Volkl 독일공장 방문기 2탄 - 정밀함의 감동이 시작되는 곳을 향하여(자재의 입고 및 검사, 보관)~~!

[탁건수]

지난 뵐클공장 방문기 1탄에서 잠깐 공장의 프론트 및 사무실의 내부를 보여드렸습니다. 이제 소개하는 2탄은 실질적으로 자재가 입고되어 어떻게 하나의 스키로 탄생이 되는지 그 과정의 첫 출발부터 소개하게 될 것입니다.

우선 뵐클공장의 생산라인을 소개하기 전에 뵐클브랜드에 대해서 본사에서 소개하는 자료를 먼저 보여드립니다.

FACTORY TOUR

이점을 알고 계신가요?

* Volkl스키 컬렉션은 제품 생산에 들어가기 전, 일년에 2000개의 프로토타입이 (원형) 손으로 만들어지는 것을?
* 프란쯔 뵐클이 ( Franz Völkl) 첫 스키를 생산한 것이 1923년이었다는 것을?
– 우리는 이 역사적 첫 날을 Vöstras 라고 부른다
* 스키의 모습을 드러내는데 어림잡아 총 125 스텝을 거쳐야 했다는 것을?
* 두개의 “V”가 겹쳐진 뛰어난 디자인의 로고를 새긴 스키가 40개의 나라에서 팔리고 마켓팅 되고 있다는 것을?
* Völkl ski 가 총 50개의 서로 다른 파트로 구성 되었다는 것을?
* Völkl이 세계 스키 마켓에서 4위에 랭킹 되었고 그러나 프리미엄(고급) 제품 랭크에서는 1위라는 것을?
* 독일에서 남아있는, 유일하게 스키를 생산하는 회사는 Völkl!뿐이란 것을?

Volkl 공장은 독일 남부 Bavaria 지역 Straubing,에 위치하고 있다.

*Völkl 세상에 오신 것을 환영합니다!*

Straubing Bavaria에 위치한 우리 모체 공장은 세계에서 가장 모던한 스키 제작 시설을 갖춘 공장 중의 하나이다. 이곳은 하이테크와 장인정신에 딱 맞아 떨어지는 곳으로서 창조와 전통이 융합된 곳이다. 레크레이션 스키를 위해 섬세하게 튜닝된 프리미엄 스키 모델과 함께 절대 어떤 것과도 타협할 수 없는 완벽한 품질의 월드컵 스키는 이곳에서 생산되고 있다.

여기에서 생산되는 모든 제품은 0.01mm의 오차 숫자도 허용하지 않고 매달리는 것으로 유명하며 이 점이 보통의 스키제품과 Volkl스키 사이의 품질의 차이를 만들어준다.

Volkl 스키의 제작 방법을 더 많이 보고 싶다면 사진과 함께 공장의 이모저모를 살펴보거나 우리 공장의 투어를 신청할 수 있다.

생산 팀장 : Helmut Jakoby,

위의 글에서 소개한 것 같이 뵐클은 자신의 공장에 대해 매우 큰 자부심을 가지고 있습니다. 그래서 일반인들에게 공장을 견학하고 싶은 사람에 한해서 약 2시간 정도의 코스로 공장투어를 할 수 있는 프로그램을 운영하고 있습니다.

첨단시설의 장비와 장인정신이 만나 완벽한 품질을 위해 도전하고 있는 뵐클의 생산공장을 지금부터 소개합니다.

1. Development(개발)

매년 새롭게 출시되는 모델들을 개발하는 과정은 단지 1년 또는 몇 개월에 걸쳐 일어나는 것은 아닙니다. 하나의 모델이 새롭게 출시되면 그 모델은 약 3~4년 이상 동일한 스펙에서 약간의 변화만을 추가적으로 적용하여 시장에 선보이게 됩니다. 물론 시장에 출시한 그 모델의 반응이 매우 떨어지거나 심각한 문제점이 발생할 경우에는 바로 그 다음해 생산을 중단하는 경우도 있으나, 일반적인 경우라면 약 4년까지는 동일한 스펙에서 크게 변화지 않고 출시가 됩니다.

이렇게 한 모델이 새롭게 나오는 과정은 약 2~3년의 연구와 샘플제작, 테스트, 모델수정 등의 작업을 통해서 새롭게 풀체인징된 모델을 다시 선보이게 되는 것입니다. 이 과정에서 새로운 소재, 테크닉, 바인딩 시스템 등 과학기술 및 새로운 소재의 개발로 인해 기존의 제품과는 다른 차원의 모델이 생산되어지고 있는 것이죠.

그래서 제조사에서는 매년 전 라인에서 새로운 모델을 출시 하는 것이 아니라 한 시즌에 1~2 라인정도에 한해서 새로운 스펙의 모델을 선보이고 있습니다. 그렇게 1~2라인을 새롭게 선보이는 과정이 몇 년을 거쳐가면 전체라인이 모두 새롭게 변경되어져 있죠. 주위에서 보시면 자동차의 경우가 그렇습니다. 소나타라는 차의 이름은 그대로지만 3~4년 단위로 새로운 풀체인징된 모델이 나타나죠. EF -> NF -> YF 등으로 새로운 모델을 출시하는 것이 바로 이러한 경우에 해당합니다.

스키의 개발은 항상 바인딩의 시스템과 함께 이루어집니다. 레이스타이거의 경우도 보다 경량화에 중점을 두면서도 안정된 그립감과 뛰어난 반발력을 유지하기 위해서 RMOTION 이라는 새로운 바인딩시스템을 함께 개발해서 선보인 것이 바로 그런 것이라고 할 수 있죠.

장비의 개발을 통해서 새제품이 나왔다면 그것은 오랜 기간동안 숙련된 스키어를 통해서 실제 스킹에 대한 테스트를 거치게 됩니다. 제조사에서 의도한대로 스키의 특성이 발휘가 되는지 새롭게 변경된 구조과 소재에 대한 문제점은 없는지 등 다양한 항목에서 테스트를 통과해야만 실제로 물건을 시장에 선보이게 되죠.

매년 12월에 참가하는 뵐클의 인터미팅은 저에게는 매우 설레이는 일입니다. 올 해는 어떤 새로운 모델이 나왔을까? 항상 기대를 하게 되고 그 모델에는 어떠한 기술들이 적용이 되었을까? 이 기술이 스키어들에게 어떤 도움을 줄 수 있을까? 등 참 많은 기대를 하게 됩니다. 스키라는 장비를 통해서 눈 위에서 보다 즐겁고 안전하게 스키를 타는 주 목적은 변함이 없지만 급변화는 기술의 변화에 따라 매년 새롭게 선보이는 스키들에는 조금씩 새로운 혁신이 자리잡고 태어납니다.

이러한 기술의 변화와 새로운 모델을 소개하는 것은 저에게는 매우 흥미있는 일입니다. 마치 새롭게 태어난 자식을 자랑하고 싶은 그런 맘이죠.  ^^

자~! 그럼 위의 에서 말씀드린 장비의 개발에 대해서는 세부적으로 이야기할 것들이 너무 많겠지만 다음의 과정으로 넘어가 개발 이후에 어떤 절차로 스키가 생산이 되는지 알아보겠습니다.

2. Goods In(생산자재의 입고)

하나의 새로운 모델이 결정이 되고 샘플스키가 제작이 되면 이제 그 스키의 스펙에 맞게 다양한 자재들이 각각의 하청공장에서 생산이 되어 뵐클공장의 자채창고로 입고가 됩니다.

               

나무(우드코어), 폴리에틸렌과 같은 다양한 플라스틱 합성물질, 에지 등 스키의 생산에 필요한 125개의 과정에서 각기 사용되는 다양한 자재가 입고되는 것이 바로 그 다음의 순서입니다.

위의 사진은 뵐클공장의 자재창고 입니다. 이곳은 스키의 생산에 필요한 가장 기본적인 단위의 품목이 입고되어 보관하고 있는 곳입니다.

각 파트의 부품 및 자재들은 스키의 생산스케줄에 맞추어 적당한 량 만큼 창고에 입고가 되며, 차후에 필요한 량 만큼 추가적으로 입고가 됩니다.

 저희가 창고에 도착했을때도 또 새로운 자재가 들어오더군요. 이번에 들어온 자재는 에지와 기타 플라스틱 소재의 부품들이었습니다.

뵐클의 스키생산공장은 전체적으로 보면 스키를 최종적으로 조립하고 결합하는 마지막 단계의 공정과 각 단계의 자재를 직접생산하는 공정으로 크게 나누어져 있습니다. 직접 공장에서 생산하는 품목은 스키를 조립하기 전에 마지막으로 가공되어 들어가는 다양한 소재들이라고 할 수 있습니다.

가령 스키에 들어가는 우드코어를 최종적인 형태로 가공하는 것은 뵐클공장에 하는 것이지만 그 가공 전의 네모난 나무토막형태의 우드코어는 별도의 생산공장에서 각 스키의 모델에 맞게 별도로 제작이 되어 뵐클공장으로 입고가 되는 것입니다.

2-1. Goods Test(생산자재의 검수)

 위의 사진은 공장으로 입고된 에지가 주문된 요청사항에 맞게 제작이 되었는지 검사를 하는 테이플입니다.

자재창고로 입고된 부품들은 생산과정에 들어가기 전 사용될 스키의 스펙에 맞게 제작이 되었는지 검사를 하는 과정을 거치게 됩니다. 우드코어의 경우는 두께, 무게, 휘어짐, 규격 등에 대해서 체크를 하게 되고 모든 플라스틱 형태의 부품은 원래의 기준이 되는 부품과 동일한 형태 및 수치를 가지고 있는지 임의의 수량을 무작위로 선별하여 검사를 하게 됩니다.

이번에는 에지가 입고되어 에지의 경우 어떻게 검사를 하는지 살펴볼 수 있는 계기가 되었습니다.

입고된 에지의 뭉치에는 고유한 숫자가 표시되어 있는대 이 숫자는 에지가 사용되는 스키의 모델 및 사이즈가 나타나 있는 것 입니다. 검사를 담당하는 직원은 에지에 표시된 숫자를 보고 그것에 해당하는 스키의 틀과 동일한 형태의 틀을 사이즈에 맞게 검사테이블에 설치를 하게 됩니다. 위의 사진이 바로 그 검사를 위한 테이블의 모습입니다.

위의 사진에서 보는 것과 같이 다양한 길이로 조정이 가능한 테이블에 각 스키의 Top 및 Tail 의 모양에 맞는 틀을 교체를 해서 고정을 합니다. 그리고 스키의 센터부위에는 캠버의 높이만큼 에지가 휘어질 수 있도록 금속막대를 삽입하여 받치고 있습니다.

이것은 에지가 차후 스키의 다양한 소재를 거푸집에 넣어서 프레스를 하는 과정에서 발생되는 형태과 동일한 상황을 연출하여 새롭게 입고된 에지가 그 압축 및 가열 과정에서 이상이 없이 다른 소재들과 잘 맞게 결합이 될 수 있는 지를 미리 검사하는 과정이라고 할 수 있습니다.

자~! 보시죠. 위의 사진에서 에지의 마지막 부위과 얼마나 정확하게 스키의 형태과 맞게 떨어지는지를 말이죠.

스키의 프레스과정에서 에지의 길이와 형태 그리고 스키의 굴곡에 맞게 휘어진 정도가 맞지 않는다면 다른 소재들과 정확하게 결합이 되지 못해 불량제품이 생산될 가능성이 많아질 것 입니다. 그래서 모든 자재가 입고가 되면 이곳에서 주문된 요구사항이 맞게 제대로 생산이 되었는지 무작위로 샘플을 뽑아서 검사를 하게 됩니다.

검사 도중 불량이 발견되는 자재가 있다면 그 당시 함께 입고가된 물건들에 대해서 보다 많은 샘플을 검사하게 되고 이상이 계속 발견이 되면 자재의 입고를 반려하고 돌려보내게 된다고 하더군요.

다음은 뵐클 RTM 시리즈에 들어가는 나무소재의 자재로써 3D 구조의 테크닉을 위해서 스키에 삽입되는 자재입니다. 물론 이 나무자재의 경우도 스키를 프레스하는 과정에서 다른 소재들과 정확하게 결합이 되기 위해서 일정한 형태를 유지하고 있는지 검사를 하는 과정을 거치게 됩니다. 그리고 그 위에 올려진 긴 금속판은 바로 12/13시즌 새롭게 선보이는 최상급 올라운드 스키 V-WERKS CODE 에 사용되는 티타늄소재의 탑시트를 검사하는 틀입니다.

이러한 검사는 모든 공정이 시작되는 자재의 입고단계에서 부터 철저하게 진행이 되며 이곳에서 검사를 진행하는 직원은 매우 숙련된 기술자로써 성격 또한 매우 까다로운 직원이 배치가 된다고 하더군요. 이 파트에서 근무하는 직원들의 근속년수가 적어도 15년 이상이 되어야 한다고 합니다.

3. Goods Storage(생산자재의 보관)

이곳은 다양한 자재들이 보관된 창고 입니다. 각종 스키의 베이스 피텍스들 과 다양한 스키의 에지들이 보이는 군요.

              

에지의 경우 전 세계에 약 4곳 정도에서 주로 생산을 하고 있으며 각 브랜드의 공장에서 요청한 형태로 미리 제작이 되어 납품이 된다고 합니다. 그래서 스키의 브랜드는 달라도 각각의 브랜드가 같은 공장의 에지를 사용하고 있다고 보셔도 됩니다. 공장에 도착해 검사를 마친 에지는 최종적으로 생산공정에 투입되기 전에 추가적인 가공을 거치는 에지도 있다고 합니다.

뵐클의 자재창고도 다른 공장들과 마찬가지로 각각의 용도와 모델에 맞게 잘 정돈되고 분리되어 있습니다. 창고와 창고사이 그리고 창고와 생산라인 사이에는 커다란 출입문이 있는데 각각의 공간은 자재보관 및 생산라인에서 필요로 하는 온도, 습도 등이 별도로 관리가 되고 있다고 합니다.

자재를 보관하는 창고의 온도 및 습도와 각 생산공정의 온도와 습도가 모두 다르다고 하더군요. 특히 탑시트 및 우드코어를 생산하는 공장의 출입문은 2단계로 나누어져 각각의 공정에 필요한 실내환경에 영향이 미치지 않도록 관리하고 있었습니다.

이곳은 1차적으로 가공을 거친 자재들로 스키의 생산공정에 바로 투입이 되는 자재들 입니다. 3D형태의 우드부품들, 다양한 베이스, 사이드월, 탑시트, 금속소재의 시트 등도 함께 보관이 되어 있습니다. 자재들이 창고에 보관되어 대기하는 시간은 그리 길지 않다고 합니다.

많은 물량을 확보하여 창고에 보관을 할 경우 생산된 이후 발생할 수 있는 다양한 자재들의 변화로 인하여 뵐클에서 추구하는 제품의 완성도를 높일 수 없기 때문에 가능하면 오래 보관을 해도 문제가 없는 자재를 제외하고는 그때 그때 필요한 물량만큼을 적절히 수급해 생산에 사용하여 제품의 질을 높이는 것에 노력을 하고 있다고 하더군요.

사진이 좀 흐리게 나왔네요. 위에 보이는 것은 다양한 종류의 피텍스입니다. 바로 스키 베이스의 주재료가 되는 것입니다.

이 피텍스는 롤(roll)형태로 시트가 감겨져 있는 것으로 필요한 만큼을 잘라서 사용한다고 합니다. 사진에 보이는 저 설비물은 Paternoster 라고 하는 것인데 바로 수직 컨베이어 벨트 시스템을 말하는 것입니다. 위로 물건을 올리고 내릴 수 있는 자동화 설비가 되어 있는 것으로 공간을 적게 차지하면서도 효율적으로 자재를 보관하고 이동하여 사용할 수 있는 시스템이죠.

다양한 피텍스 롤(roll)이 높이 수직으로 걸려 있지만 필요한 피텍스 롤(roll)만 밑으로 내려서 사용을 하고 다시 다른 것을 사용할때는 위로 올라가는 시스템입니다. ^^

이곳은 프린팅공정을 거친 후 그래픽이 탑시트에 입혀진 상태의 탑시트 자재들이 보관되어 있는 곳입니다. 탑시트를 생산하는 공장과 보관창고의 실내환경도 차이가 있다고 하더군요. 모든 자재들이 보관중에 이상이 생기지 않도록 세부적인 조건들을 맞추어 관리하고 있다고 합니다.

이러한 것도 각 브랜드별 공장의 기술적인 노하우라고 할 수 있다고 하더군요.

사진에 보이는 이것은 뭐라고 해야 할까요. 수레, 트레일러, 카트 등의 명칭이 가능하겠는데 자주 사용하는 말로 카트라고 할 수 있겠네요.

이 카트의 사진을 잘 보시면 위에서부터 칸칸마다 각기 다른 자재들이 놓여져 있습니다. 금속판, 사이드월, 베이스피텍스, 탑시트, 에지 등 모두 한 스키모델에 사용되는 각각의 자재들 입니다.

카트에 놓여진 다양한 자재들은 이미 각각의 공정에서 기본적인 작업이 완료되어 있는 상태로 스키를 생산하기 위해 프레스로 가공하는 과정에 바로 사용이 가능한 상태의 자재들입니다. 이 한 카트에는 한 모델의 스키가 프레스가공 과정을 진행하기 위해서 필요한 모든 자재들이 세트수량에 맞게 각 칸에 담겨져 있는 것 입니다.

위 사진의 카트는 12/13 뵐클의 Free ride 스키인 BRIDGE 모델의 생산을 위해서 정리된 카트로써 현재는 자재창고 내부에 위치해 있습니다. 그 이유는 프레스가공에 필요한 일부 다른 자재들이 아직 입고되지 못했기 때문에 아직 자재창고에서 대기를 하고 있는 것입니다. 사진상으로는 BRIDGE 모델에 대한 우드코어가 아직 실려있지 않군요.

우드코어의 경우 일단 단순하게 긴 직사각형의 두꺼운 나무판의 형태로 입고가 되며, 우드코어를 각 스키의 형태에 맞게 별도로 가공하는 공정을 뵐클공장내부에서 거친 후 다시 프레스가공 공정으로 가기전 최종 보관되는 자재창고로 입고가 되게 됩니다.  

BRIDGE 모델의 우드코어가 자재창고로 다시 입고가 되면 스키의 생산수량만큼 카트의 빈 칸에 채워지게 되고 그 카트는 자재창고를 떠나서 프레스가공을 위한 라인으로 이동을 하게 됩니다.

지금까지  Volkl 독일공장 방문기 2탄을 통해서 스키 자재의 입고와 검사 그리고 생산가공을 위한 준비단계에 대해서 설명을 드렸습니다. 다음편에서는 스키 탑시트의 프린팅과정, 알루미늄 및 티타늄의 절단, 피텍스의 가공 및 절단 등에 대해서 소개를 해드리도록 하겠습니다.

그럼 Volkl 독일공장 방문기 3탄 - 정밀함의 감동이 시작되는 곳을 향하여~~! 도 많이 기대해 주세요.  ^^

[홍선의]

"V?lkl이 세계 스키 마켓에서 4위에 랭킹 되었고 그러나 프리미엄(고급) 제품 랭크에서는 1위라는 것을? " 이 글 인정합니다.
프리미엄~