설비고장의 원인을 분류 해본다면 여러가지로 분류된다.
1. 설비의 노후
- 수명을 다한 부품 : 체인,벨트,필터,케이블체인, 케이블, 베어링,릴레이접점, S/W의접점수명 등
다양하게 사용횟수를 초과하여 고장으로 나타난다.
2. 설비의 설계불량
- 부하에 비하여 기구적이든,전기적이든 약하게 설계가 되어 파손,휨,등 기구적부분과
전기적인 부분은 부하를못이겨 소손,파손,과부하 등으로 나타난다.
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3. 설비의 제작시의 시공불량
- 설계에서 완벽하게 설계를 하였다고 하여도 설비를 제작을 하면서
기본에 충실하지 않으면 제작후 초기고장의 원인이 될수 있다.
- 기구적인 부분도 조립기술이 필요하다 베어링의 조립시에도 조립방법, 조립내압등
- 조립시에 사용되는 볼트도 처첫번째로중요하다.
강성에 맞는 볼트를 사용하여야 하고 조립시에도 맞는 토오크로 조립을 하고
조립체결 완료후 체결완료표시("I" 마킹)를 한다. 추후 조립확인과 점검시에
풀림 확인에 도움이 된다.
그리고 설비를 제작하여 설치하고 가동을 하면 일정시간이 지나면 부품의 열화, 사용의 열화
환경에 따른 열화 등 고장이 발생을 하게된다.
그러므로 점검이 필요한것이다.
점검을 통하여 고장을 사전에 방지하는 역활을 할수 있다. 설비점검도 스킬이 있어야한다.
일상적으로 한번 슥 보는것과 점검도구, 점검스킬을 가지고 보는것은 많은 차이가 있다.
점검을 하면 사전에 인지하여 바로 조치가 가능하다 점검을 하지 않으면 설비가 파손등으로
설비가 멈추어야만 설비고장을 인지하고 수리를 하면 수리시간과 수리비용,생산차질이
너무 많은것을 알수 있다.
점검을 하여 진행한다면 1 이면 되는것을 점검을 하지 않고 발생한 고장의 결과는 "10" 정도로
나타난다.
대부분 업체는 이것을 반복으 하고 있는것 같아 안타까울 나름이다.
설비고장은 점검이 답이다. 입니다.
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