코일 받침대 특수 열교환기 적재 운송 사례

[낚시꾼]

코일 적재 장치 열 병합 열교환기 적재 운송.

CSP-3000Kn/REP "A" TYPE 적용.

철강 코일 특수 장비 운송 적재 장치. (Original Model  수출)

특허 보유 현황.

1.특허 명칭. 코일 강판 충격 흡수 패드 및 이를 포함한 코일 강판 적재 장치. (특허 제. 10-0994884호)

2.특허 명칭. 코일 강판 적재용 스키드. (특허 제. 10-1338774호)

(고탄성 고무 패드,코일 조절 철제 프레임, 적재면 밀림 방지 안전 장치등 특수고무 전문 생산 기업 핵심 기술 제품.)

〈국내 최초 철강 코일 전용 적재 장치 특허 제품 수출.〉

철강 코일 운송 차량 창고 적재 장치의 정의.

20톤 코일 차량 25톤 받침 100톤의 하중을 수용 가능한 4P 고탄성 고무 패드, 코일 제품 외경 조절 후레임, 코일 제품 적재 장치 말림 방지 패드 장착 구조가 차량 운송 안전 적재 장치라고 할 수 있다.

코일 중량을 초과하여 제작한 안전 구조의 고탄성 고무 패드 적재에 수직 하중 허용 하중 수용 하중에 팽율 현상을 수용한다. 철재 조절 후레임에 적재한 코일은 차량 이동에도 유동 유격 전혀 발생하지 않는다. 차량 이동에 반복 되는 전단에 피로 반복 충격 흡수 코일 이탈을 방지한다. 급제동이나 돌발 상황에 회전 하려는 코일을 구속 하고 회전에 전도 되는 코일을 처음 적재 위치로 끌어 당겨 원위치 시켜 안전 상태 유지 하며, 이동에 진동 마찰 충격등의 변위가 지속적으로 적재 장치에 전해진다. 다양한 외압은 코일이 받침에서 밀리거나 쏠림 전도 되는 원인이 되며, 고탄성 고무 패드가 완충 흡수 하여 최적의 안전 상태 유지 한다. 차량 이동에 회전 좌 우 급제동 출발 시 전 후방으로 코일 제품과 받침이 함께 밀리는 현상을 방지 하는 방식으로 적재 장치 바닥면에 스톱 페이퍼 패드를 삽입 하여 안전성을 확보 하였다. 밀림 방지 안전 구조에 놓인 코일을 고정하고 있는 고정 장치는 코일 제품과 고탄성 고무 패드 중앙을 결속 하고 있어 견고한 결속에도 장력이 발생하지 않게 된다. 안전 구조의 적재 장치에 놓인 코일은 이동에 따른 고정 장치 파손 파열을 방지 할 수 있다. 받침에 놓인 코일 제품이 정지 상태와 차량 이동은 전혀 다른 상황이라 할 수 있다. 이동간에 발생하는 외압이나 변위에 90% 받침에서 안전성이 확보 되어야 하며, 나머지 10%는 고정 장치 레버 블럭의 조합으로 안전한 상태에서 코일 적재 운송이 이루어져야 한다.  

기존 오각목, 고무 받침대 코일 운송 차량 적합성 검토.  

코일 제품을 결박 하지 않은 상태에서 이동이 불가능한 단순 받치는 용도의 제품을 받침 받침대라고 할 수 있다.

불안전 상태에 놓인 코일을 운송하기 위하여 여러개의 고정 장치가 결속 되며, 고정 장치 임의 결속은 강도에 따라 장력이 발생한 상태라고 할 수 있다, 이동에 코일을 구속 할 수 있는 구조가 아닌 받침에 놓인 코일을 전 후 유동 좌우 쏠림 등으로 외부 압력 힘이 고정 장치에 전달 되며, 과속 방치 턱 아스팔트 포트 홀 언덕 비탈 안전 거리 미 확보 끼어들기 차량 코일 운송에 위험은 도처에 있으며, 순간 충격이나 제동은 치명적인 결과가 발생하게 된다. 받치는 용도의 받침에 놓인 코일을 고정 하는 레버 블럭은 안전 장치가 아니다.

(대한민국 고정 장치 파열 파손에 의한 코일 사고  2018년~2021년 3년 302명 사망.(한국 도로 공사 집계.)

열 병합 발전소 열 교환기 적재 운송

열교환기 중량 30TON

열교환기 길이 6M

열교환기 지름 2500

열병합 발전소 열교환기 특수 장비 적재 손상 방지 운송 안전성 확보 사례.

고무 받침, 오각목 받침대 코일 하중 중앙 집중 적재 방식은 코일 제품을 이송 하기 위하여 레버 블럭이라는 고정 장치를 다수 사용 하여 이탈 방지 용도로 사용 하고 있다. 기존 방식의 받침은 코일 운송에 고정 하지 않고 이동이 불가능한 구조 받침 고임목을 사용하고 있어 고정 장치 파열에 의한 사고가 반복해서 발생 하고 있어 기존 방식에 대한 문제점을 보완 개선하여 안전 사고 최소화 예방 방지 할 수 있는 방안을 제안 하고자 한다. 코일 적재 운송은 개인 장구 임의 결속으로 진행 되고 있어 어떠한 안전 장치 개선 방식이나 제품도 큰 의미가 없으며, 관련 기관 철강사 사용자의 개선 의지 없이 어떠한 대안도 마련 될 수 없다.

※코일 제품 창고 차량 취급에 안전 받침 개발 개선 이익과 손실. 

코일 제품 취급에 발생하는 안전 사고 예방에 기업 관련 부처가 참여 개선 노력이 있어야 하나 코일 받침 창고 차량 제품 설계 개발 샘플 제작 비용 5억~10억 투자와 제품 성능 테스트 안전성 경제성 내구성 편리성 1년~ 3년 샘플 테스트 과정에 사용 가능 확신도 불투명 하게 진행 된다고 할 수 있다. 다수 샘플 중에 선정 사용 가능한 제품 안전성 내구성 테스트 최소 10년 소요 된다. 성능 테스트 과정에 안전 사고 위험도 감수 해야 하는 문제가 있으며, 이익 보다 손실이 많은 제품 개발에 비용 시간 투자에 수익 가치가 없는 제품이라고 할 수 있다. 기존 불안전 구조의 고무 받침대 오각목 받침은 1970년부터 철강 생산 이 후 50년 이상 차량에 사용 되고 있으며, 기존 방식 받침 사용에 반복해서 수 많은 인명 사고가 발생 하여 왔다는 사실이다. 21세기 2021년 8월 10일 현재에도 개선 되지 않은 방식의 받침대에 코일 적재 운송이 이루어지고 있다. 안전이 보장 되지 않은 받침대에 코일 운송은 자재 되어야 하며, 레버 블록 체인 블록 고정 장치 몇 개에 목숨 걸고 코일 운송 이송하는 시대가 아니라는 점이다.