도장의 불량과 그 대책

[바니디자인]

가죽 표면 현상 도료를 저장 중 표면에 가죽 모양의 현상이 생기는 것으로 주로 산화 중합형 유성 페인트, 알키드 수지 도료 등에서 생깁니다. 또한 안료가루가 많은 락카 바탕 도료나 아미노 알키드 수지계 바탕 도료 등에서 볼 수 있습니다.

도료안에 건성유 성분이 많은 때에나 건조제가 과다할 때에 공기와의 접촉면이 큰 경우에 생깁니다.

또한 저장 중의 온도가 너무 높을 때에도 발생합니다.

대책 :큰 통에 소량의 도료를 넣어서 보관하지 말 것. 한번 개봉한 통은 잘 밀폐하고 충분히 흔들어 줍니다. 통에 덜은 도료의 상부 표피가 너무 두꺼울 경우에는 그 도료는 모두 제거하는 것이 좋습니다. 겔화 저장 중에 도료의 점도가 상승하여 젤리 모양으로 되는 것으로 아미노 알키드 수지도료나 하이솔리드 락카를 장기간 보관한 경우나 하절기에 생기기 쉽습니다.

대책 : 도료는 냉암한 장소에 저장하고 장기간 보관하지 않도록 합니다. 그리고 강한 용제로써 저점도로 하는 방법도 있으나 이 방법으로는 별도의 불량한 일이 생길 때가 있습니다. 안료의 응집 분리 저장 중의 도료의 안료가 응집하여 밑바닥에 가라앉게 되어 투명한 비클과 안료로 분리하는 것으로, 단단하게 된 안료는 분산되기 어렵게 되어 사용 불능하게 되는 일이 많습니다. 도료의 성질에 따라서 응집이나 분리되는 정도에 차이가 있습니다. 장기간 저장하거나 묽게 조정한 도료를 장기간 방치한 때에 생깁니다. 칠솔 자국과 롤 자국 도장막 표면에 칠솔의 자국이나 롤의 자국이 줄 모양이 되어 나타나 있는 것으로 도료의 점도가 높고 유동성이 불량하기 때문에 생깁니다. 유성 조합페인트나 에멀션 도료, 속건성의 락카계 도료 등에서 이러한 경향이 강하고 안료가루가 많은 광택소거 도료에 많습니다. 그리고 칠솔이 너무 단단하거나 도장시에 칠솔에 과도하게 힘을 가할 때에나 기온이 낮은 때에도 칠솔자국이 남기가 쉽습니다.

대책 : 도료를 희박하게 조정하여 적당하게 하거나 고비점의 시너를 사용합니다. 소재가 흡수가 심한 경우에는 흡수방지 재료로서 실러 등을 초벌 칠하거나 분무도장을 합니다. 롤 코터에서는 롤 사이의 압착을 강하게 조정합니다. 또한 합성 수지계 도료를 사용하는 것도 좋은 방법입니다. 먼지, 거품, 시딩(Seeding) 도장막에 작은 거품이 부분적으로 나타나는 것으로 새로운 칠솔을 사용할 때나 도료의 여과가 불충분하거나 또는 용해가 불량한 시너를 사용할 때 생깁니다. 그리고 도장장소의 먼지가 도장면에 부착할 때가 많으며 분무도장이나 정전도장에서도 도료의 안개가 먼지를 같이 물품에 부착하게 됩니다. 침지 도장에서는 작업 중에 점차로 도료 안에 먼지를 저장하게 되므로 주의합니다.

대책 : 작업장을 항상 청결하게 할 것과 도장설비나 기구도 깨끗하게 해 둡니다. 도료는 사용이전에 잘 교반하고 여과도 충분하 게 하며 이때 양질의 시너를 사용합니다. 소부 도장인 경우에는 건조로 안만이 아니라 세팅부분의 방진에도 주의를 하는 것이 중요합니다. 건 표면(점막 표면) 및 유자 표면 분무도장의 경우에 도장면이 평탄하게 되지 못하고 유자 표면과 같이 요철이 생기는 것으로 오렌지 필(Peel)이라고도 합니다. 락카계 도료나 아미노 알키드 수지도료에서 나타나기 쉬우며 분체도료도 유자표면이 나타나기가 쉽습니다. 도료의 점도가 높은 그대로 도장하거나 분무거리가 너무 접근하거나 또는 거리가 멀 때와 도료의 건조가 빠를 때나 도료의 교반이 불충분할 때 등에 유자표면이 됩니다. 그리고 도장 작업장의 실내온도가 높고 풍속이 큰 경우에, 소부 건조에서는 세팅 시간이 빠를 때 나타나기 쉽습니다.

대책 : 도료점도를 낮게 하거나 증발이 느린 시너를 첨가하면 유자표면은 감소합니다. 또한 스프레이 건의 압력을 낮게 하여 분무거리를 적당하게 조정합니다. 그 이외에 도장 부스의 배기량을 감소하거나 세팅 시간을 길게 하는 등의 주의를 합니다. 흐름과 늘어짐 도장한 도료가 흘러서 부분적으로 뭉치가 생기는 것으로 노즐이 큰 스프레이 건을 사용한 때나 너무 과도하게 두껍게 도장한 때에 생깁니다. 도료 점도가 낮거나 시너의 증발이 느린 경우나 건조가 느린 도료에서 이러한 불량한 것이 생기기 쉽습니다. 또한 침지 도장 후에 바로 가열 건조할 때에도 생깁니다.

대책 : 너무 과도하게 두껍게 도장하지 않게 스프레이 건의 노즐을 작게 하고 적당한 분무거리를 유지합니다. 시너를 증발하기 쉬운 것으로 하고 도료는 너무 희박하지 않게 합니다. 또한 침지도장에서는 조용하게 물품을 통에서 꺼내는 것이 중요합니다. 튀기는 현상 물이나 유분이 부착한 그대로를 도장한 때나 스프레이 건의 컵이나 칠솔 등에 기름이나 수분 등의 이물이 부착된 때 또는 압축공기 중에 물이나 기름이 함유되어 있을 때에 이러한 현상이 생기는 것으로, 이 도료가 물이나 유분에 튀겨져서 도장면의 여러 곳에 구멍이나 오목부분이 생기는 것을 말합니다. 특히 실리콘 오일에서 이러한 튀김이 됩니다.

대책 : 바탕 만들기를 한 후에는 오손된 손으로 만지지 말 것이며 도장기구도 잘 세척하여 사용합니다. 또한 도장면에 먼지가 붙지 않게 도장 환경을 검토하며 실리콘 오일 등을 다른 공장에서 사용하여도 도장실에 들어오지 못하게 조치합니다. 도료에 따라서는 표면 장력을 낮게 하여 유동성을 조절하기 때문에 이러한 것에 특수한 첨가제를 혼입하여 방지합니다. 광택 얼룩 퍼티의 부분이 도료를 흡수하거나 콘크리트나 목재의 경우에는 반대로 광택이 나올 때가 있습니다. 광택 소거 도료일 때에도 이러한 현상이 많이 나타나며 또한 바탕칠을 얼룩지게 도장하거나 상벌도장의 막 두께가 너무 얇게 된 경우에도 얼룩이 생깁니다.

대책 : 2회나 3회 정도 중복도장을 하게 되면 평균적인 광택이 됩니다. 이때에는 체질안료가 적은 바탕 칠 도료를 사용하거나 퍼티 부착 후에 실러를 전면에 도장하여 흡수를 균일하게 합니다. 실자국 염화고무 도료를 분무도장할 때에 생기는 것으로 점도가 높은 도료나 시너의 증발이 너무 빠르게 되면 도료가 노즐에서 실모양으로 되어 분리됩니다.

대책 : 증발이 느린 시너를 사용하고 스프레이 건의 노즐의 구경을 크게하여 분무압력을 낮게 합니다. 핀홀 도장막에 생긴 바늘구멍과 같은 작은 구멍으로 소지까지 이것이 도달되어 있습니다. 소부 도장할때에 급격하게 가열 건조하게 되거나 도료가 너무 온도가 낮게 되거나 분무공기나 물품이 과도하게 냉각된 때에 생깁니다. 또한 도료를 시너로 희박하게 한 때에나 증발이 신속한 시너를 사용할 때에도 핀홀이 생기기 쉽습니다.

대책 : 세팅 시간을 충분하게 취하여 저비점의 용제를 증발시킨 후에 가열 건조합니다. 리타더와 같은 고비점 용제를 첨가하여 시너의 증발을 조절하고 도장막을 두껍게 도장하지 않습니다. 또한 도료나 물품을 가온하는 것도 좋습니다. 주름 머무리 건조가 원인이 되어 표면이 주름이 생기는 것을 말합니다. 유성 도료 등의 산화중합형 도료에 많은 불량한 상태로, 드라이어를 너무 가하여도 생기기 쉽습니다. 또한 자연건조의 도료를 가열 건조한 때나 동절기 추운 날에 도장한 경우에도 발생합니다.

대책 : 드라이어는 너무 가하지 않게 하고 자연건조형의 도료는 70∼80℃ 이상으로 가열하지 않게 합니다. 번짐 도료를 중복하여 도장한 때에 바탕 도장막의 일부분이 번져서 상벌 칠의 색이 다르게 되는 것으로 적이나 마린 등의 유기안료가 든 바탕 칠을 할 때에 생깁니다. 락카 도장이나 아스팔트계의 바탕 칠을 할 때에 심하며 가열 건조로써 유기안료가 분해하여 발생하는 일도 있고, 피도장물 위에 기입된 매직잉크가 그 원인이 될 때도 있습니다. 상벌 칠의 시너의 용해력이 강한 경우가 많습니다.

대책 : 바탕 칠에 논블리드형의 안료가 든 도료를 사용하거나 래크 니스 기타의 석유계 용제에 용해하지 않는 바니쉬로 눌러서 도장하면 됩니다. 가열건조를 할 때에는 온도가 너무 상승하지 않게 하고 바탕 칠과 상벌 칠사이에 알루미늄 가루나 MIO가 든 도료 등의 블리드 방지 도료를 칠하는 것이 효과적입니다. 리프팅(Lifting) 상벌 칠한 때에 아래의 도장막이 연화하여 부풀어오르며 이것이 부상하거나 주름이 생기는 것입니다. 상벌 칠의 용제 작용으로 생기게 되는데 주름인 경우에는 안료를 침범하며 리프팅에서는 비클을 침범하게 됩니다. 이러한 현상은 다음과 같은 때에 발생합니다.

-바탕 도장막의 경화가 부족한 경우

-상벌 칠과 바탕 칠의 선정이 적절치 못한 경우

 -알키드 수지도료위에 락카 시너를 사용하고 그 위에 칠을 한 경우

-아크릴릭 도료를 칠한 경우도 많습니다.

-밀착이 불량한 오래된 도장막 위에 도장한 경우에도 간혹 발생합니다.

대책 : 바탕 도장막의 건조를 충분하게 확인한 후에 상벌 칠을 하거나 아니면 워시 프라이머나 래크 니스 등을 중간 칠한 위에 도장합니다. 그리고 도장계를 잘 점검하여 알키드 수지도료의 바탕 칠위에 염화비닐 수지도료를 칠하는 등의 도장계는 다른 도장계로 변경합니다. 또한 박리하는 오래된 도장막은 이것을 제거한 후에 재차 도장합니다. 브러싱 도장면이 백색으로 바래고 광택이 소멸하는 것으로 백화 또한 헐었다고 합니다. 도료안의 용제가 급속하게 증발하기 때문에 칠을 한 면이 냉각되어 공기중의 수분이 물방울로서 도장면에 응축하여 발생합니다. 그리고 속건성의 락카계 도료나 워시 프라이머 등을 초봄인 3∼4월경에 도장하게 되면 반드시 발생합니다. 또한 유성도료 등을 석양에 도장한 때에 이것이 야간에 안개로 인하여 브러싱 되는 일도 있습니다. 그 원인으로서 도장 실내가 고온다습할 때와 시너의 증발을 신속하게 공기압을 높게 하여 분무한 때에 발생합니다.

대책 : 락카계 도료는 습도 75％ 정도가 한도이므로 이 이상일 때에는 리타더와 같은 고비점의 용제를 첨가합니다. 일반적으로 고습도일 때에는 도장하는 것을 피하거나 피도장물을 가열합니다. 공기압을 낮게 하고 한랭시의 분무도장을 피합니다. 또한 브러싱이 발생한 도장막은 습도가 낮은 때에 시너를 스프레이 건으로 분무하게 되면 원래와 같게 됩니다. 생소부(설구워진 것) 및 과도한 소부 가열 건조일 때에 소부 온도가 너무 높거나 길면 도장막이 무르게 되어 변색합니다. 그리고 이 온도나 시간이 충분치 못하면 도장막은 부드러워져 리프팅의 원인이 되기도 합니다. 생소부은 건조로에 물품을 너무 오래 넣어 두거나 형이 복잡한 물품이나 무거운 물품일 때에도 생깁니다.

대책 : 약간의 온도 차이가 있을 때에도 동일하게 마무리되는 도료를 선택하는 것이 중요하며 온도계의 위치나 실제 온도와의 차이를 숙지하는 것이 필요합니다. 또한 건조로에 넣을 때도 적당량의 물품을 넣고 무거운 물품일 때에는 건조시간을 길게 취합니다. 가스 체킹 가스의 직화가열할 때에 발생하는 것으로 연소가스안에 있는 수증기가 물품의 일부분에 부착하여 광택이 없는 도장막이 되거나 주름이 생길 때가 있습니다. 한랭시에 작업 개시를 할 때에나 탈지할 때의 트리클로로 에틸렌이 물품에 남아있거나 잘못하여 노내에 들어갔을 때에 많이 발생합니다.

대책 : 가스의 직접 가열을 피하거나 건조로를 어떤 온도까지 가열한 후에 물품을 넣으면 됩니다. 또한 트리클로로 에틸렌 등의 취급에 주의할 것과 이러한 것에 영향을 받지 않는 도료를 선택하는 것도 하나의 방법입니다. 꺼칠한 것 락카 도료의 분무나 정전도료 등을 할 때에 실내 온도나 물품과의 거리에 따라서 도료가 건조되어 광택이 없는 꺼칠한 도장면이 되는 것을 말합니다.

대책 : 건조가 느린 시너로 교체하고 분무압력이나 물품과의 거리를 적당하게 합니다. 투명 도장막이 과도하게 얇아서 바탕이 보이는 것을 말하며 도료의 과도한 희박이나 안료가 침전된 그대로를 도장할 경우에 이러한 현상이 많습니다. 또한 황색, 적색계 도료 등의 착색안료가 소량인 경우나 분무도장에서는 분무조작이 불충분할 때에도 이러한 투명한 현상이 생깁니다.

대책 : 적당한 피복력이 있는 도료를 사용하여 도료 점도를 조정하고 도장막의 두께를 충분히 도장합니다. 또한 바탕 칠이나 상벌 칠과의 색조를 가깝게 하여 안료가 많은 도료를 선택합니다. 그리고 분무도장을 할 때에는 세로와 가로에 충분히 도장합니다. 색의 여윔 건조 후의 도장막이 여의면서 바탕의 상처나 페이퍼 자국이 나타나는 것으로 목재나 플라스터 도장에서 흔히 볼 수 있습니다. 그리고 도료를 과도하게 희박하게 하여 상벌 칠의 도장막의 두께가 얇은 경우나 바탕 연마의 샌드 페이퍼가 너무 거친 때에 생깁니다.

대책 : 목재나 플라스터 면은 샌드 페이퍼를 세목인 것으로 연마를 충분하게 실시하여 표면을 평활하게 합니다. 도료는 하이솔리드형 등의 고형 가루가 많은 도료나 농후한 도료를 도장합니다. 메탈릭 얼룩 메탈릭 도료를 칠하였을 때 알루미 안료가 도장막 안에서 균일하게 되지 못하므로 흐름의 모양이나 곰보가 생기고 또는 주변 부분에 집합하여 문 얼룩(4각 얼룩) 모양이 되는 것을 말합니다. 이것은 시너의 증발이 지연되어 불균일하게 되거나 도료의 미립화가 불량한 것을 단번에 두껍게 분무할 경우에 생깁니다.

대책 : 증발이 신속한 시너를 가하거나 실리콘 오일 등을 첨가하여 용제의 증발을 조정합니다. 도료점도가 너무 높지 않게 조정하고 또한 분무압력을 높게해서 스프레이 건의 조작을 빠르게 하여 얇게 반복 도장합니다. 색 얼룩(부푸는 곰보 모양) 착색안료가 든 도료에서 안료 서로의 성질의 차이에서 도장막의 표면에 부분적으로 색의 차이가 나는 것을 말하며 이것을 부푸는 곰보라고도 합니다. 이것은 도료를 과도하게 희박하게 하거나 시너의 증발이 느린 때나 도료의 교반이 불충분할 때 또는 시너의 용해력이 불량할 경우에 생깁니다. 그리고 도료의 배분이 불량할 때나 도장막의 두께가 불균일한 때에도 생깁니다. 안료에서는 감청이나 카본 블랙이 분리되기가 쉬우나 이러한 경우는 색분이라고 합니다.

대책 : 도료 점도를 적절하게 하고 시너도 증발속도를 적당한 것을 사용하며 또한 도료의 교반은 충분하게 하는 동시에 도장은 평균적인 도장막 두께가 되게 분무합니다. 여기에 실리콘 오일 등의 첨가제를 넣는 것도 효과적인 방법입니다. 환원 한번 건조한 도장막이 경화하여 점착성을 띠게 되는 것을 말합니다. 반건성유의 유성도료나 불휘발성의 시너를 사용한 때나 드라이어를 너무 가한 때에 발생합니다. 그리고 두꺼운 도장이나 건조 콘크리트, 플라스터에 유성도료를 칠한 때에나 납땜 부분의 염산 등이 바탕에 남은 경우, 또는 플라스틱에 유성계 도료를 칠한 때에도 발생합니다.

대책 : 도료의 건조가 좋은 것을 선택하고 시너는 증발이 잘되는 것을 사용합니다. 일반적으로 그 부분을 벗겨서 새롭게 도장하는 방법이 제일 좋은 방법입니다. 박리 도장막 아래에 녹이 생기거나 물이나 기름기가 남아 있는 위에 도장한 경우에 생기는 것입니다. 때에 따라서는 바탕 칠과 상벌 칠의 도료의 성질이 다를 때 건조 수축의 차이가 생겨서 박리할 때가 있는데 이것을 층간 박리라고 합니다. 또한 한랭하게 되어 도장막이 무르게 되거나 체킹이나 크래킹(Cracking)이 진전되어 박리하는 때도 있습니다.

대책 : 소지나 바탕 칠 및 상벌 칠 등의 도장계를 다시 점검하고 도장막 내의 변형이 크게 되지 않게 한다. 벗겨진 부분은 깨끗하게 하여 다시 도장합니다. 소부 도장에서는 바탕칠과 상벌 칠의 소부온도를 검토하여 도장막의 경화를 적절하게 합니다. 변색과 퇴색 도장 후의 도장막의 색이 급변하는 것을 변색이라고 하며 장기간 동안에 점차로 색이 상실되는 것을 퇴색이라고 합니다. 안료는 일광이나 자외선에 의해 약간씩 색을 상실하며 유기안료에서는 이것이 특히 심합니다. 그 이외에도 납 안료는 유화수소의 작용으로 흑변하며 군청은 산성이 있는 공기 중에서 변색합니다. 또한 콘크리트나 플라스터 면에 칠한 것은 알카리에 의해 변색합니다. 소부 도장에서 내열성이 뒤지는 비클이나 착색안료를 사용한 경우에도 변색합니다.

대책 : 가급적 변색이나 퇴색이 적은 도료를 선택할 것이며 소부 도장의 경우에는 내열성이 있는 도료를 사용합니다. 과도한 소부 도장막이 일광으로 인하여 비클의 일부분이 분해되어 다갈색으로 되는 것으로 이것을 황변이라고 하며 건조가 빠른 도료일수록 소부이 심합니다. 멜라민 수지도료와 비교하면 프탈산 수지도료나 폴리우레탄 수지도료는 이러한 착색이 많습니다. 또한 도장막이 두껍게 될수록 황변합니다. 소부도장에서는 오버 베이크 되면 황변합니다.

대책 : 사용하는 물품에 따라서는 황변하기 쉬운 안료나 비클을 포함한 도료를 사용하지 말것이며 두꺼운 도장을 피합니다. 또한 농후한 색을 선택함으로써 과도한 소부이 눈에 보이지 않으며 백색도료에서는 블루잉(Blueing)을 실시합니다. 부풀음과 블리스터 이것은 도장막의 일부분이 부풀어서 떠오르는 현상으로 다음과 같은 경우에 생깁니다.

-물이 도장막을 통하여 소지가 침범되어 부푸는 경우가 많습니다.

-철판의 녹 제거시에 철판에 수소가 흡착하여 부푸는 원인이 됩니다.

-앞처리에 사용한 약품이 부착되어 있을 때에 생깁니다.

-수분이 있는 목재나 플라스터 면의 도장막도 부풀기가 쉽습니다.

-일반적으로 두껍게 칠한 때에 부풀기가 쉽습니다.

-소부 도장에서는 가열된 때에 생기는 축합반응으로 생기는 수분에 의해 부푸는 경우도 있습니다.

-습도가 높을 때에 분무할 경우 압축공기에 물이나 기름기가 혼합하였을 때에 바탕 칠이나 바탕에 물이 용해하는 체질안료가 함유되어 있는 경우에 생깁니다.

대책 : 금속에서는 앞처리를 충분하게 실시하고 깨끗한 바탕 위에 얇게 도장합니다. 또한 목재는 가급적 건조하게(수분 20％ 이하) 된 것에 도장합니다. 피도장물의 물 연마 후에는 잘 건조하거나 분무 공기안의 물이나 기름기는 충분하게 제거하고 도장 후에는 급격하게 가열하지 않는 것이 중요합니다. 흰 거품 이것은 도장막이 열이나 자외선으로 인하여 공기중에서 분말 모양으로 되는 것으로서 탄산 칼슘, 그레이 등의 체질안료를 많이 함유한 도료나 에폭시 수지도료 등에서 생기기 쉽습니다.

대책 : 가급적 논초킹형의 도료를 선택하는 것이 좋습니다. 갈라짐, 금이 나는 홈, 체킹, 크래킹 도장막이 점차로 단단하게 되어 부드러운 기미가 없어져 표면의 수축으로 인하여 생기는 것으로 표면의 작은 금이 난 것을 체킹이라고 하고 또한 밑바닥까지 균열되어 있는 것을 크래킹이라고 합니다. 이것은 바탕 칠의 도장막이 부드럽고 상벌 칠이 단단한 경우에 생기며 또한 다른 도료를 바탕 칠이나 상벌 칠에 사용할 때에도 생깁니다.

대책 : 바탕 칠 도료는 충분하게 교반하여 두꺼운 도장을 피하고 표면건조를 하는 드라이어를 많이 사용하지 말 것과 그리고 바탕 칠을 충분하게 건조한 후에 상벌 칠을 하고 또한 바탕 연마를 할 때에 가솔린 등을 사용하지 말 것입니다. 곰팡이 욕실이나 고온 다습한 장소에서는 도장막에 곰팡이가 생기는 경우가 있습니다. 이 곰팡이는 통신기 등에서는 절연을 불량하게 하므로 특히 주의합니다.

대책 : 도료안에 연소계의 방녹제(펜타클로로 페놀 등)를 혼합한 것을 사용합니다.