수성페인트를 의무적으로 사용해야한다는데~~~

[사랑방]

[제목]2010년부터 수성페인트 의무사용

자동차는 세월이 흐르면서 많은 발전과 변화가 있었다.

내부적으로는 컴퓨터화되어진 기계적, 장치적 변화 이 외에도 A/S체제와 보증수리는 물론 각종 자동차보험과 자동차정비 분야에서의 변화도 마찬가지다.

외부적으로는 99년 12월 '자동차의 흠집제거 도장방법' 기술특허가 발명되고, 이러한 기술로 인해 과거 정비공장에서만 도장을 할 수 있던 시대에서 벗어나 외형복원전문점이라는 소규모 점포형 업소에서도 차체의 흠집 부위를 부분적으로 도장하여 복원할 수 있게 되었고, 이러한 기술과 장비를 특허받은 KDC가 2006년 12월에 외국계 기업으로는 최초로 중국이라는 거대 시장에서까지 중국 현지의 기술특허를 등록받아 중국은 물론 미국이나 호주, 필리핀 등 해외에까지 수출하고 있으니 대단한 발전이라 하겠다.

이제 2010년, 자동차 도장의 페인트가 유성에서 수성으로 교체되는 시기에 있어 과연 우리는 무엇을 준비해야 하며, 얼만큼 대책을 세우고 있는지 살펴본다.



과거, 우리나라는 건축용 페인트 외에 별도로 자동차 보수용 페인트는 생산되지 않았다.

현대, 대우 등 대기업의 자동차 생산 회사들조차도 외국 수입 페인트를 사용할 때였는데, 당시 주로 사용되던 자동차 보수 페인트는 듀폰, PPG 등이었다.

이들 외국계 페인트업체는 우리나라 뿐 아니라 세계 각국에 페인트를 공급하면서 각 차종별로 색상을 만들어 쓸 수 있는 조색 페인트를 공급했는데, 정작 페인트를 수입한 우리나라의 조색 페인트 업체들은 불과 한두명의 조색 전문가를 보유한 정도이고 이들 조색 전문가들은 이런 조색 페인트를 이용해 국내 생산된 각 차종의 색상을 맞추는 데이타를 만들고 그 데이타에 의해 시편과 책자가 만들어지게 되었는데, 당시에는 색차계 등의 비싼 장비들은 구입할 엄두를 못냈던 것이 이들 수입페인트 업체들이었고 조색 기술자들의 조색 실력에 의존할 수 밖에 없었던 이유로, 신차 생산 속도에 비해 조색 기술자들의 조색 속도는 턱없이 늦어 현장에서 신차의 자동차 보수도료를 공급받기에는 어려움이 많았다.

또, 자동차 도료를 다루는 페인트상도 전국적으로 부족한 상황이었기에 더더욱 자동차 보수 도료의 구입에는 애로가 컸다.

그러다보니 일부 돈이 있는 정비공장은 직접 조색페인트를 들여놓게 된다.

조색페인트를 쓰려면 교반기라고 하는 기계도 같이 들여놓아야만 페인트가 굳지 않게 보관할 수 있고 적어도 하루에 한번은 교반기를 돌려 주어야 하는데, 페인트와 교반기의 초기 구입비용이 당시 돈으로도 약 600~800만원대가 들었으니 정비공장 중에서도 영세한 공장은 구입할 엄두를 못내었다.

조색페인트를 들여놓았더라도 신차 칼라의 시편과 데이타가 공급되기까지는 본사의 조색 기간과 공급 기간이 오래 걸려서 새로 나온 차의 칼라는 대부분 여전히 도색하기에 불편했다.

조색페인트는 시편과 데이타에 의해 조색이 이루어지고 시편과 데이타가 없으면 오로지 현장의 도장공의 조색 실력에 의존하게 되는데, 새로운 색상의 차들은 이미 생산되어 타고 다니다가 긁히고 찍혀서 도색을 하려고 하는데 정작 페인트의 시편과 데이타는 공급이 안되었다.

그러다보니 색깔이 맞지 않아서 소비자가 항의도 빈번했다.



99년 새로운 '자동차 흠집제거 도장 방법'의 발명으로 차체의 일부분 도색으로도 전혀 표시가 나지 않는 기술이 소개되고, 2000년대가 되어 정비업 등록없이 가능한 '경미한 부분도장'이라는 새로운 도장 범위 해석의 변경과 규제가 완화되어 외형복원이라는 새로운 업종이 부각되기 시작하는데 정작 문제점은 이 자동차 도료의 공급이 원활치 못하다는 점이었다.

전국적으로 체인화하여 가맹점을 만들었던 외형복원 회사는 지방으로 갈수록 페인트의 공급이 너무도 불편함을 깨닫게 되고 조색페인트의 도입을 추진하게 되는데 도입의 흐름은 PPG > ICI > BASF > 스피스헥커 등의 순서로 진행되었다.

처음 PPG를 사용할 무렵 시편의 공급이 적고 색차가 커 불편함이 많았는데, 삼화페인트에서 영국 ICI 조색페인트를 수입하게 되고 ICI 페인트는 비교적 칼라가 잘 맞고 조색이 쉬운 등  장점이 있을 뿐 아니라 공급 방법에 있어서도 외형복원업계를 겨냥해 수입했다고 보아도 과언이 아닐 만큼의 방법들을 동원하였다.

시편을 작은 크기로도 짤라서 단가를 낮추어 판매하고, 교반기도 구형, 중고 모델 등을 싼 가격에 공급해 외형복원 본사 및 지사들에 판매하게 되었다.

이런 방법들로 인해 외형복원업계도 이제 조색 페인트를 예전보다는 원활히 공급받게 되었다.

하지만, 본사는 교반기를 썼지만 대부분의 가맹점들은 가맹본사가 가맹비용을 낮게 잡아 많은 사람이 창업할 수 있게 하여야 하므로 소분 도료를 공급해 쓰게 하였는데, 소분 도료란 원래의 페인트는 1리터, 4리터 단위의 깡통(CAN)으로 판매되는데, 반면 소분도료는 250ml 의 플라스틱 용기에 200ml 정도만 담아 판매 공급하게 된 것이다.

그리하여 교반기를 포함한 조색 페인트의 원가는 600~800만원대 단위인데 비해 소분 도료의 원가는 불과 150~200만원의 공급 원가만 들기 때문에 원활한 공급을 할 수 있게 되었다.

이 플라스틱 용기는 주로 세우거나 눕혀 보관하는데 페인트 원액과 수지의 성분이 비중이 달라 하루정도만 놔 두어도 층 분리 현상이 일어나 매일 한번씩 흔들어 주어야하는 번거로움도 있었다.

또, 공장의 경우 교반기가 있어 기계를 돌려주면 알아서 약 5분 교반 후 자동으로 꺼지지만, 약 70 여종의 페인트 용기를 매일 손으로 흔들어 섞어준다는 것은 보통 일이 아니었다.

뿐만 아니라 조색 데이타의 경우 대량의 도장을 하는 정비공장을 주로 겨냥하였으므로 1리터(L) 단위의 조합비를 제공한 반면, 외형복원을 하는 업소는 한두 판넬의 부분적으로 도장하면 되기 때문에 불과 50밀리리터(ml) 내외의 페인트를 사용하므로 1리터 단위 조합비를 50밀리 단위로 줄여 계산함에서 오는 1/20의 소숫점 오차범위로 인해 0.01밀리리터 단위의 조합에서 색상이 크게 변하는 미조색이 구현될 수 없어 오히려 색상을 맞추기가 쉽지 않았던 단점이 생겼다.

하지만 이러한 불편함에도 불구하고 당시의 페인트 공급업자들의 공급이 하도 원활치 못했으므로 이런 식으로라도 페인트를 쓸 수 있고 돈을 벌 수 있는 것에 만족하던 시대였다.

그리하여 PPG보다는 훨씬 원활한 시편과 책자(데이타)의 공급이 이루어지고 단가도 내려가게 되었는데, 영국 ICI 페인트가 문을 닫게 되는 바람에 급하게 독일 BASF 의 조색 페인트를 공급하게 되었다.

기존에 영국 ICI 페인트를 공급한 업체들은 관리,책임 부분때문에 독일 BASF 페인트로 제공급하게 되는데 안료 원액과 수지성분이 같이 조합되어 있던 ICI 페인트에 비해 BASF 페인트는 수지류, 펄류는 따로 공급되는 등 조색의 방법이 훨씬 까다로와졌던 것이 조색교육을 따로 받지 않고서 도색하는 개인 외형복원 사업가들은 조색페인트를 보유하고도 사용이 불편하게 된 계기였다.

정비공장들도 도장공이 페인트 공급 본사의 조색 교육에 수회 참여한 후에야 겨우 조색을 어느정도 할 수 있는 정도였으니 정작 페인트는 있어도 무용지물인 곳이 대부분이었다.

그러다보니 조색 교육의 기회도 없는 개인 외형복원 사업가들은 페인트 도료상에 잦은 도료 구입 문의를 하게 되고, 그것이 계기가 되어 도료업자들의 국산 페인트 공급 방식에 많은 변화가 생겼다.

한편은 시대적으로 유통, 공급의 과정이 좋아졌던 이유도 있겠지만 말이다.

전에는 페인트 도료상에 문의해도 칼라가 없거나 있더라도 늦게 배달되는 경우가 많고 직접 가지러 가기까지 했던 반면, 날이 갈수록 공급이 좋아지면서 2002년을 즈음해서는 지방이라 하더라도 페인트를 주문하면 약 30분~1시간 정도면 도료 업자가 배달까지 해 준다는 것이 달라진 점이다.

정비공장들까지도 대부분 이런 경로를 통해 국산 페인트를 쓰는 쪽으로 흘러가는데 이러한 시장의 변화에 조색 페인트 업체는 다급해지고 수소문끝에 독일의 스피스-헥커 페인트를 수입하게 된다.

독일의 스피스-헥커 조색 페인트는 과거 영국의 ICI 페인트가 하던 방법을 동원해 KCC등에서 공급하는 국산 기성품 페인트 잡기를 시도하지만 이미 시장의 변화는 막을 수 없었다.

이미 시장은 국산 페인트를 사용하는 쪽으로 자리잡고 있었고, 굳이 비싼 조색 페인트를 구입하여 직접 조재해서 쓰는 불편함을 감수하지 않더라도 얼마든지 칼라 코드에 맞는 페인트를 전화 한통으로 쉽고 싸게 필요한 양만큼 공급받을 수 있게끔 변화하였기 때문이다.

이러한 페인트의 선택 변화는 단순히 페인트의 품질 때문이 아니라 생산과 공급이라는 아주 기본적인 시대적 상황이 그렇게 흐를 수 밖에 었었던 것이다.

일부에서는 아직도 비싸고 마진이 좋은 외국계 조색 페인트의 판매를 권하고 있지만 이미 조색 페인트는 정비공장에서조차 사용이 사라져 버린 지 오래이다.

여기에 2010년부터는 수성 페인트의 사용이 의무화 된다는 점에서 불과 1년도 채 남지 않은 조색 페인트의 사용은 더욱 악재를 만난 형상이다.

수성 페인트의 사용이 의무화되면 시중의 국산 기성품 페인트는 물론 조색 페인트마저도 사용이 금지될 터, 비싼 조색 페인트 원재료를 70~80 여종 갖추어 본들 정작 이제는 얼마 쓰지도 못하고 폐기물로 버려야 할 시대가 온 것이다.

이미 KCC등에서는 수성 페인트의 준비가 원활히 이루어지고 있는 바 그 사용에 대해서는 크게 걱정할 바는 없겠다.



그러면 과연 왜 그동안 잘 써 왔던 유성 페인트를 버리고 수성 페인트를 써야 한다는 말인가.

유성 페인트를 사용하거나 세척할 때에는 주로 시너(thinner)라는 용제로 희석하게 되는데, 자동차 도료를 희석하는 데에는 주로 래커시너가 사용된다.

문제는 페인트가 아니라 페인트를 희석하는 시너에 있다.

시너는 휘발성이 강할 뿐 아니라 그 냄새가 독성이 있기 때문인데, 이러한 시너냄새 때문에 일어나는 시너중독(thinner poisoning)이라는 '혼합유기용제(混合有機溶劑)인 시너를 흡입함으로써 나타나는 장애'를 일으킬 수도 있다.

또 인체 뿐 아니라 분사되어진 시너는 대기 중으로 흘러 각종 환경오염을 일으키는 원인이 될 수 있기에 수성 페인트의 사용 의무화는 이제 선진국 대열에 오르기 위한 우리나라의 한 과제가 된 것이다.



그렇다면 수성 페인트의 시대가 도래하는 이 시점에서 과연 외형복원 장비와 기술을 판매하여 가맹점을 유치하는 회사들은 어느 정도의 준비를 하고 있을까.

외형복원 업체 중 오로지 KDC 한 업체만이 수성 페인트의 시장을 준비하고 장비와 약품, 기술을 개발하고 있으니 과거 외형복원의 흠집제거 도장방법을 기술특허 발명한 회사라 다르다 할 것이다.

경미한 부분도장 기기를 유성, 수성 페인트 동시 사용 가능한 제품을 출시하고 가맹점에 공급하고 있으며, 도장 건조 파장기 또한 바람까지 같이 나오는 유성, 수성 페인트 공용품을 출시해 가맹점에 공급하고 있으니, 이는 여름이라고 하여 에어컨만 판매하는 것이 아니라 겨울이 올 것을 대비해 히터 기능까지 있는 냉난방기를 공급하는 것과 같은 이치이다.

또, 기술에 있어서는 과거 흠집제거 도장방법에 안주하지 않고 흠집제거 신속 도장방법, 청정 도장방법, 스톤 그레인방법 등의 새로운 도장 기술을 발명하여 특허 등록하였으니 이는 선진국의 도장 기술보다도 앞선 기술이라 하겠다.



일본 등 선진국들에 비할 때 국내의 자동차 외형복원 시장은 아직도 개척기임에는 틀림이 없다.

다만 이러한 개척기라는 이유로 잘 못 개척하고 있는 이가 있는가 하면 외형복원의 정도를 걸으며 세계 속에서도 모자람이 없는 외형복원 업체가 되기 위해 노력하고 항상 가맹점을 우선으로 생각하는 KDC라는 기업도 있다.

이제 자동차외형복원은 수성 페인트의 의무 사용으로 인해 제 2의 개척기를 맞을 것이다.