스크랩 설비 시운전 ENG” PROCESS

[유병문]

화학공장의 건설과 관리-제3판  

김영호 | 아진 | 2002.08.15

목차 : ... 건설제1장 총론제2장 공장 계획제3장 공장 건설 계획제4장 건설 공사제5장 시운전 및 성능보장제6장 공장 조직 발전...

시스템설계공학 : 엔지니어링

홍성완 저 | 원창출판사 | 1994.02.01 | 17,000원

에서  보시면 도움이 될 것입니다.

플랜트 건설에 대하여서 여러가지로 설명이 될 수 있지만 엔지니어링 회사를 기준으로 보면

E P C C 를 이해하고, 알면 될 듯. 여기에 모든 것이 있고 수행하도록 되어 있음.

"A"라는 플랜트를 건설하려면,

1. Engnieening/설계 : 공정,기계,전기,계기,토목,건축....등의 각 분야에서 프랜트에 대해서 사업주가 요구하는 목적에 따라 설계를 한다.

2. Procurement/조달 : 모든 설계가 되며는 여기에 맞는 여러 자재 및 기기, 기계, 장치...등을 용량에 맞도록 구매하여 현지까지 일정에 맞도록 도착되도록 한다.

3. Construction/건설 : 설계된 도면으로 조달/구매된 자재,장치,기계...등으로 실제로 현장에 공장을 건설한다.

4. Commissioning/시운전 : 공장 건설이 완료되면 시운전 할 수 있도록 여러가지 절차를 끝내고, 시운전하여 안정되면 퍼퍼먼스 테스트를(사업주/라이센/계약자) 하여 사업주에게 인계해 주는 단계로 요약할 수 있다.

여기서 계약할 때에 EPC 까지 하느냐, EPCC 까지 하느냐를 결정한다.

EPC 며는 건설은 완전히 끝내고, 시운전할 수 있도록 준비까지 해주는 단계이고,

EPCC 며는 EPC에 시운전을 포함하여 완전하게 해주는 단계로 턴키프랜트 라고 한다

1.목적
이 지침의 목적은 가동전 시운전 점검계획을 작성하는데 필요한 지침을 기술하는데 있다.

2.적용범위
이 지침은 사업장에서 새로운 설비를 설치하거나 공정 또는 설비를 변경한 후 공장의 안전,정상 가동을 위하여 설비 가동전 실시하는 제반 점검에 적용한다.

3.점검내용
가동전 설비점검은 최소한 다음의 내용을 점검한다.
(1) 신설 또는 변경 설비가 제작 기준대로 제작되었는지 확인
(2) 신설 또는 변경설비가 규정된 검사실시 및 합격여부의 확인
(3) 신설 또는 변경된 설비가 설치기준 또는 시방서에 따라 제작,설치되었는지의 확인
(4) 제작 검수보고서 중 개선권고 사항이 이행되었는지의 확인
(5) 설비 운전에 필요한 절차 및 자료(생산 직접부서 통보 및 시운전 설비 자료)
(6) 시운전 및 운전개시에 필요한 준비(시운전자 지정 및 무전기등)

4.시운전팀의 구성
4.1 가동전 점검을 위한 팀의 구성은 사전 훈련된 점검팀을 조직하거나 해당공정 및 설비에 경험이(ROOM근무자 및 공사 담당,보전파트 인원)있는 작업자로 구성한다.
(1) 팀 책임자(생산직접부서 팀장 및 공사팀 팀장)
(2) 해당공정 설계기술자(생산 직접부서 기안자 및 공사담당)
(3) 해당공정 운전기술자(생산 ROOM 근무자 및 직장)
(4) 검사 및 정비기술자(공사담당 및 보전파트 인원)
(5) 비상계획 및 안전관리자
4.2 특수설비 및 회전기기의 경우 필요시 제작 전문기술자의 입회하에 점검한다.


5.점검시기
가동전 설비점검은 기계의 설치공사,각 기기간의 배관 및 배선공사가 완료된(mechanical completion)후 부터 운전개시 (start-up)전까지의 기간동안에 점검한다.

6.점검표의 작성
6.1 점검팀은 점검할 대상설비에 대하여 점검항목,점검사항,등이 포함된 점검표를 준비한다.
6.2 점검표는 각 시스템 또는 기기별로 설계사양서,설치시방서 및 운전절차서에 따라 설비운전에 필요한 사항을 점검할 수 있도록 구체적으로 작성한다.
6.3 점검표는 별표1에서 예시한 바를 참고하여 사업장의 공정 특성에 맞도록 단위공사별로 작성되어야 한다.

7.점검보고서
7.1 점검팀은 작성된 점검표에 따라 점검을 수행하고 사양서 또는 시방서의 요구사항에 대한 적합여부를 판정하는 점검보고서를 작성한다.

8.점검결과의 처리
8.1 점검 보고서중 결함이 있거나 또는 개선대책이 필요한 사항에 대해서는 개선항목(punch list)을 작성한다.
8.2 개선항목(punch list)에 포함된 사항은 시운전전에 개선하도록 실행계획을 수립하여 수행한다.
8.3 가동전 점검보고서 및 개선항목의 실행보고서는 공장 운전 개시후 최소한 3년간 보관한다.

9.시운전시 점검에 필요한 자료
가동전 점검표 작성 및 점검시 필요한 서류 및 도면은 다음과 같다.
(1) 제조 공정 흐름도(PFD) 및 배관계장도면(P&ID)
(2) 공사 설계 사양서
(3) 기계장치 및 설비 목록표
(4) 안전장치 사양서
(5) 기기 설치 시방서
(6) 기계설비 배치도
(7) 방폭지역 구분도
(8) 전기 단선도
(9) 안전운전 절차서
(10) 건축물 각층의 평면도
(11) 가스검출기 및 경보기 설치배치도
(12) 소방설비 설계사양 및 배치도
(13) 각 기기별로 제작자의 운전정비 절차서 등


[별표1]

가 동 전 점 검 표

1.공장운전을 위한 일반사항

1.1 공장의 사용 및 운전을 위한 각종 인허가의 신청 및 취득

1.2 안전운전 절차서 확보(환경안전팀 통보)

1.3 설비(기기)별 제작자의 설치 시방서 확보

1.4 운전 및 정비 절차서 확보

1.5 촉매 등의 장입 및 내화물 건조 등 특수작업 절차서 확보

1.6 설치 상태와 일치(As-built) 된 공정 흐름도(PFD) 및 배관계장도(P&ID) 확보

1.7 공정별 운전요원 및 정비 작업자 교육 실시

1.8 시운전 절차서(Commissioning procedure) 확보

1.9 공장 성능 시험 절차서(Performance test procedure)확보

2.시운전 준비

2.1 기기 설치완료 확인(공사담당,공정담당,시공업체)

2.2 설치기간 중에 기기 보호용으로 도포한 녹 방지제 및 기름의 제거 확인

2.3 윤활유의 준비
(1) 기기제작자가 추천한 윤활유 목록 및 준비 확인
(2) 윤활유의 주입 확인
(3) 윤활유의 주입장치 및 세정유의 드레인 장치 확인

2.4 누설 방지용 씨일 및 패킹
(1) 회전기기 및 밸브의 임시 누설 방지용 씨일(mechanical seal) 및 패킹 제거 확인
(2) 누설 방지용 영구 씨일 및 패킹의 조정 또는 설치 확인

2.5 임시가설 받침대,브레싱 기타 보강용 사용자재의 철거 확인

2.6 회전기기의 조립
(1) 회전기기의 회전방향의 확인
(2) 회전부의 자유로운 회전 확인
(3) 제작자의 시방서에 따라 공차 범위내로 조립·설치 확인

2.7 단위공정 설비간의 접속
(1) 단위공정간 설비의 접속 배관 안전성(alignment) 확인
(2) 단위공정간 접속부분은 사양서와 기준에 맞는지의 여부 확인
(3) 맹판(blind),카실(car seal) 등의 제거 확인

2.8 기밀 및 압력시험
(1) 단위공정 구역간 또는 자체 기밀 시험 수행 확인
(2) 기밀 및 압력시험이 적용압력에 맞게 수행 되었는지 여부 확인
(3) 시험에 대한 보고서 확인(업체 제출 SHEET 참조)

2.9 검사 및 시험
(1) 모든 장치 및 설비 설계는 설계 사양서에 맞게 수행되었는지 확인
(2) 모든 장치 및 설비 제작은 제작 시방서에 맞게 수행되었는지 확인
(3) 모든 장치 및 설비 검사 시험은 사양서에 맞게 되었는지 확인
(4) 보험이나 인허가에 필요한 검사의 수행 및 입회검사 확인

2.10 압력방출장치
(1) 압력방출장치별로 압력 설정치 목록표 준비
(2) 압력방출장치의 시험은 공인된 시험설비에 의해 수행되었는지 확인
(3) 시험 후 필요에 따라 봉인되었는지 확인
(4) 각 압력방출장치에 시험에 대한 개별식별 부착 확인
(5) 시험결과의 보고서 확인


2.11 세정
(1) 세정작업(플러싱,블로잉 및 화학적/기계적인 작업)의 완료 확인
(2) 세정제의 준비
(3) 세정된 내부 상태 확인
(4) 세정 작업 결과 보고서 확인

2.12 임시맹판 및 스트레이너
(1) 필요한 임시 스크린 및 스트레이너 준비와 설치
(2) 필요한 경우 시운전 중 스크린 및 스트레이너의 여과물질 제거
(3) 세정시 격리에 필요한 임시 맹판 준비 및 설치
(4) 세정 완료 후 임시 스크린 및 스트레이너의 제거와 영구 스크린 및 스트레이너 설치
(5) 세정 완료 후 임시 맹판의 제거 확인
(6) 세정작업 기록의 확인

2.13 퍼징(스팀 또는 불활성 가스 등)
(1) 퍼징을 위한 연결부 설치 확인
(2) 퍼지용 가스등(스팀 또는 질소가스) 준비
(3) 안전범위내에서의 퍼징 수행 확인

2.14 건조
(1) 운전물질,촉매 등의 오염방지를 위한 설비 건조 수행
(2) 내화물질 및 라이닝 등의 건조 수행

2.15 용기내 충진
(1) 모래,자갈,볼 및 링 등 충진물 받침대 설치
(2) 화학물질,레진,건조제,촉매제 등 충진
(3) 충진물의 양등 적정성 검사
(4) 충진기록의 유지

2.16 청소
(1) 설비 및 기기의 설치가 끝난후 가설설비의 제거 및 청소확인
(2) 세정제의 안전한 처리
(3) 가동전 점검 후 기후,부식,손상으로부터 보호조치


2.17 정비용 예비품 및 특수공구
(1) 제작자가 추천하는 예비품 및 특수공구 목록표 확인
(2) 예비품과 특수공구의 관리시스템 및 보관상태

3.각기기별 점검사항

3.1 용기류
(1) 용기를 설치하고 개방한 후 내부설비(internal)을 설치하고 설치 전후에 용기 내부상태의 점검
(2) 용기내부의 세정상태 및 건조상태
(3) 외부단열 및 도장상태 확인
(4) 배관과 접속되는 플랜지와의 일치 확인
(5) 시험가동 중 볼트토크 재조정

3.2 열교환기(shell and tube식)
(1) 제작자 공장검사 보고서의 확인(압력시험,칫수 검사 및 튜브팽창 비율 또는 용접상태)
(2) 플랜지면 등 기계 가공면의 보호상태

3.3 열교환기(공냉식)
(1) 팬 조립시 간격의 조정 확인
(2) 통풍구작동과 운전연동의 점검
(3) 가설재의 제거

3.4 가열기(fired heater)
(1) 설계사양서 및 적용기준에 따른 압력검사 수행
(2) 가동전 버너 기능 및 예비점화 점검
(3) 연료배관을 압축공기로 청소한후 청결상태 점검 버너와 연결확인
(4) 댐퍼작동상태 및 각종지시계 등으 위치점검
(5) 공기예열기,공기공급기 및 배기팬의 작동점검
(6) 내화벽돌의 건조 및 건조후 내화벽돌 균열점검
(7) 필요시 화학세제,물로서 세정 확인
(8) 필요시 액체열매체 충진 확인
(9) 건조후 퍼징작업의 여부확인
(10) 단열 및 도장상태 확인
(11) 제작자의 전문기술자의 입회하에 설치 및 가동전 점검

3.5 회전기기(펌프,압축기)
(1) 기초 밑판의 수평확인 및 그라우팅 작업 확인
(2) 펌프,압축기 및 구동장치와 연결된 배관의 응력제거 확인
(3) 윤활 및 오일시스템의 가동점검과 필요시 세정작업
(4) 제작 MAKER의 추천에 따른 윤활유,실링유,냉각유 등의 주입
(5) 운전설비의 정압기 및 과부하 방지장치의 점검
(6) 무부하 운전시 구동기의 회전방향 확인
(7) 무부하 운전시 윤활유의 액위와 LEAK 점검
(8) 경보장치의 점검
(9) 회전기기 및 인근배관의 진동점검
(10) 축수온도 점검
(11) 냉각수 순환사항 및 누설점검
(12) 각종 계기의 작동 점검
(13) 점검사항의 기록유지
(14) 필요시 대형 다단펌프 및 압축기의 경우 제작자의 전문기술자 입회하에 가동전 점검

3.6 저장탱크
(1) 수압시험 후 탱크 및 내부설비(internal) 검사
(2) 세정(화학세정 또는 물 세정) 상태의 점검
(3) 단열 또는 도장 상태점검
(4) 밀폐가 필요한 경우 작업 수행 후 재밀폐 확인

3.7 배관설비
(1) 배관이나 부속품이 설계도면과의 일치 여부 확인
(2) 사용된 재질 및 규격과 설계사양서 및 적용자재와의 일치 여부확인
(3) 배관접속이 무리없이 진행되어 불필요한 응력발생 여부 확인
(4) 압력시험 스케줄에 따라 모든 배관의 수압 또는 기밀시험 수행 확인
(5) 밸브류의 설치방향이 유체흐름 방향과 일치하는지 확인
(6) 수압시험전,에어포켓이 생길 수 있는 오리피스는 제거 및 수압시험후 오리피스 재설치
(7) 수압시험 또는 기밀시험후 맹판제거 확인
(8) 단열시공 또는 용접부 플랜지 등의 도장시공은 각 배관계별로 시험이 완료된 후 수행 여부 확인
(9) 지하배관의 모든 용접부위들은 규정된 시험을 완료하고 도장 및 특수 도포하는지 확인
(10) 배관의 지지대 및 배관걸이 등이 설계에 맞게 견고하게 설치 되었는지 확인
(11) 필요시 시운전 또는 가동중에 조정이 필요한 배관걸이 및 지지대 등의 점검과 조정
(12) 특수밸브에 필요한 특수밸브패킹의 설치
(13) 필요한 경우 영구적인 필터의 설치
(14) 필요한 경우 밸브에 카씨일(car seal) 설치
(15) 카 씨일이 설치된 장소를 기록하고 페인트 등으로 밸브 표시
(16) 시험가동중에 지지대 위치,진동,열팽창 등의 점검과 교정
(17) 가동전 점검 및 가동시의 볼트토크 재조정

3.8 전력계통
(1) 메가메터를 사용하여 전 선로의 절연시험
(2) 메가메터를 사용하여 전동기와 변압기의 권선의 상간,상과 접지간 절연시험
(3) 접지의 연결연속성과 대지에 대한 저항값을 측정하기 위한 접지시스템 점검
(4) 100KV 이상되는 오일 절연방식의 변압기에서 절연유 샘플검사
(5) 필요한 경우 전기기어의 오일 충진 확인
(6) 모든 수배전반,전동기 제어장치 및 발전기의 시운전 및 조정
(7) 수배전반과 회로차단릴레이의 상호연동 시험
(8) 인허가에 필요한 검사관의 입회시험 및 승인
(9) 모든 시험이 완료된 후 변전소의 통전 확인
(10) 상의순서,극성,전동기의 회전방향 점검
(11) 비상전력 및 조명 시스템의 설치 점검
(12) 점검 및 테스트의 기록 유지

3.9 계장설비
(1) 무부하 상태에서 계기 운전성 점검
(2) 표준시험장비로 계기의 영점과 100% 조정 및 제어점 설정 확인
(3) 제어용으로 사용되는 모든 공기 공급용 튜브는 청정공기로 세정 작업 확인
(4) 모든 공기 공급용 튜브 및 연결부 기밀성 점검
(5) 공기에 의하여 제어되는 계기 및 튜브에 대한 누설 시험
(6) 계장용 공정배관에 대한 기밀시험
(7) 각 제어루프를 기초로 하는 계기(제어변동)가 설계시방과 같이 작동하는지의 여부를 모의(dummy) 신호로 확인하는 루프 체크
(8) 모든 전기적 신호와 경보배선은 전기의 연속성 확보,전원 및 극성등의 정확성 점검
(9) 열전대는 보호관내의 적절한 위치 배정,올바른 극성연결,수신계기와의 연속성 등 점검
(10) 오리피스의 번호판 및 흐름방향 확인
(11) 압력 검사시 일시 제거되거나 격리된 계장품(제어밸브,터빈메터 등)의 시스템 점검 후 재설치 확인
(12) 배관 및 장치(기기)의 세정시 일시 제거되거나 격리된 계기는 재설치
(13) 필요시 씨일링액 주입
(14) 최적의 자동운전 및 안전운전을 위하여 공장기동이나 정지시 또는 긴급차단시 기기등의 연동작동을 확인하는 시퀸스테스트
(15) 각 기록계의 기록용지의 준비 및 장입
(16) 시운전시 각계기의 운전상태를 기록하는 운전기록지(Log sheet) 준비
(17) 특수한 계장제어 설비는 제작자의 기술자 입회하에 제어시스템 점검

3.10 보일러
(1) 설계사양서 및 적용코드에 의한 압력시험 수행 확인
(2) 설치완성 검사한 후 무부하 상태에서 버너 점화 상태 점검 및 조절
(3) 공기 예열기,댐퍼,슈트 블로워의 운전 및 작동시험
(4) 제작자의 온도상승지침에 따라 내화벽돌의 건조 확인
(5) 스팀배관의 세정 상태 확인
(6) 최초의 운전시 공급되는 물은 수 처리된 물의 공급 확인
(7) 보조 기기들은 형식 및 시방서에 따라 시운전 및 점검
(8) 안전변의 작동시험 및 설정치 확인
(9) 필요시 제작자의 기술자 입회하에 설치 및 가동전 점검

3.11 유틸리티 설비
(1) 수처리 설비는 설치완성 검사를 한후 무부하 시험상태에서 점검하고 조정
(2) 배출수(effluent water)의 수질시험
(3) 수처리 설비의 운전 개시전 인허가 신청 및 취득
(4) 소화설비는 설치 완성 검사후 무부하 시험상태에서 점검하고 조정
(5) 디젤엔진펌프는 정기적으로 자동작동시험 및 점검
(6) 소화설비에 대한 인허가 신청 및 보험회사의 점검과 취득
(7) 화재진압용 필수 소화화학물질 확보와 고정식 및 이동식 장비의 설치 확인.


3.12 일반 설비의 시운전
수송기류(BUCKET ELEVATOR,CHAIN CONVEYOR,SCREW CONVEYOR,BELT CONVEYOR
ROLLER CONVEYOR,VIBRATOR FEEDER,COOLER,DRYER,BAG FILTER,FAN,PUMP,GATE
SWING MACHINE,LIFTER,SCALE,DISTRIBUTOR,DAMPER,BLOWER,AIR LOCK,MILL,AGITATOR
SIFTER,MAGNET,)등은 공정 및 설치공간 특성에 따라 별도의 시방을 작성한다.
(1) BUCKET ELEVATOR
- 설치시 수직도에 대한 사귀 측정을 반드시 실시하여 SHEET화 하여야 함.
- 하부 BASE PLAT와 TAIL부의 수평이 정확한지 물수평으로 육안 확인.
- BEARING 부위의 윤활이 충분히 공급 되었는지 확인.
- BEARING SETTING 부위의 SET BOLT가 알맞게 체결 되었는지 확인.
- 상,하부 DRUM을 수동으로 회전이 되는지 확인을 하여야 함.
- BELT의 상태가 적정하게 인장 되었는지 TAIL부의 확인을 하여야 함.
- BELT의 연결부 상태를 확인하여야 함.(앞뒷면,맞대기 및 겹치기 확인)
- 구동부의 CHAIN 및 SHAFT 체결 상태를 확인 하여야 함.
- 구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
- BELT가 CASING에 접촉 되는지 청각 및 육안으로 확인을 하여야 함.
- BUCKET 체결 상태를 확인(1차;BUCKET조립시,2차;무부하 가동전,3차;1차
무부하 운전 후,4차;부하 운전 후)하여야 함.
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

(2) CHAIN CONVEYOR
-BEARING 부위의 윤활이 충분히 공급 되었는지 확인.
-BEARING SETTING 부위의 SET BOLT가 알맞게 체결 되었는지 확인.
-CHAIN의 상태가 적정하게 인장 되었는지 TAIL부의 확인을 하여야 함.
-구동부의 CHAIN,CLEANER 및 SHAFT 체결 상태를 확인 하여야 함.
-CASING 하부 RAIL의 이음매 요철 부분을 확인하여야 함.
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

(3) SCREW CONVEYOR
-SCREW를 수동으로 회전이 되는지 확인을 하여야 함.
-BEARING 부위의 윤활이 충분히 공급 되었는지 확인.
-SCREW가 CASING에 접촉 되는지 청각 및 육안으로 확인을 하여야 함.
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

(4) BELT CONVEYOR
-BEARING 부위의 윤활이 충분히 공급 되었는지 확인.
-BELT의 ENDLESS부위의 체결 상태를 확인 하여야 함.(체결경화시간확인)
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

(5) ROLLER CONVEYOR
-BEARING 부위의 윤활이 충분히 공급 되었는지 확인.
-ROLLER 의 윤활 상태를 확인하고,회전 상태 양호한지를 확인 하여야 함.
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.

(6) VIBRATOR FEEDER
-방진 SPRING에 고정되어 있는 고정 PIPE 분해를 반드시 확인함.
-가동전 각 VIBRATOR의 WEIGHT COVER를 해체한 뒤 회전방향을 확인함.
-VIBRATOR 회전 방향은 서로 반대 방향으로 확인하고,바깥쪽 방향이어야 함
-VIBRATOR WEIGHT 조절은 출고시를 기준으로 하되 부하운전시 조정 가능함.
-SCREEN 및 HANGER의 TENSION 및 체결상태를 다시 한번 확인함.
-무부하,부하 운전시 진폭 게이지를 사용하여 진폭 조건을 확인함.
-WIRE LOPE의 경우 손으로 흔들었을 때 흔들리지 말아야 함.
-수평기준은 통상 3~5º경사를 벗어나서는 안됨.(가능한 수평유지)
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

(7) COOLER
-수평 및 수직,고정 체결 상태를 확인.
-SCREEN 및 TRAY의 체결 상태를 확인하고 SUCTION 부위의 이물을 제거한다.
-DAMPER 의 작동 여부를 파악 후 LEAK 부위를 확인함.
-내부 TRAY등이 RAIL 및 CASING에 접촉 되는지 확인함.
-구동부의 CHAIN 및 SHAFT 체결 상태를 확인 하여야 함.
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

(8) DRYER
-수평 및 수직,고정 체결 상태를 확인.
-SCREEN 및 TRAY의 체결 상태를 확인하고 SUCTION 부위의 이물을 제거한다.
-DAMPER 의 작동 여부를 파악 후 LEAK 부위를 확인함.
-내부 TRAY등이 RAIL 및 CASING에 접촉 되는지 확인함.
-보온재의 상태를 확인하고 화상 위험 부위는 반드시 확인,보완하여야 함.
-설비에 연결 되어 있는 스팀 배관 및 HEATER 상태를 확인하여야 함.
-구동부의 CHAIN 및 SHAFT 체결 상태를 확인 하여야 함.
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
-시운전시 무부하,부하MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.
(9) BAG FILTER
-가동전 내부 이물 제거를 반드시 확인 후 점검구 LEAK가 없도록 체결함.
-BODY 내부 BAG 및 벤츄리의 체결 상태를 확인하여야 함.
-작동 AIR의 압력을 저압식은 0.5~1KG/CM2 , 고압식은 5~7KG/CM2 확인함.
-저압식의 경우 BLOWER의 사전 작동을 통하여 반드시 회전방향을 확인함.
-고압식의 경우 PULS TIME 및 NOZZLE PIPE의 방향을 확인 하여야 함.
-풍량 조절 DAMPER의 정상 작동 유무를 확인하여 고정함.
-차압계의 체결 상태 및 작동 유무 확인.

(10) FAN
-점검구를 통하여 내부 이물 제거를 확인 하여야 함.
-BEARING 부위의 윤활이 충분히 공급 되었는지 확인.
-구동부의 PULLEY 및 BELT,SHAFT 체결 상태를 확인 하여야 함.
-구동부의 안전 COVER 조립,체결 상태를 확인 하여야 함.
-회전 방향을 반드시 확인하고,회전 방향 표시와 일치하는지 확인 하여야 함
-자동 GREASE가 공급되는지 분해 하여 확인 후 체결 확인 하여야 함.
-소음 및 진동을 CHECK하고 이상 발견시 대책을 수립 정상 가동전 보완.
-시운전시 무부하,부하 MOTOR 전류를 CHECK 하여야 함.

- 이외의 설비는 일반 설비에서 제외하고 특기 시방서 및 시운전 지침을 별도로 작성 준비하여야 한다.

 http://blog.paran.com/rollingstons/319043외

[출처] 설비 시운전 ENG” PROCESS