흔히 시커먼 연기를 내뿜는 `굴뚝'이라는 이미지로 대변됐던 제조산업에 컴퓨터와 웹의 진화에 따라 디지털 바람이 분 시기는 다른 업계와 별 차이가 없다. 전사적자원관리(ERP)■공급망관리(SCM)■고객관계관리(CRM) 등 소위 e비즈니스 솔루션이 등장하면서 제조산업의 회계■물류■영업 등 경영 효율성을 높이기 위한 시도에 있어서도 제조산업은 선봉에 있었다.
하지만 제조산업의 존재 이유인 제품을 기획, 설계, 양산하는 일은 상당부분 전통적인 방식에 의존했던 것이 사실이었다. 1990년 중■후반까지만 해도 단순한 3차원(3D) 캐드/캠(CAD/CAM) 소프트웨어를 통한 제품 설계와 디자인해석(CAE) 정도가 제조부문 디지털화의 전부였다고 해도 과언이 아닐 것이다.
그러나 1990년대말부터 국내 제조산업의 제품 제작 프로세스에 디지털이 스며들기 시작했고, 이제 제조산업은 빠르게 첨단 디지털 모드로 전환하고 있다. 제조업계에 부는 거대한 디지털 바람 한 가운데에는 CAD/CAM, CAE, PDM(Product Data Management)을 모두 포괄하며 진화한 제품수명주기관리(PLM;Product Lifecycle Management) 솔루션이 자리잡고 있다.
◇PLM의 정의 및 기술 흐름
PLM 솔루션은 치열해지는 제조업의 경쟁 속에서 탄생한 솔루션이다. 일반인에게는 매우 생소한 PLM솔루션은 한 제조사의 제품기획에서부터 회수 및 폐기까지 전 과정을 관리하는 솔루션이라고 가트너 데이터퀘스트는 정의하고 있다. PLM솔루션은 크게 CAD/CAM 소프트웨어(SW), 이 SW로 만들어진 설계 데이터를 관리하기 위한 PDM, 제품 설계를 바탕으로 가상의 시제품을 만들어보고 직접 공장 양산과정까지 시뮬레이션해볼 수 있도록 해주는 디지털 매뉴팩처링 솔루션을 모두 아우르는 개념이라고 보면 무리가 없을 것이다.
최근 제조산업의 환경은 인터넷과 네트워크 기술의 확산, 글로벌 아웃소싱 및 글로벌 경쟁의 심화에 따라 협업과 혁신적 제품의 빠른 출시(Time to Market)가 핵심 이슈로 떠올랐다. 이러한 환경에 맞춰 진화한 PLM솔루션은 제품의 기획■설계■생산■사후지원■폐기 등 제품의 라이프사이클 전 과정에서 만들어지는 디지털 데이터를 제품 설계자 및 생산직원, 영업사원 등 전 사원들이 공유하고 협업할 수 있도록 함으로써 효율성을 극대화하는 데 초점이 맞춰져 있다. PLM의 개념은 1990년대말 등장해 초기 협업적제품거래(CPC), 협업적제품정의관리(cPDM) 등의 개념과 혼동이 있었지만, 이들을 포괄하는 개념으로 최근 자리를 잡아가고 있다.
이같은 PLM의 목적은 총소유비용(TCO) 절감 및 투자대비효과(ROI) 증대를 위한 ERP■SCM■CRM 등의 솔루션과 일맥 상통하며, 결국 PLM의 기술 흐름은 이같은 솔루션들과 연동하는 방향으로 나아갈 전망이다.
◇PLM 시장 전망 및 주요 솔루션 프로바이더
가트너 데이터퀘스트에 따르면 CAD/CAM■CAE■PDM을 포함한 지난해 세계 PLM 솔루션 시장은 51억6000만달러였으며, 오는 2005년에는 68억2000만달러를 기록할 것으로 전망된다. 국내 시장은 지난해 1442억원에서 올해 1865억원을 형성할 것으로 업계는 내다보고 있다. ▶도표 참조
PLM 분야의 주요 솔루션 공급업체로는 PTC, IBM-다쏘시스템, EDS PLM 솔루션스, 매트릭스원 등이 있다. 특히 PTC, IBM-다쏘, EDS 등 3개 업체가 세계 PLM 시장의 80% 이상을 차지하며, 3강 체제를 형성하고 있다. 이는 국내에서도 마찬가지다. 이들 3개 벤더가 강세를 보이는 것은 이들이 CAD/CAM부터 CAE, PDM 등 PLM의 기저를 이루는 모든 솔루션을 각각 갖추고 있기 때문으로 분석된다.
PTC는 3D CAD인 `프로엔지니어'(Pro/E)에 PDM솔루션인 `윈칠'(Windchill)을, IBM-다쏘시스템은 3D CAD `카티아'(CATIA)에 PDM `에노비아'(Enovia) 및 `스마트팀'(Smarteam)을, EDS PLM 솔루션스는 3D CAD/CAM인 `아이디어스'(IDEAS), `유니그래픽스'(UG), `솔리드 에지'(Solid Edge) 등에 PDM인 `팀센터'(TeamCenter)를 각각 주요 PLM 솔루션으로 보유하고 있다. 여기에 다쏘시스템이 3D 디지털 매뉴팩처링 솔루션인 `델미아'(DELMIA)를 PLM제품군에 포함하고 있고, EDS가 이스라엘 `테크노매틱스'의 디지털 매뉴팩처링 솔루션을 아웃소싱해 공급하고 있다.
◇국내 제조업계 PLM 도입현황
국내 제조업계에 PLM 솔루션이 완벽하게 구축된 사례는 아직 없다는 것이 업계 관계자들의 한결같은 평가다. 이는 세계적으로도 마찬가지다. 미국의 GM, 일본의 도요타 등이 PLM 시스템 구축에 진보적이라는 평가를 받고 있지만, 아직 PLM 완성단계에 있지는 못하다는 것이 업계의 분석이다.
국내 제조업계의 PLM 구축 수준은 한마디로 초기 단계다. 필요에 따라 구축한 PDM을 전사 차원으로 확대하는 업체들도 있지만, 대부분 이제 막 PDM을 도입하거나 도입을 검토하고 있는 단계라고 볼 수 있다. ▶ 표 참조
현재 삼성전자■현대자동차■LG전자■LG필립스 LCD■하이닉스반도체■KTF■삼성SDI■삼성전기■팬텍&큐리텔■SK텔레텍■계양전기 등이 PDM을 구축했거나 구축하고 있다. 특히 국내에서는 전기■전자 산업의 PLM 도입이 두드러지고 있는데, 지난해에는 휴대폰■LCD■PDP 등 제조업체들이 PLM 솔루션 도입에 가장 적극적이었고, 자동차 및 중공업 분야의 제조업체들로 확산되고 있는 추세다. 중공업 분야에서는 현대중공업의 건설기계 및 엔진사업부가 현재 PDM 도입을 위해 벤치마크테스트(BMT)를 실시, 연내 사업자를 결정할 것으로 알려졌다. 조선업계에서는 삼성중공업 등이 기존 2D CAD 솔루션을 새로운 3D CAD로 바꾸는 작업을 진행중에 있지만, 전사적 PDM, PLM솔루션 도입에는 시간이 다소 필요할 것으로 보인다.
전기■전자 및 소비재 제조업계에서는 PTC 솔루션이, 항공 및 자동차 업계에서는 IBM-다쏘시스템 솔루션, 전기전자 및 중공업 분야에서는 EDS PLM솔루션스의 솔루션이 주로 채택■사용되고 있다.
[특집-PLM솔루션] 용어정리
◇CAD/CAM/CAE(Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing/Computer-Aided Engineering)= 설계자의 모니터 화면을 통해 컴퓨터와 대화식으로 설계를 하는 방식. 입력장치로는 키보드 외에 디지타이저, 라이트 펜 등이 사용되고 출력장치로는 프린터나 플로터가 사용된다. CAD는 우주,항공,건축,기계,전자회로의 설계 등 모든 분야에 응용되고 있고, CAE는 2■3차원 설계 구조의 해석에 이용된다. CAM은 CAD로 작성된 설계 도면에 입각해 공작기계나 고성능 로봇을 움직여 제품을 자동으로 생산하는 제조과정의 효율성을 위한 솔루션이다.
◇CPC(Collaborative Product Commerce)= 협업적 제품거래. 설계의 공동작업과 제품에 들어가는 부품의 글로벌 아웃소싱에 따른 CAD 데이터 전자거래에 초점을 맞춘 개념이다. 설계에서 생산까지 제조 7단계의 효율화를 꾀하는 PLM과 거의 유사한 개념이지만 웹 발달에 따른 벤더사와 협력사 및 아웃소싱 업체간 전자거래 개념이 추가된 것이 다른 점이다.
◇PDM(Product Data Management)= 제품 데이터 관리. 제품의 기획에서 설계■제조■인증■마케팅 등 제품 개발에 관련된 모든 데이터를 일괄적으로 관리하는 정보시스템이다. 여기에는 관련된 프로젝트 데이터, 기록 및 문서는 물론 계획서■기학학적 모델■캐드 도면■이미지 등 모든 제조단계별 데이터가 포함된다. 기술적으로 PLM/CPC와 다른 점은 PDM이 클라이언트/서버 구조의 솔루션인 반면, PLM/CPC는 모두 웹기반 기술이다. 또 구축범위가 PDM은 부서내 혹은 근접 지역인데 비해, PLM/CPC는 글로벌로 확장된다는 것도 다른 점이다.
[특집-PLM솔루션] LG전자 EDS PLM솔루션스 코리아
LG전자(대표 구자홍)는 해외수출 및 제품군 확대 등 세계적인 전자업체로서의 경영 면모를 다지기 위해 `속도', `품질향상', `생산성 제고' 등 기업 업무프로세스의 개혁이 필요했다. LG전자는 공장 자동화 , 회계관리 시스템 등을 생산분야에 도입한 이후 지난해부터 설계 프로세스의 디지털화 작업에 착수했다.
LG전자는 제품 설계부터 생산■사후관리까지의 효율적인 제품정보 관리를 통한 생산성의 향상과 정보공유를 위한 R&D 인프라 구축 차원에서 먼저 제품데이터관리(PDM) 시스템 도입을 검토했고, EDS PLM솔루션스 코리아의 PDM솔루션 `팀센터'(Teamcenter)로 결론을 내렸다. 이어 LG전자는 태스크포스팀을 구성, 자료 소스의 유실 등 보안 위험, 사업장간 자료전달의 시간 지연으로 인한 기술자료의 작성 및 관리효율 저하, 정보공유 미흡으로 설계 데이터 재활용률 저하 등의 문제점을 없애는 것을 목표로 프로젝트를 진행했다.
LG전자는 PDM 구축을 위한 1단계 작업으로, 각종 업무의 표준화를 위한 팀을 구성하고 기존 정보기술(IT) 시스템을 분석해 새로운 PDM에 맞게 개선하는 작업을 실시했다. 이어 2 단계에서는 설계변경 및 설계 자재명세서(eBOM) 관리시스템을 구축했고, 1단계 시스템의 시험 운용에 들어갔다. 이같은 프로젝트에 따라 LG전자는 PDM 시스템으로 설계도면 및 문서, 제품구조, 부품, 설계 변경, 자재명세서, SW 등록 및 배포 등을 모두 일괄 처리할 수 있게 됐다.
이같은 PDM시스템 구축을 위해 LG전자는 우선 업무 프로세스 혁신 과제를 도출하고 부서간 협업을 위한 선행조건인 부품■자재 등의 표준화 작업을 실시했다. 또 PDM 등록자료만 공식자료로 인정하고 컴퓨터 설계 프로세스를 강제화하는 등 품질 혁신에 필요한 개선작업을 충실히 진행한 것이 PDM 구축 성공의 열쇠로 작용했다. 제품 설계 및 해석, 디지털 목업(Digital Mockup) 등 양산 전 단계의 협업 시스템을 위해 각 부서에서 풍부한 경험을 지닌 연구원으로 실행팀을 구성하고, 지속적인 교육을 실시한 것도 LG전자에 꼭 맞는 PDM 구축에 한 몫 했다고 자체 평가했다.
LG전자는 지난해 EDS PLM 솔루션스 코리아의 팀센터 3.0으로 업그레드해 웹 기반의 ePDM을 구축했으며, 글로벌 R&D부문와 글로벌 제조(해외 공장) 부문을 ePDM으로 통합했다.
LG전자는 이제 수많은 협력업체와 제품 데이터 공유체계를 구축할 계획이다. 이를 위해 사업장별로 CAD■PDM 사용법 교육을 하고 있고, 사용자 문의사항 접수를 위한 헬프데스크(Help Desk) 및 답변을 위한 웹 기술지원 체계를 마련했다. 또 협력사들에게 인터넷을 통해 제공되는 시스템 사용법 및 따라하기 등의 웹 매뉴얼을 제공하기도 했다.
LG전자는 EDS PLM 솔루션스 코리아의 팀센터가 제품이 기획되고 설계를 거쳐 생산에 이르고, 판매돼 최종 폐기되는 제품의 수명주기 동안에 협력사와 제품정보 및 부품 항목 데이터를 공유할 수 있도록 해줘, 제품 개발을 가속화하고 개발비용을 줄일 수 있게 해줬다고 평가했다. 특히 LG전자는 팀센터 구축을 통해 부품관리 비용의 20% 절감, 제품 생명주기의 15% 감소, 설계 변경관리 비용의 35% 절감, 문서관리 비용의 60% 절감 효과를 보게 됐다고 설명했다.
[특집-PLM솔루션] 웅진코웨이 IBM-다쏘시스템
환경 기업인 웅진코웨이(대표 문무경)는 `깐깐한` 제품을 만들기 위해 3차원 IBM-다쏘시스템의 CAD 소프트웨어인 `카디아(CATIA) V5'를 도입했다. 이에 따라 웅진코웨이는 업무 효율성과 생산성 측면에서 상당히 만족할 만한 효과를 얻고 있다고 밝혔다.
웅진코웨이는 가정업소용 정수기, 공기청정기, 연수기, 필터 등을 제조하는 회사로 연간 정수기 170만대, 청정기 75만대, 필터 1000만대의 생산능력을 보유하고 있다. 웅진코웨이는 정수기와 공기청정기 시장에서 독보적인 위치를 차지하고 있는 업계 대표주자이다.
웅진코웨이는 완벽한 제품과 우수한 기술력만이 21세기 초우량기업을 만든다는 각오로 연간 매출액의 10~15%를 연구개발(R&D)비로 투자해 품질 신뢰성과 제조역량 극대화에 주력하고 있다. 특히 `깐깐한 제품 설계'를 위해 3차원 프로세스를 정착하는데 많은 투자와 노력을 쏟고 있다.
이 회사의 중앙연구소는 설립 초기부터 CATIA V5의 도입 전까지 2차원으로 제품을 설계하고, 신제품을 개발해왔다. 그러나 2차원 환경에서는 곡면 처리나 설계 검토가 어려울 뿐만 아니라, 생산 및 품질관리와 관련된 다른 부서에서 설계 및 자재 구매를 검증하는데 많은 시간과 비용이 소요되는 단점이 있었다.
이에 따라 웅진코웨이는 3D 설계툴을 본격적으로 검토했으며, 짧은 교육을 통해서도 현업부서가 바로 업무에 적용할 수 있는 CATIA V5를 선택하게 됐다. CATIA V5는 일반 PC에서도 구동될 수 있는 윈도 기반으로 시스템 활용에 유용한데다 풍부한 교육 및 기술지원을 이뤄져 여러 면에서 효율성이 뛰어나다는 평가를 받고 있다.
또한 CATIA V5는 자유곡면 표현에 있어서도 고도의 기술을 지원하며, 구축시 비용이 저렴하고, 배우기가 용이한 것도 장점으로 꼽힌다.
웅진코웨이는 CATIA V5를 모델링과 외부 스킨을 만드는데 적용하고 있으며, 점차 모델링, 간섭체크, 포장설계, 설계검토로 확대해 나가고 있다. 이 제품은 3차원 설계가 가능하기 때문에 디자인 리뷰시 다른 부서 작업자들이 쉽게 이해할 수 있고, 설계자를 비롯한 관련자 전원이 설계를 공유할 수 있다.
특히 이를 토대로 여러 가지 아이디어를 교환함으로써 설계 오류도 줄이는 등 많은 성과를 거두고 있다. 이 제품은 설계 의도를 명확히 보여줄 수 있고, 디지털 목업(DMU)이 가능하며, 부품의 구성도를 보여줄 수 있는 것도 강점으로 꼽힌다.
웅진코웨이는 CATIA V5 설계 정착에 중심을 두고, 이를 토대로 지식기반 시스템으로 발전시켜 나갈 계획이다. 사내 표준화, 최적의 베스트 프랙티스 구축, 데이터 공유 및 활용을 통한 플랫폼 구축, 설계 표준 데이터베이스 구축을 통해 지식기반 시스템을 구현함으로써 숙련도에 관계없이 기술 노하우가 집약된 최상의 업무 프로세스를 확립해 나갈 계획이다.
또 금형 가공 전 3D 데이터를 적극 활용해 성형해석, 기구해석 등에 적용함으로써 제품 개발기간을 대폭 단축하고, 제품데이터관리(PDM)와 디지털 매뉴팩처링 솔루션도 도입해 완벽한 제품수명주기관리(PLM)을 구현할 계획이다.
[특집-PLM솔루션] 삼성SDI PTC코리아
충남 천안에 위치한 삼성SDI 공장에 들어서면 우선 `디지털 세상의 진정한 리더'라는 영문로고가 눈을 사로잡는다. 삼성SDI는 초대형 디스플레이로 각광받고 있는 플라즈마 디스플레이 패널(PDD), 일명 벽걸이 TV를 생산하는 업체. 7000평 크기의 공장에선 매달 3만대의 PDP가 생산되고 있다.
오는 2005년 매출 1조5000억원에 세계시장 점유율 25%를 달성해 세계 PDP시장의 1위 업체로 도약하겠다는 비전을 갖고 있는 삼성SDI는 경기불황에도 급증하는 주문으로 PDP생산라인을 풀가동할 정도로 특수를 누리고 있다. 회사는 특히 제품 생산 및 설계 프로세스의 변화를 통해 성장세에 탄력을 붙이고 있다.
삼성SDI는 서울 본사와 기흥연구소, 부산, 수원, 천안사업장을 두고 있다. 수원사업장은 브라운관을 생산하고, 부산사업장에서는 브라운관, 유기EL, 보급형액정표시장치(STN-LCD) 등을, 천안사업장에서는 PDP, 전지 등 고부가가치 제품을 생산하고 있다. 뿐만아니라 중국, 말레이시아, 브라질, 헝가리, 독일 등에 글로벌 생산체계를 구축하고 있다.
30여명으로 구성된 삼성SDI 시스템경영 e-PDM그룹은 현재 `PDP 플러스'라는 이름의 프로젝트를 추진하고 있다. 브라운관 LCD 등 일반제품 생산에 적용되는 PDM은 제품별로 특성화한 전사표준 e-PDM을 적용하고 있어 활용에 별다른 어려움이 없다. 하지만 PDP 제품은 2000여개 이상의 부품이 들어가는 기술집약적인 제품이어서 많은 기판과 부품, 다수 협력업체와의 협업 등으로 방대한 정보를 수용하고 프로세스를 정립하는 데 어려움이 있다.
이에 따라 회사는 2001년말부터 경쟁력 강화 차원에서 PTC의 PLM솔루션인 `윈칠'을 기반으로 PDP플러스 프로젝트에 나섰다. 지난해 9월말 솔루션 구축을 완료하고, 현재 사용자 시험사용 단계를 거치고 있으며, PTC가 소프트웨어 및 관련 컨설팅 서비스를 제공했고, 한국HP컨설팅 사업부가 IT컨설팅을 담당했다.
이 프로젝트는 CAx(CAM, CAD 등)계열 솔루션과 PDM솔루션을 유기적으로 통합해 기존에 구축된 회로부문 라이브러리관리시스템(LMS), 기구부문의 3D 데이터 관리를 위한 팀데이터관리(TDM) 시스템을 기반으로 과제관리변광관리문서관리기준정보 등을 통합관리하기 위한 것. 이를 통해 상품기획 단계에서는 자료도면조회, 설계정보, 설계스팩 변경이 가능해졌고, 상세설계 단계에서는 도면저장, 자재명세서(EBOM)관리, 설계이력관리도 가능해졌다.
회사는 앞으로 협력업체와 설계정보를 공유함으로써 도면을 서로 주고받고 설계까지 같이 공조할 수 있는 수준까지 시스템을 발전시켜나간다는 방침이다. 회사 관계자는 "지금까지 개발이력관리가 제대로 이뤄지지 않고 문서나 기억력에 의존하는 경우가 많았다"며 "이제는 PDM을 점검하는 순간 자동으로 개발이력 관리가 이뤄지기 때문에 현장 사람들이 설계이력을 볼 수 있어 효율적인 업무진행이 이뤄지고 있다"고 설명했다.
이에 따라 회사에서는 품질 안정화, 공정조기 안정화, 사전목표의 가격달성, 신제품 조기개발은 물론 생산지연 및 설계 변경 감소, 개발비용 감소 및 개발기간 단축 등의 다양한 효과를 기대하고 있다. 또한 PDP 분야에 구축된 이 시스템을 비슷한 특정을 가진 LCD, 전지 및 유기EL 등으로 확산해 나간다는 방침이다.
업계의 후발주자인 삼성SDI는 차세대 주력사업인 PDP 분야의 끊임없는 기술개발 투자를 통해 PDP 대중화시대를 선도해 나간다는 목표다. 선진 개발 프로세스 구축을 위한 윈칠의 성공적인 구축은 그 밑거름이 될 것으로 회사는 기대하고 있다.
[특집-PLM솔루션] 프랑스 `PSA 푸조 시트로엥` 도입 성공기
프랑스의 대표적인 자동차 제조기업인 `PSA 뿌조(PEUGEOT) 시트로엥(CITROEN)'은 1998년 과거 연간 9종의 신차를 생산하는 프로세스에서 2004년까지 연간 37종의 신차를 생산해 세계적인 자동차기업으로 자리를 굳힌다는 비전 아래 `인제넘'(INGENUM)이라는 개발 혁신 프로젝트를 시작했다. 이 프로젝트에서 PSA가 가장 먼저 고려한 기존의 제조■설계 시스템을 뜯어 고치는 것이었다. 이를 위해 PSA는 자동차의 컨셉 디자인서부터 생산 및 서비스까지의 모든 프로세스를 컴퓨터로 시뮬레이션해 볼 수 있도록 해주는 PLM을 도입하기로 결정했다.
PSA는 인제넘 프로젝트를 통해 자동차의 모든 부품 정보를 디지털화해 가상의 자동차를 컴퓨터에서 설계하고, 생성된 3D 설계 데이터를 내부 R&D 부서는 물론 자재■영업부 등 모든 부서 및 협력사와 공유해 개발기간을 단축하고 비용을 절감하겠다는 것이다.
프로젝트는 크게 3단계로 진행됐다. 첫째, 제품 개발의 디지털 작업환경을 위한 전사적 시스템 구축, 둘째로 협력사와 공동 개발을 위한 환경 구축, 셋째로 업무프로세스개선(BPR)을 통한 통합 디지털 공장환경 구축 등으로 나눠 전개됐다.
PSA는 1단계를 위해 기존 캐드(CAD)를 3D 모델링 기능이 강한 CAD로 교체하는 동시 모든 관련 부서에서 네트워크로 협업할 수 있도록 했다. 여기에 디지털 목업(Mockup) 솔루션을 도입해 제품 개발 초기에 설계 오류를 최소화하도록 했다. 기업 내부 부서간 협업 환경에서 쏟아져 나온 각종 데이터들은 가상 제품 데이터베이스 솔루션을 통해 통합 관리했고, 다른 많은 설계자는 과거 한 설계자의 노하우를 빨리 습득할 수 있게 됐다.
PSA는 이어 2000년에 2단계 프로젝트에 돌입, 협력사와의 가상 플랫폼 마련에 나섰다. PSA는 인터넷을 이용, 협력사와 데이터를 주고받도록 하기 위해 `PSA 협력사 포털'(PSA Supplier Relationship Portal)을 개발했다. 현재 약 150여 협력사가 이 포털을 통해 실시간으로 보내는 부품 설계 데이터를 통해 간편하게 디지털 목업을 만들 수 있게 됐다.
PSA는 또 협력사에 이메일■전자문서■설계 라이브러리■모의 실험결과 등을 공유하고 화상회의를 할 수 있는 시스템을 구축했다. PSA는 현재 마지막 3단계 프로젝트를 진행중으로, 설계서부터 자동차 생산의 전 공정을 컴퓨터로 시뮬레이션해볼 수 있는 시스템 환경을 구축하고 있다. 또 제품데이터관리(PDM) 시스템을 기존 전사적자원관리(ERP) 등 경영 솔루션과 연동하는 시도를 진행하고 있다.