교육역량강화사업 일본 기업 연수프로젝트 개인 후기

[하얀광대]

<서식 6>

해외기업 연수 개인후기

□ 1일차 (2010년 11월 7일)

나고야 공항에서 도착하고 바로 향한 곳은 토요타산업기술기념관이다. 먼저 들어가기전에 연수하는 동안 함께 해주시는 일본능률협회의 신진미본부장님께 설명을 들었다. 일본의 모든 기업이 다 기업의 정신이라고 생각하는 것이 바로 모노즈쿠리라는 말이다. 이 말은 혼신의 힘을 쏟아 최고의 제품 만들기’라는 말로서 모노라는 물건을 뜻하는 말과 만들기 라는 말이 합쳐진 것이다. 이곳에 처음 들어가서 처음으로 한 것은 한국어로 통역되어서 나오는 어떠한 장치를 건네어 받은 일이다. 그 후 우리는 바로 전시관 안으로 들어갔다. 전시관 안에는 처음 들어 온 것은 토요타초기공장의 모형도와 도요타의 성장과정을 설명하는 영상이 었다. 그 두 개를 본 후에 본격적으로 견학을 시작하였다. 우선은 안에 들어가서 보니 자동차가 아닌 방직기 가 처음으로 눈에 띄었다. 토요타사키치는 어머니가 힘들게 베틀하시는 모습을 보고 방직기를 만들기 시작했다. 방직기의 옛날 모델을 본 후에 그다음으로 본 것은 토요타 사키치의 토요타의 시초가 개발했다는 G형 방직기였다. 이 방직기는 자동화시스템이 도입된 방직기였으며 센서라는 말이 방직기에서 탄생 했다고 볼 수 있을 정도로 가로줄과 세로줄이 있는데 가로줄에 실타래가 다쓰며는 바꿔주는 장치와 세로줄이 끝나면 자동으로 떨어져서 생산을 바로 멈추는 일이었다. 산업시대의 영국의 방직기에서 실타래를 교환할 때 실을 실타래에 고정시키기 위해 작은 홀에 입을 대고 실을 빨아들여서 실을 고정을 시켰는데 이과정은 기술자에게 폐렴을 일으키는 주원인 이였다. 토요타에서도 똑같이 기술자들이 해마다 폐렴으로 건강이 악화되어서 이를 해결 하기 위해 실타래는 실을 잡아 당기고 있다고 놓으면 그 반탄력으로 홀에 들어가도록 만들어서 자력으로 할 수 있게 만들어서 큰 반향을 일으켜 해외에 수출을 하기도 했다고 하낟. 방직기를 만들면서도 방직기에 대한 설명과 여러 가지 방직기를 구경한 다음 자동차전시관으로 향하였다. 토요타사키치의 장남인 도요타 기이치로의 시대부터 토요타는 자동차를 생산하기 시작했다. 현재의 토요타공장에서 자동차를 만드는 모습이 시뮬레이션으로 볼 수 있게도 되어있었고, 과거의 자동차 디자인들도 관람 할 수 있을 뿐만 아니라, 모터나 엔진 부분을 볼 수 있었다. 여러 가지 자동차의 변천사와 자동차 제작하는 모형을 본 후에 나올 수 있었다. 토요타기이치로는 구미시찰에서 슈퍼마켓에서 “고객이 필요한 제품을 필요한 때에 필요한 만큼만 사 간다”라는 힌트를 얻어서 그것을 Just In Time이라하여 처음으로 도입하여 낭비를 철저하게 없애고 생산성을 향상 시켰다. 이곳에서 토요타라는 기업의 성장과정을 보고나니 세계적인 기업 이란 것은 하루아침에 이룰 수 있는 것이 아니고 미국의 대량생산방식을 배우나 그대로 흉내내는 것이 아니라 연구와 창조의 정신을 살려 국내정세에 맞는 생산방식을 고려했으며 또한 여러 가지과정과 여러 사람의 노력 그리고 사람을 생각하는 마음이 있어서 이룰 수 있는 성장이라고 느꼈다.

오후에는 세미나를 들었다. 바로 토요타의 DNA와 TPS를 듣게 되었는데 토요타에서 가장 인정받는 기업인들이 있는데 바로 토요타 사키치, 토요타 기이치로, 오노 다이이치라는 사람들의 마인드를 배우고 토요타의 생산방식 TPS에 간단하게 설명을 들었다. 일본의 에디슨이라고 불리우는 토요타 사키치는 1924년 세계제일로 평가받은 G형방직기지도카를 만들었으며 개발 전에는 영국의 방직기를 사용했지만 개발 후 에 역으로 영국으로 수출을 하기도 했다. 또한 끝없는 연구와 창조정신을 바탕으로 토요타그룹의 초석이 되었다. 토요타 사키치의 명언중에는 “모자를 벋어봐라. 세상은 넓고 넓다.”와 “충분한 상품테스트를 행하지 않고 그 진가를 세상에 묻지 말라.”라는 말이 가장 마음에 와 닿았다.

다음으로 토요타 사키치의 장남인 토요타 기이치로는 미국의 자동차 대량생산시스템을 배워서 그것을 그대로 흉내내는 것이 아니라 아버지를 본받아 연구와 창조의 정신을 살려내어 국내생산방식에 맞게 재구조하여 생산방식을 고안하게 되었다. 또한 고객이 필요한 제품을 필요한 때에 필요한 만큼만 사 간다라는 것을 슈퍼마켓 시찰 중 힌트를 얻어 JIT(Just In Time)을 도입하여 두께 10센티 정도의 공정별 매뉴얼을 만들었으며 이 매뉴얼은 후에 오노 다이이치에 의해 TPS로 발전하게 된다.

마지막으로 오노 다이이치는 일본의 생산의 신이라 불리는 사람으로 초등학교졸업 출신으로서 그의 명언은 더욱 그가 노력했다는 것을 말하고 있다고 생각한다. “돈을 쓰지 말라. 지혜를 내라. 지혜가 없으면 땀을 흘려라.” 오노 다이이치는 기업의 경영이익을 낮추는 식객추방운동 : 7대낭비정의와 KAIZEN(개선)이라는 신조어를 만들어서 후에 모든 기업들이 이 정신을 항상 생각하였고 토요타의 리콜문제로 핫이슈가 됐었던 토요타 아키오(현재 자동차 사장)의 인터뷰에서 카이젠에 대해 언급했다. “우리가 무엇 때문에 사업을 하고 있는지, 다시 한번 원점으로 돌아가 생각하겠습니다.”라고 인터뷰당시 말을 했는데 이렇게 대답 할 수 있었던 것은 아마도 카이젠(개선)이라는 정신이 있기 때문이 아닐까 라고 생각하며 오노 다이이치는 보는 관리 시스템을 만들어 생산속도를 단축하는데 기여했다.

TPS(Toyoda Production System)

토요타생산방식은 매뉴얼이 아니라 당연한 것을 당연히 하기위한 발상과 행동의 MAP이라고 한다.

물건을 만들기 전에 먼저 사람을 키우고 그 사람이 물건을 만들면 훌륭한 물건을 만들 수 있다는 히토즈쿠리라는 말을 사용하여 품질개선에 효과를 가졌고 한 사람 한 사람이 ‘일인분의 일’을 한다라는 목표로 시간연구, 동작연구 등의 작업연구가 많이 이루어져 왔으며 고객 만족의 요소로 QCSD를 신봉하고 실천해 왔다. 토요타 기이치로의 Just In Time의 10cm의 두께의 매뉴얼을 참고하여 TPS가 만들어졌다.

2일차 (2010년 11월 8일)

이튿날 이날오전에 향한 곳은 토호가스라는 곳이다. 이곳에 도착하고 나서 환경 관련된 북극빙하붕괴에 인하여 그린랜드의 북극곰들이 사라져 간다는 내용에 대한 영상을 보았다. 꽤 오래된 영상으로 2000년에 만들어 졌는데 지구가 상태가 많이 심각하다는 생각이 들었다. 하지만 내가 MBC에서 본 북금곡에 생태에 관한 다큐는 그것보다 더 심각했던 것 같다. 지금은 2010으로 그 영상보다 무려 10년이 지났다. 그 영상에서 2020년까지의 빙하 녹는 속도를 그래프로 환산하여 나타낸 것을 보았는데 지금과 똑같다고 봐도 무리가 없을 것이라고 생각한다. 내가 본 영상에는 빙하가 녹고 물의 수온에 따라 냉점에서 서식하는 물고기들이 점점 없어져 먹이사슬에 대한 구도가 사라지고 그로 인해 북극곰끼리 동족상잔이 벌어지고 있다 힘있는 북극곡들이 늙으거나 어린 새끼들을 먹이로 노려지고 있다고 말이다. 요새 많은 환경운동들이 벌여지고 있지만 아직까지 인식이 크게 사람들에게 다가오지 않는 것 같다. 앞으로 내 자신도 더욱 더 관심을 가지고 노력해야 한다고 생각하는 계기가 되었다. 그 다음에 간곳은 메탄하이브리드라는 존재하는 천연 에너지를 사용하는 것을 보았다. 이것은 만져보니 얼음처럼 차가운 것이 특징이고 바로 불을 붙이니 매우 잘 타올랐다 이것은 얼음자체가 타는 것이 아니고 얼음에 불을 가져다 대면 안에 메탄이라는 성분이 타 들어가는 것 이라고 한다.이것은 석유보다 연소를 잘 하며 지금 전 세계 심해에 매장량이 많다고 하며 실용화 연구가 계속되고 있다고 한다. 이다음에는 전시관 안에 여러 가지 기구들은 구경하였지만 시간이 그다지 많지는 않아서 많이 보지는 못하고 나오게 되었다. 기본적으로 전기절약에 대한 내용들이 많이 있으며 예방책들에 대해 나왔다. 다음으로 방문한곳은 나고야에 위치한 도요타 모토마찌공장을 견학하였다. 실제공장 견학을 하는 것은 처음이라서 많은 기대를 하고 들어갔다. 그리고 Just In Time과 TPS 그리고 인변자동화의 실제로 어떻게 적용했는지 무척 궁금했었다. 보안이 철저하여서 사진을 찍지는 못하였지만 눈으로 보고 보람은 느꼈다. 우선 들어가서 전에 사진들을 보며 도요타의 역사와 여러 가지 공정을 간단하게 설명으로 듣고 나서 공장안으로 향하였다. 이곳 에서는 무인자동화 시스템이 많이 도입되어있다. 그 첫 번째로 대형 라인 트레이서를 이용하여 로봇이 스스로 길을 따라서 혼자 엘리베이터도 타고 짐을 옮기는 모습을 볼 수 있었다. 토요타의 자동차의 생산 라인에서는 간판이라는 것은 매우 유명하다 바로 이것이 Just In Time이 도입된 사례로 생산통제방식으로 간판을 사용하여서 20분이나 30분의 간격으로 부품의 양을 쉽고 빠르게 필요한 것들만 사용하며 그것을 수거해 가며 다 진행이 되었으면 컴퓨터에 입력하여 사용완료라고 프로그램에 기입하여 낭비하는 것을 없도록 만들었다. 간판시스템에도 규칙이 있는데 ① 불량품을 후속공정에 보내지 않는 것. ②후속공정에 필요한 부품은 전공공정에서 가져올 것. ③전 공정에서는 후속공정에서 가져갈 만큼의 부품생산.④생산 공정을 평준화한다. ⑤간판을 생산의 조정수단으로 활용한다. 이렇게 다섯 가지 규칙이 있는데 이 규칙을 준수해야하지만 간판시스템이 문제없이 잘 이행된다고 한다. 간판에 대한 정보를 바코드로 읽는데 바로 스마트폰으로 많이 사용되는 QR코드로 사용되고 있다고 하며 QR코드는 일본에 덴소(DENSO)라는 기업에서 개발되었다고 한다. 덴소라는 기업은 3일째에 간다고 해서 많은 기대를 가지게 되었다. 토요타 생산 라인을 돌면서 각 라인마다 TV를 보며 한국어로 설명을 들을 수 있었고 생산라인에서 신기 했던 것은 도어를 마지막으로 설비하는 것을 보고 놀랬다. 우리는 새벽에 애국가가 나오면 국내의 모 기업의 자동차 생산라인을 보게 되는데 그곳에서는 도어가 붙어 있는 상태에서 작업을 하는데 이 작업시에서는 용접이나 각종 공구로 인하여 도어에 기스가 나고 또한 도어가 붙어 있는 상태에서 작업시간속도가 길어지기 때문에 도어레스공법이라하여 딸 도어만 설비하여 유리와 부품을 조립하고 최종적으로 도어를 설비한다고 한다. 안돈시스템이라 하여 공장의 전원이 한눈에 알 수 있는 정보판 등에 의해 공장 전체의 생산상황, 즉 생산대수의 목표에 대한 진척상황, 어느 설비에서 문제발생하고 있는지 등의 정보가 파악할 수 있도록 되어 있으며, 더구나 공장 내의 공정장치별로 청/황/적 등의 램프로 그 관리상태를 표시하는 생산관리방법으로 일본 오리지널의 생산관리방식(JIT 운동). LEAN생산 Tool의 하나이라고 한다. 국내에 많은 기업들이 사용한다. 그리고 Line Stop 시스템으로 토요타는 6시그마를 행하는 회사로서 품질을 우선시 하기 때문에 어는 한 공정에서 미스나 불량이 나면 전체 라인을 멈춰서 확실히 고치고 나서 라인을 가동하는 방식이다. 여기서 더욱 놀라운 것은 기술자가 일을 맡기기 전에 전반적인 기술을 가르쳐 주고 공정 매뉴얼에 따라 정해진 시간내에 공정을 완수할 수 있다면 공정에 투입이 된다고 하며 또 한가지 놀라운 것은 생산자가 작업이 편히 할 수 있도록 공구들을 회사의 정해진 순서대로 놓게 하는 것이 아니라 생산자가 편히 사용할 수 있도록 직접 제작을 할 수 도 있게 해준다는 것에서 놀라웠다. 나는 한 가지 오해를 했던 것이 무인자동화를 하면 사람들의 일자리는 점점 없어질 것이라고 생각했었다. 하지만 세계기업은 역시 달랐다. 리콜문제로 생산라인속도가 현저히 줄여들었다는 안내원의 설명을 들었는데 생산라인의 최소한의 인원수로 구성되어 있고 나머지 인원들은 어떻게 하면 생산시간을 단축하는데 머리를 모아 회의를 진행하고 있었다. 내가 자이언트라는 드라마를 주로 보는데 거기서 주인공의 기업은 힘든 상황에서도 머리를 모아서 해결책을 강구하는 모습이 보여서 보기 좋은 모습이라 생각하고 내가 취업하는 회사는 저런 회사였으면 하는 바램을 만들어 주기도 하였다. 기술을 가르쳐 주고 부지내의 병원의 무료건강검진과 지역주민과 공동으로 체육관사용 그리고 회사의 근무년속에 따라 연봉이 정해진다. 일본에서 대학출신에 따라 연봉이 달라지는 것이 있기는 하지만 일반적인 샐러리맨이나 엔진니어에게 적용되는 얘기지만 정말 최하층에서 일하는 생산자에게는 좋은 환경이 아닌가 싶다 하지만 장단점이 있다 일본에서는 생산 시간을 단축을 위해 2시간당 15분 일을 하고 중식비가 지원이 안돼서 부지내의 식당이나 편의점 도시락을 싸와야 한다는 것이 단점이기도 하다. 우리나라에 비해 정말 일하는 모습이 안쓰러울 정도로 회사가 부려먹는 것 같지만 정작 본인들은 그런 마인드가 아니라 오히려 그 회사의 출신이라는 것에 자부심을 느끼고 있었다. 일본의 여러 가지 장점과 단점 한국의 장점과 단점을 합쳐서 만들 수 있다면 최고의 기업을 만들 수 있지 않을까 나는 생각해본다. 마지막으로 새틀라이트 시스템이라고 위성이 부지 내에만 관리하여 생산 공정에서 Fale Self 하여 사람이 실수 하지 않도록 공정 내에 붙어 있는 네모난 블랙박스에 위성신호를 받아서 불량을 찾아내는 시스템으로 정말로 품질을 중요시한다는 것에 다시 한 번 생각하게 되었다. 여러 가지 공정을 보면서 세계적인 기업은 공장안에서의 시스템도 역시나 많이 다르구나 하는 그런 것도 많이 느낄 수 있었으며 공장내부에 견학을 위한 모니터나 견학을 위해 만든 교육 자료들과 견학 중에 만난 외국인들까지 보면서 우리나라의 공장들의 현재의 모습은 알지를 못하였지만 우리나라의 공장사람들이 견학을 온다면 정말 많은 것을 배우고 돌아 갈 수 있을 것이라는 생각이 들었다.

□ 3일차 (2010년 11월 9일) 

 

이날은 미쯔비시 나고야제작소를 방문을 하였다. 내가 제일로 취직을 하고 싶다면 바로 미쯔비시전기나 PLC쪽으로 취직을 하고 싶을 만큼 좋은 기업이라고 생각한다. 어제와 마찬가지로 이곳도 사진촬영을 엄격히 제한하고 있었다. 우리는 우선 동영상을 시청하려고 회관으로 들었갔다. 세미나실에는 인상이 참 좋으신 할아버지 한분이 계셨는데 이분이 이마이씨라고 하며 오늘 우리에게 미쯔비시회사의 역사나 추구하는 기업이념에 대해 설명해주신다고 하며 개인적인 질의응답에도 대답해주셨다. 동영상 시청전에 일단 놀랐던 것은 앞에서 설명해주시는 이마이상의 연세가 궁금해서 여쭤보았는데 65세라고 하신다. 보통 우리나라나 해외 기업에서는 정년퇴임이 55세까지라는데 미쯔비시는 정년퇴임이 60세이며 사원이 일을 하고 싶다는 의욕에 질병이 없다면 일을 할 수 있도록 배려해준다고 한다. 또한 공장 방문 시 안전사고를 대비와 직원과 관람객 구별을 위해 1인당 모자를 나누어 주었고 세미나 실에는 따듯한 커피와 맛있는 다과가 우리를 맞이하고 있었다. 동영상을 시청을 하였는데 미쯔비시는 디지털신호를 남들보다 먼저 알아차리고 먼저 연구에 들어갔다고 하니 먼저 생각하고 먼저 행동하는 것이 얼마나 발전에 중요한지를 깨닫게 되었다. 전동기 제작에서 쌓아온 경험으로 가전제품, 방전가동기, 3상모터, PLC, FA제품을 개발한다고 하는데 시작은 미비하였는데 지금은 대단하다고 생각한다. 이 공장은 e-F@ctory화를 실천화 하여 가공, 생산성 향상과 가동율을 실제로 검증·구축·개선을 실시하고 있는 공장으로 유명하기로 하며 실제 도입으로 가동율 1.9배, 가공시간 60%단축, 공기 40%단축이라는 획기적인 성과를 달성했다고 한다. e-F@ctory공장 실현 토대로 상세하게, 리얼타임으로 관리하고 활용하는 시스템으로, 생상현장과 정보시스템을 직결하여, 보이는 공장을 실현하기도 했다. 또한, 미쯔비시에서는 설계부터 납품까지 TPM활동을 하여 실시간 관리하여 문제요인 및 설비능력을 정량화하고 조기 개선을 목적으로 한다. 영상을 모두 본 후에 전시관으로 향할 수 있었다. 이곳에서 특히나 놀라운 것은 3개의 모터를 이용한 기술력이었는데 3개의 톱니바퀴를 6000RPM으로 돌려서 서로 붙여나도 아무런 마찰 없이 3개가 같이 회전하는 모습을 보면서 이것을 어떻게 해야지 가능한지와 이런 것을 할 수 있는 기술에 정말 많은 놀라움을 감출수가 없었다. 전시관에서 여러 가지 물체를 보고 드디어 공장안으로 집적 들어갔다. 공장안에는 어려가지 제품이 있고 처음으로 들어간 곳은 거대한 기계를 만드는 곳으로 돋보기를 사용하여 점집화하여 3000℃의 레이저를 이용하여 천판을 자르는 기계인데 2차원적인 평면이 아닌 3차원적인 입체의 물체도 모양을 조형할 수 있는 기계를 보았고 또한 그 기계의 크기가 많이 거대하였다. NC라는 수치제어장치 컴퓨터를 사용함으로써 보다 정밀한 작업을 하는 것을 보여주었다. 다음으로 방전가공기계가 있는데 처음에는 머리카락보다 가느다란 와이어로 실제 힘을 가하면 끊어지는데 이 와이어에 전기를 보내어 가공다이아몬드로도 자르는 모습을 동영상으로 보았으며, 특징은 초고밀도가 가능하다. 두 번째는 형로방전기계로 틀을 만드는데 가공물을 넣어 가공대상물이 거대한 탱크 안 에 담궈 아브라라는 등유계의 오일로 틀을 만든다.

그 후에 슬리퍼로 갈아 신고 나서 공장안으로 들어갔는데 그 이유는 세균이나 모래 등으로 인하여 바닥에 이물질을 없애 사고를 방지하기 위해서라고 한다.. 그곳에는 앞과는 다르게 조그만 한 판을 만드는 곳으로써 사람들의 복장 또한 깔끔하였고 모두가 자기만의 영역에서 자기만의 일을 하고 있었다. 하지만 중간에 자동화된 로봇이 자기스스로 많은 일을 하고 있었다. 이곳은 U자형의 작업대를 사용하여서 U-Cell 라인이라 불리우며 작업의 생산력을 많이 늘리는 듯했다. 이곳은 다품종 소량생산 방식을 사용하여 Just In Time일명 ‘JIT’을 실현하고 있었다. 전 세계 어느 기업 이던 간에 글로벌 시점을 맞추기 위해서는 JIT가 곡 필요하다고 생각한다. 미쯔비시에서는 샘플가공을 보여줌으로써 FA제품을 사용하는 손님들에게 사용하는 법과 Fale Self를 방지하기 위해 현장에서 직접 교육을 한다고 한다. 미쯔비시 다음으로 방문한곳은 댄소 였다. 이곳의 특이한 점은 공장인데도 불구하고 숲속 한가운데에 있다. 그만큼이나 공장임에도 불구하고 깨끗한 모습이었다. 회사 내부부지에는 2만천그루의 나무가 심어져 있다고 하고 지역 주민들과 계속해서 녹화사업을 추진하고 있다고 한다. 이런 것들은 우리나라가 제일 먼저 본받아야 할 자세중에 하나라고 생각한다.공장에서 나오는 폐수를 정화시켜서 멸종위기에 있는 깨끗한 물에서만 사는 고기도 키울 정도의 정화시스템이 있었다. 이곳은 자동차의 부품나 전자부품을 만드는 곳으로써 토요타의 미터기부품을 납품하고 있는 공장이지만 그 크기만큼은 정말 도요타에 뒤처 지지 않을 정도로 많이 컸다. 하지만 안타깝게도 우리는 501공장 밖에 견학을 할 수가 없었다. 이 공장 에서 본 것은 자동차의 계기판을 만드는 공장이었다. 미터기가 예전에는 아날로그식에서 디지털식으로 바꾸는 변천사를 보게 되었고 토요타에서 제일 비싸다는 CROWN이라는 차량에 납품하는 미터기는 야간비젼이라는 기능이 있어 동물이 튀어나올 때 감지하여 미터기에 표시가 된다고 한다. 이곳에서 개발된 아주 조그마한 스테핑 모터가 전 세계로 수출하여 자사제품으로 공통화를 추진하고 있으며 이 회사의 원동력 이라고 한다. 덴소는 미터기나 모터뿐만이 아니라 전자제품도 생산하는 회사로 회사 내부 식당에 도입된 기술로 트레이나 그룻에 비접촉식 IC카드를 내장하여 지정된 계산대에 트레이를 갖다 놓으면 칼로리와 품목, 금액등이 자세하게 나와 있었다. 덴소는 생산의 시간단축을 위해서 무인화무정시스템, 셀라인 시스템, Q.R코드 등이 있고 다품종 소량생산을 위해 부품 공통화시스템 등이 대표적으로 있다. 공장 내부에는 5개의 단계별 도장이 있는데 각 도장마다 담당자가 있으며 생산자의 학교 같은 곳으로 처음부터 생산유지스쿨→안전과 환경→검사-카이젠을 통한 금적적인 가치 교육→품질교육이 있는데 생산자는 각 단계마다 기술을 배우고 그 기술을 발전시켜서 증명 해 야만 다음단계로 넘어갈 수 있으며 품질교육은 매 월마다 실시한다고 한다. 또한 댄소 기업 센터라고 약 200학생들이 기술을 배우기위해 온다고 한다. 시간단축을 위한 시스템 중에 무인화무정지시스템의 실질적인 예로 공장내에 13개 라인이 전자회로 조립을 위해 제조장착, 숄더링., 기능검사등 세부적을 나눠져서 공통된 부품으로 한 라인에서 10이상의 제품들이 생산된다고 하며 다품종생산이기 때문에 불량을 발생 하기 쉽기 때문에 Q.R코드를 이용하여 제작시 정보를 계속 전달한다고 한다. 덴소 공장 부지 안에는 복지시설은 야구, 테니스 골프장등이 있고 사내식당, 병원 , 편의점 있었다. 잠깐 견학중에 쉬는 시간이 끝나고 생산자들이 각 각 라인에 들어가는데 그 걸음속도가 매우 빨랐다. 나는 왜 그런가 해서 질문을 하였는데 10m마다 5초에 걸어야한다는 회사내규가 있다고 한다. 정말 대단하다고 생각하지만 생산자를 너무 노예처럼 부려먹는 것 같은데 이에 사원들 중 한 명에게 물어봤는데 처음에는 불편했지만 나중에는 편해졌으며 빠르게 걸음으로서 무거웠던 몸이 가벼워지고 건강이 좋아졌다며 불만이 없다고 한다. 난 그 사원에 대답에 놀랐으며 다른 사람들도 그렇게 생각 하냐고 질문에 그렇다고 대답한다. 라인에 들어간 사람들은 팀원이 다 모일 때 까지 느긋하게 기다리다가 팀원이 다 모이면 반장이 와서 호루라기를 부르는 동시에 작업을 시작하는데 1사람당 5~6개의 로봇을 담당하고 일을 시작하고 나서는 일체의 대화도 하지 않는 굉장한 프로의 모습을 보여주어서 깜짝 놀랐다. 공장견한 후 덴소전시관에 가서 Q.R코드가 사용하여 명함을 제작하기도 하고 자동차의 들어가는 부품들 중에 제일 신기 했던 것은 차의 유리를 수동으로 와이퍼를 동작해야지만 닦을 수 있었는데 이 제품은 CCD라는 마이크로컨트롤러를 사용하여 물이 있는 것을 감지하여 와이퍼가 동작이 되고 물의 량의 따라 속도가 정해져 있었다. 또한 생산로봇이 있었는데 샤프심을 위 아래로 넣는 것을 응용한 것으로 좌우로 360° 빠르게 회전하며 4방위의 샤프구멍에 샤프심을 빠르게 상하로 움직여 넣었다 빼는데 샤프심이 부러지지 않았으며 초당 마이크로속도로 움직인다고 해서 매우 신기했다.

 

□ 4일차 (2010년 11월 10일)

 

마직막으로 방문한곳은 오사카의 오사카과학기술연구원이다. 이곳에서 카드를 받은 다음에 체력을 테스트하는 여러 가지 많은 실험을 하였는데 자세히 생각하여보니 이런 기계들은 우리의 움직임을 어떤 센서로 어떤 식으로 받아들여서 우리의 움직임을 체크하는지 그것이 많이 궁금해지는 한편에 나도 새로운 장비를 개발하고 싶다는 생각이 많이 들게 만드는 곳 이었다. 하지만 이곳은 생각보다 크기도 작고 여러 가지 볼 것이 많지가 않은 것이 안타까웠다.

□ 해외연수에 대한 의견 건의사항

이번 일본의 해외연수는 매우 만족하며 다녀왔다. 올해 초에 갔다 와서 연수를 떠날 때는 연수의 내용보다는 일본이라는 나라에 관광을 간다는 생각과 조금 놀려간다는 생각이 컸는데 이곳저곳 공장과 일본의 기업인들의 정신과 생각일본기업의 경우는 직원과 나라를 위해서 그 지식과 기술을 내놓아서 교육을 하며 기업을 더 높게 이끌어가는 것.

저번연수에는 주로 전시관을 많이 가서 생산시스템에 대한 이해도가 낮았는데 이번 연수로 인하여 그 모노즈쿠리와 히토즈쿠리, Just In Time 그리고 KAIZEN, Morale UP등 많은 것들을 보았고 그것들을 내가 실천하기 까지 많은 시간들이 걸리겠지만 도전하여 증명해보고 싶으며 한국과 일본의 생산자에 대한 장·단점을 보면서 KAIZEN(개선)해야 할 부분이 참 많다고 생각한다.

아쉬운 점은 너무 일정이 빡빡하게 돌아가서인지 연수 간에 견학을 속도를 너무 붙여서 해서 조금 더 여유를 가지면서 다녔으면 많은 생각을 하면서 둘려 보지 않았을까 한다.

제출일 : 2010년 11월 16일

교육역량강화사업단장 귀하

제가 보고 듣고 느낀 것에 대한 후기를 작성한 거라서 이런 글을 올려도 되는지 조금이나마 걱정을 하기도 하였습니다만 좋은 것들도 있고 안타까운것들도 있어서 많은 분들이 보고 느꼈으면 해서 올리게 되었습니다.

[딩굴]

ㅋㅋ 길어길어~..ㅋㅋㅋ

[하얀광대]

누구신지?>ㅋㅋ

[딩굴]

인수형이다..=_=;;;

[겨니]

날잡고읽어야겠군...^^;암튼무사귀환 축하하네~

[하얀광대]

ㅎㅎ 그쵸 뭐 ㅋㅋ

[심언니]

ㅋㅋ 짧게 편집좀...암튼 좋은 경험 마니해서 좋겠다

[쩡아]

환경에대한 생각이 확실히 우리나라 거대기업과는 다르네~ 근데 5초에 10m는 넘 빡신거 아닌가..으@.@