기술 숙제 확인...ㅡㅡ;

[온니원]

3225권회일(249)
담당하고 다른 많은 부품은 전문 관련 공장으로부토 완성품을 공급받아 조립한다.
연구: 숟가락이나 식기의 제조과정은 냉장고, 자동차의 제조 과정과 어떻게 다른지 조사하여 비교해 보자.
431. 제조 준비
제조 준비란 생산 계획과 도면을 참고하여 제품을 만드는 데 필요한 모든 사항을 체계적. 경제적으로 합리성 있게 준비하는 작업 과정이다.
제조 준비를 할 때에는 생산 계획에서 설정한 품질 및 수량의 소정의 기일까지 차질없이 생산할 수 있도록, 제조 공정에서 쓰이는 기계, 장비, 공구, 재료, 에너지, 작업인력 등에 관한 활용 계획을 수립해야 한다.

3226김동욱(250)
[1] 재료 및 부품의 준비
자동차는 자동차가 주행하는 데 직접 필요한 모든 주요 부분을 포함하고 있는 섀시(chassis)와, 자동차의 겉모양을
이루면서 부수 장치, 조명 장치, 냉난방장치 등을 포함하고 있는 차체(body)로 구성되어 있다.
제품 제조에 필요한 각종재료와 부품은 생산 계획의 생산 일정에 맞추어 준비하되, 필요한 양, 적절한 품질,
저렴한 가격의 것을 구입해야 한다.
재료와 부품의 구입에는 자본의 투자가 필요하므로, 한꺼번에 많은 양을 구입하는 것보다 제품의 생산 일정에 맞추어
단위 기간(하루, 일주일, 열흘, 한달 등)에 소요되는 수량만을 확보해 두는 것이 좋다.
재료나 부품을 이런 방식으로 구입하면, 재료 및 부품 보관을 위한 큰 창고도 필요하지 않고 창고를 관리하는
인건비도 적게 들기 때문에 많은 재료와 부품을 구입할 때보다 생산성을 더 높일 수 있다.
유연 자동화에서는 이러한 구입 방법을 더욱 발전시킨 적시 공급 시스템(JIT)을 사용한다.

3227현대산 P.171
2.데이터 처리 시스템
데이터 처리 시스템은 단말 장치로부터 전송된 데이테를 사용자의 필요에 맞게 가공 처리하여 그 결과를 보내고자
하는 단말장치로 다시 전송하는 역할을 한다.
데이터 처리 시스템은 컴퓨터와 단말 장치 그리고 통신 회선을 보다 효율적으로 활용하기 위한 응용 기술이기
때문에 소프트웨어가 그 핵심적 역할을 하게 된다. 따라서 데이터 처리 시스템을 알기 위해서는 컴퓨터 통신
시스템에서 쓰이는 소프트웨어의 특성과 구성 및 기능에 대하여 이해해야 한다.
(가) 컴퓨터 통신 시스템의 소프트웨어 특성
컴퓨터 통신 시스템의 소프트웨어는 송신과 수신을 다루는 일이 중심이 된다. 컴퓨터가 통신 회선을 통하여
단말 장치와 연결되어 하는 일이 송신과 수신이기 때문에, 송수신을 효율적으로 하기 위하여 통신 회선을 어떻게
제어하는지가 매우 중요하게 된다. 또한 컴퓨터 통신 시스템은 수많은 단말 장치로부터 불규칙적이고 다양하게
발생하는 데이터를 신속히 처리해야 하므로, 데이터 파일의 취금 및 주기억 장치의 사용 방법에 있어서도 일반
업무와는 다른 특성을 가지고 있어야 한다.
그 밖에도 송신과 수신이 지리적으로 멀리 떨어져 있는 곳에서 이루어지며, 송수신하기 위하여 발생한 데이터를
다시 완전하게 복구하는 데도 한계가 있게 된다. 따라서 하드웨어와 소프트웨어로 이루어진 시스템에서 발생하는
여러 오류에 대하여 대처하는 일이 중요하게 된다.

3228박지만(252)
부품의 조립에는 여러가지 공구가 사용되고 있으며 이들 공구는 특정한 용도에 맞추어 제조 현장에서
특별히 제작한 특수 공구와 그 규격이 국제적으로 표준화되 일반 공구가 있다.
제조 과정에서 필요한 각종공구를 효율적으로 사용하기위하여, 제조공정의 흐름에 맞추어 작업별 공구의 종류와
규격별 및 사용자별로 충실히 준비.정돈하여 놓아야 한다.
[3]활용인력의 점검
인력을 인력활용계획 (인력 투입계획,작업 계획 등)에 의하여 제조공정에 투입할기술 인력등을 점검한다.
인력활용계획은 생활계획을 토대로 하여 제조 공정에 단계별로 수집하되, 전체 제조 공정의 흐름을 고려 하여
일정별 기술인력별 직무별 및 작업별로 수집한다. 이때 각 직무를 담당하는 인력을 요구(결근, 사고, 외출 등)에
대하여 체계적인 대책을 마련해야 한다.
432. 부품 가공 및 조립
[1]제조공정
자동차의 부품은 그수 가 대단히 많고 그 공정도 다양하다. 따라서, 자동차 제조공장에서는 주요 부품만을 가공 생산하고
다른 많은 부품은 전문 공장으로부터 완성품으로 구입하여 그것들을 조립하여 자동차를 완성시킨다.
일반적으로 사용하는 생산방식에는 로트(lot)생산방식과 흐름 (flow) 생산방식이있다.
자동차의 제조공정은 이두가지를 조합하여 이루어진다.
(가)로트 생산방식
동일 생산품을 모아서 생산하고 이어서 기계의 치공구 등 장치

3229성효동(253)
를 바꾸어서 다음의 생산품을 같은 요령르로 생산하는 방식이다.단조, 주조, 프레스에 의한 부품은 이 방식에 의해 제조된다.
(나) 흐름 생산 방식
전용의 기계와 라인을 사용하여 하상 정해진 제품만을 계속하여 생산하는 방식이다.
초기 시설비가 많이 드나, 생산되는 수량에 따라 생산 속도가 정해지므로 재고가 생기지 않고, 원가도 절

3230김재범(p254)
감되어 양산 체제에 많이 사용된다. 기계 가공, 도장, 조립 등이 이 방식에 의해 이루어 진다.
[2]부품의 가공법
(가) 주조
주조란 금속을 융융점 이상으로 가열하여 유동성을 가진 융융금속을 만든 다음, 이것을 필요한 제품과 같은 모양의 빈 자리가 있는 주형에 주입하고 주형 속에서 냉각, 응고시켜 원하는 모양으로 만드는 제조 방법을 말한다. 실린더, 피스톤, 크랭크 축 등이 이 방법으로 생산된다. 주조 공정은 그림4-38에 나타낸 것과 같이 모형을 만드는 모형 제작 공정, 코어와 주형을 만드는 주형 제작 공정 및 주조용 금속을 용해하는 용해 공정, 그리고 융융된 쇳물을 주형에 주입하는 주입 공정으로 크게 나눌 수 있다. 이러한 공정이 끝나면 주형 속에서 응고된 주물을 주형에서 꺼

3231오대선(255)
낸 다음 모래떨기, 거스러미 제거, 결함 검사 및 보수, 열처리 등의 뒤처리 작업을 한다.
이와 같은 모래 주형에 의한 방법 외에도 생산성의 향상과 품질 개선을 위하여 다이 캐스트법(die casting),
셀 주형법, 연속 주조법, 원심 주조법, 진공 주조법, CO₂법 등의 특수 주조법이 있으며, 이에 대한 주조 기술이
나날이 발전하고 있다.
(나)용접
두 개 이상의 금속 재료의 접합부에 높은 열을 집중시켜 녹여 붙이는 방법으로서, 이용하는 에너지의 종류에 따라
아크 용접, 가스 용접, 저항 용접 및 특수 용접 등으로 구분된다. 모재란 용접하려는 금속 재료로서 공작물이라고도 부른다.
(ㄱ)아크(arc)용접 : 모재와 전극봉 끝에 각각 굵은 전선을 연결하고 두 재료 사이의 간격을 1~4mm 정도 띄어 놓은 후,
전원을 연결하면 약 5,000。C의 아크가 발생한다. 이 아크열을 이용하여 용접하는 방법을 아크 용접이라 한다.
아크 용접에는 피복 용접봉을 사용하는 피복 아크 용접, 불활성 가스를 차폐 가스로 이용하는 불활성 가스 용접,
탄산 가스를 차례가스로 이용하는 탄산 가스 아크 용접 등이 있다. 이 용접법은 주로 두꺼운 재료를 용접하는 데 쓰인다.
(ㄴ)가스 용접 : 수소, 아세틸렌 가

3232원종철(256)
스 및 부탄 가스 등이 산소중에서 연소할 때 발생되는 열을 이용하여 용접하는 방법이다.
특히 아세틸렌 가스는 발열량이 크고 취급이 간편하여 많이 쓰인다. 가스 용접은 산소 용기, 아세틸렌용기,
토치(torch), 산소와 아세틸렌 가스의 압력 조정기 및 산소와 아세틸렌 가스용 호스 등과 같이 비교적 간단한
장비를 사용하며, 두께 3 mm 이하의 얇은 판을 용접하는 데 많이 쓰인다.
ㄷ.저항 용접 : 비교적 전기 저항이 큰 금속 재료를 두 개 이상 접촉시켜 놓고 그 양끝에 굵은 전선을 연결한 후,
큰 교류전류를 흐르게 하면 전기 저항에 의하여 재료의 접촉부에 많은 열이 발생하는데, 이 열을 이용하여 용접하는
방법을 저항 용접이라 부른다.
이 용접법은 압력을 가하는 방법과 전극의 형상에 따라 점(spot) 용접, 봉합(seam)용접 및 맞대기(butt) 용접으로 구분된다. 이 용접법은 전기 저항이 크고 열 전도율이 낮은 얇은 판의 용접에 쓰인다.
ㄹ.특수 용접 : 특수 용접에는 레이저(laser) 광선의 열을 이용하는 레이저 용접,
아르곤(Ar)이나 헬륨(He) 원소의 플라스마(plasma) 가스열을 이용하는 플라스마 용접,
두 재료를 압착하고 가열할 때 금속 원자들이 확산하여 접합되는 원리를 이용하는 확산 용접 등이 있다.

3233유진영(257)
(다) 소성 가공
재료에 힘을 가한 후 그 힘을 제거하였을 때 재료의 원래 형태
로 되돌아가는 성질을 탄성이라 하고, 원래의 형태와 다른 모양
으로 변형되는 성질을 소성이라 부른다. 소성 가공은 금속 재료
의 소성을 이용하여 부품을 성형시키는 방법이다.
소성 가공법은 압연, 단조, 인발, 압출, 전조, 프레스 가공 등
으로 구분된다.
(ㄱ)압연: 이것은 두 개의 회전 롤러(roller) 사이에 난 틈새로재료를 통과시켜 판재, 봉재, 선재, 형강 등을 만드는 가공법이다. 압연에는 재료를 재결정 온도 이상으로 가열한 후 회전 롤러에 통과시키는 열간 압연(hot rolling)과 재료를 상온 또는 재결정 온도 이하의 저온으로 가열하여 롤러에 넣는 냉간 압연(cold
rolling)이 있다.
(ㄴ)단조: 이것은 금속 재료를 소성 유동이 잘되는 온도로 가

3234윤선중(258)
열한 후, 큰 압축력이나 충격력으로 단련하여 기계적 성질을 개선하거나 원하는 모양과 치수의 제품을 만드는 가공법이다.
단조는 재료의 온도에 따라 열간 단조(hot forging)와 냉간 단조(cold forging)로 나누어지고, 작업 방업에 따라
해머(hammer)단조, 프레스(press) 단조, 아연(roll) 단조 등으로 구분된다.
(ㄷ) 인발, 압출 및 전조 : 인바은 테이퍼(taper) 모양의 다이(die) 구멍으로 소재(재료)를 통과시켜 뽑아내는
가공법으로서, 선재, 봉재, 관재를 만드는 데 쓰인다.
압출은 알루미늄, 납, 아연, 구리와 같이 소성이 큰 재료를 특수 압력 용기(container)에 넣고 강력한 힘으로 다이 구멍을
통하여 밀어내어 선재, 관재 등을 만드는 가공법이다.
전조는 요철이 있는 두 개의 롤러나 다이스를 회전시키고 그 사이에 재료를 넣어 롤러 표면과 같은 요철을 만드는 방법으로
볼트, 기어 등을 만드는 데 쓰인다.
(ㄹ) 프레스 가공 : 펀치(punch)와 다이(die) 사이에 얇은 금속판을 넣고 프레스로 가압하여 가공하는 방법이다.
프레스 가공에

3235

3236이덕영(260)
키면서 바이트(bite)로 절삭하는 방법이다. 선삭 가공은 공작물을 여러가지 모양으로 가공할수 있으므로, 절삭
가공법중에서 가장 널리쓰인다. 이 가공법은 절삭하는 형태에 따라 바깥지름 깍기, 끌면 깍기, 테이퍼 깍기, 등
여러 가지 가공 방법이 있다.
(ㄴ) 밀링 가공: 밀링 가공은 밀링 머신에서 공작물을 테이블에 고정하고 테이블과 함께 이송시키면서 각종 밀링커터(milling

3237이민규(261)
432. 부품의 가공법 p. 261
cutter)를 회전시켜 평면, 곡면, 홈, 기어, 나사, 캠 등을 절삭하는 가공이며, 대부분의 절삭 가공은 밀링 가공으로
대체할 수 있다.
ㄷ. 드릴링 가공 : 드릴링 머신(drilling machine)의 테이블에 공작물을 고정시킨 후, 주축에 드릴(drill)이나
리머(reamer)를 끼우고 회전시켜 구멍뚫기나 리밍(reming) 작업을 하는 절삭 가공 이다.
드릴링 머신은 용도와 구조에 따라 휴대용, 탁상용, 고정형, 다축형 및 만능형 들이 있다.
ㄹ. 연삭 가공 : 마그네틱 테이블(magnetic table)에 공작물을 고정한 후, 고속으로 회전하는 연삭 숫돌을 이송시키면서
연삭 숫돌 입자의 절삭 작용으로 공작물의 면을 정밀하게 깍아내는 가

3238

3239이재준(263)
(ㄹ) 불림(nomalizing) : 강 내부의 변형을 제거하기 위하여 또는 완전 풀림에 의하여 지나치게 연화되는 것과 결정입이
너무 크게 성장하는 것을 방지하기 위하여 강을 740~970'로 가열한 후, 공기중에서 냉각시키는 열처리이다.
(a) 표면 경화(surface hardening) : 높은 경도와 큰 강도가 필요한 기어나 캠 등과 같은 기계 부품의 표면을 경화시켜
내 충격성과 내마모성을 크게 만드는 열처리이다. 표면 경화법에는 침탄법, 질화법, 화염 경화법 등이 있다.
(바) 기타 가공법
제조 공정에는 이상 설명한 가공법 외에도 손작업에 의하여 재료를 가공하거나 부품을 다듬질하여 조립하는 수기 가공,
얇은 관재를 가공하여 제품을 만드는 판금 가공, 재료의 표면에 녹이 잘 슬지 않는 금속을 입히는 도금 가공,
화공 약품을 이용하여 재료 표면에 무늬나 문자를 새기는 부식 가공, 기름 속에 재료를 넣고 불꽃 방전에 의하여
재료 표면을 조금씩 파내어 홈이나 원하는 모양으로 가공하는 방전 가공 등 여러 가지가 있다.
(3)조립
생산된 모든 부품들은 핀이나 키, 볼트와 너트로 조립하여 고정시키게 되며 필요에 따라 용접을 하기도 한다. 또는
정밀한 가공에 의해 끼워맞춤으로 고정하거나, 베어링을 사용하여 끼워진 채로 회전을 하기도 한다. 부품을 정밀하게
잘 만들었어도 조립 상태가 불량하면 기계는 기능을 발휘하지 못하고 고장이 나거나 쉽게 파손된다.
최근에는 부품 조립도 사람의 손을 거치지 않고 자동 기계로 조립하는 공장이 많이 늘고 있다.
(연구) 깡통, 금속 병마개, 양동이의 제조 과정에 대하여 알아보자.

3240이중민(264)
(3) 제품의 시험 및 검사
제품의 시험은 완성된 제품을 실제 조건 또는 가상된 조건에서 작동시켜 그 성능과 기능을 알아보는 것이다.
또한 제품 검사는 검사 작업 표준에 따라 제품을 측정하고 측정한 툭성값(치수, 정밀도, 강도 등)을 정해놓은 판정 기준과
비교하여 제품의 좋고 나쁨 등의 판정을 내리는 것이다.
자동차는 각 부품에서부터 조립된 완성차에 이르기까지 시험과 검사 등 품질 관리를 엄격히 실시하여야 자동차의
성능과 안전이 확보되며 제작시의 불량률을 감소시켜 제작 원가도 절감시킬 수 있다. 또한 자동차는 생산 과정뿐만
아니라 완성 후 운영중에도 시험·검사가 요구되며, 이것은 보다 우수한 성능과 신뢰성을 갖춘 자동차의 개발을
위해서도 필요하다.
요즈음은 모든 나라가 자동차에 관한 시험, 검사 및 취급등에 관한 기준을 법령으로 정하여 이것에 따르도록 하고 있다.
이렇게 함으로써 자동차의 안전이나 성능, 공해 등 여러 면에서 신뢰성을 갖고 사회의 공공 기기로서의 역할을
다할 수 있기 때문이다.
1. 부품의 시험 및 검사
자동차는 많은 부품들로 구성되어 있고 이들 부품이 모여 한 부분이나 장치가 만들어지고, 이것들이 조립되어 자동차가
완성된다. 이들 부품은 제각기 사용 목적에 알맞은 기능이나 성능을 충분히 발휘해야 하므로 재료 시험, 내마멸성,
내구성 등에 대해서도 시험을 철저히 하여야 한다. 필요에 따라서는 기계적 성질 뿐만 아니라 화학적 성질까지도
시험하는 경우가 있다.
이와 같은 시험 결과로 얻어진 데이터를 기준이나 규격에 따라

3241이창명(265)
합격, 불합격을 판정하는 것이 검사이다. 자동차는 각 부품의 원자재로부터 완성품으로 될 때까지 각 제작 공정마다
철저한 검사를 거쳐 만들어지며, 이들 부품이 조립되는 조립 과정도 철저한 검사를 하게 된다.
또한 조립이 완료되면 최종적으로 설계 및 안전상의 기준에 적합한가를 검사한다.
[2]조립차의 시험과 검사
자동차의 조립이 완료되면 타이어를 끼우고 화물의 적재나 사람이 타지 않은 빈 차의 상태로 무게,
주요 치수(자동차의 외형치수, 축간 거리 등) 등을 측정하고, 또 기관, 섀시, 차체 등에 대한 시험, 검사를 한다.
마지막으로 차량 전반에 걸쳐 도장, 결함 부분의 유뮤, 각부의 조립상태, 장식 등 끝손질 상태를 검사하여 완성된 차의
검사를 마친다.
[3]조정 운전 시험 검사
짐을 싣지 않은 상태로 평탄한 포장 도로를 운전하여 규정 속도로 안전하게 주행할 수 있는가를 검사하는 속도 검사,
핸들의 흔들림, 조향의 난이도, 안정성, 회전 반지름 등을 검사하는 조향 검사, 정지 상태로부터 400m를 주행하는 데
소요되는 시간을 측정하는 가속 검사, 규정 속도에서 변속기를 중립으로 하여 동력의 전달을 끊고 차량이 정지할 때까지의
거리를 재는 타행 검사, 그리고 브레이크 검사, 진동 및 소음의 검사 등을 한다.
[4]운행 성능 검사
완성된 차의 성능이 그 차의 설계 목표에 부합되는지의 여부를 규정된 주행 시험 방법에 준하여 연료 소비 시험,
브레이크 시험, 가속 시험, 최고 속도 시험, 등판 시험, 운행 시험, 험로 주행 시험 등을 한다.
또한 실제 상황에서의 안전도를 시험 검사해

3242지현성(266)
보는 충돌 시험도 있다.
[5] 분해 검사
운행 성능 시험이 끝나면 기관, 클러치, 변속기, 뒤차측, 조향 장치, 현가 장치 등의 주요 부분을 검사한 다음, 필요에 따라 이것들을 분해하여 조립된 부분의 이완이나 균열의 유무 또는 마멸이나 부식, 끼워맞춤 등의 상태를 검사한다.

익힘 문제
1. 제조의 개념과 일반적인 제조 과정의 단계의 대하여 간단히 설명하여라.
2. 소성 가공의 특징에 관하여 설명하고, 절삭 가공과 비교하여 간단히 설명하여라.
3. 주조 가공과 용접의 공통점과 차이점에 대하여 기술하여라.
4. 선삭으로 할 수 있는 작업의 종류를 5가지 열거하여라.
5. 밀링 가공으로 만든 제품의 예를 2가지만 열거하여라.
6. 연삭 가공을 거친 생활용품으로는 어떤 것이 있는가?
7. 승용차에서 프레스 가공으로 만든 부품을 5가지 들고, 어떤 프레스 가공 작업으로 만든 것인지 설명하여라.
8. 전조 가공으로 만든 제품의 예를 들고 전조에 대하여 설명하여라.
9. 열처리의 종류와 특징에 대하여 간단히 설명하여라.
10. 조립이 완성된 자동차의 시험 및 검사 사항에는 어떤 것이 있는가?

3243차세호(267)
440. 제조기술의 자동화
오늘날에는 생산현장에서만 자동화기계를 사용하는것이 아니라, 생활주변에서도 사무 자동화 기기, 엘리베이터,
에스컬레이터, 자동문등과 같은 자동화를 이용한 기계를 많이 사용한다.
여기서는 자동화의 원리, 특징, 중요성, 용도등에 대하여 공부하기로 하자.
@.생산설비나 산업기계의 자동화에서 중심이 되는 자동제어에 대해 알아본다.
@.설계와 가공 ,조립의 자동화에 대해 알아본다.
@.물류의 자동화에 대해 알아본다.
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441. 자동화의 원리
최근 소비자들의 취향이 고품질의 제품을 선호할 뿐만 아니라, 항상새롭고 다양성있는 제품을 찾는 경향이 높아지고 있다.
변화된기호를 만족시키고 시장에서의 경쟁력을 강화하기 위해서 는 다품종 소량생산이 요구되고 끊임없이 새로운 제품을
개발하여 제품의 주기를 단축시킴과 동시에 자기제품의 품질을 다른 업체의 것보다 좋게 만들거나 값싸게 만들어야 한다.
생산 현장에서는 이러한 목적을 달성하기위하여 새로운 제조기술을 개발하고 제조공정을 점차 자동화하고있다.
자동화(automation)란 작업의 전부 또는 일부를 사람이 직접 조작하지않고 기계나 장치가 스스로 처리하도록 하는것으로 공

3244

3245함찬규 p.269
물리량을 제어량이라 한다. 또 제어량을 어떤 상태에 있도록 명령하는 것을 제어 명령(control command)이라 한다.
그림 IV-48은 자동 제어의 원리를 나타낸 것이다.
자동제어에 사용되는 방법은 여러 가지가 있으나,시퀸드 제어(sequend control)와 되먹임 제어(feedback control)가
주로 사용된다.
(가) 시퀸드 제어
시퀸드 제어는 필요한 명령 처리를 미리 정해 놓은 순서에 따라 제어의 각 단계를 순차적으로 진행해 가는 제어를 말한다.
예를 들어 전자동 세탁기는 급수->세탁->배수->탈수->급수->헹굼->배수->

3246 황현수 p.270
... 종료 버저에 이르기까지 순서에 따라 세탁이 이루어진다. 그림 Ⅳ-49는 주전자의 물을 타이머에 설정한 시간 동안
가열하고 시간이 되면 전원을 차단하는 시퀸스 제어의 보기이다.
(나) 되먹임 제어
되먹임 제어는 출력 신호를 목표값과 비교하여 이 때 생긴 오차를 정정하여 다시 입력 신호로 되돌아오게 하는 동작을
반복하는 제어이다. 예를 들면 냉장고, 전기로 등의 온도 조정, 보일러나 탱크에의 급수, 에어컴프레서의 자동운전,
공작 기계의 모방 가공 장치 등을 들 수 있다.
2.자동화의 장단점
자동 제어는 사람이 하던 일을 기계가 스스로 하도록 하여 작업 능률을 향상시키는 것이다. 자동 제어를 장치한 기계는
하루 24시간 쉬지 않고 작동될 수 있으므로 생산 속도를 증가시켜 줄뿐 만 아니라 제품의 품질이 균일화되며, 생산비용이
적게 들어 물건값이 싸게 된다. 또한 작업자는 생산 작업중 정신적인 긴장감 등 작업에 따른 위험으로부터 해방될 수 있다.
자동화는 이와 같은 유용한 점만 있는 것이 아니라 다양한 제품을 생산하는 융통성이 없는 등 단점도 많다.
따라서 자동화를 추진할 때에는 그에 따르는 부정적 요소를 해소하거나 최소화할 수 있는 방안을 마련하여 자기 공장에
적합한 자동화를 추진해야 한다. 유연 자동화는 재래식 자동화의 이러한 단점을 개선하지