스크랩 소파의 제작과정과 구조-소파의 속을 들여다 본다. : 네이버 블로그

[손오공(대구)]

소파안을 들여 보지 않은 일반인들도 소파의 내부에 프레임이 있고 그 위에 스폰지가 있으며 가죽이나 천으로 만든 커버로 싸여 있다는 것을 알고 있습니다.

하지만 정확히 어떤한 재질과 구조로 되어 있고 어떤 과정을 거쳐 제작이 되는 지는 직접 소파를 생산하지 않은 사람들은 잘 알지 못합니다.

일단 소파의 제작과정을 통해 그 구조가 어떠 한지를 한번 알아 보도록 하겠습니다.

먼저 소파의 골격이 되는 프레임을 제작해야 합니다. 프레임은 목재중 각재와 합판, MDF, Chip보드(집보드라고 불리는)의 재료를 이용하여 만듭니다.

대개 각재와 합판이 이용이 되고 MDF나 Chip보드는 이용을 하지 않지만 가격을 줄이기 위해 Chip보드를 사용하는 수입소파도 있습니다.

각재는 프레임이 외부에 노출되지 않는 소파의 경우에는 가장 저가의 목재를 사용하는 데 고무나무를 제외하고는 여러가지 잡목을 섞어서 사용을 합니다.

합판은 공장에서 나온 정품을 사용하지만 일부 양심없는 저가소파제작공장에서는 공사장에서 나온 합판이나 수출용케이스로 이용되었던 합판을 재생하여 사용하기도 합니다. 

각재는 소파의 가로와 세로를 지르는 골격을 만드는 데 사용이 되며 합판은 세로와 소파의 좌우측면끝단, 소파의 팔걸이전면및 측면내부에 주로 사용이 됩니다.

이때의 각각의 각재와 합판은 목수타카라고 불리는 타카알(스테플)로 연결을 하는 데 기본적으로는 목공본드를 함께 사용을 해 줘야 하지만 공정을 줄이기 위해 그냥 스테플만 사용을 하는 경우도 많습니다. 각각의 각재와 합판을 연결하여 프레임을 만들 때 나사못등은 사용을 하지 않습니다. 나사못은 오히려 건조된 각재를 갈라지게 만들어 구조를 약하게 할 수도 있기 때문입니다.

소파의 골격중 힘을 많이 받는 소파의 전면하단부는 윗쪽의 각재와 아래쪽의 각재사이를 기둥처럼 세워 주는 데 오랜동안 소파를 작업한 공장에서도 그때 그때 작업이 틀려 간혹 구조가 허술한 프레임이 제작되기도 합니다. 체중이 많이 나가는 사람때문에 소파의 중앙부분이 부러지는 일도 있는 데 이는 프레임구조가 약해서 입니다. 이를 보완하기 위해 3인용소파와 같이 길이가 긴 소파의 가운데에 다리를 하나 더 달아주는 경우도 있습니다.

소파의 프레임중에서 힘을 많이 받는 곳중 다른 한 곳은 다리가 연결되는 부분입니다.

이 곳 역시 삼각형 또는 사각형의 목재로 그 부분을 강화해 줘야 다리부분이 들어가거나 부러지는 일을 막을 수 있습니다. 

각재와 합판으로 프레임이 만들어 지면 방석위치에는 S자스프링(ZigZag Spring or Snake Spring), 벨트, 합판으로 앉는 부분을 만듭니다.

S자 스프링의 경우 수입소파의 대부분에서 사용이 되며 벨트의 경우에는 수입소파중 방석이 분리되는 형태에서 많이 사용을 합니다.

벨트는 화물차의 짐을 묶는 벨트와 비슷한 데 5cm폭이 가장 많이 사용이 되고 일부 국내의 고급소파공장에서 부분적으로 사용이 되고 있습니다.

하지만 대부분의 국내공장에서는 폐타이어를 재생한 타이어벨트를 사용을 하고 있는 데 단순히 비용때문이 아니라 스프링이나 일반벨트에 비해 늘어짐이 덜하고 방석부분을 단단하게 유지할 수 있어서 입니다.

최근에는 국내에서 소파의 공정을 쉽게 하기 위해 소파의 방석부분을 그냥 합판으로 바로 막아버리는 형태의 소파들도 많이 만드는 데 이는 착석감보다는 소파의 외형을 중시하는 국내의 소파선호성향때문에 나온 방법입니다.

프레임의 등부분은 거의 대부분 일반 벨트로 연결을 해주는 데 이는 국내나 외국이나 제작방법이 거의 비슷합니다. 

스프링이나 벨트등으로 방석부분까지 제작이 되면 소파의 측면과 소파전면의 하단, 소파뒷면은 두꺼운 종이나 플라스틱마대비닐이나 천 또는 얇은 합판을 덧댑니다.

소파의 측면과 후면을 막는 종이, 비닐, 얇은 합판은 각각의 장단점이 있으나 전문적인 부분이라서 설명을 생략하겠습니다.

이처럼 완성된 프레임은 스폰지공정으로 넘어 가게 됩니다.

프레임이 제작되어 오기 전에 스폰지공정에는 각각의 부분에 붙일 스폰지를 그 크기에 맞춰 재단을 하게 됩니다.   

방석부분은 하중을 가장 많이 받는 곳으로 사용되는 방석재는 HR스폰지(high resilience foam)라고 불리는 30kg/m2 이상의 고밀도스폰지나 마블스폰지 또는 포켓스프링등이 사용이 됩니다.

일반수입소파의 경우 28-30kg/m2, 국내중가이상의 소파는 32-35kg/m2의 고밀도스폰지가 사용이 되는 데 반발력이 좋아서 가장 기본적으로 많이 사용하는 방석재입니다.

그러나 고밀도스폰지라고 하더라도 장시간사용을 하면 점점 스폰지가 주저 앉게 되는 데 이와 상대적인 재질이 마블스폰지나 포켓스프링입니다.

포켓스프링은 팔목만한 원형의 코일스프링을 하나 하나 부직포나 천의 포켓에 넣어서 서로 연결을 시킨 것으로 국내에서는 사용되지 않고 수입소파에서만 사용이 되는 데 특히 중국에서 생산되는 제품에서 많이 사용이 됩니다. 반발력이 스폰지에 비해서 뛰어나고 착석감도 좋은 장점이 있지만 소파생산자가 포켓스프링을 사용하는 소파에 대한 전문적인 지식이 없을 경우 일반소파에 비해 하자를 발생시킬 소지가 큰 자재가 포켓스프링입니다.

국내에서는 저가소파에서 과거에는 방석부분에 그냥 마블스폰지(재생스폰지 / Chip foam)만을 사용했으나 최근에는 고밀도스폰지와 마블스폰지를 혼합한 형태를 많이 사용합니다. 마블스폰지는 버려지는 스폰지자투리부분을 모아 분쇄하여 접착제로 형태를 만든 것으로 반발력이 뛰어나고 초기에는 외형의 변화가 적지만 인장력이 떨어져 장기간 사용할 경우 부스러지는 일이 생깁니다.

이를 보완한 것이 샌드위치스폰지라고 불리는 혼합형태인데 방석부분의 상단과 하단에는 고밀도스폰지를, 가운데 부분은 마블스폰지를 부착한 형태로 모양이 샌드위치같다고 하여서 샌드위치스폰지라고 부릅니다. 상하단의 고밀도스폰지는 인장강도가 낮아 부스러지기 쉬운 마블스폰지를 잡아주면서 위에서 눌러지는 하중의 완충작용과 착석감을 높이는 역할을 합니다.

하지만 샌드위치스폰지를 사용하는 가장 큰 이유는 고밀도스폰지보다 외형을 유지하면서 단가가 싸다는 점때문입니다. 물론 착석감은 포켓스프링이나 고밀도스폰지에 비해서 떨어지지만

등부분은 통상적으로 밀도가 22-28kg/m2의 일반스폰지를 사용을 하는 데 포솜이라고 불리는 폴리에스테르파이버(Slica fill)를 사용을 합니다. 스폰지에 비해 착석감이 뛰어난 포솜은 쿠션형태의 등방석이나 수입소파에서 많이 사용되는 재질인데 이 역시 장시간 사용을 하면 숨이 죽게 됩니다.

소파의 측면과 후면에는 1-1.5cm의 얇은 형태의 일반스폰지가 사용이 됩니다.

스폰지는 프레임위에 접착제를 사용하여 부착이 되는 데 국내소파중에서 본드냄새가 강한 경우는 생산된 지 얼마되지 않은 제품을 받았을 때 나는 이 접착제 냄새때문입니다.

소파의 방석부분과 등부분의 윗부분일부에는 거의 대부분 카시미론이라고 불리는 Fiber fill로 한번 감싸주는 데 이는 시트를 씌웠을 때 외형이 예쁘게 나오게 하고 착석감을 높여주는 역할을 합니다.

스폰지가 프레임위에 부착이 완료되면 커버를 씌우는 시트공정(Upholstery)으로 넘어갑니다.

소파의 윗면을 씌우는 외부재로는 가죽(속가죽을 포함), 천, PVC(레자), PU등이 있는 데 천이나 레자의 경우는 각각의 패턴에 맞춰 먼저 위에 패턴을 그려 넣습니다. 이때 버려지는 부분이 최대한 적게 나오도록 그려넣는 데 숙련도에 따라 loss량이 달라집니다. 대량생산의 경우에는 한꺼번에 10여장이상의 천이나 레자를 겹쳐 놓고 재단기계로 한번에 잘라 버리지만 소량의 경우에는 칼이나 가위를 이용하여 하나씩 잘라냅니다.

가죽의 경우에는 천연재료이기 때문에 재단방법이 다릅니다.

먼저 가죽표면의 구멍이나 큰 흠집부분을 재단용볼펜등으로 표시를 한 후 그 부분을 피해서 패턴을 가죽위에 그립니다. 그리고 패턴을 하나씩 가위나 칼로 잘라 냅니다.

소파공정을 자동화하기 위해 가죽을 재단하는 자동기계가 개발이 된 적이 있지만 작은 흠집을 피하고 가장 효율적으로 손실을 줄이면서 패턴을 그려내는 것은 수작업을 따라 갈 수가 없어서 전세계의 대형공장에서 사용을 해보다가 포기하였습니다.

재단된 가죽이나 천에는 서로 같이 미싱을 해야 할 부분을 미리 삼각형으로 칼집을 내 주어서 정확한 위치에 미싱에 되도록 합니다.

봉재공정에서 일하는 사람들의 경우 국내는 소파공장들이 점점 줄어 들고 있고 규모가 가내수공업형태로 줄어들면서 미싱사들이 오랜동안 이 일을 해온 나이든 사람들이 많습니다. 오랜동안 일을 하여 본의아니게(?) 숙련된 기술자들이 많아서 아무리 작은 공장의 물건이라고 하더라도 재봉이 뛰어납니다. 그러나 수입소파의 경우에는 적으면 20명에서 많으면 수백명의 미싱사들이 동시에 작업을 하는 데 사람이 많다 보니까 개개인의 숙련도는 국내에 비해 현저히 떨어집니다.

10년이상된 사람들도 있지만 몇개월에서 1년정도밖에 안된 비숙련작업자까지 봉재를 하고 있어 봉재된 부분이 벌어지거나 라인이 일정하지 않는 경우가 종종 발생합니다.

일단 완성된 커버는 스폰지가 부탁된 프레임과 마찬가지로 시트공정으로 넘어 갑니다. 

시트공정에서는 스테플건(타카총)과 에어드라이버를 이용하여 시트를 씌우고 조립하는 공정을 거칩니다. 또한 방석안에 스폰지를 넣거나 소파다리를 부착하는 작업도 이 곳에서 이뤄집니다.

먼저 부분별로 커버를 씌운 후 모양을 내기 위해 당겨야 하는 부분들을 당기고 소파의 구조에 따라 커버가 씌워진 각각의 부분을 에어드라이버를 이용하여 연결을 시킵니다.

그리고는 소파의 바닥부분이 보이지 않도록 검정천등을 이용하여 소파바닥을 마감합니다.

마지막으로 소파다리를 부착을 하면 소파가 완성이 됩니다.

소파의 품질은 자재와 프레임, 스폰지, 재단, 미싱등에서 이미 기본적인 것은 결정이 되며 시트공정에서 작업자의 실력에 따라 제품의 완성도가 달라지게 됩니다.

제 경우에는 소파에 앉거나 만져보면서 내부가 어떠하고 보이지 않는 쪽의 작업을 잘했다 못했다고 판단을 하지만 일반인들은 파악할 수 있는 것도 아니고 소파를 뜯어 볼 수 있는 일도 아니어서 그냥 참고적으로 소파내부와 작업공정이 그냥 아 그렇구나 하는 정도로 이해하라고 이 글을 썼습니다.

출처 : https://blog.naver.com/ach02110/20043303830

[무진]

감사합니다

[아침의나라]

신기하네요 감사합니다~!

[^^*~]

소파 직접 만들어보고 싶었었는데 자세한 과정 올려주셔서 감사합니다^^