201. 통계적공정관리 (SPC)
관리도를 활용하여 문제를 정의하거나 프로세스 출력 데이터를 관리한계와 비교하여 모니터링하고, 불안정한 패턴이나 관리이탈 상황이 발생하면 적절한 조치를 취함으로써 프로세스를 통계적으로 관리하는 것
202. 특성 요인도 (C & E Diagram)
일반적으로 사람, 재료, 방법, 환경, 장비, 측정시스템 등 공통적인 범주로 분류하여 결과치에 영 향을 미칠 수 있는 원인을 도출하기 위한 방법이며 Fish-bone, 이시가와 Diagram이라고도 한다
203. 파라미터설계 (Parameter Design)
제품성능의 특성치에 영향을 주는 제어가능한 인자들의 최적수준의 목표값을 정하여 주는 것을 말한다.
204. 파레토 법칙 (Pareto's Law)
활동의 다수부분(전체시스템의 80%)은 소수부분의 요소(전체변수의 20%)에 의하여 이룩된다는 법칙으로서, 결과에 미치는 요인 의 중요도를 판정하여 중요도에 따른 대처방안을 수립 시 활용 - Vital Few를 가려내기 위한 분석
205. 파레토 차트 (Pareto Chart)
제품의 불량이나 결점, 장비의 고장, 사고 등을 그 현상 또는 원인 등의 항목별로 분류하여 크기 순서대로 나열한 그림이다. 분류항목마다 누적 수를 계산하고, 전체 데이터 수에 대한 누적 %를 계산
206. 파일럿 (Pilot)
Risk를 최소화하기 위해 최적안을 본격적으로 확대적용·양산 전에 시범적으로 적용하는 방법
207. 편의 (Bias)
추정하려고 하는 모수와 추정량의 기대치와의 차
208. 평가비용 (Appraisal Cost)
고객에게 제공된 제품이나 서비스에서 불량 또는 결함이 발견되기 전에 사전 검출을 위하여 투입된 비용 예) 제품 출하 전 시험·검사비용, 외주 부품의 수입검사 비용 등
209. 평균 (Mean)
일반적으로 전체 측정값의 산술적 평균을 의미함 * 모평균μ = Σxi / N = 전체 데이터의 합 / 전체 데이터의 크기(갯수) * 표본평균
210. 평균 제곱합 (MS)
인자의 제곱합을 각 인자의 자유도로 나눈 값 * 분산분석에서는 이 값을 이용하여 인자들이 반응값에 미치는 영향이 어느 정도인지를 판정함
211. 포아송 분포 (Poisson Distribution)
일정 시간, 길이, 면적, 또는 부피 등을 기준으로 관찰할 때 빈도가 낮은 확실한 사건의 발생횟수를 확률적으로 모형화한 분포로 서 특정기간 동안 기계의 고장횟수나 안전사고의 수, 제품에 있는 결점 수, 수도물에 있는 세균의 수 등이 있다
212. 표본크기 (Sample Size)
모집단으로부터 추출된 표본의 개수
213. 표준오차 (SE Mean)
추정량의 정도를 나타내는 것으로 하나의 추정량(평균)에 대한 표준편차를 나타냄
214. 표준운영절차 (SOP)
업무(작업)의 결과(품질)가 항상 균일하게 유지될 수 있도록 작성된 업무(작업)의 방법 이며 순서를 표준화한 절차서를 말함
215. 표준정규분포 (Standard Normal Distribution)
평균은 0 이고 표준편차가 1인 정규분포 이다 정규분포가 평균과 산포의 정도에 따라 무한히 많은 다른 정규분포가 있기 때문에 이를 동일한 기준으로 표준화한 분포이다
216. 표준편차 (StDev)
표준편차는 Data의 평균적인 산포를 나타내는 통계량으로 개별 Data가 Data의 평균으로 부터 얼마만큼 떨어져 있는지를 나타내 는 값으로 분산에 제곱근을 취한 값
217. 표준화 (Standardization)
업무표준, 자재표준, 작업표준, 설비표준, 도면 등과 같이 사람들간의 편의,업무 효율 또는 안전을 위하여 서로간의 약속을 합리 적인 기준으로 설정하여 활용하는 방법
218. 표준화 수율 (Normalized Yield)
전체공정의 품질수준을 대변하는 지표로서 공정의 평균수율로 표현되며 기하 평균으로 산출함
219. 품질기능전개 (QFD)
고객의 니즈로부터 제품기능 요구 사항 → 제품설계 스펙 → 공정스펙으로 연결시켜 주는 메트릭스 형식인 품질주택(House Of Quality)으로 표현이 된다.
220. 프로세스 (Process)
협의의 프로세스 개념은 입력물을 가공하거나 처리하여 내/외부 고객을 위한 제품과 서비스, 정보 등의 부가가치를 창출하는 일 련의 활동이다. 광의의 개념은 입력, 출력을 포함하여 포괄적으로 사용 된다
221 프로세스 맵 (Process Map)
프로세스를 구성하는 단계나 내용들을 시계열별, 기능별 혹은 담당부서에 따라 사실 그대로 그림으로 나타낸 것이며 상위 프로세 스 맵(SIPOC)과 하위 프로세스 맵(상세 프로세스 맵)이 있다.
222. 프로젝트 발굴
프로젝트는 고객관점에서 수집된 VOC, 경영현안 문제인 VOB, 저품질로 인한 낭비요소인 COPQ가 많은 부분의 과제를 발굴하여, 선 정 절차에 따라 도출한다
223. 행렬 산점도 (Matrix Plot)
여러 개의 산점도를 동시에 나타낸 그림으로, 여러 변수들간의 관계를 파악 하고자 하는 경우에 사용
224. 현재수준 (Baseline)
프로젝트 특성이나 지표로 표현되며 현재의 수준을 측정한 값을 말함
225. 확률밀도함수 (Probability Density Function)
확률 변수가 주어진 어떤 값을 취할 확률을 말하며, 연속 확률변수의 확률 함수를 의미하는 확률 밀도 함수 는 다음의 성질을 만족해야 함
226. 확산 (Scale Up)
시범적용 결과 문제점이나 보완해야 될 사항을 개선한 후, 어떤 업무에 언제 확산 적용할 것인지, 개선된 프로젝트의 업무 이관 등이 포함된 확산계획을 수립하여 추진하는 업무
227. 회귀 방정식 (Regression Equation)
회귀분석 결과에 의해 도출되는 수학적 모형을 회귀 방정식이라 함
228. 회귀분석 (Regression Analysis)
출력변수와 입력변수의 관련성을 규명하기 위하여 과거의 데이터를 바탕으로 수학적 모형을 구하는 통계적 분석 방법으로 이를 통해서 한 변수의 변화로부터 다른 변수의 변화를 예측할 수 있음
229. 히스토그램 (Histogram)
데이터를 구간별로 구분하고 각 구간별로 빈도수(개수)를 파악한 후 가로축은 구간 세로축은 빈도수를 막대그래프로 나타낸 도표
230. SCAMPER
개선방안 도출을 위한 IDEA 발상법
S(Substitute):다른 것으로 대체할 수 있는 것은 무엇인가?
C(Combine):다른것과 결합시킬 수 있는 것은 무엇인가?
A(Alter,Adapt):부분적으로 변경하거나 개조할 수 있는 것은 무엇인가?
M(Modify,Magnify,Minify):수정하거나,확대,축소할 수 있는 것은 무엇인가?
P(Put to other uses):다른 용도로 활용할 수 있는 것은 무엇인가?
E(Elevte,Eliminate):더 발전시키거나 없애야 할 것은 무엇인가?
R(Reverse,Rearrange):재 배열시키거나 뒤바꿀 수 있는 것은 무엇인가?
231. 실험계획법(DOE)
제품 특성에 영향을 미치는 인자들의 관계를 알아보기 위한 실험을 실시하여 data를 얻고 이를 분석함으로써 제품의 최적조건을 경제적으로 찿아내고자 하는 학문
즉 실험에 대한 계획방법을 의미하는 것으로 해결하고자 하는 문제에 대해
-실험을 어떻게 행하고
-data를 어떻게 취하여
-어떠한 방법으로 data를 분석하면
최초의 실험 회수로 최대의 정보를 얻을 수 있는가를 계획하는 것.
232. QFD(Quality Function Deployment)
1. QFD의 정의 및 개념
QFD는 신상품 개념 정립, 설계, 부품계획, 그리고 생산 계획까지 모든 단계를 통해 소비자의 요구가 최종 상품(또는 서비스)에 충실히 반영되도록 하여 소비자의 만족도를 극대화하는데 초점을 맞추고 있는 Total Quality Management의 한 기법이다.
QFD의 기본 개념은 소비자의 요구 사항을 우선 제품의 설계 특성으로 변환하고 이를 다시 부품 특성, 공정 특성, 그리고 결국 생산을 위한 구체적 사양으로까지 변환하는 것이다. 도요타 자동차에서 차체의 녹 방지를 위해 1970년대 중반에 실시했던 QFD 사례를 예로 들면 “차체에 녹이 잘 생기지 않아야 한다”는 추상적인 소비자들의 요구를 “적어도 처음 3년간은 눈으로 식별 가능한 녹이 차체 외부에 생겨서도 안 된다”는 비교적 구체적인 설계 특성으로 변환한 다음 이를 충족시키기 위한 부품 특성(페인트의 밀도, 입자 크기 등)을 정하고 계속하여 이를 달성하기 위한 구체적인 공정 방법과 생산 조건(온도, 시간 등)을 결정하게 된다. 이와 같은 일련의 과정을 통하여 소비자의 요구가 각 단계에서의 구체적인 목표로 변환되고 결과적으로 소비자가 원하는 기능과 품질이 최종 제품에 정확히 구현되도록 하는 것이다.
2. QFD의 효과
QFD의 전체적인 목적은 신상품 개발 기간을 단축하고 동시에 제품의 품질을 향상시키는 것이다. QFD를 응용했던 회사들은 다음과 같은 효과를 이루었다고 보고한다.
- 설계 변경의 감소 : 제품 개발과 관련된 모든 활동이 소비자의 요구 사항을 근간으로 하여 통합적으로 이루어지므로 전통적인 순차적 개발 방식에서와 같은 기능 부서간 의사소통의 미비로 인한 설계 변경의 필요성이 근본적으로 줄어든다. 이들 설계 변경은 주로 제품 개발 사이클의 후기에 발생해 왔었으며 따라서 시간적 금전적으로 매우 큰 손실을 초래하게 된다. 1980년대 초반 QFD를 사용하지 않았던 미국의 자동차사와 QFD를 사용한 일본의 자동차사의 비교 결과, 일본 회사가 미국회사보다 훨씬 적은 횟수의 설계 변경을 하였고 이보다 더욱 중요한 사실은 일본 회사에서는 설계 변경의 90% 이상을 생산 개시 1년 이전에 이루었고 생산 시점에 근접하여서는 설계 변경이 거의 발생하지 않았음이 밝혀졌다.
- 개발기간의 단축 : QFD의 응용 시 일반적으로 제품의 개념 정립과 기초 설계 단계에서 약간의 시간을 더 필요로 하나 결과적으로는 이후 단계에서의 설계 변의 감소로 인해 전체 개발 기간은 33~50% 단축된다.
- 시운전시의 문제점 감소 : 제품의 설계 과정에서 공정 및 생산 단계에서 발생 가능한 상충 관계를 미리 고려하므로 시운전시 문제점 발생의 소지가 줄어든다.
- 설계 과정의 문서화 : QFD에서는 설계 변수간 상충 관계 발생의 근원 및 해결의 논리적 근거, 설계 시 특별히 고려되었던 제품의 특성 등을 상세히 기록하게 되므로 향후 유용한 기록으로 남게 된다.
QFD의 기타 효과로는 판매 후 하자 발생 감소, 품질 보증 비용 감소, 기능 부서간의 팀웍 향상 등을 들 수 있으며 무엇보다 중요한 효과는 소비자 만족도의 향상이라 하겠다.
233. FMEA
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) 잠재적 실패유형 및 영향분석이란?
1950년대 미국방성의 무기체제 분석 및 아폴로계획의 원활한 수행을 위해 M I T공대 물리학과 교수진이 중심이 되어 개발한 잠재불량(고장) 요인에 의한 영향도 해석기법이다. FMEA란 각부문(설계, 공정, 품질보증)에 산재해 있는 각종 문제점을 정량적으로 관리하기 위한 기법으로서 점점 복잡해지는 문제 발생 형태를 제품 개발 초기단계에서 사전에 제거하기 위한 목적으로 활용하는 기법으로서 개발초기 단계에 적용하여야 하며, 적용의 극대화를 도모하기 위해 활용하여야 한다.
6시그마에서는 Process Map과 XY-Matrix를 통해 얻은 Y와 관련된 모든 X의 영향과 위험도를 파악하고 잠재적인 실패원인을 예측하여 영향이 큰 실패유형은 적절한 대책을 마련하여 실패를 사전에 방지할 목적으로 사용된다.
상품/서비스/프로세스 잠재적인 실패유형 전개 -> 잠재적인 영향/원인 파악 -> 잠재적인 불량 기회 감소/제거할 수 있는 조치 확인 -> 상품/서비스/프로세스 자료의 문서화 -> 상품/서비스 품질 조기확보 고객에게 제품인도 -> 고객 만족
FMEA의 종류
◈ DFMEA (Design FMEA: 설계 FMEA)
- 설계 결함에 의해 야기될 수 있는 상품/서비스의 잠재 실패 유형에 초점
· 상품/서비스 설계 시 예상되는 모든 잠재 불량 원인과 인지하고 있는 불량을 명확화
◈ PFMEA (Process FMEA: 프로세스 FMEA)
- 제조 및 조립 프로세스상의 결함에 의해 야기될 수 있는 잠재 실패 유형에 초점
· 각 프로세스의 기능이 제대로 발휘되지 못할 경우 모든 불량 유형을 명확화
PFMEA의 필요성
◈ 각 프로세스 기능의 명확화
- 이를 통해 프로세스 내 잠재 실패 유형 파악이 가능
◈ 프로세스상 결함 발생시 고객에게 주는 영향과 원인 파악 가능
- 여기서 고객은 다음 프로세스, 기능, 작업자 등
◈ 프로세스 변수(작업자, 기계, 방법, 자재, 환경 등)에 대한 대책 수립 및 프로세스 관리
◈ 고객에게 생산 품질에 대한 신뢰감을 줄 수 있는 자료
6 시그마 활용 도구로서의 FMEA의 필요성
◈ XY-Matrix 등을 통해서 도출된 우선 개선 대상 입력 변수를 활용
◈ 프로세스에서 결함 또는 기능 상실 시 고객에게 미치는 영향 분석과 원인, 현재 관리 상태 파악 가능
◈ 위험 우선 순위를 통한 우선 개선 항목과 개선안 도출
◈ 개선 후 위험 우선 순위 점수를 재계산하여 설계 및 프로세스의 안정성 확인
◈ 위험 우선 순위 점수가 높은 입력 변수와 XY-Matrix에서 우선 순위화 된 입력 변수의 크로스 체크 기능
◈ 실패를 발생 시킬 수 있는 모든 잠재 유형과 원인 및 대책을 담고 있는 문서로서 관리 계획용으로도 활용
관련용어
◈ Failure Mode(실패 유형)
- 프로세스가 의도한 기능수행에 실패하는 것
- 결점, 규격을 벗어나는 프로세스입력변수 등
◈ Failure Cause(실패 원인)
- 실패 유형의 발생을 일으키는 프로세스변동의 근원 (X’s)
◈ Failure Effect(실패 영향)
- 실패 유형이 내부 또는 외부 고객에게 미치는 영향(Y’s )
◈ Severity of failure effect(심각성, 1에서 10까지 등급)
- 내부 또는 외부 고객에게 미치는 실패 영향의 심각성에 관한 평가
- 팀원간의 협의 하에 기준을 변경해서 적용해도 됨
◈ Occurrence of failure cause (발생 빈도, 1에서 10까지 등급)
- 실패 유형의 발생 빈도에 대한 평가
- 팀원간의 협의 하에 기준을 변경해서 적용해도 됨
◈ Detection of failure cause or failure mode (탐지도, 1~10 등급 )
- 통제 수단이 실패했을 때나 실패 유형이 발생하였을 때
이를 탐지해 낼 수 있는 가능성에 대한 평가
- 팀원간의 협의 하에 기준을 변경해서 적용해도 됨
◈ Risk Priority Number (위험 우선순위)
- RPN = 심각성 x 발생 빈도 x 탐지도
- 개선 추천 조치들을 순위화 하는 데 사용됨
- 발생 빈도와 탐지도가 낮아도 심각성 순위가 높을 경우,
이를 특별히 고려해야 함(양식의 심각성 다음의 부류에 표시)
234. CTQ(Critical To Quality)
▶ CTQ(Critical To Quality)의 정의
└>고객의 관점에서 정의되고, 고객의 입장에서 품질에 치명적인 제품의 특성치 또는 Service
및 업무 Process의 특성.
└> 제품 또는 서비스에 대한 고객의 요구 사항으로 품질 평가에서 가장 중시되는 사항.
(제품 또는 서비스의 주요 품질 특성)
▶ CTQ를 파악하는 방법
└> 고객에 대한 조사 또는 설문서를 통해서 고객에서 중요한 품질의 요소를 파악한다.
└> 업무 Process의 Performance를 수행하는데 Critical한 영향을 주는 항목을 파악한다.
└> Output에 대한 Risk의 고려 사항을 파악한다.
└> 법규 사항이나 안전 관련된 요구 사항의 고려 사항을 파악한다.
▶ 대부분의 CTQ는 고객의 관점에서 선정되어야 하지만, 위험성, 경제성, 법규사항 등도 충분히
고려되어져야 함.
▶ CTQ 확인
└> 고객 지향적 측명의 CTQ 특성 확인(Identify Customer driven CTQ Characteristics)
1. 고객은 누구인가?
2. 고객에게 무엇을 제공하는가?
3. 고객을 위한 CTQ란 무엇인가?
└> CTQ 특성에 결함을 야기하는 핵심 프로세스의 확인(Identify Key Processes that
(Cause Defects in a CTQ Characteristics)
4. 제품이나 서비스 CTQs를 고객에게 제공하기 위한 내부 공정은 무엇인가?
5. 이러한 공정 중 어디서 결함이 발생하는가?(품질평가)
235. BPM (Business Process Management)
BPM 정의와 구성
BPM은 프로세스를 중심으로 일어나는 사람과 사람, 사람과 시스템, 시스템과 시스템의 상호작용(interaction)과 명시적인 프로세스관리(즉 프로세스의 정의, 실행, 모니터링, 분석 등)를 지원하는 도구와 서비스라 할 수 있다.
BPM은 프로세스 모델링 도구와 프로세스 엔진, 프로세스 모니터링 도구, 프로세스 분석도구 그리고 관리자 도구 등으로 구성된다.
△프로세스 모델링 도구:비즈니스 분석가가 프로세스 흐름을 도출하여 모델링하고 프로세스에 대한 분석을 수행할 수 있도록 지원해 주는 그래픽 도구를 제공한다.
△프로세스 엔진:프로세스 엔진은 사전에 정의된 프로세스 흐름을 실행 시점에 단계별로 규칙에 따라 수행할 수 있도록 제어해 주고, 프로세스를 실행하는 모든 단계에서 업무수행을 위해 필요로 하는 애플리케이션(예를 들면 레거시 애플리케이션, 패키지 애플리케이션, 워드, 엑셀 등과 같은 오피스 도구, KMS, EDMS, 웹 서비스 등을 포함한 모든 애플리케이션)을 호출해 사람이 단계별로 업무를 처리할 수 있는 통합적인 업무환경을 제공해 준다.
△프로세스 모니터:프로세스 모니터는 프로세스 엔진이 제어하는 정보를 활용해 진행중인 각각의 프로세스들에 대하여 진행단계와 상태, 업무담당자, 업무수행 시간 등의 정보를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 해 준다.
△프로세스 분석 도구: 프로세스 분석도구는 프로세스에 대한 처리 이력을 추적할 수 있으며, 처리 이력을 중심으로 프로세스에 대한 다양한 방식의 분석을 수행할 수 있도록 분석기능을 포함하고 있다.
△관리자 도구:관리자가 프로세스 흐름의 상태를 모니터링하고, 문제가 발생하는 경우의 업무복구와 강제종료, 재시작 등 비상조치를 수행할 수 있다.
236. 제조물 책임 (PL ; Product Liability)
소비자 보호를 위해 제조업자에게 불량제품의 책임을 묻는 제도.
소비자 또는 제3자가 제조물의 결함으로 인해 생명·신체·재산에 피해를 입었을 경우 제조업자 또는 판매업자가 책임을 지고 손해를 배상하도록 하는 제도로, 영문 머리글자를 따서 'PL제도'라고도 한다. 2000년 1월 12일, 제조물의 결함에 따른 소비자 피해보호를 강화하고, 국민경제의 발전을 도모한다는 취지 아래 '제조물책임법'을 제정하면서 도입되었다.
그러나 법 제정일로부터 2년 6개월 뒤인 2002년 7월 1일부터 시행되었는데, 이는 중소기업의 대응책 마련을 위한 생산시설 개선, 시험연구시설 도입, 경영안정자금·지방 중소기업 육성자금 지원 등 시행에 따른 대응책 마련 시간을 주기 위해서다.
제조물 결함에 의한 피해가 발생할 경우, 2001년 현재까지는 민법의 불법행위책임원칙에 따라 제조자 등의 고의·과실이 입증될 때만 손해배상 책임을 지도록 되어 있으나, 이 제도가 시행되면 제조업자 등의 고의·과실과 관계 없이 손해배상 책임을 지게 된다.
또 소비자의 피해배상 청구가 쉬워지고, 제조물의 안전성과 기업의 경쟁력이 강화되는 등 많은 장점을 가지고 있다. 반면 제조업체 쪽에서는 제조원가 상승, 신제품 개발 지연, 기업이미지 실추, 고액의 손해배상 등 기업의 경영활동을 위축하는 요소 또한 적지 않다. 대비책으로 정부는 2001년 3월 종합계획을 수립해 정책자금 지원, 진단·지도, 안전성 시험 및 검사 지원, 전국 순회설명회 개최 등 지원책을 추진한다. EU가맹국들은 1980년대 후반부터, 중국·필리핀·오스트레일리아는 1992년 7월부터, 일본은 1995년 7월부터 시행되었다.
237. 공정능력지수(Process Capability Index)
공정능력(Process capability)이란 어떤 공정이 특정 조건 하에서의 관리(안정)상태에
있을 때 만들어 낼 수 있는 품질에 대한 달성능력 이라고 말할 수 있다.
공정능력을 정보로서 활용하기 위한 양적 표현 방법으로는 다음과 같은 것들이 있다.
품질특성 분포의 6σ를 추정하여 공정능력으로 정하는 6σ에 의한 방법
공정능력지수에 의한 방법
공정능력비에 의한 방법
■ 공정능력지수(Process Capability Index)
공정 능력(6σ)과 규격의 폭과 의 비율로서 공정이 규격에 맞는 제품을 생산할 수 있는 능력이 충분한지를 나타내는 지수이다. 이에는 규격, 치우침, 목표치 등과의 관계에 따라 Cp, Cpk, Cpm등이 있다.
■ 공정능력지수의 이용
공정이 공차를 어느 정도 잘 유지할 수 있는지 예측할 때
제품개발 및 설계단계에서 공정을 선택하거나 변경할 때
관리도 운영에 있어서 부분군 채취간격을 설정할 때
새로운 장비들이 갖추어야 할 기능상 필요조건을 규정할 때
제조공정의 품질변동의 감소를 원할 때
거래처를 선정할 때
■ 공정의 산포만을 반영하는 Cp
단지 공정변동(actual process spread, natural tolerance)에 대한 규격변동(allowable process spread, part tolerance)의 양적인 표현을 나타내는 것.
단, USL = upper specification limit, LSL = lower specification limit, NT = natural tolerance
Cp는 허용규격이 양측으로 주어졌을 때 사용되며 규격범위와 관련한 공정의 범위에 따라서 Cp값은 여러가지로 나타난다. Cp = 1.0은 한 공정에서의 실제공정의 범위와 규격허용의 범위가 일치됨을 나타내며 안정된 정규분포 상태에서는 이론상 규격한계를 벗어나는 부분이 0.23%이다. 그러나 기계나 공구의 마모, 노후화 등에 의해 안정적으로 공정품질을 확보하기 어려우므로 Cp = 1.33이상이 바람직하다고 하며 이 때의 고정불량부분은 0.007%이다.
■ 공정평균의 위치를 반영하는 Cpk
공정능력이 산포의 중심에서 벗어난 정도를 공정능력지수에 반영하기 위해 주어진 양측규격한계의 중심을 m이라 놓으면 m은 다음과 같다. m = (USL+LSL) / 2
치우침도(k) :공정평균이 규격중심에서 벗어나는 정도
치우침 개념도
일반적인 경우 : Cpk = (1-k)Cp
규격상한만 있는 경우 : Cpk = (USL-μ)/3σ
규격하한만 있는 경우 : Cpk = (μ - LSL)/3σ
■ 공정의 산포만을 반영하는 Cpm
목표치에 대한 공정평균의 근접도를 고려
238. ANOVA(Analysis Of Variance ,분산분석)
분산분석
분산분석은 변량분석 또는 ANOVA라고 합니다.
변량분석은 두개 이상의 모집단(독립변인) 평균간의 차이를 검증하는 데 이용합니다.
변량분석의 종류는 일원변량분석, 이원변량분석, 다변량분석, 공변량분석등이 있습니다.
1. 일원변량분석(one-way ANOVA)
독립변인은 1개이며, 독립변인의 집단이 2개 이상인 경우
예) 학력에 따른 의복구매 정도의 차이
학력-독립변인, 학력의 집단-중졸, 고졸, 대졸 등으로 2개 이상임
변량분석의 경우 독립변인의 집단이 2개 이상이므로 사후분석을 실시합니다.
주로 던칸이나 쉐페분석이 많이 사용되며 분석자에 결정에 의해 사용됩니다.
2. 이원변량분석(two-way ANOVA)
독립변인의 수가 두 개 이상일 때 집단간 차이가 유의한지 검증하는 데 사용합니다.
독립변인 2개, 종속변인이 동일
예) 학력, 성별에 따른 의복관심도의 차이
학력, 성별-독립변인, 종속변인-의복관심도
이원변량분석은 주효과와 상호작용효과를 볼 수 있습니다.
주효과-성별(a), 학력(b) 상호작용효과-a*b
여기서 상호작용효과가 유의하게 나타나면 그래프를 그릴 수 있습니다.
3. 다변량분석(MANOVA)
단순 ANOVA를 연장해서 두개 이상의 종속변인이 관계된 상황에 적용시킨 것으로서 둘 이상의 집단간 차이를 검증 할 수 있습니다.
4. 공변량분석(ANCOVA)
다원변량분석에서 특정한 독립변인에만 초점을 두고 다른 독립변인은 통제변수로 하여 분석하는 방법입니다. 즉, 특정한 사항을 제한을 한 후 ANOVA분석을 함