스크랩 손으로 빚어낸 예술품, 수제클럽

[싱글바람[황순성]]

손으로 빚어낸 예술품, 수제클럽

연철에 열을 가해 부드러워진 상태에서 헤드 형태를 만드는 단조작업이 시작된다. 사진은 단조과정을 통해 헤드 형상을 갖춰가고 있는 모습.

장인의 손길과 혼이 깃든 수제클럽. 수작업을 통해 한치의 오차도 없는 명품으로 탄생하는 수제클럽을 조명해본다

기계가 아무리 정교하다고 해도 인간의 손을 따라갈 수는 없다. 단순한 기술뿐만 아니라 장인의 혼이 손끝을 타고 제품에 깃들어야 진정한 명품이 될 수 있기 때문이다. 골프 클럽에서도 수제품은 최고의 명품으로 대우받는다.

■ 하나밖에 없는 나만의 클럽

하나하나 손으로 작업하며 정성을 기울인 제품에 대한 신뢰만큼 클럽의 가치를 높일 수 있는 요소는 없다. 각기 다른 골퍼의 개성도 수제클럽에 대한 욕구를 키우는 중요한 이유다.

세상에 하나뿐인 나만의 클럽을 갖고자 하는 희망은 골퍼들이 수제클럽에 관심을 갖게 만든다. 맞춤 클럽이라면 고질병을 깨끗하게 치유할 수 있는 특효약이 될 수 있을 것 같다는 희망도 품어볼 수 있다.

수제클럽 제작자인 마크 이노우 트래디셔널골프 대표는 “수제클럽의 가장 큰 장점은 자신에게 최상의 조건으로 맞춰진 클럽이라는 점”이라고 설명하면서 “고객이 만족할 때까지를 모토로 클럽을 제작하기 때문에 만족도가 높아 비싼 가격에도 불구하고 꾸준한 수요가 발생하고 있다”고 덧붙였다.

■ 수제는 최상위 단조클럽

헤드의 제작방법은 크게 두 가지로 나뉜다. 단조와 주조가 그것으로 주조는 틀에 쇳물을 부어 찍어내는 방법으로 제작하며 주로 가격이 저렴한 스테인리스강(鋼)을 사용한다. 반면 단조(鍛造)는 주로 연철을 이용하는데 쇠를 고온에서 달군 후 두드리고 깎아내는 공정을 거쳐 만들어진다. 결국 골프에서 수제클럽이란 손으로 두드리고 깎아내는 공정을 거치는 단조클럽을 일컫는다.

그렇다면 양산품 중 단조클럽과 수제품의 단조클럽은 어떤 차이가 있을까. 기본적으로 제작공정 원리는 비슷하다. 연철을 달군 후 유압기를 이용해 일정한 형태로 자른 다음 연마의 단계를 거친다.

그러나 두 제품 사이에는 분명한 차이가 있다. 먼저 제작 공정의 차이다. 기본적인 제작방법은 동일하다. 그러나 연철을 달굴 때의 온도와 단조 횟수와 방법 그리고 연마 시 동원되는 기술과 완성도에는 분명한 차이가 있다.

또 수제품의 단조클럽의 가치는 단조와 연마 단계를 거치면서 만들어지는데 이는 제작자의 노하우에 좌우되기 때문에 양산품과 수제품 단조헤드는 성능면에서 차이를 보이게 된다. 한편 수제품의 경우 주문자의 요구사항에 맞춰 개별적으로 제작되기 때문에 양산품과는 큰 차이가 있는 것도 빼놓을 수 없다.

■ 수제클럽에 대한 논란

수제란 말 그대로 손으로 만드는 것을 의미한다. 쇠를 자르고 두드리고 깎아내는 모든 과정을 하나하나 손으로 작업하는 게 일반적으로 알려진 수제클럽의 제작방법이다.

그러나 기계의 발달에 힘입어 수제클럽의 제작 방식도 변화하기 시작했다. 유압기를 이용해 헤드의 형태로 쇠를 잘라내고 두드려서 형상을 다듬기 보다는 몰드를 이용한다. 페이스의 그루브를 새겨 넣는 작업도 사람이 직접 하기보다는 기계를 이용하는 경우가 많다.

결국 어디까지 수제클럽으로 봐야 할 것이냐에 대한 논란이 생길 수 밖에 없다. 결국 연마 과정 이외에는 대량생산 클럽과 큰 차이가 없다고 볼 수도 있다. 수제클럽 제작사들이 전통의 방법을 벗어나 기계의 힘을 빌리는 이유는 채산성 문제에서 기인한다. 일본 시장이 대표적인 예다.

대부분의 수제품 공장이 대량 생산 공장에 밀려 문을 닫았고 현재는 몇 곳만이 명맥을 이어가고 있다. 또 이들 역시 완벽하게 전통의 방법을 고집하기 보다는 일정부분에서는 기계화의 장점을 활용하고 있다.

가장 많은 손길을 필요로 하는 단조 공정에서 몰드를 이용하는 게 대표적인 예다. 소비자 입장에서는 자신의 요구조건을 맞춰주는 것 이외에는 대량생산품과 큰 차이가 없는 것 아니냐는 목소리가 나오는 것도 이 때문이다.

수제클럽 제품을 이용하고 있는 아마추어 골퍼 김용준씨는 “수제클럽을 비싼 가격을 주고 구입하는 건 장인의 손길이 베어있다고 믿었기 때문이다.

특히 예전이 수제클럽의 경우 직접 두드린 흔적이 보이는 표면 때문에 더 끌리기도 했다. 그러나 요즘은 제작방법이 자동화되면서 그런 의미가 퇴색되고 있는 것 같아 아쉽다. 좀 더 신경써서 만든 대량생산 클럽과 큰 차이가 없다고 생각한다”고 의견을 밝히기도 했다. 한편 수제클럽 제조사 측은 이에 대해 전통화 편의성의 접목이라고 주장한다.

마크 이노우 트레디셔널골프 대표는 “전통의 방식을 기본으로 제작 편의성을 높이기 위해 대량생산 방식의 장점을 활용하고 있는 건 사실이다”라고 말하며 “그러나 단조 시 성능을 좌우하는 가열온도와 횟수 등에서 차이가 있고 연마작업에도 대량생산 제품과는 비교할 수 없을 만큼 많은 시간과 노력이 필요하다. 또 제작시부터 주문자의 입맛에 맞춰 제작되는 것도 수제클럽만의 장점이다”고 설명했다.

■수제클럽의 탄생과정

수제클럽의 탄생과정은 길고 긴 여정이다. 복잡한 과정을 반복해야 하고 그만큼 손도 많이간다. 이는 수제클럽이 비싼 이유이기도 하다.

수제클럽은 드라이버부터 퍼터까지 전 제품이 생산되고 있지만 비중이 가장 높은 클럽은 단조헤드를 사용하는 아이언과 웨지 그리고 퍼터다. 단조헤드 제작 과정에는 연철이 사용되며 제작 과정은 크게 3가지로 나뉜다. 쇠를 달구는 열처리와 자르고 두드리는 단조 그리고 매끄럽게 다듬는 연마가 그것이다.

연철을 적당한 크기로 자른 후 열처리를 통해 부드러운 상태로 만들어 두드리고 깎아내는 단조 작업이 이루어진다. 그 이후에는 연마 작업을 통해 표면을 매끄럽게 만드는 과정을 거쳐 단조헤드가 만들어진다.

물론 이는 단조헤드 제작 과정을 가장 단순하게 설명한 것이다. 제작사에 따라 또는 만드는 사람에 따라 열처리 시 온도와 시간이 다르고 단조 역시 횟수와 방법에 차이가 있다. 또 연마에도 이용하는 재료와 방법 등이 각기 다를 수 있는데 이런 차이점이 바로 장인의 노하우라고 할 수 있다.

■ 국내 수제클럽 시장의 규모와 가능성

국내 수제클럽 시장의 규모는 어느 정도일까. 또 앞으로의 가능성은 얼마나 될까. 비싼 것이 잘 팔리는 국내 시장의 특성상 골프 역시 고가의 클럽에 대한 수요는 충분하다는 게 업계 관계자들의 중론이다.

수제클럽 브랜드인 트래디셔널골프 제품을 국내에 수입판매하는 박지원 우드앤아이언 대표는 “수제클럽 시장은 일부 구매력 높은 소비자를 대상으로 하는 틈새시장이다. 그러나 골프인구가 늘어나면서 그 층도 점점 두터워지고 있는 상황이다”라고 설명했다.

유명 수제클럽 브랜드

미우라 _ 전품목
유루리 _ 웨지, 아이언
트래디셔널골프 _ 전품목
스코티카메론 _ 퍼터
히로마쓰모토 _ 퍼터
케네시스미스 _ 퍼터
티피밀드 _ 퍼터

아마추어 골퍼들의 수제클럽에 대한 호감도 역시 박 대표의 주장을 뒷받침한다. 네이버 인터넷 동호회인 골프마니아클럽 회원을 대상으로 진행한 수제클럽에 대한 호감도 조사에서 설문 참여자의 13%는 ‘구입할 의사가 있다’고 의견을 밝혔고 5%는 ‘구입을 고려 중이다’, 2%는 ‘구입할 것이다’라고 답했던 것. 한편 27%의 참여자가 수제클럽에 대해 ‘호감을 갖고 있다’고 답한 것도 고가 클럽에 대한 높은 관심을 보여주는 대목이라 할 수 있다.

그러나 수제클럽에 대한 부정적인 시각을 가진 골퍼도 상당수 있는 것으로 나타난 것 역시 주목할만한 사항이다. 전체 28%의 응답자는 ‘그저 그렇다’를, 나머지 25%는 ‘관심없다’를 선택했기 때문이다. 또 부정적인 의견을 피력한 참가자들은 그 이유에 대해 ‘과도한 비용’과 ‘수제클럽 브랜드의 낮은 인지도’를 꼽았다.

"단조클럽 제작과정은 쇠를 달구는 열처리와 두드리는 단조 그리고 다듬는 연마작업으로 나뉜다"

미우라의 단조헤드 제작 노하우

▲ About

미우라는 일본 3대 클럽명장인 가츠히로 미우라가 자신의 이름을 따서 만든 수제클럽 브랜드다. 가츠히로는 지난 49년동안 클럽 제작에만 매달려온 인물로 타이거우즈와 데이비드 듀발 등 세계적인 선수들이 그가 직접 제작한 클럽을 사용했고 현재 타이거우즈가 사용중인 나이키 아이언 역시 그가 미우라의 헤드 공장에서 직접 연마한 것이라고 한다.

▲ How to

미우라의 단조헤드 제작 노하우의 핵심은 각기 다른 온도와 압력을 사용한 단조 방법이다. 또 연마 시 숫돌을 사용하는 것도 미우라의 노하우다. 가장 먼저 S20C연철을 1200도로 가열한 후 각기 다른 압력으로 3번 단조 작업을 거치고 헤드 주변의 여분 조각을 깎아낸다.

그 다음에는 일정한 시간이 지난 후 900도의 온도에서 다시 한번 열처리 과정을 진행하고 300톤의 압력으로 마지막 4번째 단조 작업을 한다. 이렇게 4번의 단조 작업을 마친 후에는 헤드의 윤곽을 잡고 매끄럽게 다듬는 윤곽연마를 거쳐 헤드 표면을 부드럽게 연마하기 위한 진동연마를 작업을 한다.

그 다음에는 헤드 페이스 면에 스코어 라인을 각인하는 과정을 거친 후 브랜드 등을 새겨 넣는 네임 각인 과정을 거쳐 단조헤드가 탄생한다.

여기서 끝이 아니다. 미우라의 독특한 제작방법 중 하나인 넥 압착 과정과 헤드의 각 부분을 정밀하게 다듬는 정형연마도 빼놓을 수 없다. 그리고 끝으로 가장 중요한 작업이 남는다. 바로 소비자들의 요구사항에 맞춰 헤드의 모양과 크기 그리고 로프트각과 라이각 및 바운스를 조절한 후 각인 부분에 컬러를 입혀 완성품을 내놓게 된다.