보전에 대한 기초지식-용어

[튜터 유문종]

사후보전 (BM : Break-down maintenance)

□ 시스템 내지 부품이 고장에 의해 정지 또는 유해한 성능저하를 초래한 뒤 수리를 하는 보전 방법을 의미

   - 사후보전에는 예방보전을 하는 것 보다는 사후보전을 하는 것이 경제적이기 때문에 계획적으로 사후보전을 행하는 경우와 경제성의 추구없이 되어가는 대로 하는 비계획적인 사후보전의 경우가 있음

   - 사후보전은 보전의 가장 원시적인 방법

생산보전 (PM : Productive maintenance)

□ 설비의 생산성을 높이는 가장 효과적인 보전방식을 생산보전이라고 함

   - 원래, 미국의 GE사가 쓴 말을 일본에서 받아들인 말로, 현재는 일본에서 PM이라 말하면 생산보전을 의미

   - 생산보전의 목적은 설비의 설계, 제작에서부터 가동, 보전으로 이르는 설비의 일생동안 설비자체의 비용이나 보전 등에 소요되는 일체의 유지비, 설비의 열화에 의한 손실의 합계를 최소화 함으로써 기업의 생산성을 높이려는데 있음

   - 생산보전을 위한 수단으로서 예방보전(PM), 사후보전(BM), 개량보전(CM), 보전예방(MP)등의 방법이 종합적으로 쓰일 수 있음

자주보전 (Autonomous maintenance)

□ 시스템 또는 설비의 운전을 담당하고 있는 작업자(Operator)에 의해 자발적으로 전개되는 보전활동

   - 여기서의 보전이란, 설비에만 한정되지 않고 직장(현장)전체의 바람직한 모습을 실현하고 유지하는 일이라고 해석하는 것이 바람직

   - 즉, 자신이 담당하고 있는 시스템 또는 설비의 효율을 극한까지 높이기 위해 ‘작업자’ 자신이 닦고, 조이고, 기름 치고, 검사하기(청소, 급유, 체결, 점검) 등과 같은 보전업무를 자주적으로 행함으로써 시스템 또는 설비의 강제 열화를 배제함과 동시에 생산효율을 저해하는 고장, 멈춤, 불량등의 손실을 철저하게 배제하는 것을 의미

   - 자주보전 활동을 통해 시스템과 설비를 ‘바람직한 모습’으로 복원, 유지, 개선하는 것이 가능

예방보전 (PM : Preventive maintenance)

□ 시스템 또는 부품의 사용 중 고장 또는 정지와 같은 사고를 미리 방지하거나, 품목을 사용가능 상태로 유지하기 위하여 계획적으로 하는 보전

   - 의학적으로 말하면 위생적 환경의 확보, 정기 건강진단의 실시, 질병의 조기발견 및 치료 등과 같음

   - 예방보전 활동에는 다음과 같은 사항을 포함

      . 고장의 징후 또는 결점을 발견하기 위한 시험, 검사의 실시

      . 주유, 청소, 조정 등의 실시

      . 결점을 가진 품목의 교환수리

      . 정기교환 품목의 교환 등의 작업

□ 정기보전(TBM : Time based maintenance)은 시간기준 보전이라고도 하며 설비의 열화 주기를 결

   정하고 주기가 되면 수리하는 방식

   - 특히 IR(inspection & repair)이라고 부르는 분해수리(오버홀) 방식은 설비를 정기적으로 분해, 점검하여 불량한 것을 바꾸는 정기보전의 대표적인 방식

□ 예지보전(CBM : Condition based maintenance)은 상태기준 보전이라고도 하며 중요한 시스템 또는 부품의 상태에 대한 점검 및 진단에 의하여 수명을 예지하여 수명이 다할 때까지 원활하게  사용하고자 하는 목적으로 수행되는 보전방식

   - 예지 보전 방식은 고장에 의한 손실이 치명적인 시스템 또는 설비 등에 적용하는 것이 일반적

개량보전(CM : Corrective maintenance)

□ 설비가 두 번 다시 동일한 원인에 의한 고장이 일어나지 않도록 연구를 거듭하는 것을 개량보전이라고 함

   - 즉 설비의 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 에너지 절약, 유용성 등의 향상을 목적으로설비의 재질이나 형상의 개량, 설계변경 등에 의한 설비의 체질을 개선하여 설비의 생산성을 높이기 위한 보전방식

종합생산보전 (TPM : Total productive maintenance)

□ 미국에서 유래된 예방보전 및 이의 발전 개념인 생산보전을 기초로 해서 일본 특유의 전사적 종합생산보전 방식으로 발전된 것

   - 전원 참가의 생산보전 및 예방보전, 그리고 더 나아가 “생산보전 + 작업자에 의한 자주보전”의 형태로 구축된 것

□ TPM은 기술보다는 설비 사용자 중심의 보전계획 및 실시를 대상으로 함

   - 생산시스템의 효율 극대화를 추구(종합적 효율화)하는 기업체질 만들기를 목표로 하며, 생산시스템의 수명주기 전체를 대상으로 ‘재해 제로, 불량 제로, 고장 제로 (3무)’ 등 모든 손실을 미연에 방지하는 구조를 현장, 현물로 구축하는데 주력

   - 이런 활동은 생산부문을 시작으로 개발, 영업, 관리 등의 모든 부문에 걸쳐 상위로부터 일선 종업원에 이르기까지 전원이 참가하여 중복 소집단활동에 의해 손실을 최소화하기 위하여 체계적으로 전개됨

   - TPM을 전개함에 따라 Q(품질), C(원가), D(납기)의 극한 상태를 추구할 수 있으며, 고객의Needs를 만족시키고, 또한 3D(difficult - 힘들고, dirty - 더럽고, dangerous-위험한) 추방, 무재해, 무공해 공장 만들기, 지역사회의 만족(SS : Social satisfaction) 및 종업원 만족(ES :Employee satisfaction) 경영을 실현할 수 있음

MTTR(Mean Time To Repair : 평균수리시간)

□ 수리시간의 평균치 즉, 시스템에 고장이 발생하여 수리 작업을 시작한 시점에서 시스템을 운영가능 

   상태로 회복시킬 때까지 소요된 평균 시간으로써, 보전성의 척도가 됨  

□ 평균수리시간(MTTR)을 감소시킴으로서 고유 가용도를 향상시킬 수 있음  

   - 단위시간 내에 수리를 완료하는 비율인 수리율(순간수리율)이 상수일 때 평균수리시간은 수리율의 역수  

□ 평균고장간격, 평균고장시간, 평균수리시간의 비교 

평균고장간격	평균고장시간	평균수리시간
MTBF (Mean Time Between Failure)	MTTF (Mean Time To Failure)	MTTR (Mean Time To Repair)
수리할 수 있는 설비의 고장에서부터 다음 고장까지의 동작 시간의 평균치	수리하지 않는 부품 등의 사용 시작으로부터 고장 날 때까지의 동작 시간의 평균치	수리 시간의 평균치

 평균고장간격, 평균고장시간, 평균수리시간 비교