시계제작일지 투.

[애기아빠]

12.06. (화)
1) <꿈의 시계2> : <욘사마시계> 제안
- 개별 FND를 만들어 합치는 것이 아니라 전체를 베이스化하여 일식으로 하고 도무송 작업된 (구멍 뚫린) 시이트를 위에
2) 창수의 또 하나의 대발견 : 프린터 개조
- x,y축으로 이루어진 기존 프린터 내부시스템에 구멍 뚫는 (완전히 뚫지는 않더라도) 것이 가능한 프린터를 만들겠다 (정말로 가능한가?)
3) 종일 노가다
- 오락기 12대인가를 분해. 장작도 만들고.
- 귀신 살던 부엌 거의 대부분 정리
- 먼지 많이 마셨기에 돼지고기와 술


12.07. (수)
1) 시계 스타일 논의
- 원래 5개 FND로 ①월일, ②시분, ③count up/down 세가지 표시
- 세가지를 동시에 한 시계에 넣을 경우 전자部에 비용 만원 추가. 소비자 가격 15만원線
 3種을 하자
① 원래 5FND 1단 시계
② 월일, 시분 2단 시계
③ 월일, 시분, count up/down 3단 시계
2) FND 사이즈
- 8mm는 가능하고 5mm까지 줄여보자 -> 가정용, 소규모점포용
- 크게는 A4 사이즈까지
3) 추가 시장
- 교회, 사찰 등 날짜계산
- 무역회사의 시차표시하는 세계시계 (예, New York, LA, EU…)


☆ 12/08 (목)
1) 청소
- 오전에 물청소
- 큰 테이블 싹 치우다 (숙원사업!)
2) Item 2의 디자인 두 가지 변경
- 전체를 횡으로 (looks morden!)
- 월, 일 표시를 슬래시로 (길이 줄이고 몇 일 절약)
- 오전 오후를 A,D행과 같은 위치에 타원으로
 12/08 -11:45 출력. 일단 Good!
3) xy구동m/c 구입 (중앙시장, 40만원)


12/9 (금)
1) XY m/c 작동 위해 종일 (창수 曰, “장님 문고리 잡기”)
- Parker Hann Corp 홈페이지에 들어가 매뉴얼 인쇄, 다행히 시간 단축 할 수 있었음
- 하드웨어 작동 프로그래밍. 밤 10시경 x축 OK!
2) 난로 연통, 배출구 교체. 양호.


12/10 (토)
- 종일 XY m/c와 씨름
- 대단한 허창수!


12/12 (월)
1) 7mm 글씨체로 프린트 해보다. 8mm에 비해 매우 작은 느낌.
2) 인아모터에 micro-stepping motor 문의 (직통 032-822 2042)


12/13 (화)
1) 연탄으로 바꾸다.
2) 대곤 Corp. (Parker 모터 취급)
- 윤여진 대리 6675-6621
- S-3 drive는 단종 -> Zeta 4로 대체 가능. 130만원.
- S57-83 Motor -> Zeta 57-83과 동일. 25만원.
- Controller : step pulse+/-, direction pulse+/- (?)
3) XY m/c 프로그래밍 완료. 고정판, 작업판.


12/14 (수)
1) 종일 XY m/c
- 1mm당 1,000 pulse 확인
- Q Basic에 영점, 각 좌표 준비완료 -> 헉, 출력이 안된다
- 마이크로소프트社 욕하면서 홧술 마시다


12/15 (목)
- 후배에게 묻고 인터넷 <공부방>사이트 찾아 C프로그래밍 공부하더니 저녁 아홉시경 드디어 성공


12/16 (금)
- 어젯밤에 넣은 연탄이 오늘 아침까지도 활활 타더라.
- drilling 작업대 제작 -> 손수 제작 1호 기계


12/17 (토) ~ 12/18 (일)
- XY m/c 프로그래밍 완료


12/19 (월)
1) 대형사고
- 아침에 두꺼비집 전원 켜는데 xy m/c에서 이상한 소리
- 마모로 판단하고 좌표 구멍 뚫으니 양방향으로 오차 발생. 대형사고. 2주일간 고생한 것이 수포로 돌아갈 판
- 과연 마모로 좌표가 잘못 나오는 것인지 불명확하여 계속 확인. 결국 노이즈가 원인으로 판명됨(14:00경).
- 또한 Z축, 즉 드릴 날이 약간 휨으로서 정확히 내려오지 않은 탓도 있었음.
- 15시경 마침내 모두 해결
2) 자동화로 구멍 뚫은 기판 최초 탄생
3) Z축 파이프 (실이 들어가는) 없애는 것 논의
① 세그먼트가 들어가는 가이드 역할을 하는 핀을 추가로 세우자 (미식축구 골대)
② 파이프 대신 판에 수직인 면을 세우자 -> 세그먼트 파이프 길이에 신경쓰지 않아도 됨
- 그 면 측면에 실이 돌아가는 홈을 판다
- 면은 프레스로 재단하여 기판에 수직으로 세움
- 실 대신 동선으로도 가능
- 면에 지지부분까지 같이 딸 수도


12/20 (화)
1) pipeless segment
- segment 앞뒷면 사이데 ∩모양의 종이를 끼움
- 위로 접착액을 부어 종이와 세그먼트 양면을 접착
- 아래로 자석으로 막음
- 파이프에 비해 실익이 있는지 더 검토 필요
2) z pipe, 지지핀, 세그먼트 진입가이드를 한 몸체 (그림은 공책 참조)
3) PC pipe를 정확히 자르는 지그 제작 -> 결과 양호
4) 7mm FND 만들다. 작으니 쉽지 않다. 모양은 그럭저럭 괜찮다. 이런저런 어려움이 많이 드러나니 배울 것도 생기고.


12/21 (수)
1) 더 정확한 세그먼트를 만들기 위해 밑작업
- 미리 cutting (후에 도무송으로 만들어지는 것을 감안하여)
- 동파이프로 만들어진 지그홈에 세그먼트를 놓고 고정
- 세그먼트 파이프를 정확한 자리에 접착하게 하기 위한 지그 디자인
- 세그먼트 파이프의 정확한 길이를 확보하기 위해 pipe cutter 2nd

version 디자인


12/22 (목)
1) pipe cutting jig 제작
2) 세그먼트 고정하고 파이프를 접착하는 jig 제작
-> XY m/c의 위력 실감
3) 새 7mm FND 하나 만들다


12/23 (금)
1) 새 아이디어
- z pipe 없애기
- 세그먼트 가이드용 수직판도 제거 가능? a,b segment, d,e segment 만나는 부분에 pipe 몇 개 심음으로써.
- 작업은 부진
2) 철선 동선 굵기별 정리


12/24 (토)
- 숨고르기 (창수, 작취미성으로 결근)


12/26 (월)
1) 井자 비슷한 □형 지지판 아이디어
- 여기에 세그먼트 가이드
- 실 대신 철선 혹은 동선
- 역기역자와 역니은자 or 개별 심으로 할지는 미정
- 혹은 □ 지지판 없이 코너에 작은 디스크를 접착
2) 예지동 시계골목 가격 조사
①한양귀금속프라자 (274-6659)
i) Patex, FND 5.5 x 9cm, 시간 + 오전/오후 점으로, 40,000원
ii) KAPPA, FND 6 x 10.5cm, only 시간, 50,000원
iii) Pharos, FND 7.5 x 4.3cm, only 시간, 25,000원
iv) KAPPA, FND 2.5 x 4cm (동네 시계방에서 본 시계), 년, 월, 일, 오전/오후, 시간, 35,000원
② 골드뱅크
i) Kosdaq, FND 3.2 x 6.4cm, only 시간, 24,000원
3) 미음자 & 디귿자 지지판 재질을 종이 or 동? 두께 0.25mm or 0.3mm. 작업이 편리하기는 납땜이 되는 銅인데 코스트가 문제. 심은 0.6 or o.7mm


12/27 (화)
- 형제볼트 (안산유통상가 031-493-6571) 1.7mm, 5mm 쇠, 평와셔 2만개,

5원 -> 바가지
1) 청계천에서 구입한 것
- Micro Thickness Dial
- 2mm, 외경5mm 쇠와셔. 신광볼트 (2263-8945), 2원
- 1.2mm PC pipe & 접착제
- 0.3, 0.5, 0.6, 0.7mm 동판
2) 평와셔 납땜 안된다. 좌절감

☆☆☆ 12/28 (수)
- 중대발표 있다고 수연이네로 오란다.
- pipe + 심의 역할을 실이 흡수. 극도로 단순화.
- 실과 바늘, 종이와 풀로 원시적인 모양의 시계 가능
- 천재 허창수! 인정하지 않을 수 없다.
- 브랜드를 <elf (요정)>로?
- 정말 기분 좋은 날. 낮부터 저녁까지 맥주 또 맥주


12/29 (목)
- 바늘이 생각보다 비쌌고 (소매점에서 한쌈에 500원?) 바늘귀에 실을 꿰는 공정 또한 만만치 않겠다.
- FND 네 귀퉁이에 실이 돌아나가는 홈을 판 와셔를 디자인?
- 더 좋은 방법 생각 : 처음부터 핀에다 실을 접착 F,A,B,C,D,E,G의 순으로 감고 AB사이 여분의 핀에 실을 접착하여 맺음
- (나) G지지는 꺾인 지지핀으로 하자. (그림은 노트 참조)


12/30 (금)
- (나) 자석, 실, 세그먼트를 줄줄이 연결시켜 나오는 것을 수작업으로 핀에 감고 접착하자
- (창수) 기판에 핀을 꽂고 실을 돌려 접착한 후 지그를 이용하여 세그먼트 앞면(형광면), 뒤면(검정면)을 차례로 실에 접착
- 실의 기본 성질(탄성, 소성, 복원력 등)은 만족스러움
- critical point : 4mm 높이에 맞추어 실을 돌리고 접착하는 것
- (나) 코알라형 핀(기판에 심는 핀에 4mm 짜리 핀을 붙인 것). 그 자체가 지그가 된다. 문제는 납땜이 안되네.
- 실제로 말뚝에 한 바퀴 돌리니 접착이 필요 없을 수도 있음을 발견. 잘 하면 접착공정도 없애겠다.
※ – 또 하나의 발견 ; 엔진 역할 대신 기판 뒤에 막대자석으로 조정을 하니 지지핀 없이도 세그먼트가 허공 중에 수평을 이루다. 경이적인 율동. 이유는 자석과 세그먼트가 가장 가까운 거리를 유지하려는, 즉 평행을 이루려고 하기 때문. 차후 대형시계 만들 때 지지핀 없애는 가능성?


12/31 (토)
- 실을 종이테이프나 풀로 세그먼트에 붙이자.
- 혹은 검정스티커로 자석과 같이 붙일 수도.
- 마지막 단계까지 거의 구상이 끝남. 느긋하다. 기분 좋다.
- 送年酒 적당히 마시다.


2006 1/2 (월)
- 옆구리 핀을 중심으로 세로선을 엇갈리게 감자  한 바퀴 돌리는 것이 불필요할 것으로 예상(?)
- FND끼리 연결하고 남은 G segment의 실끝 제거가 문제이나 사소할 것으로 보임


1/3 (화)
- 안준철 오후에, 이동수 저녁에 방문. 장시간 술.


1/4 (수)
1) 정상영 통화
- 면번수와 데니어 : 1’s = 5315 den (1 lb = 840 yd)
- Spectra, Aramid 모두 데니어 굵다
- 550 den = 0.25mm파이
- 250den HTY sample 요청 (SK, 7.5g/den)
2) 신유동에게 FDY 75den DO원사 2 cone 요청
3) 창아에서 DTY 150den DO원사 3.5kg/cone 구입


1/5 (목)
1) 핀에 실감기와 4mm 높이 유지하는 것 해결
① pin을 기판 아래로 나오도록 찔러 넣고 기판 바닥 위에서 실을 감고, 실에 세그먼트를 붙인 후 기판을 위에서 눌러 핀이 적절한 (4mm) 높이로 솟게 하는 방식
② 지그에 뒤집은 세그먼트를 고정시키고 핀과 실이 장착된 기판을 뒤집어 세그먼트에 누르면서 접착하는 방식  더 낫겠다
- 제1, 제2방식을 연이어 발견하다. 역시 허창수!
2) 실이 핀을 도는 것을 시계방향에서 시계반대방향으로 하여 핀을 외곽으로 빼낼 수 있게 되어 더 굵은 핀이 가능  0.8mm
3) 앞으로 필요한 기계
- multi-drilling m/c
- pin-fixing m/c
- 실 감는 기계
- 토포기
※ 많은 것을 고안, 개선한 하루


1/6 (금)
1) 실 감는 핀으로 대가리가 있는 문구용핀(하루핀?)을 쓰자. 0.75mm.
- 회전시 세그먼트가 핀대가리에 걸리는 문제는 핀을 1mm 가량 올리는 것으로 해결
- B,C사이와 E,F사이에서 걸리는 문제는 (0.75mm로 인해) 옆으로 조금 빼서 해결
- 그런데 0.75mm 드릴이 없네. 찾자. (863-5708 대길상사)
- 문제는 미관이 좋지 않다. 세그먼트보다 높고, 반짝거림으로 인해 표시가 남  다시 핀으로 회귀
2) 16:00경 결정적인 장애 발견
① 0.6mm pin의 날카로움이 안전사고 야기할 수 있다  꺾은 동핀을 사용할 수도 있겠으나 휘어지지 않는다는 보장이 없고 세그먼트끼리 만나는 비스듬한 틈 사이에서 휜 부분이 같은 기울기로 고정되어 있어야 하는데 돌 가능성도 있음
② 핀의 peak가 세그먼트보다 높기에 look을 망친다. 양보할 수 없는 명제.
3) 결국 과거 z pipe로 되돌아 감
- (나) 17:00경 그런데 파이프 밖에 실을 고정시킨 핀을 추가로 꽂아 파이프 위치보다 더 내리고 실을 파이프 상부에 걸려 얹는, 즉 실을 고정한 핀을 z축 방향으로 세그먼트보다 마이너스가 되게 하는 방식 생각
- (창수) 여기서 파이프 내부로 실 물린 핀을 통과시키는 방식 생각. 내경이 더 큰 파이프가 필요할지도.
- (나) 여기서 다시 재래식 바늘이 150den 실을 바늘귀에 걸고 z pipe를 통과하는 것을 발견
 결국 지금까지 대발견2 (-z)와 대발견3 (쇠심, 파이프 대신 실을 고정, 회전)을 합친 방식
※ 문제가 있어도 24시간을 넘기지 않는다!


1/7 (토)
1) 다시 새 방식 발견
- 파이프 위에 핀을 1mm 솟아나오게 하고 그 주변으로 실을 감은 후, 접착제(검정 에폭시?)를 부어서 실, 파이프, 핀을 고정
- 파이프와 기판 접점에 접착제를 발라 경도(hardness) 보강, 휘는 것 방지.
2) 그 후 여러 번 바뀌다가 결론,
- pipe 중심에 실을 올려놓고, mono filament가 실을 물고 파이프 통과
- 세그먼트는 4mm 높이 허공에서 실에 붙이고 pipe내부로 접착액 주입
3) 사업계획서 초안 완료, 프린트


1/8 (일)
- 토요일 결론이 실제로 어려움이 많은 것 같아 나름대로 비교 정리하다. 실 감기 실 박기방식.
_ 파이프 심기, 핀 심기 (약간 돌출)
- 실 감아 돌리기
- 접착, 고정, pin tip 제거
- 파이프를 기판까지 내려서 실과 세그먼트 접착
- 파이프를 밀어 올리기 (4mm)
- 파이프 상부에 다시 에폭시 (?) - 파이프 심기
- 실을 파이프 중심에 올려 놓기
- 핀으로 실을 밀어 넣기, 완전히 통과
- 파이프에 접착액 주입하여 고정
- 기판 위로 끌어내려 세그먼트 붙이기
- 기판 위 4mm까지 파이프 밀어 올리기
- 기판 뒤 실 고정, 제거, 접착 등 정리
- 파이프에 에폭시)?) 필요 jig or M/C (공통) 파이프 심기, 핀 심기, 기판에 세그먼트 올려놓기, 세그먼트와 실 붙이기, 실과 파이프 접착, 기판 위아래로 파이프 밀가
- 실 감아 돌리기
- pin tip 제거
- 에폭시 바르기
- 파이프 중심에 실 올리고 고정시키기
- 기판 뒤에서 정리하기 특징, 장단점
- 상대적으로 간단
- 접착 2회?
- pin tip 제거해야 함
- 실 시작과 끝, FND사이의 실 처리
- 미관상 깨끗하나 공정은 복잡
- 핀이 실을 같이 끌고 들어간다? 가로와 세로를 따로 해야함
- 세그먼트 고정 후 파이프를 기판 위로 솟게 할 때, 기판 뒤에서 실을 물고 있으면서 같은 힘으로 실를 release해야 함
- 그 후 실을 다시 당겨서 접착, 고정해야 하는 것도 쉽지 않을 듯


1/9 (월)
1) 실감기로 결론. 안전사고 방지 위해 캡을 씌우자.
- 에폭시 캡을 씌우자
- mono fila를 잘라 열처리하여 압정형 캡
- 머리부분이 얇은 캡을 만드는 원천기술 필요?
2) 정길성에게 전화. 500, 1000, 2000, 5000den 등 데니어별로 연사된 잔사 1 cone씩 요청

1/10 (화)
1) 표시부 자동화 시작
2) (나) 1mmΦ 정도의 mono fila를 기판으로부터 4mm 높이의 지점에 열로 홈을 파서 실을 감기. 즉 파이프, 심, 캡을 한 기둥으로 합침  그러나 홈의 위치가 고정되지 않아 실이 돌아나가는 접점의 좌표(x,y)가 매번 틀리게 된다. 기각. (그럴 듯 했는데. 혹시 나중에 응용할 수 있을까)
3) pipe cutting m/c을 만들자 (19mm)
- 도루코 양면면도칼(0.1mm두께, 크롬도금, 100개 8,000원)이 매우 적합. 구하기 쉽고, 간단하고, 성능 좋고, 잘린 단면 깨끗하고.


1/11 (수)
1) 창수가 근본적이고 심각한 문제 제기
- 욘사마시계를 위해서는 뒷면이 있어야 하는데 지금까지 진행한 방식처럼 실과 자석이 형광세그먼트의 뒷면에 붙어 있으면 자석 1mm의 두께 때문에 균형이 깨진다. 즉 형광세그먼트와 뒷세그먼트(흑색 or 사진)의 중심을 실이 통과하여야 함.
- 파이프를 쓰던지 제3의 소재가 필요
- (案) FND를 두껍게 하고 자석이 들어갈 수 있는 홈을 파서 실을 두 FND에 동시에 붙이는 방식
- (案) glue캐러멜을 FND에 바르고 실을 중간으로 (0.5mm 이격) 파고들게 하고 앞뒤 세그먼트를 1mm간격 유지한 채 접착
- 오후에 검정 종이 쪽에 실을 부착한 세그먼트 1개를 간단히 만들어 봄. 실이 한쪽에만 붙어있어도 별문제 없어 보인다.
2) 이 궁리 저 궁리하다가
① 실 대신 금속선을 파이프에 관통시키고 실을 감듯 기둥핀 주변을 감고 납땜하는 방식
② 검정 종이에 실을 접착한 줄줄이 세그먼트를 순서대로 기둥파이프 위로 돌출한 핀에 감고 접착제로 접착하는 방식.  접착이 관건. 비용이 싸고 원래의 정신(획기적, fancy look)에 어울린다고 결론.


☆☆☆ 1/12 (목)
- 아침에 나타나면서 “방법을 찾았다”는 말을 꺼내지 않는 것으로 보아 여전히 뚜렷한 해결방법이 없고 고민 중인 듯.
- 실을 감아 돌리는 것이 생각보다 훨씬 복잡
1) 심을 z축 방향으로 꺾자!
- B, C 그리고 E, F를 각각 한 개의 심에 끼우고, A, D, G는 따로따로
- 심끼리 만나는 곳에서 납땜. 보조 파이프를 심을 수도 있음. 특히 G를 위해.
- 가장 이상적이라고 생각했던 날일자형 (세그먼트가 끼워진) 쇠심세트에 z축으로 발이 부착되어 기판에 한꺼번에 끼워 넣는 방식이 가능할 수도.
- 무엇보다 양산에 적합하고 안전문제 해결, 기계도 상대적으로 간단…등 커다란 장점을 많이 찾다
- 실감기는 연속생산방식이라 늦고 비싸고 결함이나 불량확률이 높고 생산이 중단되면 복구에 시간 걸리고 손실이 크다. 기각하지는 말고 대형 혹은 주문형으로 남겨 놓자.
※ 결론 : 쇠는 쇠고 실은 실이다!


1/13 (금)
- 자동화 첫날
1) 세그먼트 자동화부터
- A와 D의 자르는 횟수를 줄이고
- B, C와 G를 약 0.2mm씩 크기 조절  원안대로 자르고 나면 현실적으로 0.4mm 추가로 자르는 것이 불가능 (면도칼의 두께 0.1mm)
- 각종 가위 구입. 가위의 메카니즘에 대해 새삼 배우다.


☆☆☆ 1/14 (토)
- 창수가 출근길에 동대문종합시장에 들러 이런저런 쪽가위 잔뜩 사왔는데 용도에 적합치 않네.
- 점심식사 즈음에 간판용 플로팅 커터 고려. 그러나 기존 제품으로는곤란. 왜냐하면 ①종이두께, ②종이 전면을 고정할 수 없음.
- 도루코 양면면도칼, 칼집, 동선 레일로 절단 테스트  면도칼을 세그먼트의 상하변 절단, 가위는 네 귀퉁이 절단용으로 결정
- 그런데 형광종이의 두께(0.17mm)로 인해 종이뒷면에 튿어지는 흔적(이바리?)을 없애기 힘듦. 가위는 윗날 아랫날이 동시에 눌러주며 절단하기에 그런 현상 없음.  과거에 만든 FND 모델에서 세그먼트의 상하변과 귀퉁이변의 두께차이가 확연함을 발견  간단한 톰슨방식 테스트, 즉 고무판에 종이를 놓고 칼을 수직으로 대고 망치로 치니 절단면이 가늘고 깨끗하다!
※ 명쾌하게 결론 : 톰슨방식이다!


1/16 (월)
- 세그먼트를 두번에 절단하는 방법 : 위아래를 뒤집어 세그먼트 가로 두개 중 짧은 변이 위로 올라가도록 하면 가능
※ FND를 종전 4˚에서 8˚로 좀 더 기울이자
- cutter에 장전하는 칼날(대,소), 공업용 도루코칼을 골고루 테스트
※ 그런데 이 무슨 횡재냐. 이놈의 칼들이 모두 납땜이 가능하네.


1/17 (화)
- 드릴 정리하기 (φ별)
- 톰슨식 세그먼트 절단기 모형 제작. 우선 G용만.
- 공차 0.1mm가 필요함
- 레일은 4개가 아니라 두개면 충분


☆☆ 1/18 (수)
1) 한 건 했다 (노트의 그림 참조)
- 어제 귀가 지하철 (1안), 오늘 새벽 자다가 (2안), 오늘 아침 오면서 (3안), 와서 그림 그리다가 (4안) 발견.

- 1안 : 먼저 절단한 세그먼트의 검정종이(파이프와 자석 미리 접착된것)의 파이프에 접착제를 바르고 뒤에 떨어지는 형광종이와 붙이는 것. 즉, 한세트로 떨어지는 세그먼트끼리 붙이는 것이 아니라 앞에 나온 세그먼트의 등쪽과 뒤에 나오는 세그먼트의 배쪽을 서로 접착

- 2안 (연속생산)
① 계속 떨어지는 세그먼트를 위에서 누르고 아래에서 용수철로 올려주면서 접착, 고정.
② 누른 상태에서 상하 혹은 좌우에서 얇은 핀이 나와 파이프로 갈라진 간격사이로 들어가며 지지.
③ 위에서 누르는 틀 release하고 다시 세그먼트 떨어짐

- 3안 (전체공정) : 세그먼트를 가로가 아니라 세로방향으로 진행?
① 톰슨 작업시 다음 세그먼트의 살을 파지 않음. 2회로 깨끗하게. 연장선 가능. 이전 공정인 파이프, 자석 배치도 용이할 것.
② 접착시 누르는 힘과 용수철로 받치는 힘의 균일화 용이
③ 접착이 완료된 세그먼트에 파이프 끼우는 방향이 보임
④ 전체공정이 컴팩트화
- 다른 것은 검토해봐야 하나 1안은 $100만짜리란다.
2) 어제 만든 G sengment 절다Thomson모델은 ‘꽝. 왜냐하면 상부에 칼고정부와 힘전달부가 분리되어야 함. 다시 하자. 우선 구동틀을 만들고, 칼을 랜덤하게 붙이고, 힘(무게, 높이)의 정도 등을 테스트하고나서 다시 정식 세그먼트절단용 톰슨기를 장착하고 테스트하기로.
3) 기둥(가이드)을 하나로 하는 모델 제작 개시


1/19 (목)
- 아크릴로 계속 작업


1/20 (금)
- roll상태로 감은 종이보다 낱장 단위로 (A4?) 절단하자
- 칼판을 밑에서 위로 올리자. 가이드 따라 올리기만 하면 되며 공차 등 덜 정밀해도 된다
- 남대문 시계시장에서 시장조사  수요가 줄고 시장이 위축되는 추세 남대문 시계상가 (도매상의 구입가)
1. 제네바 (777-2529, 오일동, 김성언씨 외삼촌)
- 이곳과 동네 시계상의 가격차이는 5천-2만원 정도
- 중국산은 어답터가 노출되어 있고 열이 많이 난다. 국산은 내장되어 있음.
- 개업용으로 시계를 선물하지 않는 추세
- 총판이나 대리점이 거의 없음. 대량구매도 없어짐.
- 수출하지 않으면 안 된다
- 남대문과 예지동에 한군데씩 샘플을 내고 반응을 보라

2. 기진사 (752-1212 오일동사장이 안내, 디지털은 대부분 Morning 브랜드)
1) FND 5 x 9cm 4개, 시간 only : 25,000원 (사업계획에 유사한 것 3만원)
2) FND 3 x 4.7cm 4개, 시간 only : 17,000원
3) FND 4.5 x 7.5cm 4개, only 시간, 가장 유사 : 20,000원 (사업계획에유사한 것 2만원)
4) FND 3 x 4.7cm 4개 + 뒤에 배경사진, 디자인은 별로 : 20,000원
5) FND 3.2 x 5.5cm 4개, 시간 only, 중국산 : 10,000원
6) 중국산, 연월일, 요일, 온도, 음력까지 나오는 것 15,000에 들어온다
- 카시오 액정시계도 비싸지 않다. 가격차이 별로 없음.
- 인터넷 판매가 가장 좋다


1/21 (토)
1) 중앙시장에 가서 z축 자동화에 필요한 기계, 장비 구입
- another Parker Motor & Drive
- 여분의 motor (LM guide가 붙은)
- 공기압 기계
- 전동드릴
- 프레스


1/23 (월)
- z축에 드릴 달아 컴퓨터로 제어하는 기계 만들기 위해 토요일 사온 기계들 검토
- 그 중 한가지 선정하여 청계천에 가서 모터에 드릴용 척을 깎아와서 테스트. 그런데 드릴이 떤다. 실패
- 결국 전동드릴을 통째로 판에 끼우고 고정. O.K. (괜히 드릴 구동부 분해했다가 못 쓰게 만들기도)


1/24 (화)
- z축 구동하는 모터용 하드웨어 만들기


1/25 (수)
- 하드웨어 마쳤는데 고속회전시 모터가 무질서하게 돈다. 이유가 뭔가.

(단종된 제품이라 Drive도 없고 spec도 알 수 없음)
- 알고 보니 생각보다 매우 정교한 모터. 역부족.
- 보관중인 모터 2종 테스트
① 두 기어의 회전비율 조정
② 힘이 더 센 모터 구입
③ 승압 등의 요인을 섞으면 해답을 찾을 수 있을 것으로 본다


1/26 (목)
1) z축 해결 가능?
- (아침에 출근하자마자) 지금까지 생각했던, 드릴장착된 z축이 구동하는 방식은 드릴의 진동 때문에 수용하기 어렵다. 드릴을 고정시키고 x,y,z M/C에 작업판을 올려놓고 전후좌우상하로 이동하여야 한다.  지난 번에 사온 스페어로 사온 z축 전용모터가 해답이었음
2) 3차원 드릴 완성
- 기존 테이블(동수 책상?)에 구멍 뚫어 (원래는 용접을 고려했었음) 기둥 세우고 드릴고정용 천정을 만들자. 그 천장에 구멍을 뚫어 드릴을 고정. 드릴 길이에 따라 높낮이 조절  <꿈의 기계> outline 완성. 쇠봉의 정수리에 구멍을 뚫자. 엔드밀을 붙이면 일정 깊이와 길이의 홈을 팔 수도 있을 것. 완성되면 다음 단계는 정밀제어 자동톱.


1/27 (금)
- 답십리 공구상가에서 기둥에 쓸 24mm 전사, 규격별 볼트와 너트 구입 (부영볼트 2245-6874)
- 용접봉, 용접전선 구입


1/29 (토) – 30 (일) 구정

1/30 (월)
- 절단, 연마, 드릴링을 한 기계에서? 또 다른 사업 아이템이란다. 하지만 당분간 뒤로 미루기로.
- 술 한잔 하면서 실 사용가능성 다시 거론. 사실 놓치기 아깝지.


1/31 (화)
- 시장에서 x,y,z motor + drive + LM guide 1 set, 긴 LM guide, 용접기 구입
- drilling test 실패. Centering이 안된다.


☆ 2/1 (수)
1) drilling test 계속. 전동드릴도 바꾸어 보고, 부목도 대 보고.
2) 신개념 드릴 아이디어
- 모터 shaft에 8mm 내경의 파이프를 끼워서 맞추고 7,6,5,4,3mm 파이프를 차례로 끼우는 방식으로 가는 드릴을, 그 반대로 큰 파이프를 끼워감으로써 굵은 드릴을 만들 수 있다
- 소수점 이하 드릴은 해당 드릴로 뚫고 거기에 그놈을 끼우기


2/2 (목)
- 드릴을 짧게 하니 떨리는 현상(드릴 대상의 면에 처음 접촉했을 때)이 거의 없어짐  드릴 길이를 표준화 하기로.
- 우선 절단테이블(그라인더를 장착하는)을 만들자. 철판, 사각파이프,앵글 구입
- 플라즈마 절단기 구입


2/3 (금) – 4 (토)
- 절단테이블 제작


2/5 (일)
- 시장에서 용량이 큰 air compressor 구입. Grinder 거의 새 것 구입.
- 절단테이블 완성
- 끝나고 술 마시며 아이디어 터져 나오다
i) drilling m/c은 미음자 프레임 2-3개로 고정
ii) 침대의 갈빗대, 유리테이블 등 이야기 하는 가운데 철판에 사각파이프를 까는 방식 고안


2/6 (월)
1) 세자 여섯자 작업테이블 완성
- 철판, 사각파이프, 앵글 대량 구입
- 절단테이블 이용하여 파이프와 앵글 자르니 능률과 정확도 현저히 개선. 용접도 익숙해지고.
- 그런데 다리의 수직이 불량. 테이블의 편평도 역시 마음에 안 든다.


2/7 (화)
1) 수평테이블 보완 완성  O.K.
- 사각파이프를 전체에 까는 방식
- 독일제 수평계, 미제 레이저 수직수평측정기 등 고가 기기 구입
2) 자동drilling M/C 테이블 제작하기 위해 CAD 작업 시작


2/8 (수)
- CAD작업 거의 완성


2/9 (목)
- 기존의 힘이 좋은 드릴 (버리려고 했던 것) 선택
- CAD작업 완료


2/10 (금)
- 절단, 용접 등 철공작업. 거의 완성. 잘 될 것 같은 느낌이었는데 적중. (창수는 두 번쯤 실패할 각오했음)
- 두 놈이 작업테이블 위에 올라가서 프레임을 들고 돌리고.
- Slow and steady, safe and sound... 가 옳은 거겠지.


2/11 (토)
- 작업판 용접하고 z축과 조립완료함으로써 하드웨어 완성. 로보트태권브이 같다.


2/13 (월)
- 결선작업. (창수)잔글씨 보기 어렵다. 젊었을 때에 비해 능률이 현저히 떨어지고 힘은 더 든다.
- 적당히 늦은 시각이 되어 파장. 늦게까지 술.


2/14 (화)
- 창수 땡땡이. 돈암동에서 종일 마셨단다.
- 나는 자동차수리. Bolle 안경닦이 pick-up 등.


2/15 (수)
- 결선 완료. 하드웨어 완료


2/16 (목)
- 프로그램 완료. 영점을 우상단에. Z는 실제 작업하면서 보완.
- 58개띠 게시판 소란스러웠음.


2/17 (금)
- 칼판 만들기 시작


2/18 (토)
- 장안동에서 타일 구입하여 작업대에 깔다. 60 x 60cm, 50 x 50cm. 수평 잡는 문제 거의 해결.
- 일찍 파장.
- 58개띠방 문제로 성토, 고민, 글게재, 반격 등으로 심란, 맘고생. (창수는 결국 탈퇴, 나는 기회 놓침) 작업 進度 부진하고 술만 마신 한주일. 반성하자. 개운하게 털었으니 이제 열심히 일하자.


2/20 (월)
- CNC 수평, 수직 잡기. OK.
- G세그먼트용 칼판 제작개시. 소재는 아크릴 5mm, 원래의 공업용 도루코칼에서 cutter칼로 변경.


2/21 (화)
- 창수가 출근하면서 “세로방향이 좋겠다”. 그런데 CAD작업하니 0.09mm가 해결이 안되네.
- 가로, 세로 방향결정은 뒤로 미루고 톰슨테스트부터 하자.
- 아크릴 칼판 열심히 만들었는데 망치로 파이프 박는데 아뿔싸 쪼개지네


2/22 (수)
- 소재로서의 아크릴, 파이프 구멍 숫자와 밀집도 등등 깨달음 
① FMD판 구입
② 구멍 줄이고 5단계 지나 세그먼트 한 개 나오도록
- 칼 납땜용 지그 제작 (칼을 나누지 않고 원칼을 끼워 납땜하고 나중에 필요한 만큼 나누자)
- A칼에는 봉 두개만 붙이자  납땜하지 말고 봉에 칼을 끼우고 에폭시 처리하자.
- 그래서 구멍을 내고 완성했는데 A칼 한 개가 휜다. 원인불명.
- 종이나라에 roll상태로 공급가능 여부문의 (380mm x 1000 meter)


2/23 (목)
- 원인발견. 연마봉으로 9mm FMD판의 구멍에 억지로 넣으려다 구멍 and/or 구멍의 각도가 변형. 아크릴이 더 나을 수도 있음. ※ 기계는 속이지 않는다. 믿자.
- 우여곡절 끝에 도무송모델 (기존 두꺼운 FMD) 만들어 CNC에 테이핑 해가며 + 용접오차 수용하며 + 1차 스티로폼판 깔고 (실패), 2차 고무자석판 깔고 절단테스트  결과 매우 양호. 깨끗하게 잘려진다.
- A칼은 한 개로 된다. B칼은 봉은 두 개 but 납땜은 하나만.


2/24 (금)
- 종이나라에서 회신 “roll 상태로 공급불가”.
- 재료를 진행하는 방식
- 형광, 검정 세그먼트 각각에 절반씩 파이프를 붙여 심을 끼우고 접착하는 방식? 한놈을 뒤집는 게 문제.
- 기존 모터, 샤프트에 파이프와 수축튜브 끼워 진행판 만들기
- 원주율 때문데 6.27mm가 되는군
- 자석 : ① glue gun 온도로 자성약화가 문제되지 않음 ② 자성을 부여하는 기계?
- 절단된 세그먼트를 같이 아래로 미끄러뜨리면서 합치는 방식?
- 내 컴퓨터에 Auto CAD 설치


2/25 (토)
※ - 창수, micro-stepping motor (“외계인 물건?”) 의 logic 깨닫다.

이동수와 안준철의 새 biz감?
- 파이프 붙이는 것이 톰슨보다 앞 공정. 이것부터 해결하자.


☆☆ 2/27 (월)
- 파이프 첫날
1) 파이프를 두줄로 부착하여 뼈대를 만들어 세그먼트를 고정하여 한번에 절단할 수도 있겠다.
2) DTY 300den에 <록타이트> 발라 세그먼트에 올려놓고 파이프를 그 위에 접착하자. 가로방향이면 파이프를 cutting해도 튀어나가지 않는 문제가 있음.
3) 편평도 문제가 있는 종이 대신 플라스틱(PVC)도 해보자. 0.3mm PVC 톰슨테스트 해보니 종이보다는 힘이 들지만 대체로 양호.
※ 4) <욘사마시계>는 별도로 생각하고 1단계부터 완성하자. 하는 도중에 해결책 나올 수 있다.  한결 수월하다는 느낌. 타협이나 포기가 아님.


☆☆☆ 2/28 (화)
- 아침에 도포기, 토출기 검색하니 해결책이 바로 보이네
1) KND시스템 방문 (김상근 부장 924-6524)
i) 정량토출장치(dispensing system) 시연
ii) <록타이트>는 점도가 낮은 편에 속한다
iii) 가격 110만원. nego 可.
2) 부성인쇄 (김갑성사장 2272-5801)
i) PVC 0.2mm & 0.3mm에 형광 안료, 형광+검정(앞+뒤) 안료 바른 샘플의뢰
ii) 트레이싱페이퍼에 디자인 출력하여 감광 가능
3) 중앙시장에서 똑 같은 dispenser (with motor) 구입. 5만원.
4) 테프론파이프 2mm파이 구입 (대림상사 2275-9730)
i) 접착제와 반응하지 않는다. 이것을 써야 한다.
ii) 600원/m
- 많이 배우고, 해결하고, 건진 하루. 방산시장에서 기분 좋게 막걸리.


3/1 (수)
1) dispensing system 시도
- 테프론 파이프 찌그러짐
- 물로 테스트, 물총 쏘듯 토출됨
- 인치규격의 샤프트를 바꾸려고 8mm 드릴로 파서 연마봉 끼웠더니 축이 흔들림. 망쳤다.


3/2 (목)
1) 중국 Ningbo Hegao Magnets 회신 (견적)
- 1차 : 3mm x 1mm $0.0055 (min 10,000 pcs), 2 x 1mm $0.0060, 1 x 1mm $0.0060
- 2차 : 3 x 1mm 50만개 $0.0052 (net w’t 27kg), 2 x 1mm 10만개 $0.004
2) EFD dispense controller 구입 (중앙시장), 실리콘 파이프 구입, 백두전자 모터재고 1만원 2만원
3) 자석부착 간이테스트 : PVC에 3.2mm 구멍파고, 동파이프 3.2mm에 자석 넣고, 뒤에서 (위에서) 자석을 손으로 밀어내며 구멍에 넣고 미끄러뜨리기  그럭저럭 양호


☆☆☆ 3/3 (금)
1) V자형 세그먼트
2) 자석 이용하여 재료 이동
3) 한국 EFD 방문하여 많이 배우다 (남양주 진접, 손성근 영업팀장 031-572-0098)
- 생각보다 훨씬 정밀, 정교해야 함
- 재료와 tip간의 높이가 정확히 유지되어야 함  재료의 편평도 유지
- Ultra 2400 모델 210만원, 1500XL (구모델) 180만원, 1400모델 80만원
- 저점도용액은 압력이 1~5 psi 이어야 적합
- adapter, tip, barrel 등 악세서리, 스페어파트 구입
4) 해결방법은 Parker 모터 사용하여 극소량 토출이 가능하도록 하거나 세그먼트에 실을 깔고 그 위에 토출
5) 7mm 완성하고 마라톤시계를 500개 or 1000개 만들어보자


3/4 (토)
- 엡슨 프린터를 feeder로 개조. 완성. 그런데 코팅기가 더 좋겠다.
- V자는 60도로 꺾기
- ‘이상한 사각형’, 구멍, 축, 사출하기
- PVC 형광안료 screen print 샘플 (부성데칼) 도착. 양호


3/5 (일)
- ‘욘사마시계’ 뒤집혀서 얼굴이 나오는 부분을 톰슨작업하고, 뒷면에 파이프 자석 붙이고 형광색으로 분무하는 1 segment 방식이 편할 것 같은데, 파이프와 자석이 안료에 감춰지더라도 보기 흉하겠지...


3/6 (월)- 3/7 (화)
1) Feeder (재료이송장치) 제어 프로그래밍
- Parker motor와 drive 대신 motor encoder 활용
- 속도조절을 DC방식(전압세기)이 아니고 switching 방식
- firm ware 완료
2) 한국 EFD
① soldering system : 납 페이스트 일괄 도포 후 batch heating
② spray valve도 있구나!


3/8 (수)
- PWN 방식?
- soft ware 완성하고 feeder 작동 테스트  안 돌아간다. 무겁고 힘센 코팅기 롤러 돌리기에 에너지가 부족  굵은 케이블로 바꾸어 OK.


3/9 (목)
- 구입
i) 주사기 (플라스틱, 유리), 온도계
ii) 알미늄 방열판 (서울금속 2274-2968)
iii) IC (ELPIS외)
iv) encoder (중앙시장 대영전기 2236-5772외)
v) 7mm, 6.35mm (2 1/2인치) 드릴 (부국상사 2274-2511)
- 중앙시장 구입 encoder 작동 실패  방식 이해 힘듦
- 주사기 간단 테스트. 양호.
- 한잔 하면서
(창수) “120도 세그먼트가 해결할 것으로 본다”
(나 혼자) PVC roll에 2도 동판인쇄 (형광 & 검정) 하고, 뒤집어서 칼집 내기?




3/10 (금)
- 간단 테스트 : 15mm 세그먼트 두 개를 V자로 만들어 동파이프 세겹끼워서 돌려보다. 양호. 터널 끝이 보인다.
- encoder, feeder로 사용할 coating기 롤러에 부착하는 작업. 선반이 없어 파이프로 대체. 축이 안맞아 잘 안되네.
- 저녁에 TTL兄과 술. 소형선반 얻기로 함.


3/11 (토)
1) 여러 기술잡지 열람 (Machine & Tool, 전자기술, 자동화기술, etc)
- pitch가위 (우리가 만들려 했던 것)
- solder cream
- 모든 종류의 눌러주는 기계? (Rosta, 055-238-4067)
- 백제티에스 : spot 용접기
- 재영정밀 : 비규격의 다양한 pin, 소량 단납기.
2) 창수, 오면서 쇠봉을 선반작업하여 feeder의 R/O축과 encoder연결. OK.
3) dispenser : 주사기, 볼베어링, 나사, motor 연결하는 걸로. 별 문제 없을 듯.
4) 5상모터 작동 구현하다.


3/13 (월)
- 둘 다 목, 코감기 걸렸다.
- dispenser 만들기
- Auto CAD 2002 학습용서적 구입
- TTL兄 선반 도착! 그런데 척의 중심이 조금 안 맞는다. 아쉽네.


3/14 (화)
- 회전축으로 둥근 심 대신 파이프의 지름과 같은 폭의 납작한 면을 쓰자
- dispenser 거의 완료
- 야구 이긴 김에(미국에 7:3승) 낮술 길게 이어지다. 이런 날도 있어야지.


3/15 (수)
- dispenser 만들기. 주사기 끼우는 부분(아크릴)을 잘라내려고 드릴링했는데 일부의 위치가 잘못됨. 프로그램 어딘가 오류가 생긴 모양인데 불확실  좌표의 x값 140보다 크고 소수점 이하가 너무 많으면 (8자리) 에러가 나오는 공통점 발견  수정하는데 종일
- 어쨌든 dispenser hardware 거의 완성
- 톰슨, feeder, dispenser 해결


3/16 (목)
- 세그먼트를 120도 회전시키려니 검정의 귀퉁이 일부가 잘리네. 애석하다. 욘사마시계의 경우에 문제가 될 수 있겠다.
- 파이프 대신 용수철을 쓰면 어떨까
① 틈이 있어 결로현상 없음
② 어느 정도 젖혀지기에 ‘딸깍’하며 심을 밀어 끼우기 용이
③ 중간 부분 벌리면 자석 공간도 확보 가능
④ 양끝을 고정하더라도 재질에 따라 180도 정도 회전이 가능하기에 접었던 <실>을 다시 구현할 수도? 즉, 케이블 용수철로 파이프 역할을 하고 껍질을 까서 심을 납땜하여 고정하면 케이블은 연질이기에 회전 -정확히는 꼬였다가 풀어지는 것- 도 가능하지 않을까.
- 일본에 야구 이기는 바람에 또 낮술 시작하여 밤까지





※ 3/17 (금) 마라톤시계 첫날
- 세그먼트 만들기
① 1차 : 파이프에 자석을 두 개 붙여 간이테스트. 자력의 방향, 모멘트 등 오류. 기각
② 2차 : 파이프 중간을 파내고 자석을 세그먼트 사잇각 중심에 심기. 파이프가 회전하면서 자석이 납작한 축에 걸려서 스토퍼 역할을 한다. 희한하다. 일단은 OK. 그런데 축을 잘라서 (‘딸깍’ 끼우는 방식을 적용하기 위해) 양끝에 파이프를 끼우니 중심을 관통하는 회전축이 상실되어 세그먼트의 무게를 받게 되고 잘 안 된다. 기각.
③ 3차 : V세그먼트의 회전중심을 지나는 가는 파이프를 쓰기로 함. 이를 위해 파이프를 부착한 면을 두 세그먼트 사이에 대자. 자석은 사잇각 중심에 두 개를 붙여 쓰기로.
④ 저녁 때 한잔 하면서 두 자석을 각각 세그먼트 하단에 붙이는 방식생각. 회전이 훨씬 원활할 것 이고 해결방법이 될 것 같다.
- 남은 테이블 한 개를 치우고 완성된 feeder, dispenser 올려 놓다. 생산라인 배치를 시작한 셈!



3/18 (토)
- 전기가 흐르지 않을 깨 세그먼트가 불안정한 위치가 될 것이기에 뒤에서 잡아주는 홀더가 필요  엔진을 수평으로 쇠판 위아래에 부착, 기판 위로 돌출시켜 해결
- 세그먼트 폭을 16mm로 결정  소수점 문제
- 세그먼트 A 샘플 만들기. ‘이상한 삼각형’ 네 개에 심을 끼워 뒤에서 지지. 자석 3x1.5mm 두 개. 경쾌한 음을 내며 기차게 잘 움직인다. 단번에 OK. 하자 없다! 축하주 한잔하지 않을 수 없어서…


3/20 (월)
- 세그먼트 회전축에 파이프 놓기로 했다가 불필요
- 코일 부착한 수평금속판에 U자형 플라스틱을 덧대어 (가열한 철심이나 철판으로 180도 꺾어 씌우기) 금속판 앞에 심이 회전하는 터널 만들기. 이 경우 지지대 혹은 가이드 불필요.
- 금속판을 T자로 하고 ‘이상한 삼각형’에 고정하자. 한 쪽은 미리 구멍에 끼우고 다른 쪽은 긴 U자홈으로 넣고 밖에서 와셔로 고정 등등 여러 아이디어.


3/21 (화)
1) 창수, 아침에 들어오면서 “완전히 끝났다”고
- 축을 기판 뒤로
- 세그먼트 부분을 파내고
- 6개 FND의 가로 3종(A, D, G)을 모두 파이프와 심으로 연결, 기판 뒤에서 축을 기판에 부착
- 세그먼트는 2/3 정도 뒤로 묻히고 1/3 정도 돌출 #61664; 그러나 세로세그먼트 회전시 축에 걸림. 아깝다.
2) 추가 사각형 아이디어 다시 도출
- 가로축을 기판에 붙이고 세로축을 가로축 위에 걸치도록
- 세그먼트 회전시 스토퍼 역할도
- 축은 기판의 보강재 역할도


3/22 (수)
- 세로 세그먼트 CAD로 검증
- 윈도우, BASIC, C++ …
- 탐색중?


3/23 (목)
1) 또 수정. ‘추가사각형’을 없애고 코일판을 옆으로 연장, ㄷ자 비슷하게 만들고 ㄷ자의 양날에 축을 부착  보조사각형을 양날의 위아래에 붙이고 그 사이에 회전축을 삽입 고정.
i) 7mm에 적용가능성 높다
ii) 기판 뒤에서 가로 세로가 격자로 연결 가능. 시계의 내충격성 커짐.
iii) 회전면끼리 결로, 마찰 등 예방
2) 선반 고치다 (대원기업 김재택 대표 032 589 4239)
※ 3) 7mm 시계 마라톤시계의 단순한 축소판이 아니다. 공간이 너무 작다. 일단 분리하여 생각하자. 180도가 해결책일 수도 있다.

3/24 (금)
- 최초 시계 제작개시 (6FND). 세그먼트는 우선 종이로. ‘이상한 삼각형’, 축지지사각형 등 프린트, drilling.
- 47mm 동파이프, 동심.
- PVC사각형 (지지대)는 구멍이 찢기면서 뚫리기에 부적합?
- 축으로 銅은 약하다. 강선 3mm를 쓰자.


☆ 3/25 (토)
1) (아침에 뛰면서) 7mm, one segment, 실[絲] 방식 아이디어
- 기판 뒤에서 실을 기판에 부착
- 기판에 세그먼트 크기의 구멍을 내고 기판 뒤로 180도 회전시키면서 세그먼트를 감추기
- G는 가로방향으로 절반 잘라 각각 회전
2) 축지지대를 수지사각형 대신 동파이프 한 쪽을 납작하게 하면서 구멍을 뚫어 회전축 통과?
3) 여러 가능성 확인, 검증
- 구멍은 1.2mm로 충분
- 금속, PVC, PC 중 축지지사각형 용도로는 PC가 가장 낫다 (탄성, drilling 가공성, 경도, 파이프와 접착문제 등등)
- 40mm or 47mm 파이프는 불필요할 듯
4) 7mm시계용으로 4.5mm 사각형 잘라서 1.2mm 구멍 뚫어보니 모양새가 양호하고 할 만하다. 기술 축적되면 7mm시계도 ‘딸깍’방식이 가능할 듯 #61664; 거의 결론 내고 낮술 시작하여 늦도록.


☆ 3/27 (월)
- 또 엄청난 변화. ‘이상한 삼각형’ 없애고 언젠가 생각했던 덮개사각형에 금속심을 회전축으로.
i) 삼각형(종이 or 수지)에 금속심을 통과시키고 접착시키는 문제 해소
ii) 이질재료간 접착성문제가 있어 금속심 대신 수지파이프 붙이자
- 덮개사각형에 파이프 끼워 cutting하는 지그 완성
- 덮개사각형 프린트, PC 파이프 붙여 많이 만들어 놓다
- 세그먼트에 덮개 정위치하는 지그 완성


3/28 (화)
- 세그먼트 접는 지그 완성
- 덮개사각형을 정위치에 놓는 작업이 만만찮다
- 또 아이디어
① 덮개사각형을 세그먼트에 붙여 도무송하자
② 축은 사각형 밑에
③ 자석부분은 구멍 파고
④ 절곡선에 부분적으로 자르자 (담배갑처럼)
- 실전에 들어가니
① 세그먼트 절곡시 안쪽에서 아크릴칼로 v-cutting 할 것. 밖에서 하면 절곡선이 하얗게 보인다.
② 덮개를 더 예각으로 접기
③ 회전축의 양 tip을 round하는 것이 좋겠다. 따라서 PC pipe 대신 가공금속핀을 쓰자. 접착은 에폭시?
④ 105도 회전도 고려할 것
- 끝나고 술 한잔 하면서 며칠 전에 나왔던 삼각기둥 아이디어
① 삼각기둥을 V자로 내리면서 접착. 결국 ‘이상한 삼각형’과 덮개사각형의 장점들을 합친 셈.
② 사각형의 PC sheet에 아크릴칼로 V자 홈 세 줄 파기. 두 줄은 절곡용, 한 줄은 회전축 놓는 용.  괜찮은 생각. 검증해보자.


3/29 (수)
- 또 다시 커다란 변화
1) 삼각기둥의 문제점 간과
i) 삼각기둥의 아래꼭지점의 변이 붙어있지 않으므로 분리된 두 세그먼트가 벌어진다.
ii) 윗변에 불필요한 부분 많아서 만족스럽지 않다.
2) 8mm PC pipe를 써보자
- 파이프를 놓고 정점(CAD상 270도 지점)에 회전축 파이프를 내접원으로 위치시킴
- 8mm 파이프에 2mm 길이로 일부를 따내어 dispenser 통로 및 파이프 내려가는 입구를 만들자  그런데 시아노아크릴접착제(록타이트)가 굳으니 외곽 파이프가 경화되고 갈라지려 하네. 문제 있다. 기각은 아니고 보류.
※ 3) (창수) 덮개사각형을 ^자로 꺾고 정점에 회전축 접착하여 시도해보자. 세그먼트와 닿는 선 양 옆으로 접착제를 바를 수만 있다면 거의 문제 없을 것
(나) 닿는 부분을 톱니처럼 만들면 접착제가 통과하고 접착면도 넓어지니 개선되겠다. 그리고 아래 v를 놓으면 양세그먼트 접착 겸 위^가 내려오는 지그역할도 하겠다.  통과  아래 v도 없애자. 두 세그먼트 만나는 변에 접착제로 처리하고 위^를 정위치에 놓는 것만 고민하자.
4) 회전축을 금속심 대신 PC pipe 다시 채택. 단면을 비스듬히 나오게 하니 ‘딸깍’ 양호.


3/30 (목)
1) 세그먼트가 만나는 각도가 80도이기에 접착제가 틈 밖으로 빠져 나오는 것이 영 신경쓰였던 창수가 오자마자
① V자를 뒤집어 ^로 놓고 접선에 접착제를 바르자  쩝, 실제 상황에서 거의 불가능. 흐흐 거의 코메디였음.
② 세그먼트에 다시 보조 V를 넣은 것을 고려해야겠다  (나) 넣지 말고 없이 테스트해보자.  랜덤하게 커팅하여 지그에 가볍게 놓고 록타이트로 도포. 뒤로 흐르지 않고 단단히 붙어있음. 양호. Go!
2) 세그먼트 4개를 놓는 지그 만들기
- 위^ 놓을 수 있도록 긴 금속심 두 개
- 세그먼트를 꼭지점까지 완전히 내려와서 흔들리지 않도록 차후에는 suction을 추가하자
- 금속심과 v자 홈이 흔들리는 것은 중간에 ‘이상한 삼각형’ 세 개로 보강
- v자홈용으로 베이스판을 접어서 만드는 것이 아니라 분리된 두 개를 하나씩 놓기
- 세그먼트 고정은 칼로 자르고 남은 것으로  만들고 보니 보완 개선할 점
i) CAD로 ‘이상한 삼각형’ 위치 잡기
ii) 세그먼트 고정은 상부가 아니라 하부에서(그렇지 않으면 빠져나올 수 없음). 그리고 파이프를 박아서.


3/31 (금)
- 안준철, 이동수 찾아와서 떠들다가 마시기
- <3월말까지 한 개 완성하기>내기에는 졌지만…
- 5월5일 SBS 특집방송용 시계, MEMS(micro-electro-mechanical systems), sports timing 산업, 지폐인식기 등등…


4/1 (토)
- 세그먼트 자동화 개념
① 도무송된 세그먼트를 v자홈 지그옆에 위치시키고 파이프와 회전축을 이용 180도 회전하여 홈으로 넣고 그 상태에서 눌러줌
② 세그먼트는 하부의 틀(세그먼트를 절단하고 남은 것)로 잡아줌
③ 접착제 도포
④ v자홈으로 파이프를 통과한 심(with 와셔)이 들어오고 ^cap이 위에서 내려와 와셔 사이에 위치시켜 수평과 좌우를 같이 잡아줌
⑤ 접착제 도포하고 위로 들어서 이동
- ^ cap 자동화 개념
① roll에서 나오는 수지시트를 아크릴칼로 선을 그어 홈을 파든지 열칼로 위에서 칼집을 내기
② 상하로 누르고 밀어올려 주름 만들기 (100도)
③ 파이프 놓고 접착제 도포
④ 한 개씩 절단  그러다가 dispensing 공정을 없애거나 최소한으로 줄이는 방법을 생각해보자. ^ cap 지지용 금속심지그도 불필요.
- 오늘의 결론
i) v홈에는 플라스틱이나 금속시이트 끝을 접착제에 dipping하고 홈으로 옮겨와 묻힌다.
ii) ^cap은 통째로 접착제에 tip을 dipping하고 v홈으로 옮겨 고정한다.
(실전이 아니고 개념을 세울 때 이 방식을 생각했다면 수용되었을까…)


4/3 (월)
- 수지나 금속시이트가 접착제를 묻히고 나오는 대신 접착제 묻힌 종이 v를 놓고 나오는 것으로 하자. 즉 소모품화
- 대기중의 쇳가루가 세그먼트의 자석에 끌려와 형광부가 오염되는 문제를 다시 짚자. 이런저런 방법들이 제각기 일장일단이 있구나.
① 금속flake를 세그먼트와 자석 사이에 놓기
② 고무에 금속가루를 넣은 자석지지용 고무판(0.6mm 표준, 400mm x 500mm 1300원)을 놓기  그러나 자력이 남아 있음
③ ^cap대신 사각형에 날개 달린, 열린 사다리꼴 모양의 금속판(자석과 회전축이 부착됨) 사용
④ W자 모양의 철판
⑤ 0.5mm PC로 열린 사다리꼴
⑥ 결국 종전의 ‘이상한 삼각형’을 살리고 5~10mm 폭의 V자 철판(0.2mm)을 V홈에 맞춰 넣는 걸로. (금속과 수지 접착, 80도 절곡을 자동화 하는 등의 문제는 아직 있음)
- 7mm용 ^cap을 약식으로 만들어 보니 정말 작다.


4/4 (화)
- ‘이상한 삼각형’과 심, 파이프 붙이는 지그 만들기
- 그런데 기판용 PCB 1.6mm를 삼각형 소재로 쓰니 당연히 납땜이 되고 PC파이프 대신 황동심이 가능하네! 대발견? 늦은 발견?
- 면vs면 닿는 문제는 너트 끼우기
- 회전축은 2mm에서 1.5mm로도 충분하겠다
- V철판 접착은 금속용 본드 사용하면 될 것 같다. 하지만 일단 보류.  세그먼트 1개 완성. 만족스럽다!


4/5 (수)
- V형 세그먼트 지그 만들기


4/6 (목)
1) 검정 세그먼트를 변형 시도
① 직사각형 모양의 종이 혹은 수지를 절반으로 접고 ‘이상한 삼각형’올려 접착
② 그 한 면에만 형광세그먼트 접착  문제는 무게 균형
2) 그 외 별의별 궁리
i) 금속판 두 개를 V자 홈에 놓기
ii) 수지판 두 개를 V자 홈에 놓기
iii) 수지 V자를 V자 홈에 놓기
iv) 금속판 1, 수지판 1을 V자 홈에 놓기
3) 결국 작은 쇠 flake(0.2mm)를 형광세그먼트에 붙이는 것으로 하자
① 지그판에 구멍을 파고 자석을 끼운다
② 세그먼트를 지그에 수평으로 고정
③ 적당한 사이즈의 flake를 위치시키고(세그먼트 아래의 지그에 박혀있는 자석에 끌려 원하는 곳에 고정됨) 접착
④ 자석도 같은 방식으로 접착
⑤ 검정세그먼트는 ③과정 생략  자석, 쇠flake를 접착하는 새로운 방식 고안. 상당한 짐 덜었다.


4/8 (토)
- 축지지대를 PC 파이프(5mm 파이) 눌러서 만들기 ( 커피 젓는 스틱을 보고 떠올림)
i) 열풍기, 다리미, heat roller 동원
ii) 중고코팅기 (내외코팅 743-9300), die set 등 구입
- ‘이상한 삼각형’을 끼운 회전축의 한 쪽 tip에 파이프를 끼우고 상하로 이동할 수 있음을 확인  접착제 dipping하고 V자 홈에 놓는데 사용 (공돌이 다 됐다?)
- 그런데 ‘삼각형’을 dipping할 때 회전축의 level로 인해 완전히 담글 수 없음  ‘삼각형’방식 보류. 비극…  ^ cap 방식 다시 검토. 절곡공정이 필요한 대신 너트가 필요 없고 전부 수지재질로 가능한 장점은 있음


4/10 (월)
- ^ cap, 큰 사각판(회전축이 아래 부착), 작은 사각판(회전축이 위에 부착) 3종 테스트. 작은 사각판이 가장 낫겠다. 그런데 어느 것을 택하든중간이 엔진에 걸리기에 일정부분을 잘라내야 한다.  ‘아령형 덮개’
- 실전에서는 지그가 있어도
① 정확한 위치에 내리는 것이 만만찮다.
② 자동화 時 ‘아령’ 양 측면에 접착제 바르는 것이 어렵다.
③ 붙을 때까지 일정시간 눌러주어야 한다.
- 덮개의 파이프에 철심을 끼우고 자석을 이용해 덮개를 잡고 눌러주는 도구 만들었으나, 누른 상태에서 ‘붓’(코팅지 사각)으로 접착제 바르는 공간이 나오지 않고…


4/11 (화)
1) 오자마자 창수, “이런 건 어떨까”
① 각각의 세그먼트에 수직으로 덮개용 수지를 붙이고
② V홈에 넣고 양 수직덮개 틈으로 ‘사각붓’을 넣어 세그먼트 접착
③ 수직덮개 사이로 회전축을 올려 접착  나, “괜찮겠다. 바로 테스트해 보자.”
- 그러다가 ② ‘사각붓’ 대신 소모품으로 놓고 오자. 그러면 회전축과 3선이 접착되는 장점
※ 접착제 바른 판이나 축을 내려놓는 공정이 4개이며 이것을 정확하고 효과적으로 이행하는 것이 핵심과제!
- 또 그러다가 ② 회전축과 붓을 미리 붙여서 한번에 내리는 것이 낫겠다. 그러나 결과적으로 낫지 않음.
2) 여러가지 테스트. 만족. 결론은
i) 검정 세그먼트는 1가지로 통일. 그래서 수직판 붙이는 지그 다섯 개.
ii) 회전축+붓 미리 붙이는 방식은 기각. 한번 넣고 꼭지점과 수직판에 두 번 풀칠 되기를 기대하면 안된다.
iii) 종이로 세그먼트 바르고 나서 소모품으로 버리고, 파이프를 별도로 풀칠하여 수직판에 고정하자.
※ 이번에는 제대로 된 것 같다. 트집, 하자 잡을 것도 안 뜨이고.


4/12 (수)
- 수직판을 위에서 계속 공급하고 세그먼트에 접착 후 자르자. 간이테스트. 대팻날, 도루코 大, 小 가운데 도루코 小가 가장 적합. 그러나 우선 아이디어만. (세그먼트 접착하는 종이붓도 마찬가지)


☆ 4/13 (목) 엔진 첫날
1) 코일감는 보빈 만들기
- 5mm 파이프를 자르는 지그 만들고
- 보빈 만들어 코일 감아보다.
2) 보빈과 ‘딸깍사각형(지지대)’을 연결하려다 보니
① 접착이 복잡
② ‘딸깍’ 돌출부가 부족하여, 기판을 얇은 사각형으로 따내려해도 수월치 않고…
 ‘딸깍사각형’ 수정. 일전에도 시도한 적이 있었는데 결과적으로 대성공.
3) “PC 파이프 한쪽을 가열 후 압착해보자”
① heat roller 이용, 3-5회 전후진하니 상태 완벽 (적정온도와 압착회수의 최적점을 찾자).
② 이를 1mm 수지판에 구멍을 뚫어 끼우니 간단하고 깨끗하다. 아주 만족.
③ 뒷판의 가로세로축들이 모두 없어지고 기판에 파이프를 끼우는 공정으로 모든 것 OK.
(기분 좋아 술 한잔 하면서)
- 공명통이었어. 새로운 악기 개발?
- 6mm 도전해 보자? (회전축 파이프에 코팅방식 아이디어) 윽! 나는 10mm하고 내려가려고 했는데.


4/14 (금)
- 세그먼트 등 테스트용으로 대량으로 만들어 놓다. 수작업은 이번이 마지막?
- pipe cutting jig 만들기
- 면도칼의 절단각도(0.1mm에서 오는)로 인해 파이프가 비스듬히 잘리는구나. 돌리면서 자르자.


4/15 (토)
- 알고 보니 내충격성도 양호하다. 파손시에도 세그먼트만 교체해주면 된다.
- 접착제(에폭시, 금속용 등) 5.1mm 드릴 사옴
- 아크릴판에 ‘딸깍파이프’ 두 개 끼우고, 세그먼트 완성된 것 끼우다. 보기 좋다!
(마음도 편하고 날씨도 좋아 낮술…)


4/17 (월)
- A,B,C,G의 검정세그먼트 내려놓는 위치가 틀려 V지그를 각각(4개) 만들 수 밖에 없네.


4/18 (화)
- 회전축을 수직판에 미리 붙여오기 위한 다른 아이디어들
① 검정, 형광세그먼트에 수직판을 절반씩 잘라 붙이고 축으로 철심을. (엔진에 걸리기에 가운데를 비워야 함)
② 수직판 한 개를 크게 하여 축을 붙이고 다른 한 개를 둘로 분리(가운데를 비우기 위해).
③ 100도 절곡, 파이프 붙인 수직판을 검정세그먼트에 접착. 형광이 먼저 내려오고 ^ cap 나머지 한 tip을 접착제에 dipping한 후 내려오기  검정세그먼트의 모양이 접착제에 바르기에 사납다.
- 결국 원래 방식이 가장 나은 것 같다.
- 6mm 아이디어 : PC pipe를 길게 떠내어 그곳에 회전축을 얹자. 파이프가 수직판 두 개 역할.


4/19 (수)
- 파이프의 접착도가 안심이 안 되어 대대적인 재검토
① ‘이상한 삼각형’(0.4mm을 세그먼트에 미리 수직으로 붙여 V홈에 넣고 접착제 주입
② ^cap의 엔진에 닿는 부위를 잘라내지 않아도 되도록 엔진을 뒤로 후퇴
③ ^cap을 두개로 나누어 파이프 붙이고 기존 수직판에 덮기
④ 기존 방식에 파이프 위로 에폭시로 보강
- ③으로 해보자. 그런데 ^cap을 접착제에 dipping했다가 내리는 것보다 미리 세그먼트에 붙이고 V홈에서 합치자.
- 어제 우연히 찾아와 김원영(산초)의 소개로 양재동 대명주유기(용석명대표 579-9999) 방문. 주유계측기 FND 구입
① 자기반전식. 자석이 회전축과 같이 돈다. 80도 정도?
② “특허 20년 넘었을 것”, “결로, 미세 먼지, 습기 등 고장 발생”
③ 국산화 했다고 하나 주요부품 대부분 수입. 카피 수준.
④ 무겁다. 두껍다. 투박하다. 글자 부서지고 미관 없다. 비싸다. 복잡하다.


4/20 (목)
- 역시 회전축파이프의 접착을 확실히 하기 위해
① 수직판+세그먼트 1식 위에다, 파이프 붙인 ^cap 씌우자.
② 수직판의 위치를 조정하여 파이프 닿는 면을 많게 하자  1mm 두께를 쓰자 (1.5mm는 엔진에 닿는다). CAD상에서 파이프와 회전축을 접착제로 붙이는 부분이 파이프 원주의 절반가량 됨을 확인.
③ 1mm에 홈을 파서 절곡하고 파이프를 접착, 이놈을 지그에서 세그먼트에 붙이는 것은 별로 좋은 방법이 아님.
- 점심식사때 엔진 대신 자석을 180도 회전시켜 세그먼트를 구동시키는 아이디어. 거기서 자석을 세워서(면이 기판과 평행) 전후진 시켜보자는 아이디어. 大發見!
① 기판 간단해짐
② 세그먼트 회전축 주변의 공간도 더 넓어짐. 6,7mm에 적용 가능할 듯. 고무적!
- (술자리에서) 저석이 전후진하지 않아도 되겠다. 코일면을 크게하고 중심에 철심을 넣고 기판 위로 돌출시킴으로서 자기장을 이용.


4/21 (금) 완전한 FND 만들기
- 수직판을 1.8mm 장판지로
- 완벽을 위해 수직판에 ^ cap 씌우자
- 만들고 나니
① 검정세그먼트 불필요한 부위 자르자
② 세그먼트 두께 0.5mm 이상
③ ‘딸깍파이프’ 문제 있다. 개선要.
④ ^cap 지그 필요
수작업이라서 세그먼트간 간격이 다소 균일하지 않으나 그럭저럭 만족
- 아! 그러나 옆에서 형광이 보인다. 주유계측기의 카버판이 이유가 있네. 낙담.


4/22 (토) 대역전극 만들다! 연출 허창수.
- 우리도 커버로 보완하는 수밖에 없다. 명제! 그렇지 않으면 180도 회전식이어야 한다.
① 검정세그먼트 제거. 형광과 수직판의 T자형만으로.
② 수직판 길어지고 자석이 부착
③ 코일은 기판 뒤로, 코일심이 돌출
④ 형광은 기판이 스토퍼, 수직판은 코일심이 스토퍼
⑤ FND가 기판 위로 0.5mm 돌출
- 만들고 나니
① 회전축을 중심으로 무게균형이 안 맞는 문제는 보완要
② ‘딸깍파이프’는 생각보다 불편, 에러소지 많음. 자동화 완벽하게 만들 수 있을 지 모르나 개선해야 함.
③ 수직판과 세그먼트의 접착부위가 얇다. 수직판의 아래쪽을 두껍게 하자니 무게균형이 더욱 안맞고.
- 그 외 나머지는 OK! 격동의 한 주일. 드디어 마라톤시계 일막이 끝났다
. 기분좋아 늦게까지 술.


4/24 (월)
- 딸깍 파이프 개선
① 세그먼트 만나는 곳에 예각, 둔각으로 절곡한 수직판으로 (82도, 98도)
② 혹은 원형 여섯 개로
- 건전지 수명, 자석 등 변수 확인하여 최적점 찾기. 수명 4년까지 가능?
- 동수 와서 마라톤칩 계측기 작업. 끝나고 술. Biz 협력 가능성.


4/25 (화)
- 창수, 집에서 작업


4/26 (수)
1) ‘딸깍파이프’를 원통형으로 하자
- 7mmφ x 30mm 6개
- 5.3mm 위치에 1mm 구멍
- 가로세그먼트에는 쇠심
- 수직판은 가로 세로 두 종류
2) 각종 지그 만들기
- 파이프 cutting jig
- 원통의 측면에 82도 구멍 뚫는 지그
- 회전축(규격이 달라짐)을 수직판에 붙이는 지그
3) FND 완성하니
- 회전시 원통, 수직판 여기저기 결점
- 무엇보다 G segment가 세로 회전축에 걸린다
- 파이프에 끼우는 것 여전히 어렵고 손이 많이 간다


4/27 (목)
- 창수의 Auto CAD 안 열린다. 오후 세시 경에 고치다.


4/28 (금)
- 딸깍을 원통 대신 샾(＃) 모양으로 하자
- 그런데 결국 일본식(주유기) 방식과 큰 차이가 없다. 다른 방식으로 하자.
즉 수직판을 절곡, 사이에 회전축(파이프)를 넣고, 기판 뒤에서 봉이 나와서 절곡한 부분을 밀고 당기는 방식.

※ 개념
i) 정지상태


S 　 N 　 　 　 　 　

　 　 N 　 S 　 　


ii) 코일에 전류가 흐르면서 척력이 작용하여 자석을 밀어냄


S 　 N N → 　 　 　

　 　 N 　 S 　 　


iii) 밀어낸 상태


　 　 S 　 N

　 　 　 　 　 　 　 N

　 S
iv) 다시 전류가 반대방향으로 흐르면서 척력이 작용


　 　 S 　 N

　 　 　 　 ← N 　 N

　 S
v) 밀어낸 상태


S 　 N 　 　 　 　 　

　 　 N 　 S 　 　



- 장점 : ① 세그먼트에 자석과 먼지차단용 금속판을 없앰 ② 회전축의 접착이 견고
- 단점 : ① 절곡이 다시 부활 (그러나 사출로 해결 가능) ② 2축구동방식 (주유기는 1축)
- 대충 모형 만들어 테스트하려니 구동은 분명히 되는데 만족스럽지는 않
다
- 방식을 바꾸어 보려다 별의별 것이 다 나온다(창수 왈, 발악 수준). 180도 회전방식으로 가야하나…

※ 건전지 수명
- Ah (Ampere-Hour, 암페어시) : 1암페어의 전류가 1시간 동안 흘렀을 때의 전기량. = 1,000mAh
- 1초에 50회 운동하면 1시간에는 60x60x50=180,000회
 분표시 세그먼트의 경우 60분/h x 24hr = 1,440min/day, 따라서 180,000/1440=125일 I = V/R 이므로 ex) V가 5이고 저항값이 100이면 I=1/20, 따라서 125일x20=2,500일, 1분에 세그먼트 7개가 모두 바뀐다 하더라도 2,500/7=약 357일. 실제 분당 평균3.1개의 세그먼트가 바뀌어지므로 2,500/3.1= 약806일


4/29 (토)
- 우리 시계 vs 주유계측기 비교
① 자석이 측면 vs 면
② 글씨가 다소라도 돌출 vs 함몰
③ 내장이 안 보임 vs 보임
④ 그러나 2축 구동 vs 1축 구동
- 어제 테스트 했던 것, 제대로 만들어 다시 하니 양호하다. 수직판의 절곡각도를 더 키워도 되겠다. 40도에서 45도, 결국 65도.


5/1 (월)
- 20mm 로 하자
- ‘TTL형’ 방문. 술 한잔 하고서 “이게 어디 사람 일하는 데냐”고.


5/2 (화)
- 딸깍지지대로 FND사이에 골조 설치하는 방식 (옛날 180도 회전시계 구상할 때 최초의 굳 아이디어였던 것과 유사)
- 보완하다 보니 복잡해짐
- (나) ① ＃방식이나 옆 FND와 연계하는 것보다 네 귀퉁이에 두 가지 절곡판(82도, 98도)을 끼우자.
② G 세그먼트의 회전축을 FND 밖으로 빼낼 필요 없다. 세그먼트 뒤의 넉넉한 공간에서 처리하자.(창수) 옳은 것 같다.
- 예각, 둔각 딸깍판 지그 만들고 중심에 구리심 3mm 접착. 집에 가면서 에폭시 덧씌움.
- (나) 과거 톰슨작업용 칼판 만들던 식으로 세 점에 핀을 꽂고 딸깍판을 고정시키자. 구멍도 정열될 것. (창수) 맞다. 좋다.  3mm 구리심 접착, 위치 조정이 불필요.


5/3 (수)
- 아침 일찍부터
- 예각, 둔각딸깍판 3점 핀에 고정하니 그 자체로 지그가 되네. 매우 만족.
- 수직판 절곡하고 회전축 접착하는 지그
- 절곡수직판과 세그먼트 붙이는 지그
- FND 완성하니
① 가로 세그먼트 공차 0.7mm도 표시 난다. 줄이자.
② B segment가 안 맞네. 에러 있었음.
③ 예각, 둔각 딸깍은 양호.
 다시 만든 지그에 B가 또 에러. 급했다. 지그가 좀 복잡하다.


5/4 (목)
- 어제 만든 세그먼트+수직판 접착하는 지그에 문제
- 수직판 모양을 변경
① 예각을 둔각으로
② 꺾인 부분에 축이 전후진하기 위해 홈을 판 것 대신 가운데 부분만 둔각으로 절곡
③ 미는 봉이 회전축(중심)의 위에서 아래로. 당겨서 제치는 것이 아니라 밀어서 제치는 방식
- 서두르지 말고 하나씩 하자. A를 해보니 절곡부분이 딸깍기둥에 걸린다  수직판 일부를 잘라냄
- 마지막에 맞춘 B,F는 모든 공차를 배제했더니 기차게 잘 맞는다.


5/5 (금)
- 오늘은 끝장을 보자고 했는데 또 뒤집히다. ‘이상한 삼각형’과 유사하게 세그먼트에 붙이고 그 안쪽에 자석을 붙이고 코일 두 개로 구동하는 방식. 전류를 코일에 번갈아 보내 자석에 척력을 작용시켜 구동(나는 자기장은 x방향, 세그먼트 운동은 y방향으로 작용하여 구동되는 것이 잘 이해가 되지 않는다).
- 의미
① 1축 구동
② 절곡 없어짐. ‘혓바닥’이라는 수직판의 둔각절곡의 다소 정밀하지 않은 점 배제.
③ 세그먼트의 척추 역할이 없어짐
④ 딸깍판과 면vs면 접촉 문제
 그러나 구동이 여의치 않네.
- 다시 수직판을 다소 변형하여 (일부 구멍내어) 다시 시도  OK. 즉 1자석 2엔진 방식.
- 엔진 두 개가 세그먼트 뒤 자석에 최대한 근접한 방식이라 모양이 다소 사납지만 효율은 극대화 (100Hz 가능?)
- 앞서 시도했던 회전축+날개(이상한 삼각형) 방식과 혼합하는 것을 생각해보자.
- 딸깍판 고정은 핀 한 개만 쓰자. 두 점은 지그로 하고 한 점에 끼운 후 에폭시로 핀, 딸깍판, 기판을 접착.
- 오늘의 의미는 엔진 컨셉이 거의 마무리 된 것.


5/6 (토)
- 으악, 또 반전. 예상은 했지만 변화가 크다.
① 축(쇠)에 자석을 붙임
② 엔진을 축의 상, 하에
③ 축에 날개(귀? 바퀴?)를 끼워 접착하고 이것을 세그먼트에 접착
④ 엔진 사이의 턱에 축을 고정
즉, 1자석 2엔진 방식. 일본식은 2자석 1엔진.
- 그런데 여기서 1자석 1엔진, 즉 꼬리지느러미식을 시도해 보자. 축에 자석의 옆면을 붙이면 된다. 애초에 추구했던 방식에 극도의 단순함까지도 가능?
- 엔진 효율, 즉 건전지 수명이 최대값은 아니어서 계속 노력 경주
- 2자석 2엔진 방식도 확인. 회전축(쇠)에 자석 두 개를 붙이고 (각도를 유지하는 것이 중요), 바로 아래 엔진을 1개씩 위치하는 방식. 구동은 OK. 명분이 좀 약하다.
- 어제 1자석 2엔진을 개선. 자석 위아래에 엔진을 위치. 가동 양호.
※ 비교
1. 1자석 1엔진
① 물고기 지느러미. 이상적. 최고의 논리.
② 제작 용이. 단순미.
③ 건전지 수명이 짧다.
2. 2자석 1엔진
① 일본식과 유사
② 제작 용이. 건전지 효율 좋음
③ 자석이 돌 때 엔진 가운데로 들어감
3. 1자석 2엔진
① 일본식에서 벗어날 수 있음
② 건전지 효율 우수
③ 제작이 다소 복잡
4. 2자석 2엔진
① 효율 좋은 편. 제작도 비교적 용이.
② 일본식에서 자석만 두 개로 분리한 느낌을 줄 수 있음
- 특허 출원은 1, 2, 3, 4 방식 모두 한다.

[최태환]

여름방학 안에는 끝나려나? 아니면 해를 넘길 것인가? 듕귁과 한국을 넘나드는 멍후는 하늘 아래 있는가? 삿갓성님은 언제나 장원급제 하시려나?

[JODEAYON]

세계 최초 시계의 평전이 펼쳐지고.... 엄숙하게 경의를 펴하며....

[삿갓]

참으로 존경스럽습니다. 애기아빠 형님, 내 그대를 인자부터 형님으로 모시겟습니다. 그래야 제가 명대로 살 것 같습니다. 휴~~ 속터져라....

[맨발의 여전사]

아휴!!! 고라픈 창수형.. 유구무언입니다^^*

[머슬가이]

창수야?? 언제 가면 되냐? 전화주라 으응... 011-340-2062

[애기아빠]

곧, 잘 하면 이 달 안에 시계발표회 하려합니다. 장소는 청량리 시장 아니면 워커힐에서 할까 합니다. 기대 하시라. 짠짜잔~

[한택희]

대단한 친구...허창수. 출시가 임박했구나. 즐기면서 일하는 모습이 참 좋다. 갑자기 백남준 선생이 연상된다. 시계 아티스트 Hur...충성...

[송파세상]

대단합니다. 처음엔 뭣도 모르고 찬찬히 읽어내려가다가 그길로 꼬부라지고 말았습니다. 참말로 이렇게 날마다 일했는감여? 창수 형! 정말 무섭네여. 담에 만나면 무조건 손들고 항복할랍니다. 충성!