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신발 제 조
재봉된 자재의 성격과 제품의 특성, 나아가서는 패턴의 기본 구조를 잘 파악하고 온도와 속도
그리고 기존 설치되어 있는 기계를 잘 다루어서 생산성을 도모하고 품질을 향상시켜 좋은 제품을
생산하길 바라는 마음이다.
지금 부터 기재 되는 제품은 특정 신발의 제품인 만큼 신발생산의 제조과정에 있어서 공통점과
특정한 부분이 있을 것이니 잘 이해하길 바란다.
* 준비물
품종별로 준비물이 다르겠지만 제조를 하려면 우선,
재봉된 갑피, 라스트, 텍숀, 아웃솔, 선처리약품, 본드, 라텍스, 신끈, 인솔, 인박스, 포장지, 테그,
기타 준비공정을 한번 거쳐야할 인박스 접기, 중창재봉, 인솔, 전사, 아웃솔 선처리 등이 준비완료
되어야 할 것이다.
* 갑피 보관다이
이미 재봉된 갑피를 문대별로 보관하는 곳이다.
투입구
- 준비된 갑피에 우선 신 끈을 끼우고 신골에는 중창 텍숀을 앞 2mm정도를 떼어서 타카핀을
쳐야 한다. 신골 바닥부분 굴곡과 텍숀의 평평함은 각도가 생겨 라스팅 시 와이퍼에 걸려 텍숀이
찢겨지는 현상이 일어나기 때문에 이다. 또한 타카핀으로 중창 앞부분으로부터 20mm정도를
남겨놓고 골밥이 닫는 부위 15mm이상의 부위에 타카핀을 고정시킨 다. 이때 텍숀은 손으로 약간
앞부분을 구부린 후 타카핀을 치는 것이 좋다.
- 신 끈을 끼운 갑피에 토캡에 케미시트가 있는 갑피는 토루엔 혹은 MEK를 적당한 량을 골고루
칠 한 다음 좌우 발을 확인하고 준비된 신골에 중심 센터를 잘 맞추어 갑피를 끼운다.
- 갑피 골밥과 텍숀에 라텍스를 골고루 칠하고 투입구 열통의 중앙에 살짝 놓는다.
* 여기서 투입구의 열통라인에 넣는 이유를 여러 각도로 분석해 이해를 해보자.
약 10M의 투입구 열통에서 통과한 갑피는 토라스팅을 쉽고 정확하게 하는 것이 목적이다.
그렇다면, 열이 필요하다.
재봉된 갑피의 자재는 자재 제작과정 에서도 경도 후도 칼라 등 각각 성격이 다르며, 또 그 성격이
다른 자재를 서로 결합하는 과정에서 결합 방법도 다르다. 평면으로 된 것을 곡선의 신골 모양에
맞추려면 반드시 열이 필요하다.
대부분의 자재가 열과 냉각을 거쳐 만들어졌기 때문에 역시 열을 가해야 변화를 시킬 수 있다.
그러나 부품마다 몇 도의 열에 얼마의 시간을 가해야만이 적절한가를 먼저 생각해야 하지만 사용된
수 많은 원단 모두가 같은 온도에 한꺼번에 제작된 것도 아니고, 신발을 투입구에 넣으면 재봉된
갑피는 어쩔 수 없이 같은 온도와 시간을 사용해야 한다.
그리고 라스팅을 하기위해 라텍스를 칠해야 하는데 그것도 같은 공정 과정에서 실행되어야 하고
그래서 필요한 가능한 온도의 평균치를 적용 하는 것이다. 몇 도의 온도가 옳다라는 것은 정답이
될 수가 없는 것이 사실이다. 품종마다. 그 온도는 달라야한다.
특히 재봉된 갑피내부에 핫멜트 케미시트가 있으면 그 딱딱한 것도 딱딱하지 않게 하여 토라스트를
해야 한다. 그러기 위해서는 이 자재를 화공 약품을 사용 하는데 열 또한 가하지 않으면 핫멜트가
녹지 않기 때문에 용제와 열이 동시에 처리 되어야 함을 잊어서는 안 된다. 투입 시 온도가 낮거나
바람이 불면 치명적이다. 지나온 공정이 무산된다. 별 뾰족한 방법이 없다. 투입구에서 통과하는
동안에 어느 정도 용제의 증발량을 감안하여 넣고 케미시트가 노골노골하게 된 상태에서 토라스트를
해야 토캡에 뿔이 생기지 않는다. 특히 여름철에는 투입구를 거쳐 나온 갑피를 토라스트 할 때까지
혹시 바람이 불어 갑피가 식지 않도록 할 것이며 겨울에는 투입구 안의 온도를 철저하게 관찰해야
한다. 잘 살펴보면 투입구 안에서도 중앙과 양쪽 벽 부분의 온도 차이가 틀림에 세심하게 열에도
주의하고 토라스팅 하는 순간에는 갑피에 열이 골고루 있어야 됨을 거듭 강조한다.
예를 들어 DS-02 의 갑피가 투입구에서 나오면 우선 한사람이 갑피를 알맞게 양쪽내외를 골고루
당기고 (그림) 나염되어 있는 텍숀의 위치에 철저하게 맞추어(중심선과 위치선) 타카핀으로 앞부분
부터 고정 시켜 갑피 패턴 설계 시 내외가 없을시 뒷부분 또한 규격에 의해 정확하게 맞춘다.
1) 토라스트
갑피 토캡 앞부분을 기계로 감싸는 작업이다.
이미 완벽하게 재봉된 갑피에 타카핀을 친 상태라면 그대로 골밥만 넘기면 된다. 그러나 재봉 상태와
텍숀 나염선을 인쇄하는 공정에서 이미 잘못 되었다면 갑피의 기장과 그 부속 좌우 내외를 맞추기가
힘이 들 것이다.
그리고 토캡이 돌아가는 것은 핀샤 조정핸들을 사용하여 적절하게 모양을 내야 할 것 이나 그래도
돌아가거나 넘어가지 않는 부분이 생긴다는 것은 토캡심에 적절하게 용제를 사용하지 않아서 생기는
것과 재봉에서 작업 미숙으로 삐뚤어진 것 그리고 자재의 문제점으로 발생되는 것들을 다소 완화
시키면서 작업을 해야 한다.
작업 시 좌우패턴이 구분되지 않은 상태에서는 내측 토캡 부분 68%지점에 약 2m정도 내려주면 중심
선이 약간 편안하게 위치할 수 있으며 힐 부분은 아래에 그림처럼 내측으로 갑피가 이동 되어야 한다.
토라스팅을 실수 하여 잘못된 것이 있다면 아까워 하지 말고 그 자리에 뜯어 다시 투입하고
부분 수리가 될 수 있는 것은 가능한 바로 할 것.
* 힐 라스팅을 쉽게 하려면 토라스팅 시 라스트 바닥부분에 갑피를 골밥만 남기고,(13mm) 토라스트를
해야 만이 다음공정 힐 라스팅 시 주름이 최소화 된다.
토라스팅 시 이미 이렇게 이 부분이 나와야만 되고 또한
토라스팅 시 이미 이렇게 이 부분이 들어가야만 된다.
2) 힐 라스트
현재 진행 중인 대부분의 품종은 힐 라스트가 쉽다. 그러나 아무리 쉽다고 해서 그냥 기계로 밀면서
눌려버리면 안 된다. 토라스팅과 같은 원리이기 때문에 와이프로 눌러 버리는 개념 보다. 다리미질
하는 형식으로 밀어 들어가야만 골밥의 주름이 제거되고 힐 부분은 신골 모양으로 살아날 것이다.
기계라는 것은 사람이 할 수 없는 과정을 대신 해주지만 결코 정밀하지 못함은 완전 자동이 아니기
때문에 사람과 기계가 함께 동조 해야만 한다. 특히 신발 제작 기계는 그렇다. 힘에만 거의 의존할 수
밖에 없다는 것을 알고 작업해야 될 것이다.
3) 스리꼬미
어떤 공정이든 힘의 작용이 골고루 되어야만 한다. 힘의 작용이 순조롭지 못하면 결국 주름이 생긴다.
토라스팅 후 기계사용으로 정확하지 못한 부분은 다시 스리꼬미 하여 정리한다.
4) 신 끈 당김
골고루 적당하게 당김: 당길 때 구목 구멍 쇠와 구목 사용된 자재피막의 손상을 주의할 것!
5) 타카핀 제거
상기공정을 하기 위해 사용된 타카핀을 이 시점에서는 모두 빼어서 신발 제작 과정에 딸려 들어가지
않도록 특별히 관리할 것 (갯수를 파악해서 모을 것)
셋팅
여기 까지 공정이 순조롭게 마무리 되었다면 한족씩 셋팅 박스에 넣을 것. 이 공정은 지나온 앞전
공정을 진행 했을 때 까지 미비한 부분이(라스트 굴곡과 자재굴곡) 골고루 열에 의해 펴져서 갑피가
라스트에 달라붙도록 하는 과정이다. 특히 라스팅을 했을 때 어느 곳이든 지나치게 붙지 않는다는 것은
잘못된 패턴이다. 사실 신발 끈도 필요 없는 그런 패턴이 되어야 신발을 만들어 놓고도 후회 하지
않은 것이다.
라스팅할 때 토캡에 주름 방지를 위해 케미시트에 MEK 를 사용했던 것도 이곳 세팅에서는 에미케이
성분이 증발 되어야 할 것이다. 그러나 지나친 열로 인해 부분자제의 원형 변질되는 일이 일어나는
경우도 있으며 라텍스를 칠한 골밥 부위가 텍숀에서 떨어지는 경우도 있다. (갑피가 열로 인해
축소되기 때문이다.)
7) 바닥 구라인다
이공정은 토라스트에서 완전히 주름을 제거되지 않은 것을 구라인다를 사용하여 주름을 제거하는
공정이다. 결국 바닥 주름은 아웃솔을 평면과 일치하지 않으면 발가락이 편안하지 못하고 접착이 잘
될 수가 없으며 부분적으로 바닥 부분에 아웃솔이 울퉁불퉁 튀어 나오니 필히 제거해야 한다.
그리고 골밥 주름 제거 후 라스팅 된 골밥이 떨어져 일어나서도 안 된다. 예를 들어 DS-03 같은
제품은 갑피 골밥 부분이 4m 우fp탄 스폰지 자재가 합포되어 있어서 재봉 하봉선이 바닥 구라인드에
의해 떨어지면 열로 몇 차례 거친 후는 부풀어 올라 떨어지는 현상이 있으니 접착 시에 애로사항이
발생되거나 불량이 생긴다.
작업 시 주의 할 것은 전후좌우를 평행하게 갈아 없애는 것이 중요하며 갈고 난 후에 가루는 필히
구라인다. 솔로 털어서 접착뺀에 오염되는 일이 없도록 할 것.
8) 게이지
무엇보다도 중요한 공정이 게이지 선이다. 선처리, 1차뺀, 2차뺀 그리고 접착 이 4공정이 게이지
작업된 선을 따라 각자 작업을 했을 것이다. 게이지를 그을 때는 최대한 아울솔이 라스트에 싼 갑피가
빡빡하게 끼워져야 될 것이고 또한 정 중앙에 놓아서 선이 그어져야 할 것이다. 그리고 댄싱화 작업
방법은 아웃솔의 모양이 그러하듯이 1차 옆 부분 2차 아랫부분을 긋는 두 번의 게이지 공정과정을
거쳐야한다. 이것 또한 연결 부위가 일치해야 한다. 다시 말하면 다음 공정에서 헷갈리는 일이 없도록
두 번 긋는 부위의 선을 확실하게 그어야 한다. 그리고 바닥 게이지 선을 그을 때 앞뒤 끼운 정도를
즉 힘의 작용에 의한 문대별 4mm 의 바닥 기장이 차이 날 염려가 있다. 그렇게 되면 바닥 부위가
닫는 면적 위치가 차이나서 착용하는데 느낌이 틀려 발이 아프다.
* 바닥 공간 여부를 잘 살펴라 압을 사용하는 게이지. (솔과 갑피 사이)
9) 빠삥
종류 별로 약간씩 다르다. 해야 될 필요가 있는 제품이라면 그어진 게이지선이 1mm라면 0.5mm를
빠삥 한다는 개념을 가지고 최대한 정밀하게 할 것이며 자재 피막도 최소깊이 0.5mm이상을 빠삥해야만
접착 후 떨어짐이 없을 것이다.
* 라스트 각도를 잘 살펴 부위별 사용하는 도구를 좀 더 정밀하게 제작 할 것.
10) 선 처리
선 처리를 하는 목적은 다음 공정의 미비함을 보완하기 위해 선 작업 처리하는 것이다. 다음 공정이라
하면 1차 뺀이다. 접착될 위치에 본드가 갑피 자재와 잘 결합될 수 있게 하기 위해서는 선 처리제를
처리하여 어떤 자재는 피막을 녹이고 어떤 자재는 피막의 빠삥 된 매끈하지 않는 부위에(털이 많을 때)
약품처리를 하는 것이며 선 처리 자재는 MEK,230 등과 같은 약품이 처리 됨을 원칙으로 하되 너무
과다함은 결코 좋은 효과를 기대할 수 없다. 이 작업은 대충대충 해서는 안 된다. 선 처리가 말라
버리면 보이지 않기 때문에 나중에 접착 불량 원인을 잡을 수가 없기 때문에 각진 부분과 R진 부분을
반드시 정밀하게 할 것이며 작업 시 선처리제가 흘러내려 갑피에 오염되면 지워지지 않는다. 선 처리가
1차전 까지는 잘 건조 되어야 됨을 다시 한 번 명심 하여야 하고 선 처리 과정에서 게이지 선이
지워지거나 번져서 다음 공정에 해를 끼쳐서는 절대로 안 될 것이다.
11) 1차뺀
접착을 하기위해 신골에 쌓여진 갑피에 본드를 칠하는 것으로 1차,2차로 나누어져 있은 것 중
첫 번째다. 자재 아웃솔 물론 종류와 성분에 따라 차이가 있겠지만 MEK,230,1차뺀 2차뺀의
4공정을 접착해야 함은 결고 본도의 부실함과 본드 칠의 부실함이 아니면 무엇이겠는가?
하지만 별수 없다. 주어진 각 공정 속에 작업은 그야말로 정밀하게 함이 중요할 뿐이다. 네 번이나
거쳐 가는 공정과정에서 본드의 두께는 아주 얇게 칠할 것이며 네 번 거쳐 가는 게이지 선은
틀림없이 0.5mm만 덮을 것을 강조하지만 라스트 굴곡을 참고로 하면 이해할 수 있다.
12) 2차뺀
정말 중요하다. 물론 다른 공정도 중요하지만 주워진 온도 그리고 시간을 잘 보면 이 차뺀이
과다하게 두껍게 본드 칠이 되거나, 아니면 부분 적으로 빳지는 현상이 생기는 앞전 공정에
작업된 모든 공정은 지나치게 말라버려서 접착 능력이 떨어져 헛수고가 되어버릴 것이다.
본드라 함은 적당하게 물기가 되어야 한다. 주위의 바람과 RF와 아웃솔을 잘 보관함을 잘 보관해야
한다. 물론 한 번에 본드를 잘 칠할 수도 없기 때문에 본드가 연결 부위도 (시작과 끝 부분 능숙하게
본드 칠을 해야 하고 특히 마디 부분을 왕복 솔질도 주의해야 함을 잊어서 안 된다. 역시 1차 뺀의
건조 상태를 살펴 보아야한다. 택숀에도 본드 칠을 확실하게 하도록 해야 한다.
본드가 10분의 소요시간에도 건조되지 않는다는 것은 건조박스에 열 혹은 환풍기에 결함이
있을 것이다. 기본원리로서 빨래를 건조 때 햇살만 가지고는 잘 마르지 않는다. 죽 바람이 있어야
되는 것처럼 본드 건조 박스안의 통풍시설이 어떻게 되어 잇는가를 살피고 작용상태와 구조를
살펴서 수시점검토록 할 것.
13) 아웃솔
아웃솔 선 처리는 별도의 공정이다. 라스팅 된 갑피를 선 처리하는 것처럼 아웃솔도 종류에 따라서
별도의 공정을 거쳐 선 처리 및 선 작업을 하여 투입해야할 시점에 문제가 없도록 사전에 준비하도록
해야 할 것이다. 지금 사용되고 있는 것은 MEK,230, 본드1,2차를 갑피와 같이 처리하고 있지만
PU솔은 이런 복잡한 공정을 그칠 이유가 없다고 생각한다.
본드를 칠할 때 주의할 점은 아웃솔의 무게를 줄이려고 홈을 내어놓은 곳에 본드를 칠하면서 잘못하여
많은 양이 고이면 신발의 무게가 무겁고 본드의 낭비 그리고 고인 그 본드가 다 마를 때까지 본드의
성분으로 냄새와 휘발성에의해 접착미비 기타 자재가 화학 작용이 일어날 것이다. 칠 할때 사용하는
솔도 중요하다. 항상 본드 칠하는 솔을 좋은 것을 사용하여 상기 문제점이 발생되지 말아야 할 것이다.
특히 주의해야 할 것은 선 처리나 본드를 칠할 때 아웃솔의 바깥 부분으로 넘쳐 오염되면 아웃솔의
재질에 따라 완전 불량이 될 수도 있으니 각별히 주의해야한다
예 ; 007 선 처리재를 사용해야 하는 백색 갑피와 아웃솔.
14) 접착
접착이라 함은 2차뺀을 거쳐 나온 갑피와 아웃솔을 부착하는 것으로 아주 중요한 공정으로 아웃솔을
부착하는 공정이다. 접착 시에 주의할 점은 본드가 있는 곳을 잘 살펴서 중심을 잘 맞추어 신발의
형태가 뒤틀림이 없도록 할 것, 잘못되면 이전공정의 셋팅 과정과 이후의 냉각 과정이 있다 하더라도
결국은 몇 시간 후에는 상품 가치가 없는 신발이 될 것이다.
이미 그어진 게이지를 확인하여 중심을 정확하게 설정하고 앞쪽부터 접착해야하며 중간 중간 R 부분을 놓치지 말고 정확하게 할 것과 접착 시에는 절대로 솔을 당겨서는 안 된다. 중심이 틀어졌다고 해서 한 쪽은 당기고 한쪽은 밀면 탈골 후 신발은 변형이 온다.
특히 발레신발(아웃솔이 족당 4군데 접착)은 접착할 때 중심 센터는 신발의 생명이나 다름없을
정도이다. 바닥 중간 부위의 좌우가 틀림없이 같아야 착화 후 느끼는 감각이 틀어지지 않을 것이며
발이 아프지 않다. 거듭 강조하지만 중심 센터를 맞추고 아웃솔이 돌아가는 현상은 절대 있어서는
안 된다. 갑피보다 아웃솔이 강하기 때문에 솔의 접착 시에 갑피 혹은 아웃솔에 본드가 없다거나
아웃솔 접착을 잘못했을 경우에 아웃솔이 벌어지는 현상이 일어난다.
접착할 때는 1mm의 오차도 허용할 필요가 없다. 0.5mm의 허용기준만 있으면 된다.
아웃솔 부착 시에는 접착하는 사람이 미리 아웃솔 접착 면을 손으로 전체부위를 모두 접착해야 한다.
다음 공정 압착기에서는 힘이 가해지기 때문에 조금이라도 떨어져 있는 부위는 그 힘의 방향 때문에
또한 접착 불량이라든가 기타 아웃솔의 뒤틀림 현상과 뺀의 높고 낮음의 위치가 게이지와는 오차가
생겨 문제점이 발생된다.
신발의 종류는 다양하지만 압착기의 패드는 과연 얼마나 많은 종류가 있을까 결코 접착을 대충대충
하는 것은 용납을 하지 않는 기계이기에 접착은 확실하게 해야 한다. 접착 본드의 건조 상태를
확인하고 접착 후 압착기에 넣는 순간까지 본드가 벌어져서는 더욱 더 안 되며 압착 후에도 하얀
선이 생기는 현상이 일어나서도 안 된다.
접착이란 한 번 붙으면 떨어져서는 안 된다. 특히 냉각기에 들어가서도 미세한 부위까지 덜어져서는 안 된다.
그리고 라스트의유형을 살펴보고 아웃솔의 형태를 보라
탈골후의 힘의 작용이 어느 쪽으로 치우치는가를 느끼고 갑피의 자재를 보라,
나중에 시야기에서 약간의 용제에도 떨어져버리는 곳도 잘 관찰해야 한다. 뻰의 건조 상태가 미비하면 건조시간을 조정하고 이미 접착한 것은 다시 한 번 압착해야한다. 또 한 가지의 방법은 공간이 있다면 압착기를 약 2M 후퇴하여 약간의 건조시간을 벌여서 건조된 후 압축해서 접착을 확실 하게 해야 한다.
갑피와 아웃솔 기타의 불량은 수리를 하던지 간에 더 이상 접착 공정을 진행해서는 안 된다.
15) 압착
사방압착. 전후압착, 상하압착 기타 종류별로 필요에 따라 사람이 해놓은 작업을 다시 한 번 기계로
힘을 작용시켜 완벽하게 접착되게 하는 수단으로서 그 힘이 지나치거나 약하면 변형이오거나 하나마나
한 공정이 된다. 특히 발레 신발은 더욱 그렇다. 중간 받침대가 그 기능을 해주지 못한다.
물론 상산도 마찬가지다. 눌려주는 (망치)부분이 과다할 경우 신발제품의 토캡과 뱀프 부분이 손상되는
일이 일어난다.
* 전후압착기능 또한 힘의 작용이 절대적으로 중요하다.
ㅇ 망치: 내려오는 망치의 위치와 모양, 그리고 전후망치의 압의 균형
ㅇ 전후: 경도와 힘의 작용 정도 라스트와의 높이 차이를 점검
ㅇ 상하: 받침대의 경도 위치 문대별 종류별 아웃솔 받침대와 압착기 자체의 받침대의 경도문제.
전체적인 기계 동작의 시간과 압의 정도를 잘 살펴야하고 압착 시 항상 평행을 유지 시킬 것.
* 상기 기계 자체의 받침대라 함은 앞전공정 압게이지의 힘과 바닥 경도, 각도가 일치해야만 될 것이다.
* 백색 신발을 압착 시에는 비닐봉지나 기타 적절한 대책을 세워 오염되는 것을 막아야한다. 특히 기계에
기름때를 항상 주의할 것. 본드의 건조함이 미약하여 압착 후에도 떨어지는 현상이 일으나는가를
잘 살펴 냉각기에 넣을 것이며 떨어지는 경우가 있다면 그 부위를 확실하게 점검하여 즉 본드두께
문제냐 온도 혹은 시간문제냐를 분명하게 분석하여 적절한 조치를 내릴 것.
16) 냉각
자연 냉각 시켜도 무방하다. 그러나 급냉각만큼 좋은 것이 없다고 생각 된다. 또한 압착 후 바로
급냉각 되면 최대의 냉각 효과를 볼 것이다. 냉각이라 함은 앞전 공정에서 각각 다른 자재를 결합시켜
제작하는 신발을 세팅시켜 라스트의 굴곡에 따라 갑피 그 자체를 붙게 하였고 또한 용제를 사용하여
필요에 의하여 변형시켜 놓은 부위를 열이 있는 상태에서 탈골하면 아직 건조가 되지 않은 부위에
손상이 올 것이며 특히 아리안스 에서 구겨지는 일이 생길 것이다. 그러나 냉각을 시켜 열을 완전히
제거 건조시켜 탈골하면 원형처럼 보기가 좋고 아웃솔에 칠한 본드로 경화가 되었기 때문에 문제가
없다. 냉각 시 몇 도의 온도에 몇 분간 냉각하는가도 중요하지만 냉각기의 종류와 기능에 따라 다르며
결국 신발을 식히는데 그 목적이 있다.
냉각기에 넣을 때는 신발과 신발의 사이를 벌려 놓을 것이며 냉각 통을 사용 시는 가능한 냉각통의
바닥 쪽에는 넣지 말기를 바란다. 바닥에 까지 차가운 공기가 쉽게 통하도록 위에 넣을 것과 냉각기
기능이 부실할 때는 냉각팬이 있는 쪽에 신발의 앞쪽이 되게 넣으면 토캡 부분이 빨리 냉각되어
토캡이 살아난다.
최대한 냉각 후 라스트가 식어야 될 것이며 그렇지 못한 것은 탈골 후 다시 한 번 냉각시키면 완전한
냉각이 될 것이다.
한 족당 몇 분 을 시간당 몇 족을 냉각시킬 수 있는가를 계산할 것이며 압착 후 냉각기통에 최초에
넣은 신발과 최후에 들어가는 신발의 냉각 시간은 다르다. 이것은 냉각통의 단점이다.
17) 탈골
냉각기에서 끄집어내어 신 끈을 풀은 다음 신골을 빼는 작업이다. 각각의 공정의 중요성도 있겠지만
그야말로 주의할 점도 수없이 많다. 이 공정에서는 세팅을 위해 갑피를 묶어놓은 신발 끈을 풀 시에
주의 갑자기 강하게 풀어 당기면 끈을 매었던 부위의 가죽이 손상된다.
탈골 시에는 천천히 요령껏 아웃솔을 잡고 45도 각도로 둥글게 회전하듯 하면서 뺄 것이며 외패딩
부위를 잘못 잡으면 그 부위가 쭈글어져 주름이 잡히니 주의할 것 .
18) 부분 땜질
공정마다. 완벽한 작업은 없다. 그러므로 이 시점에는 게이지, 뺀, 접착 압착 공정이 부실하여 발생된 부분을 보안하는 공정이다. 작업 시에는 필요한 부분에 접착제를 넣고 건조시킨 다음 신골을 끼워서 다시 압착시키고 공정을 되풀이해야 한다. 사소하고 조그마한 부분이라도 성의가 있어야한다. 그것이 귀찮다고 생각되면 전 공정을 더욱 정밀하게 처리하여 조그마한 접착수리불량도 있어서는 안 된다.
수리 공정이라는 것은 있어서도 안 되며 수리 또한 아무리 잘해도 좋은 제품이 될 수 없다.
19) 아리안스
아리안스 실의 조임 상태. 땀 수 간격 (아웃솔의 재질과 모양에 따라) 마무리 매듭상태.
실의 조임 상태는 밑실이 보이지 않게 하지만 너무 조여 버리면 아웃솔이 찢어져버린다.
아웃솔의 성분에 땀수간격도 중요하지만 PU 아웃솔은 8mm가 적당하며 그간격도 일정해야한다.
시작할 때의 아리안스 실과 마무리 실이 빳지는 현상이 일어나지 않도록 매듭상태를 확실하게
할 것과 그 부분에는 본드를 약간 넣어 얇은 종이로 덮을 것.
20) 사상
시야게 : 사실상 필요 없는 공정이다. 이것 또한 사람이 하는 일이니 실수가 있기 마련이기 때문에
앞전공정 에서 조심하지 않아 실수로 본드가 묻었거나 취급 부주의로 인하여 깨끗하지 못한 부분을
토루엔 혹은 용제로 깨끗하게 처리하는 공정이다.
여기서 주의할 것은 신발의 부위에 인쇄된 것과 자재의 성격을 잘 파악하여 각각 성격이 다른 한솔, 용제, 토루엔, MEK를 잘 구분하여 사용하여 사용 시 또 다른 문제가 신발에 발생 되어서는 안 된다.
오염 제거하는 시야기 다이는 항상 깨끗해야한다. 특히 백색 제품은 작업자의 손은 30분에 한 번씩 물에 씻어 항상 청결을 유지해야 하며 오염 닦아내는 보루도 수시로 갈아주어 백색 재봉 선에
오염이 되지 않도록 해야 할 것이다.
아웃솔 접착부분에 본드가 노출된 것을 지울 때 특히 주의 해야 할 점은 과다한 용제를 사용하여
접착이 떨어지는 현상이 있어서는 안 되니 가능한 MEK를 지워야할 부위에 살짝 바르고 빠르고
정확하게 문질러서 지우고 빨리 남아있는 MEK를 바람에 날려 버려야한다. 여기서 발생될 수 있는
문제점은 자재피막손상, 접착 떨어짐, 나염 및 자수 오염 및 손상 그리고 스프레이 된 자재와
아웃솔의 벗겨짐 상태 기타이니 작업 전에 잘 숙지하도록 할 것.
21) 신 끈
규격서에 준하여 길이, 색상, 종류 별로 미리구분하고 담당자는 첫 재품을 항상 확인해야 할 것이며
확인검사는 자재 소와치를 참조할 것.
22) 인솔
준비된 문대와 색상을 구분하고 로고는 먼저 나염된 위치와 전사지의 접착력을 확인하고 손상여부를
제조 투입 전에 확인하는 습관을 길러야 한다. 만약 제조 투입 후 상기의 문제점이 발견되면 만들어진
제품을 가포장 하는 결과가 생긴다. 특히 백색 인솔은 변색여부를 확인할 것.
23) 화지(코심지)
신발의 형태를 특히 토캡 부분을 찌그러지지 않게 하는 방법이다. 또한 습기도 제거하기도 한다.
작업 방법은 1짝 당 얇은 종이 8절지 2장을 잘 말아 밀어 넣어 탈골 전 모양처럼 잘 살려야 하는데
작업도중 신발 끈이 안쪽으로 들어가거나 베라의 구겨짐도 있어서는 안 된다. 280mm이상의 제품에는
3장을 넣을 수도 있고 소형의 신발은 1장을 넣어도 충분하다. 넣은 후에는 주름진 부위가 없어야되고
모양도 아름다워야 할 것이다.
24) 테그, 포장지
규격서에 준하되 인쇄된 글자 규격 색상 모든 것은 종전 생산품이나 샘플을 확인 대조 후 포장할 것과
태그와 포장방법은 규격서에 준하되 태그는 소비자가 인박스 뚜껑을 열면 광고 효과가 나도록 바로
볼 수 있도록 해놓고 포장지도 정성을 다해야 한다.
25) 인박스
이것 또한 별도의 공정으로 작업 투입 전 미리 준비해야 하는 것으로 접는 방법과 접은 후 규격서에
의한 스티커와 부착위치를 사전에 확인한다. 인박스를 접음질 할 때는 주로 접착제 라텍스를 접착면
외에는 보이지 않도록 주의해야 하며 접히는 부위도 도메성에 의해 찍어진 부위가 더욱 깔끔해야
한다. 백색 인박스는 특히 오염을 주의하고 퇴근 시에는 먼지가 뭏지 않도록 덮어두도록 할 것이며
모든 공정이 그러하듯이 이다음 공정은 카톤 박스에 넣는 것이니 만큼 미리 규격별로 접어서 문제점이
있는지 확인해야한다.
26) 카톤 박스포장
오더시트에 준하여 박스에 번호를 미리 기입하고 제품의 색상별 수량, 문대, 스티커, 사전에 미리 확인 후 포장해야한다. 포장 시 OPP테이프도 규격서에 준한 글자가 인쇄된 것인지 확인하고 부착 시는
박스의 뚜껑부위나 모서리 부분에 접착을 단단히 해야 하고 박스에 인쇄된 글자는 손상이 되어서는
안 된다. 완료된 박스는 수량을 다시 한 번 확인 할 수 있도록 전면이 보이도록 문제 별 정리를
할 것이며 생산이 끝날 때 까지는 항상 박스 오염 및 파손에 주의할 것.
27) 컨테이너 작업
포장된 카톤 박스 개수를 확인하고 인보이스와 패킹리스트에 기록된 순서대로 컨테이너에 넣는
작업이다. 먼저 컨테이너안의 청결 여부를 확인하고 작업할 것이며 작업 시에는 카톤 박스의 파손이
있어서는 안 될 것이며 박스의 수량은 틀림이 없어야한다.
*****어떤 작업이든 몸과 마음가짐의 중요성과 현장의 청결함이 아닐까 싶다*****