플라스틱 성형 제품의 불량이 나올 때는 그 원인 규명은 간단하지가 않음을 명심하여야 한다. 즉 금형 설계도면, 금형 가공의 정밀, 거칠기, 성형기계 이상유무, 온도. 원료수지 종류, 성분, 처리상태등 체크 해 볼 항목이 수없이 많다.
1 - 쇼오트 쇼트(short shot)
1) 특징 : 성형할 수지가 성형기계, 실린더 안에서 충분히 가열되지 않거나, 사출 압력과 금형 온도가 매우 낮을 경우 금형 전체에 수지가 들어가지 않고 냉각 고화해서 성형품의 일부가 부족 되는 형상이다. 그 주원인은,
① 수지의 유동성(fluidity)이 부족하다. ② 금형 내압이 부족하다. ③ 성형기의 능력이 부족하다. ④ 캐비티안(cavity)의 공기 빠짐이 불량하다. ⑤ 재료 공급량(supply)이 부적 정하다. ⑥ 유동 저항(flow resistance)이 너무 크다. 등인데, 가장 결정적인 요인은 금형의 형상과 수지의 유동성(fluidity)이다.
2) 대책 :
a. 성형기계의 능력 부족
성형기계의 가소화(可塑化) 능력의 부족 또는 공급 능력의 부족 등이 원인이 된다. 가소화 능력이 부족할 때는 가열시간의 연장, 스크루우(screw)회전수의 증가, 배압(背壓:back pressure)의 증가 등으로 가소화를 충분히 하면 해결되지만, 공급능력이 부족 할 때는 능력이 큰 기계로 바꾼다.
b. 여러 개 빼기의 일부가 충전 부족
성형기계의 능력이 충분하여도 게이트 밸런스(gate balance)가 나쁘면 스프루우(sprue)에 가까운 것, 또는 게이트(gate)가 굵고 짧은 것만이 양품(良品)이 되고 일부가 불량품이 되므로 게이트 밸런스를 수정한다. 즉 러너 지름을 크게 하면 맨 끝까지 압력이 저하하지 않도록 하고 동시에 스프루(sprue)에서 멀리 떨어진 캐비티(cavity)의 게이트를 크게 한다. 경우에 따라서는 캐비티의 일부를 닫고, 1쇼트당의 성형 개수를 감소시킨다.
c. 수지의 유동성(流動性 : supply)이 부족
수지의 유동성은 수지의 종류, 품목에 따라 다르므로 성형품의 실용 강도, 디자인(design) 에 의해 적절한 것을 선정한다. 또 성형조건(수지 온도, 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도), 성형품의 살 두께에 의해서도 좌우된다.
수지의 유동성을 향상시키는 대책으로서는 수지온도(resin tamoperature), 사출 압력(injection pressure), 사출 속도(injection velocity), 금형 온도(mold tamoperature)를 들면된다. 수지의 유동성이 부족하면 금형의 끝까지 또는 웰드부까지 가는 동안 고화 되므로 충전이 부족 된다.
이것을 해결하려면 수지 온도를 높이고, 금형 끝까지 수지가 흐르도록 사출 속도를 빠르게 하거나 성형기계 실린더 온도와 사출 압력을 높이고, 사출 속도를 달리하여 금형 온도를 놓게 한다. 한 수지의 유동성이 좋아야 하므로 유동성이 좋은 원료를 바꾸는 것도 해결 방법의 하나이다.
용융수지가 성형 기계의 노즐(nozzle), 금형의 스푸루(sprue), 러너(runner), 게이트(gate)를 통해서 캐비티(cavity)를 흐를 경우, 수지가 냉각되어 점도가 놓아져서 유동성이 방해되고, 고화해서 성형품의 말단까지 도달하지 않는 경우가 있다.
이러한 경우 노즐, 스프루, 러너, 게이트의 단면적으로 넓히고, 또한 길이를 단축시키고, 또 캐비티 살 두께를 허용되는 범위에서 늘리거나, 게이트 위치의 변경이나 보조 러너를 설치한 것 등이 효과적이다.
금형 온도가 지나치게 낮으면 유동 저항은 커짐을 주의 하여야한다. 노즐 저항은 노즐지름을 크게 하거나 노즐 온도를 높이면 감소된다. 스프루우는 지름의 증가, 러너는 저항이 큰 반원(반원)러너를 피하고 원형 또는 사다리꼴 러너로 하거나 지름을 증가시키고 또 이들을 필요이상 길게 하면 안 된다.
충전 부족 부까지 사이에 얇은 부분 때문에 충전 부족이 생길 경우는 두께 전체를 증가시킨다든가, 일부의 두께를 증가하여 보조 러너로 하거나 혹은 게이트를 충전 부족 근처에 설치한다. 또한, 유동 저항은 노즐에서 나온 수지가 다시 스프루우, 러너에서 냉각되기 때문에 코울드 스러그 웰(cold slug well)을 크게 설치한다.
금형 온도가 낮으면 유동 저항이 커지므로 금형 온도를 높인다. 또는 냉각 배관의 위치를 바꾸고 냉각수의 통수(通水)방법을 변동한다.
d. 캐비티(cavity)내의 배기 불량
수지가 금형 내의 공기를 밀어내면 되는 데, 성형품의 형상, 살두께의 불 균일, 게이트의 위치 등의 관계에서, 성형품의 말단이나 깊게 새긴 보스(boss)부 선단, 주위가 살이 두껍고 중간이 얇은 성형품, 각형(角形) 성형 품의 평면에 대칭인 4점 게이트가 있는 중심부 등은 배기 불량이 충전불량이 되기 쉽다.
수지의 온도와 압력을 올려 유동성을 증가시킬 때 태움(black sport), 웰드라인(weldline)이 생기기 쉽다. 유동성을 증가시킬 때 태움(black sport), 웰드라인이 생기기 쉽다. 충전 부족은 자주 생길 수 있고, 수지가 캐비티에 들어갈 때, 미 충전 부분에 공기가 남아 그 압력으로 충전 부족이 되던가, 또는 너무 급속 충전되어 공기가 파아팅 라인(parting line)면을 통하여 빠지지 못 할 때도 있다.
이 현상은 금형의 구석진 곳, 금형의 오목부, 제품의 두꺼운 부분으로 둘러싸인 얇은 장소에 발생한다. 즉 벽 두께에 비해 천정(天井)의 두께가 얇은 제품을 사이드 게이트로 할 긴 보스의 끝에 생긴다.
이때 공기는 단열 압축을 받아 고온으로 되어, 이 부분이 타 버릴 수가 있다. 이 불량 해결은 공기가 생긴다. 이때 공기는 단열압축을 받아 고온으로 되어, 이 부분이 타 버릴 수가 있다. 이 불량 해결은 공기가 빠지게 사출 속도를 느리게 하든가, 또는 금형 내의 공기를 진공 펌프 배기(排氣)한다.
그러나 가장 좋은 해결 방법은 공기가 빠질 구멍을 설치, 게이트 위치를 선정하여 공기가 먼저 빠지도록 하던가, 공기가 빠질 곳을 금형의 구조에 따라 설치한다. 즉, 금형의 일부를 코어(core)로 하고, 코어의 틈새로 공기가 빠지게 하던가. 파아팅(PL)면의 일부에 얇은 흠을 내든다. 이젝터 핀(밀 핀 : injector pin)을 설치하여 그 틈새로 공기가 빠지게 하면 된다.
예를 들면 다점(多點)핀 게이트(multiple pin point gate) 성형할 경우 배기를 금형의 일부를 코어(core)로 한다.
e. 형조 임력 부족
형조 임력(形締力:clamping force)부족과 충전부족은 서로 무관한 것으로 생각되지만, 이것이 원인이 될 때가 있다. 동일 사출량의 기계라도 형조임압력(clamping pressure)이 부족하면, 사출 압력(injection pressure)으로 가동측(가동측)이 약간 움직이면, 플래시(성형귀 flash)가 발생하여, 제품의 중량이 증가하고, 사출량이 부족하여 기계의 능력부족과 같은 충전 부족이 된다.
f. 수지의 공급이 불충분
성형기계의 능력은 충분하나 소요량의 수지가 노즐에서 나오지 못하면 충전부족이 된다. 이 원인은
① 호퍼 드라이어(hopper dryer) 안에서 수지가 브리징(bridging)을 일으켜서 실린더에 공급부족,
②스크루우식 사출 성형기계(screwtype injection molding machine)는 수지가 실린더 내에서 미끄러져 앞으로 이송되지 못할 때가 있다.
전자①은 호퍼 드라이어(hopper dryer)중에서 수지가 녹아 덩어리로 될 때와, 분말(powder) 혹은 부무 많은 펠레트(pellet)는 호퍼에 붙는 경우가 있다.
후자②는 수지를 잘못 선택하여 윤활제가 너무 많은 페레트(pellet)는 호퍼에 붙는 경우가 있다.
후자②는 수지를 잘못 선택하여 윤활제가 너무 많은 펠레트(pellet)를 사용할 때이므로 올바른 배합 원료로 바꾼다.
가끔, 성형기계의 능력을 과대하게 예측해서 실패하는 일이 있다. 예를 들면 성형기의 이론 사출량(폴리스티렌이 비중 1.04로 계산) 빠듯하게 폴리올레핀(비중0.9-0.95)을 사용하거나, 형체력(型締力)의 부족에 의해 캐비티 용적이 증가해서 공급량 부족(small supply)을 일으키는 실수를 하는 경우가 있으므로 주의하여야 한다.
g. 수지 공급 과잉(resin oversupply)
특히 플런저식 사출 성형기계(plunger type injecting molding machine)는 실린더 내에 많은 수지가 들어 사출 압력, 즉 실린더 내의 수지를 미는 압력이 펠레트(pellet)의 압축에 소비되어 실제 사출 성형에 필요한 노즐에서 나오는 수지 압력이 감소되며 수지 압력이 감소되며 사출 압력 부족 현상이 되는 데, 이 해결 방법은 성형에 알맞은 수지량(樹脂量)을 공급하도록 조종한다.
2 - 금형 상처(mold mark)
1) 특징 : 금형 상처(mold mark)는 금형 표면의 상처가 제품표면에 나타나는 현상이므로 금형을 수정하면 고칠 수 있다. 긁힌 상처는 금형의 역 테이퍼 혹은 테이퍼(taper)의 부족이 제품과 금형 마찰면에 상처가 생기는 형상이다. 그대로 상처가 계속되면 금형 자체를 마모시켜 상처가 계속 생기므로 금형을 수정해야 한다. 연마의 부족이나 거스러미로 생기는 수도 있으므로 수정한다.
2) 대책 : 금형이나 기계에 이상이 없이 성형 기술 자체로 긁힌 상처가 생기는 것은 광인 충전으로 예정된 성형수축이 되지 않을 경우인데, 이때는 싱크 마아크(sink mark)가 발생하는 것을 각오하고 성형한다. 금형에 따라서는 그 인젝션(injection) 방법에 있어서 중심에 하나의 바아(bar)만을 사용하여 인젝션할 때는 인젝터 플레이트(injector plate)가 기울어 제품도 기울어지면 긁힘 상처가 생기는 경우가 있다. 이것은 중심에 대한 캐비티의 밸런스(balance)불량으로 생기는 것이다. 이러한 설계를 해서는 안 된다. 또한 뽑기 테이퍼(draft)가 부족 시 긁힌 상처가 발생한다. 즉 뽑기 테이퍼는 부분 혹은 제품의 설계에 따라 끊임없이 변화하므로 제품을 설계할 때 뽑기 테이퍼에 주의한다. 특히 곰보 가공 시 그 셈세한 요정이 역 테이퍼(reverse-tapered)의 원인이 되므로 뽑기 테이퍼를 충분히 주고, 테이퍼면의 곰보의 깊이도 주의한다.
3. 플래시(flash)
1) 특징 : 금형의 맞춤면(parting line), 즉 고정형(固定型 stationary die plate) 과 이동형(移動型 movable pin)의 간격등에 수지가 흘러 들어가 제품에 필요 이상의 막힌 지느러미가 생기는 현상이다. 이 플래시(flash)는 한번 발생 시 지렛대의 원리로 점차 큰 플래시가 생기고, 금형을 오목하게 하여 플래시가 다시 큰 플래시를 발생시키므로 처음부터 플래시가 나오지 않도록 하고 플래시가 생기면 즉시 금형을 수정한다. 그 주원인은
(1) 금형의 맞춤면, 분할면(分割面 parting line)등의 불량에 의함 (2) 형체력(型締力 clamping force)의 부족에 의함 (3) 수지의 용융점도가 너무 낮음 (4) 금형 사이에 이물이 끼어 있음. 등인데, 플래시의 대책은 우선 금형의 수리가 간결하다. 즉, 맞춤면 즉, 맞춤면(parting line), 분할면(split face)의 끼워 맞춤을 충분히 하고, 이젝터 핀 (ejector pin), 부시(bush)의 틈새는 끼워 맞춤 정밀도를 높인다.
2) 대책
a. 형조임력(형체력 clamping force)이 부족 성형품의 투영면적(投影面積)보다 형조임력(clampin force)이 작으면 사출 압력으로 고정형(固定型)의 사이가 벌어져 플래시가 나오고, 더욱 투영 면적이 커져서 플래시가 나온다. 특히 중앙부에 구멍을 이용한 사이드 게이트(side gate)로 성형할 때 러너(runner)부분에서 사출 압력이 커져 플래시가 쉽게 발생한다. 이것을 해결하려면 사출 압력을 내리든지 형조 임력을 높이는 방법과 유동성이 좋은 수지로 바꾼다. 성형품의 투영 면적에 걸리는 압력이 성형기 형체결력보다 크게 금형의 열림이 발생한다.
QP = A×CP 단, QP : 형체결력(TON) A : 성형무의 투영면적(㎠) CP : 캐비티 내의 압력(g/㎠)
캐비티의 압력은 성형재료(mold meterial), 성형품의 형상(살두께나 크기)성형조건(수지온도, 사출 압력, 사출 속도), 금형 구조(게이트의 크기, 러너의 굵기) 성형기의 종류(프런저형, 스크류형)이나 성형에 따라서 차이가 있으나, 일반적으로 200-400kg/㎠의 값이 취해진다. 투영면적은 러너도 포함시킨 값으로 한다. 따라서 형체력(clamping force)의 부족에는 기계의 변경이 필요하다.
b. 금형의 밀착이 나쁨 우선 가동형(可動型), 고정형(固定型)은 금형자체의 밀착은 좋아도 토글식 형조임 기구(toggle type mold clamping system)는 금형의 평형도 불량이나 형조임 장치의 조종 불량으로 형조임에 좌우 불균형 발생이 있다. 즉, 좌우 중 한쪽만이 죄어져 밀착 불량 되는 수가 있어 이때 4개 또는 2개의 타이 바아(tie bar)를 균등하게 조정한다. 또, 슬라이드 코어(slide core)는 이 작동기구의 헐거움으로 플래시가 발생하므로 슬라이드 코어의 밀어젖힘을 충분하게 하고 특히, 좌우 분할 금형은 이 방향의 투영면적에 사출 압력이 걸려 이 압력에 충분한 설계를 한다. 플래시는 금형에 약간의 틈에서도 생기고 일단 플래시 발생은 플래시를 크게 할 뿐만 아니라, 제품의 낙하 불량, 이젝터 핀(ejector pin)의 고장 등을 가져오기 때문에 즉시 수리한다.
c. 금형의 휨(bending)변형 금형의 두께가 부족시 금형의 수지의 사출 압력(injector pressure)으로 휘어지고, 중앙부에 구멍이 있으면 그 둘레에 플래시가 생기던가, 구멍으로 사이드 게이트(side gate)에서 성형 시 러너, 구멍주위에 플래시가 생기는 것은 금형 제작 불량에 의한 것으로 바로 잡기는 어려우나 이 부분에 금형 받침을 하면 감소된다.
d. 수지의 유동성이 좋을 경우 수지의 흐름이 너무 좋은 것은 직접 플래시 발생의 원인이라고 할 수 없으나, 용융점도가 낮아지면 아주 작은 틈으로 흘러 들어가기 쉬우므로, 수지온도, 금형 온도를 내리면 된다. 또, 사출 속도를 느리게 하는 등 유동성을 나쁘게 해서 커버하는데, 이 대책은 일시적인 것으로서 재료의 특성을 저하시키는 경우도 있으므로 주의하여야 한다.
e. 수지공급의 과다(resin over supply) 캐비티 용적에 대해 공급량이 과대할 때에 플래시가 나온다. 특히 금형 트라이 때 과대해지지 않도록 성형하지 않으면 플래시가 계속 발생한다. 공급량은 약간 적게 시작해서 적량으로 조정하면 된다. 플래시의 직접 원인은 아니지만, 싱크 마아크(sink mark)를 방지하기 위해 수지를 너무 많이 공급하지 말고, 사출기간, 보압(=유지압 holding pressure = welding pressure)시간을 증가시켜 성형한다.
f. 사출 압력(injection pressure)과다 사출 압력을 과다하게 높이거나, 금형의 맞춤면에 이물을 끼우고 형체를 하면 금형이 비트러져서 틈이 생기고, 홈이 생겨서 플래시가 나오게 되므로 주의하여야 한다. g. 금형 분할면(parting line)의 이물(異物) 금형의 이물은 플래시를 발생하므로 금형면을 깨끗이 하고, 금형면의 밀착을 좋게 한다.
4 - 싱크 마크(sink mark)
성형 품의 표면에 있는 오목한 부분을 말하며 성형 품의 불량 중에서도 가장 많다. 이것은 수지의 성형 수축에 의한 것으로 제거가 곤란한 경우가 많다. 또 사출 성형은 냉각된 금형 용융수지를 주입할 때 금형에 접촉한 면부터 냉각되고 수지는 열전도가 나빠지고 매우 복잡한 현상이 생긴다. 금형에 접하는 표면이 빨리 냉각되어 고화, 수축한다. 내부는 냉각이 늦으므로 수축도 낮다.
따라서 빨리 수축하는 쪽을 재료는 움직이고, 늦게 수축하는 부분은 수지량이 부족해서 기포(void)가 된다. 싱크 마크는 성형 품의 냉각이 비교적 늦은 부분으로, 표면이 배부의 기포 발생을 없애는 방향으로 끌려서 오목 면이 되는 즉, 성형 품의 두꺼운 부분에 발생하기 쉽다.
따라서, 제품 설계나 금형 설계 때 싱크 마크 방지를 이하여 연구하고, 일단 싱크 마크가 발생 시 제거방법이 중요하다. 한편, 핀 홀(pin hole)은 싱크 마크가 제품 내부에 생기는 현상으로 이점도 함께 고려한다. 특히 수축이 큰 수지(폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리아세텔 등)일수록 심하다. 주요원인을 들면
(1) 성형 품의 살 두께 불 균일하다. (2) 금형의 냉각이 불 균일하거나 불충분하다. (3) 금형 내 압력이 부족해서 충분히 압축되지 않는다. (4) 사출 속도가 너무 빠르다. (5) 재료의 수축이 크다. 싱크 마크의 발생이 두꺼운 부분에 많은 점, 재료의 수축, 냉각 속도에 차가 있는 점을 고려해서 대처하면 된다.
(유의점)
(1) 살 두께는 재료에 따라서도 다르나, 수축이 큰 수치는 3mm 이하로, 가급적 균일하게 설계한다. 필요에 따라 리브등 부분적으로 두껍게 되는 성형 품의 경우라도 될 수 있는 대로 작게(가늘게, 낮게)한다.
(2) 금형의 냉각홈(cooling channel)은 충분히 뚫고 균일하게 함과 동시에 싱크 마크가 발생하기 쉬운 장소는 냉각을 강력하게 할 필요가 있다.
(3) 금형 내 압력이 성형 품 전체에 전달되도록 게이트, 러너의 단면적을 크게 또한 짧게 하고 사출 유지시간(retention time)을 길게 한다. 재료 공급량을 약간 늘리는 것도 효과가 있으나, 플래시에 주의하여야 한다.
(4) 성형수축률이 큰 수지에서는 온도와 비용적이 크게 변하므로, 싱크 마크가 두드러진다. 성형온도는 낮게 억제하고 두꺼운 부위에 게이트를 설치하고 싱크 마크가 발생하는 보조 러너를 설치하고 살빼기로 마크를 개량하는 등의 대책의 효과적이나, 재료에 무기물을 첨가해서 수축을 줄이는 등도 개선의 일책이다.
2) 대책
a. 압축의 부족 성형 품의 두께에 비해 스프루, 러너, 및 게이트 가늘면 금형 내의 수지가 압력이 걸리지 않아서 수출량이 커지고 싱크 마크가 크게 발생한다. 특히 게이트가 가늘면 보압=유지압(保壓)시간이 충분해도 게이트에서 고화(固化)하여 금형 내의 수지에 압력이 걸리지 않는다. 이 현상은 융점이 뚜렷한 결정성 플라스틱에 생기기 쉬운 현상이다. 또 플래시가 잘 생기는 금형은 금형 밀착도가 나빠서 압축 부족으로 싱크 마크가 원인이 된다.
스크루식 사출성형기계(screw type injection molding machine)는 스크루 홈으로 수지의 역류(逆流)방지를 위해서 체크 밸브(check valve)를 장치하지만 이것은 완전하지 않고, 플런저식 사출성형기계(plunge type injection molding machine)보다 싱크 마크가 많이 생긴다. 이런 점은 플랜저식 사출성형기계가 스크루식 사출성형기계보다 우수하다.
압축 부족에 의한 싱크 마크를 방지하기 위해 금형 전체에 사출 압력(보압 dwelling)이 걸리도록 스크루식 사출성형기계보다 우수하다. 또 사출 압력을 크게 하고 보압이 충분한 것이 중요하고, 또 재료 부족이 싱크 마크가 된다. 수지의 흐름이 너무 좋아서 가압시 플래시를 발생시켜 싱크 마크가 생기는 수도 있으나, 이때는 실린더 온도를 내리던가, 유동성이 나쁜 수지로 바꾼다.
게이트에서 먼 곳은 싱크 마크의 발생률이 많은데 이것은 유동 저항에 의한 압력 손실 때문이다. 따라서 싱크 마크가 발생하기 쉬운 곳에 게이트를 설치하던가, 혹은 그 위치까지의 두께를 크게 한다. 또 핀 게이트(pin gate)의 수를 증가하던가, 게이트의 위치를 변경한다.
b. 계량(計量)조정의 불량 스크루식 사출 성형기로 성형해 사출이 끝났을 때, 스크루우의 선단(先端)과 노즐 사이네 적당량의 용융수지를 남기고, 이것을 쿠션(cushion)으로 한다. 이 쿠션 량을 0으로 하고 사출이 끝남과 동시에 스크루 전진끝까지 가도록 계량조정을 하면 보압 중에는 스크루가 전진할 수 없어 보압을 잃은 것이 된다. 그러므로 보압 중의 수지의 수축분량(收縮分量)이 싱크마크가 된다. 이 싱크 마크는 게이트부의 싱크 마크 및 제품 표면에 얼룩 모양의 싱크 마크로 되어 나타나므로, 쉽게 다른 원인에 의한 싱크 마크가 생기는 원인과 구별할 수 있다. 이 해결은 쿠션 량을 규정대로 두고, 사출이 끝난 다음에도 스크루가 수mm에서 10수mm더 전진하도록 한다. 이 쿠션량0, 즉 사출이 끝났을 때 단절하는 계량(計量)설정을 하면 사출성형기계 자체의 수명을 단축시킨다.
c. 싱크 마크가 이면(裏面)에 나타남 제품에 따라서는 제품의 이면(裏面)이 싱크 마크는 지장이 없는 경우가 있으나, 앞의 설명과 같이 싱크 마크 부분은 냉각을 충분히 하던가 혹은 반대로 싱크 마크가 나타나도 지장이 없으면 즉, 싱크 마크가 나타나면 안 되는 면의 반대편을 가온(加溫)하여 성형한다.
d. 냉각의 불 균일 제품의 두께가 매우 불 균일하며 두꺼운 부분이 얇은 부분보다 늦어 싱크 마크가 된다. 두께가 불균일시는 싱크 마크는 이론상 제거가 곤란하여 제품 설계와 두께를 균일하게 두께의 변동을 적게 한다. 예를 들어 보스(boss)는 바깥 지름이 필요시 중앙에 싱크 마크 제거용 핀을 설치하고 보스에 강도가 필요시 보스자체를 굵게 하지말고 보강 리브로 대체한다.
e. 수출량(shrinkage)이 큼 성형에 사용하는 열팽창 계수가 크면, 싱크 마크가 발생이 쉽다. 이때는 저온에서 성형하거나 사출 압력을 크게 한다. 그러나 수지 온도를 내리고 사출 압력을 높여도 결정성 플라스틱인 폴리프로필렌, 고밀도에티렌, 폴리아세탈 등은 결정(結晶)된 고체와 녹아 있는 수지의 비중의 차이가 있어 싱크 마크를 방지하기 어렵다. 이때 가능하면 비결정성의 플리머로 (polymer)바꾸면 싱크 마크가 감소된다. 또 수지에 무기물 충전제 예를 들면, 유리섬유, 석면 등을 혼입(混入)하면 싱크 마크가 작아진다.