필기요약(파일첨부 포함)

[소라산]

황동의 성질

30% Zn 부근에서 연신율(재료가 길이방향으로 늘어나는 비율) 최대

45% Zn에서 인장강도 최대

50% Zn 이상의 황동은 취약하며 구조용재에는 부적합

7․3황동-가공용 황동의 대표적인 것으로 판, 봉, 관, 선 등을 만드는 데 널리 사용 되는 것

7․3 황동이란→구리70% 아연 30%

황동에 Pb1.5~3.0%를 첨가한 합금→쾌삭황동

델타메탈의 성분

6.4황동에 철을 1-2% 첨가

마그네슘의 성질

비중이 1.74로서 실용금속 중 가벼운 금속이다.

표면의 산화마그네슘은 내부의 부식을 방지한다.

망간의 첨가로 철의 용해작용을 어느 정도 막을 수 있다.

비중 1.74로 실용 금속 중에서 가장 가볍고 비강도가 알루미늄보다 우수하여 항공기, 자동차 선박 전기기기 광학기계 등에 이용되며 구상흑연 주철의 첨가제로 사용되는 것-Mg

주철→인장강도와 전단강도의 크기가 비슷하여 인장응력이 극한강도를 넘어서면 축선 직각단면에서 파단이 일어나지만 압축강도는 인장강도나 전단강도보다 훨씬 크므로 축선과 45°로 파괴

주철의 특성

주조성이 우수

복잡한 형상을 생산할 수 있다.

주물제품을 값싸게 생산할 수 있다.

강에 비해 강도가 낮다.

편상 흑연주철 중에서 인장강도가 몇 kgf/mm2 이상인 주철을 고급주철이라 하는가? 25

주철에 흑연화를 촉진시키는 원소-Si, Ai, Ni

청동에 Sn 8~12%, Zn 1~2%를 함유한 내식성이 우수한 합금→포금

고강도 알루미늄합금강으로 항공기용 재료 등에 사용되는 것→두랄루민

표준 성분이 4% Cu 2% N 1.5% Mg인 알루미늄 합금으로 시효 경화성이 있어서 모래형 및 금형 주물로 사용되고 열간단조 및 압출가공이 쉬워 단조품 및 피스톤에 이용되는 금속 Y합금

합금강은 탄소강이 지니지 못한 특수한 성질을 부여하기 위하여 합금원소를 첨가하여 만든 것

합금강에서 0.28~0.48% 탄소강에 약 1~2%의 Cr을 첨가하여 Cr에 의한 양호한 담금질성과 뜨임 효과로 기계적 성질을 개선한 구조용 합금강은-Cr강

형상기억합금→Ti-Ni

스테인리스강과 인바 등을 조합시켜 가정용 전기기구 등의 온도 조절용 바이메탈에 사용되는 신소재-클래드 재료

구리→황산, 염산에 쉽게 용해

재료의 하중 변형 시험선도 중 항복점이 나타나는 것은→연강

전로에서 정련된 용강을 페로망간(Fe-Mn)으로 불완전 탈산시켜 주형에 주입한 것→림드강

니켈합금과 관계있는 것→백동 콘스탄탄 모넬메탈 관계없는 것→문쯔메탈

강의 표면 경화법→침탄법, 질화법, 화염경화법

특수강을 제조하는 목적

기계적 성질을 증대시키기 위해

내마열성을 증대시키기 위해

내식성을 증대시키기 위해

분말형 금속 탄화물의 원소를 프레스로 성형한 다음 이것을 소결하여 만든 합금이며, 절삭 공구 및 내열 매마멸성이 요구되는 부품에 많이 사용되는 금속명→초경합금

초경합금의 특성

경도가 높다

고온에서 변형이 적다

내마모성이 크다

절삭공구강의 일종의 고속도강(18-4-1)의 표준성분→W18% Cr4% V1%

구름베어링번호 6201 안지름→12mm

베어링 6202 안지름→15mm

구름베어링번호 6203 베어링 안지름→17

베어링번호 600P6 안지름→10mm

베어링번호 608C2P6에서 P6은→등급 기호

C2는 내부틈새 기호, 08-안지름 번호

구름베어링 호칭 6203ZZP6

62→베어링 계열번호

03→안지름 번호, 안지름 17

ZZ→실드 기호

P6→등급 기호

베어링 NU318C3P6

NU→원통 롤러베어링

318→크기 3 계열

C3→틈새

P6→공차 등급

318→내경=18*5=90

6208ZZ으로 표시된 베어링에 결합되는 축의 지름→40mm

구 베어링 제도시 계통을 표시하는 경우 도시방법 중 자동조심 볼 베어링의 모양 기억하기

가공전후의 형상을 나타낼 때 사용하는 선- 가는 2점 쇄선

파이프 연결에 신축이응을 하는 것은 온도변화에 의해 파이프 내부에 생기는 열응력 방지를 위해

고온의 오스테나이트 영역에서 탄소강을 냉각하면 냉각속도의 차이에 따라 여러 조직으로 변태된다.

이들 조직의 강도의 경도의 순서

마텐자이트>트루스타이트>소르바이트>펄라이트

향온 변태를 통해서만 얻어지는 조직-베이나이트

응력(stress) : 물체의 하중을 작용시키면 내부에 생기는 저항력 [kg/cm2]

단면적이 100mm2인 강재에 300kgf의 전단하중이 작용할 때 전단응력(kgf/mm2)은→3

전단응력=전단하중/단면적

재료의 전단응력이 35 N/mm2이고, 키의 길이가 40mm, 접선력은 3000 N, 이면 나비는→2.2mm

길이 200cm의 정사각형 봉에 8ton의 인장하중이 작용할 때 정사각형의 한 변의 길이는?

(봉의 허용응력은 500kgf/cm)

4cm

500=8000/x2

한 변의 길이 12mm 인 정사각형 단면 봉에 축선 방향으로 144kgf 압축하중이 작용할 때 생기는 압축응력 값→1kgf/mm2

인장응력 계산식

W : 인장하중(kgf) l :용접부길이(mm) t : 용접부 목 두께(mm) σ인장응력

σ=W/tl

변형률[moduls of strain] : 단위 길이에 대한 변형량

지름 15mm, 표점거리 100mm인 시험편을 인장시켰더니 110mm가 되었다면 길이 방향의 변형률→ 10%

힘의 크기와 방향이 동시에 주기적으로 변하는 하중→교번하중

일반적으로 정밀 공작기계의 밑면이 받는 하중→

압축하중

하중(load)의 종류

하중이 작용하는 방향에 따른 분류

인장(tension)하중 : 재료를 축선 방향으로 늘어나게 하려는 하중

압축(compression)하중 : 재료를 누르는 하중

비틀림( torsion)하중 : 재료를 비틀려고 하는 하중

휨(bending)하중 : 재료를 구부리는 하중

전단(shearing)하중 : 재료를 가위로 자르려는 것 같은 하중

하중이 걸리는 속도에 의한 분류

정 하중 : 시간에 따라서는 크기가 변하지 않거나 변화를 무시할 수 있는 하중

동 하중 : 하중의 크기가 시간과 더불어 변화하는 하중으로, 계속적으로 반복되는 반복 하중(repeated load), 하중의 크기와 방향이 바뀌는 교번 하중(alternate load), 그리고 순간적으로 충격을 주는 충격하중(impact load)이 있다.

분포 상태에 의한 분류

집중 하중 : 전하중이 부재의 한 곳에 작용하는 하중

분포 하중 : 전하중이 부재의 특정 면적 위에 분포하여 걸리는 하중으로 등분포 하중과 부등분포 하중이 있다.

기어, 풀리, 커플링 등의 회전체를 축에 고정시켜 회전운동을 전달시키는 기계요소→키

키의 전달 토크의 크기에서 가장 큰 것-접선키

동소변태→동일 원소의 두 고체로서 원자 배열의 변화에 따라 서로 다른 상태로 존재

금속의 변태

동소 변태 : 고체 내에서 원자 배열이 변하는 것. 성질의 변화가 일정 온도에서 급격히 발생 Fe, Co, Ti, Sn

자기 변태 : 원자 배열은 변화가 없고, 자성만 변하는 것. 성질의 변화가 점진적이고 연속적으로 발생. Fe, Ni, Co

전기 저항의 변화는 자기 크기와 반비례한다.

히스테리시스(이력현상) : 고유의 성질이 변화에 있어서도 어느 한도까지 유지되는 것

변태점 측정방법→열분석법, 열팽창법, 전기저항법, 자기분석법

열전쌍 : 열 분석법에서 온도 측정막대(텅스텐, 몰리브덴 : 1800'C, 백금-로듐 : 1600'C, 크로멜-알루멜 : 1200'C 철 콘스탄탄 : 800'C, 구리-콘스탄탄 : 600'C

직선 운동을 회전운동으로 변환하거나, 회전운동을 직선운동으로 변환하는데 사용되는 기어-래크와 피니언

공작기계의 종류→선반, 밀링, 드릴링머신, 보링머신, 세이퍼, 플레이너 가 있다.

공작기계의 기본운동-절삭운동, 이송운동, 위치조정운동

공작물과 공구사이의 마찰계수가 클 때

전단각이 적게 되고 칩의 변형에 소요되는 절삭 동력이 크게 된다.

칩의 형태는 전단형, 열단형, 균열형칩이 되기 쉽다.

절삭 온도가 높게 되어 공구의 수명이 짧아진다.

공작기계의 구비 조건

절삭 가공의 능률이 좋을 것

조작이 용이하고 안전성이 높을 것

기계의 강성이 높을 것

====선반====

기계동력으로 선반을 운전하면서, 변환기어 등을 사용하여 나사 깎는 작업은 물론 각종 기계부품을 정밀하게 가공할 수 있게 되었다.

선반의 주요 구성요소는 베드·주축대·심압대·왕복대·공구대 및 이송장치로 되어 있다. 주축대와 심압대 사이에 가공물을 고정시키고, 회전운동을 주축대로부터 받도록 설계되어 있다. 그러나 수직선반이나 터릿선반처럼 심압대 없이 주축대만으로 가공품을 유지하는 것도 있다.

절삭공구는 왕복대에 장치되어 있는 공구대에 유지하고, 공구대를 전후좌우로 움직여서 적당한 절삭 길이를 주어 칩의 발생과 함께 가공물을 절삭해간다. 공구대는 베드의 전면에 있는 이송봉(移送棒)과 리드스크루를 따라 움직이게 된다. 이송봉이나 리드스크루의 회전을 위하여 주축의 회전운동을 이용한 기어장치가 널리 쓰이고, 이송속도 변환장치 역시 그 속도를 적당히 변화를 줄 수 있도록 되어 있다. 그리고 나사를 절삭할 때는 주축의 회전과 이송기구를 이용하게 된다. 베드는 주축대·심압대·공구대 등 선반의 본체를 구성하는 주요부분을 싣고 있으므로 견고한 구조로 되어 있다. 베드의 상부는 왕복대가 좌우로 미끄러져서 그것을 안내하는 부분이므로, 정밀한 다듬질을 통하여 높은 정밀도를 유지하게 되어 있다.

선반의 크기는 베드 위의 스윙, 왕복대 위의 스윙, 두 센터 사이의 최대거리로 나타낸다. 또한 베드의 길이로도 나타낼 수 있다. 여기서 말하는 베드 위의 스윙은 주축에 장치할 수 있는 공작물의 최대지름을 말한다. 왕복대 위의 스윙은 왕복대에 접촉됨이 없이 주축에 장치할 수 있는 가공물의 최대지름을 뜻한다. 센터 사이의 최대거리는 심압대를 베드 위에서 주축으로부터 가장 멀리 떨어진 곳에 설치하였을 때, 주축과 심압대에 장치되어 있는 센터 사이의 거리를 말한다. 이 두 센터 사이에 지탱할 수 있는 가공물의 최대길이를 나타내기도 한다.

선반 부속장치

선반에서 가늘고 긴 일감이 절삭력과 자중에 의해 휘거나 처짐이 일어나는 것을 방지하기 위한 부속장치-방진구

척-공작기계의 하나인 선반의 주축(主軸) 끝에 장치하여 공작물을 유지하는 부속장치.

보통척·에어척·콜릿척(collet chuck) 등이 있다. 3개 또는 4개의 클로(claw)가 있다.

면판-공작물의 형상이 불규칙하여 chuck으로 지지할 수 없는 경우에 주축의 나사부에 고정하여 공작물의 지지에 사용되는 부속이다.

돌리개-공작물을 양 center에 걸고 주축에 고정된 면판과 함께 작물을 회전시키는 부속품.

선반의 크기를 나타내는 방법-베드위의 스윙, 왕복대위의 스윙, 양 센터 사이의 최대거리

====밀링====

프라이스반(盤)이라고도 한다. 적당한 밀링커터를 사용함으로써 평면절삭 ·홈절삭 ·절단 등 복잡한 절삭이 가능하며, 용도가 넓다.

밀링커터를 장치하여 회전운동을 하는 주축(主軸)과 가공물을 장치하여 이송하는 테이블이 있으며, 그 구조에 따라 니형(무릎형) ·베드형으로 분류한다. 또, 주축이 수평인 것을 수평형, 세로로 된 것을 직립형이라고 한다.

가장 많이 사용되고 있는 것은 니형으로, 주축은 컬럼의 상부에 수평으로 조립되고, 테이블과 새들을 얹은 니(무릎)가 상하로 활동(滑動)한다. 새들은 주축방향으로 움직이고, 새들 위의 테이블은 새들과 직각방향으로 움직이게 되어 있다. 구동용(驅動用) 전동기 ·전동장치 등은 컬럼 안에 조립되어 있다.

니가 없고 테이블은 베드 위를 왕복하기만 하는 것이 베드형이며, 이 중에서 강력한 절삭을 할 수 있고, 테이블이 미리 정해진 일정한 사이클로 운동하는 같은 제품의 대량생산에 적합한 것을 생산 밀링머신이라고 한다.

만능 밀링머신은 수평 밀링머신의 테이블이 선회할 수 있는 형이다. 가공물을 임의의 각도로 분할절삭하거나 기어의 제작, 공구의 절삭 등에 사용된다.

직립 밀링머신은 주축머리가 세로 방향으로 장치되어 있어, 정면 밀링커터를 사용하여 평면절삭을 하는 데 편리할 뿐 아니라, 엔드밀 등의 커터로 홈의 절삭 ·측면절삭도 할 수 있다. 이 밖에 전용기(專用機)도 많으며, 공구 밀링머신 ·나사 밀링머신 등이 있다.

밀링작업에서 스핀들의 앞면에 있는 24구멍의 직접 분할판을 사용하여 분할하며 이때에 웜을 아래로 내려 스핀들의 웜과 물림을 끊는 분할법-직접분할법

밀링머신에서 직접 분할법으로 분할이 가능한 분할수→12. 8. 9. 3등분

직접분할법은 주축 앞부분에 있는 24개의 구멍수를 이용하므로 24의 약수인 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 직접 분할 할 수 있다

밀링작업에서 하향 밀링가공이란-커터의 회전방향과 공작물의 이송방향이 같은 것

밀링머신에 의한 가공에서 상향절삭은 날이 부러질 염려가 없다.

상향절삭 : 커터의 회전방향과 일감의 이송방향이 서로 반대

① 커터의 수명 짧고 동력소비 많다.

② 가공면이 거칠다.

③ 일감 고정을 견고하게

④ 절삭시 칩 방해가 없다.

⑤ 백래시 발생이 없다(백래시 제거장치가 필요없다)

밀링 작업의 안전관리

정면커터 작업시에는 칩이 튀므로 칩 커버를 설치

절삭가공 중에는 브러쉬로 칩을 제거하지 않는다.

절삭공구나 공작물을 설치할 때에는 전원을 끄고 작업

새들과 테이블사이에 회전대가 있어 테이블을 수평면 위에서 적당한 각도로 회전시킬 수 있는 밀링머신-만능 밀링 머신

====드릴링머신====

회전하는 주축에 드릴 등 절삭공구를 장치하고, 이것을 회전시킴과 동시에 상하운동을 시켜 공작물에 구멍을 뚫는다. 핸드드릴링머신 ·직립드릴링머신 ·레이디얼드릴링머신 ·탁상드릴링머신 ·평드릴링머신 ·다축(多軸)드릴링머신 등 종류가 많다.

손쉽게 구멍을 뚫을 수 있는 수동이송 드릴링머신이 널리 사용되며, 테이블 위에 가공물을 놓고 주축 끝에 드릴을 장치하여 회전시키면서 레버로 상하운동을 시켜 구멍을 뚫는다. 기어식(式)과 풀리(pulley)식이 있으며, 소형 모터를 장치한 기어식이 많이 사용된다. 이것을 소형으로 한 것이 탁상 드릴링머신으로, 지름 12mm 이하 구멍 뚫기에 사용되며, 회전수는 대단히 높다. 큰 구멍을 뚫는 데는 레이디얼 드릴링머신이 사용된다. 이것은 공작물을 움직이지 않고 절삭공구를 장치하는 스핀들을 이동하도록 한 것으로, 기둥에 따라 오르내리고 회전도 할 수 있도록 한 암(arm)이 있고, 스핀들 헤드는 이 암을 따라 수평 이동할 수 있게 되어 있으므로, 주축을 공작물의 임의의 위치로 가져갈 수 있다. 스핀들을 암에 대하여 임의의 각도로 기울일 수 있도록 한 것도 있는데, 이것을 만능(萬能) 레이디얼 드릴링머신이라고 한다.

1대에 여러 개의 드릴을 장치할 수 있는 것이 다축 드릴링머신으로, 이것에는 종류가 다른 드릴로 드릴링 ·리밍 ·태핑 등 차례로 일련의 가공을 하는 것과, 같은 종류의 많은 드릴로 동시에 많은 구멍을 뚫는 것이 있다. 어느 것이나 모두 대량생산용의 드릴링머신으로 널리 사용된다.

접시머리 나사의 머리부를 묻히기 위해 원뿔자리를 만드는 작업-카운터 싱킹

드릴링 머신 가공법

①구멍 뚫기 : 드릴을 사용하여 구멍을 뚫는 작업 ②리이밍 : 드릴로 뚫은 구멍을 리이머로서 약간 깎아내면서 내면을 다듬는 작업

③태핑 : 탭으로서 암나사를 깎는 작업 ④스폿 페이싱 : 너트 또는 보울트 머리 등이 접촉할 부분을 평평하게 깎는 작업

⑤카운터 싱킹 : 접시 자리를 파서 접시형 나사 머리가 묻힐 수 있도록 깎는 작업

⑥카운트 보오링 : 육각 보울트 머리 부분이 파 묻힐 수 있도록 보오링하는 작업

⑦보오링 : 구멍 내면을 넓히는 작업

드릴링 머신에서 할 수 있는 작업-탭작업, 리밍장업, 보링작업

드릴 작업시 주의할 점

작업복과 작업모를 착용한다.

칩은 기계를 정지시킨 다음 브러시를 제거한다.

드릴 작업시에는 보호안경을 쓴다.

====보링머신====

기계가공에 있어서 이미 뚫려 있는 구멍을, 둥글게 깎아 넓히는 작업을 주목적으로 하는 공작기계. 가공물을 테이블 또는 마룻바닥 위에 장치하고 보링용 공구를 회전시켜서 작업한다. 대형 또는 복잡한 모양의 물건에, 여러 종류의 구멍을 가공하는 데 편리하다. 대부분의 보링머신 작업을 하는 흔히 쓰는 기계는 수평 보링머신·지그 보링머신·정밀 보링머신 등이 있다.

대량생산에 사용되는 전용기계는 다축(多軸) 또는 특수한 구조로 되어 있으며, 가공물을 회전시키는 선반(旋盤) 형식의 보링머신도 있다.

====세이퍼====

왕복운동을 하는 절삭공구(커터)에 의해 주로 평면절삭을 하는 공작기계이다. 절삭공구는 왕복운동을 하는 램에 장치되고 공작물은 상하·좌우로 움직이는 새들에 장치된 테이블 위에 고정한다. 새들의 움직임에 따라 임의의 단면 모양인 평면을 절삭할 수가 있다.

램이 왕복운동을 할 때 절삭을 하는 것은 갈 때뿐이고 돌아올 때는 절삭을 하지 않는다. 따라서 능률을 올리기 위해 갈 때는 천천히 움직이지만 돌아올 때는 빨리 오게 하는 급속귀환 운동기구가 짜 넣어져 있다. 최근에는 밀링머신의 발달로 셰이퍼의 사용이 감소되어, 공구의 제작이나 소량생산 공장에서 사용되고 있는 데 불과하다.

====플레이너====

셰이퍼 등으로는 절삭할 수 없는 큰 것의 절삭에 사용되는 평면절삭용 공작기계이다. 평삭기(平削機)·평삭반이라고도 한다.

아래쪽에 기다랗고 큰 베드가 있고 그 습동 홈에 따라 가공물을 고정해 놓은 테이블이 왕복운동을 한다. 바이트는 크로스레일 위를 이동하는 공구대에 장치되어 가로(전후)로 이송되지만 기둥 아래에도 장치할 수 있어 가공물의 측면절삭도 할 수 있다.

베드의 전진·후퇴 양쪽 모두 가공을 할 수 있는 형도 있다. 크로스레일을 장치하는 기둥이 베드 양쪽에 있는 문형(門形:hoasing type)과 한쪽에만 있는 외팔보형(cantilever type)이 있다. 문형은 기둥의 크기에 따라 가공물의 크기가 제한되고, 외팔보형은 대체로 문형보다 절삭력이 작다.

테이블을 왕복운동 시키는 구동방식은 테이블 아랫면에 장치된 래크에 맞물리는 기어축을 전동기로 정역회전(正逆回轉)시키는 것과 래크대신 피스톤을 장치하고 베드에 장치한 실린더 속으로 기름을 보내어 유압기구(油壓機構)로 구동하는 것 등이 있다.

넓은 평면을 절삭하며 공작물에 직선 운동을 주는 공작기계-플레이너

드릴링 머신에 의한 가공-리밍, 태핑, 스폿페이싱

보링머신에서 할 수 없는 작업→베벨기어 깎기

절삭가공시 급속귀환 운동을 하는 공작기계-셰이퍼

셰이퍼나 플레이너에서 급속 귀환 운동기구를 사용하는 목적-절삭능률을 높이기 위하여

플레이너의 크기를 표시하는 사항

테이블의 크기(길이×나비)

공구대의 수평 및 위 아래 이동거리

테이블 윗면부터 공구대까지의 최대높이

테이블의 높이는 아님

직물, 피혁 고무 등으로 만든 유연한 원판을 고속 회전시켜 일감의 표면을 매끈하고 광택 있게 가공하는 방법-버핑

연삭숫돌 입자틈에 칩과 숫돌가루가 메워져서 눈메움이 일어나는 현상-로우딩

연삭가공

1. 원통연삭기의 종류

① 테이블 왕복형 ② 숫돌대 왕복형 ③ 플런지컷 형(가공물의 전체 길이를 동시에 가공)

④ 만능연삭기: 숫돌대 및 테이블이 선회: 테이퍼 연삭, 내면연삭

⑤ 센터리스 연삭기: 센터나 척을 이용하지 않고 가늘고 긴 일감의 원통연삭.

* 조정숫돌바퀴의 역할 : 일감의 회전 및 이송

2. 연삭숫돌바퀴의 3요소 : 숫돌입자, 결합제, 기공

3. 연삭숫돌의 5대 구성요소

WA 46 L M V

① 숫돌입자 : Al2O3 (A숫돌: 일반강재, WA숫돌: 열처리강, 백색)

알루미나 재질의 연삭 숫돌입자→WA

SiC (C숫돌: 주철,비철금속, GC숫돌: 초경합금,유리, 녹색)

② 입도 : 숫돌입자의 크기를 번호로 표시

③ 결합도 : 숫돌의 단단한 정도(LMNO: 중간, HIJK: 연하다, PQRS: 경하다)

연삭숫돌에서 결합도의 기호 중 그 호칭이 중간 것에 해당되는 것-L

④ 조직 : 숫돌의 밀도(C;0,1,2,3 : 치밀, M;4,5,6 : 중간, W;7,8,9,10,11,12 : 거친)

⑤ 결합제 : V : 비트리파이드(점토와 장석), S : 실리케이트(규산나트륨), R : 고무,

B : 레지노이드(베이클라이트), E : 셸락, PVA : 비닐결합제, M : 금속결합제

피연삭재의 연삭된 부피

4. 연삭비 = ---------------------

숫돌바퀴의 소모된 부피

5. 연삭숫돌의 작용

① 글레이징(무딤) : 마모된 숫돌입자가 탈락하지 않아 표면이 매끄러워지는 현상.(연삭불량)

② 로우딩(눈메움) : 칩이나 숫돌입자가 기공에 차서 메워지는 현상.(연삭불량)

③ 드레싱 : 눈메움 또는 무딤 발생시 숫돌표면을 드레서를 이용하여 숫돌 날을 생성시키는 작업

④ 트루잉(모양고치기) : 숫돌의 연삭면을 숫돌과 축에 대하여 평행 또는 일정한 형태로 성형시키는 방법

⑤ 자생작용 : 연삭시 숫돌의 마모된 입자가 탈락되고 새로운 입자가 나타나는 현상.

* 연삭균열 방지법 : 연한숫돌 사용, 이송 크게, 절삭 깊이 적게, 충분한 연삭액을 주어 발열방지.

6. 컵형 숫돌에 의한 연삭

편심거리 : C = d over 2 ·sinγ = 0.0088dγ

여기서, d:커터의 지름, γ: 여유각

슬로터의 크기-램의 최대행정, 테이블의 크기, 테이블의 이동거리

극압유는 절삭공구가 고온 고압 상태에서 마찰을 받을 때 사용하는 데 이 극압유의 극압 첨가제로 사용되지 않는 것은? Cr

불수용성 절삭유 중 광물성 유-스핀들유, 기계유, 경유

절삭유

일감의 열팽창에 의한 정밀도의 저하를 방지

공구날의 경도 저하를 방지

마찰을 감소시켜 가공면이 깨끗

어미자의 최소 눈금이 0.5mm이고 아들자의 눈금기입 방법이 39mm를 이등분한 버니어 캘리퍼스의 최소 측정값→0.025mm

버어니어캘리퍼스 부척(아들자)의 한눈금은 본척(어미자)의 n-1개의 눈금을 n등분한 것이다. 본척의 한눈금이 A라고 한다면 측정 가능한 최소치는?

답 :

KS규격에 의한 안전색 주황의 의미-항해, 항공의 보안시설

기본 설계 단계로부터 상세 설계 및 도면 작성에 이르는 설계 전체의 과정을 컴퓨터를 이용하여 설계하는 방식→캐드

캐드 시스템의 구성과 그들의 상관관계

기억장치

↓

CPU

←

입력장치

↓

출력장치

작성된 도면을 화면상에서 어떤 범위만큼 움직일 때의 명령-PAN

스크린상의 특정 물체를 지정하거나 데이터를 입력할 때 사용하며 광선 감지기를 사용하는 입력장치-라이트 펜

CAD시스템의 입력장치-조이스틱

캐드입력장치 중 십자마크를 이동시켜 좌표 지정하는 장치가 아닌 것-라이트 펜

십자마크를 이동시켜 좌표 지정하는 장치-마우스, 조이스틱, 트랙볼

CAD작업 시 위치를 지정할 때 가장 부정확한 값을 갖게 되는 것은? 라

가. 선 요소의 끝점 입력

나. 키보드를 이용 숫자적으로 입력

다. 두 요소의 교차점을 이용하여 입력

라. 화면상에서 커서로 입력

CAD시스템의 출력장치-플로터, 프린터, 디스플레이

CAD 프로그램의 좌표에 사용되는 좌표계-직교좌표, 상대좌표, 극좌표

표준화와 규격화를 하면 어떤 부분이 부족할 수 있는가? 자유로운 설계

3차원 CAD에서 최대 변환 매트릭스→4×4

3차원 기하학적 형상모델링-서피스모델링, 와이어프레임모델링, 솔리드모델링

CAD 시스템을 이용하여 할 수 있는 작업-기하학적 모델링, 강도 및 열전달 계산 등의 공학적 분석, 설계의 정확도를 검사하는 설계의 평가

3차원 모델링에서 물체의 외부 형상 뿐 아니라 내부 구조까지도 표현이 가능하고 모형의 체적 무게 중심 관성 모멘트 등 물리적 성질까지 제공할 수 있는 모델 솔리드 모델링

솔리드 모델의 특징

형상을 절단한 단면도 작성이 용이하다.

물리적 성질 등의 계산이 가능하다.

컴퓨터 메모리량이 많고 데이터 처리가 많아진다.

캐드시스템의 3차원 모델링 중 서피스 모델링

은선 처리가 가능하다.

단면도 작성을 할 수 있다.

복잡한 형상의 표현이 가능

물리적 성질을 계산하기 곤란하다

NC가공 정보를 얻을 수 있다.

캐드시스템에서 형상을 구성하면 도면요소→점. 원호, 선

x, y 좌표계(절대좌표)에서 (6, 5)의 위치를 극좌표계로 표현한 것 (√61․ tan-1(5/6))

캐드 작업에서 제공되는 객체를 정확하게 선성할 수 있도록 하는 방법

원이나 원호의 중심

직선 원호 원의 교차점

직선 원호의 끝점

캐드시스템에서 위치점을 지정하는 방법

키보드에 의한 좌표 값 입력

커서(십자선)를 통한 화면상 위치 지정

선상의 등분된 값으로 위치지정

플로터의 출력속도-IPS

캐드 제도에 사용하는 선 중 모양에 따른 선의 종류 -실선, 파선, 1점 쇄선

캐드시스템에서 마지막 점에서 다음 점까지의 각도와 거리를 입력하여 선긋기 하는 입력방법

상대극좌표 입력방법

드로잉 명령과 관련

line, aro, point

캐드시스템의 기본적인 하드웨어 구성

입력장치, 중앙처리장치, 출력장치

퍼스널 컴퓨터를 이용한 캐드시스템에 필수적으로 장착되는 것으로 계산에 관한 작업만을 실행함으로써 데이터의 정확성과 자료의 처리범위 및 자료의 처리속도를 빨리 할 수 있는 것-Coprocessor(보조처리기)

컴퓨터에서 중앙처리장치의 기능 구성-제어장치, 연산장치

기존의 오브젝트를 어느 한 기점을 기준으로 비율에 따라 축소 또는 확대할 수 있는 도형변환 요소- 스케일

시리얼 데이터 전송의 구성 비트→stop bit, data bit, parity bit

컬러디스플레이에서 표현할 수 있는 색은 3가지 색의 혼합비에 의해 정해지는 데 그 3가지 색은-빨강, 파랑, 초록

한정된 공간에서 여러 대의 컴퓨터, 단말기, 프린터 등을 서로 연결하여 데이터의 공유 부하의 분산 및 신뢰성을 향상시킬 목적으로 설치하는 것-LAN

기준치수가 30 최대 허용치수가 29.98 최소 허용치수가 29.95일 때 아래 치수 허용차는 -0.05

나사의 표시방법

나사산의 감긴 방향은 오른 나사의 경우에는 표시하지 않는다.

나사산의 줄 수는 1줄 나사인 경우에는 표시하지 않는다.

나사의 호칭이 다른 암나사와 수나사의 조합을 표시하는 경우에는 나사의 호칭을 같이 쓰고, 그 사이에 사선 ‘/ ’을 넣어서 표시한다.

수나사와 암나사의 결합 부분은 수나사로 표시한다.

수나사와 암나사의 골지름은 가는 실선으로 그린다.

가려서 보이지 않는 나사부 : 가는 실선

측면도시에서 골지름은 약 3/4의 원을 가는 실선으로 그린다.

수나사의 바깥지름과 암나사의 안지름은 굵은 실선으로 그린다.

암나사의 탭 구멍의 드릴 자리는 120°의 굵은 실선으로 그린다.

완전 나사부와 불완전 나사부의 경계선의 굵은 실선으로 그린다.

불완전 나사부의 골을 나타내는 선은 축선에 대하여 30°되게 그린다.

나사면의 표면거칠기는 나사 표시의 마지막에 기입한다.

나사 종류

프레스 등의 동력 전달용으로 사용되며 축방향의 큰 하중을 받는 곳에 주로 쓰이는 나사-사각나사

먼지, 모래 등이 들어가기 쉬운 장소에 사용되는 나사→너클나사

CNC 공작기계의 테이블 이송장치에 사용되는 나사-볼나사

동력전달이 가장 원활한 나사로 공작기계의 수치제어용으로 많이 쓰이는 나사-볼나사

체결용 요소 중 볼나사는

나사의 효율이 좋다.

백래시를 작게 할 수 있다.

먼지에 의한 마모가 적다.

자동 체결용으로 좋지 않다.

나사의 표시방법

좌 2 줄 M 50×3-2 : 왼 나사, 2 줄, 미터 가는 나사(바깥지름 50㎜, 피치 3 ㎜), 2급

M22인 수나사의 표시 중 22는 나사의 바깥지름 22mm

호칭지름이 50mm 피치 2mm 인 미터 가는 나사가 2줄 왼나사로 암나사 등급이 6일 때 KS나사 표시 방법→좌 2줄 M50×2-6H

호칭지름 40mm 피치가 7mm 미터사다리꼴 왼나사의 표시방법

Tr40 絨7LH

Tr40×14(P7) - 7e 에 대한 설명

Tr은 미터사다리꼴 나사

40은 호칭지름 40mm를 뜻한다.

리드는 14mm

호칭지름 40mm, 리드 14mm, 피치 7mm 등급이 7e인 미터 사다리꼴나사

호칭지름이 40mm 피치가 7mm인 1줄 미터 사다리꼴 나사-Tr40×7

호칭지름 40mm, 피리 7mm인 미터사다리꼴 왼나사 표시방법Tr40絾7LH

나사 곡선을 따라 축의 둘레를 한 바퀴 회전하였을 때 축방향으로 이동하는 거리-리드

피치 3mm 2줄 나사의 리드는? 6mm

피치 3mm 3줄 나사인 리드는? 9mm

ISO규격 관용 테이퍼 나사 중 테이퍼 수나사-R

ISO규격 관용 테이퍼 나사 중 테이퍼 암나사→Rc

가스관 이음쇠에서 관의 양끝은 유체의 누설을 막기 위하여 테이퍼 나사로 되어있는데 그 테이퍼는 어느 정도→1/16

삼각나사- 미터나사, 유니파이 나사, 관용 나사

암나사의 호칭지름은 암나사에 맞는 수나사의 바깥지름

미터나사에서 지름이 14mm 피치가 2mm의 나사를 태핑하기 위한 드릴구멍의 지름은 몇mm

12mm

d = D-p

인치계 사다리꼴 나사산의 각도→29°

나사 마이크로미터는 다음의 어느 측정에 가장 널리 사용되는가? 나사의 유효지름

반시계 방향으로 회전하는 롤러를 고정시킬 나사축을 만들 때 나사의 종류와 목적-왼나사, 풀림 방지

도면을 접을 때 그 크기의 기준은 A4

도면의 폭과 길이의 비는 1:W2p

A2도면을 말아서 보관할 때는 안지름 40mm 이상

도면양식

윤곽선은 도면의 크기에 따라 0.5mm 이상의 굵은 실선으로 그린다.

표제란은 도면의 윤곽선 오른쪽 아래 구석의 안쪽에 그린다.

도면을 마이크로필름으로 촬영하거나 복사할 때 편의를 위하여 중심마크를 표시한다.

투상도 표시방법

물체는 될 수 있는 대로 자연의 상태, 안정된 상태, 사용시의 상태로 표시한다.

물체의 모양이나 특징을 가장 뚜렷이 나타내는 면을 정면도로 선택한다.

서로 관련되는 그림의 배치는 될 수 있는 대로 숨은선을 사용하지 않도록 한다.

3각법의 투시순서 눈→투상면→물체

기계제도에서 투상도의 선택방법

계획도, 조립도 등 주로 기능을 나타내는 도면에서는 대상물을 사용하는 상태로 놓고 그린다.

부품을 가공하기 위한 도면에서는 가공 공정에서 대상물이 놓인 상태로 그린다.

정면도에서는 대상물의 모양이나 기능을 가장 뚜렷하게 나타내는 면을 그린다.

제3각법의 특징

도면과 물체의 관련도를 대조하는데 편리

투상도 간의 치수 비교에 편리

보조투상을 이용하여 물체모양을 정확히 표현가능

투상 관계를 나타내기 원칙적으로 주가 되는 그림 위에 중심선 등으로 연결하여 그린 투상도-국부 투상도

대상물의 구멍, 홈 등 한 부분만의 모양을 도시하는 것으로 만족하는 경우에는 사용하는 투상도로 축에 가공된 키홈을 표현할 때 사용되는 투상도-국부투상도

보스에서 어느 각도만큼 암이 나와 있는 물체 등을 정투상도에 의하여 나타내면 제도하기가 어렵고 이해하기가 곤란해진다. 이럴 경우 그 부분을 투상면에 평행한 위치까지 회전시켜 실제 길이가 나타날 수 있도록 그린 투상도-회전 투상도

특수 투상법 중 물체의 형상을 그대로 그리면 복잡하고 이해하는데 지장이 있는 경우에 간략하게 작도하는 방법-관용투상도

부품의 일부를 도시하는 것으로 충분한 경우에는 그 필요 부분만을 표시할 수 있는 투상도-부분 투상도

3각법과 1각법의 표준 배치에서 서로반대 위치에 있는 투상도의 명칭→평면도와 저면도

용접부의 기본기호

용접부 다듬질 방법에 사용되는 보조기호

절삭 : M

연삭 : G

치핑 : C

필릿용접→

홈각도→A

현장용접

○ 전체 둘레 용접

전체 둘레 현장용접

도면에서 100mm를 2: 1 척도로 그릴 때 도면에 기입되는 치수→100

기어의 제도법

모듈 1.5 잇수20 전체높이 3.38 압력각 20

피치원 지름은 30mm

피치원은 가는 1점 쇄선으로 그린다.

맞물리는 한 쌍의 기어의 이끝원은 굵은 실선으로 그린다.

스퍼기어의 축방향에서 본 도면의 이뿌리원은 가는 실선

기어 도시에서 단면을 하지 않을 경우 이뿌리원을 그리는 선-가는 실선

스퍼기어의 이끝원은 굵은 실선으로 그린다

맞물리기는 한 쌍의 기어의 도시에서 맞물림부터 이끝원은 모두 굵은 실선으로 그린다.

맞물린 기어의 도시법에서 측면도(원형으로 보이는 쪽)의 이끝원은 모두 굵은 실선으로 도시

헬리컬 기어의 잇줄 방향은 3개의 가는 실선으로 그린다.

외점 헬리컬 기어 주투상도(측면도)를 단면으로 도시할 때 잇줄 방향은-3개의 가는 2점 쇄선

베벨기어에서 피치원은-가는 1점쇄선

웜 기어의 사용목적 중 가장 큰 비중을 차지하는 것-큰 감속비를 얻기 위함

두 축의 회전방향이 같으며 높은 감속비의 경우에 쓰이며 원통의 안쪽에 이가 있는 기어-내접기어

스프로킷 휠의 도시법

바깥지름- 굵은 실선

축의 직각방향으로 본 그림을 단면도로 도시할 때 이뿌리선은 굵은실선

피치원- 가는 1점 쇄선

요목표에는 톱니의 특성을 기입한다.

코일스프링의 중간부분을 생략도로 그릴 경우-가는 2점 쇄선

코일 스프링의 중간 부분을 생략할 때 생략한 부분의 선지름의 중심선을 표시하는 선→가는 1점 쇄선

코일 스프링의 중간 부분을 생략할 때에 생략한 부분을 표시하는 선-가는 1점 쇄선, 가는 2점 쇄선

스프링 제도에서 스프링 종류와 모양만을 도시하는 경우 스프링 재료의 중심선-굵은 실선

특별한 단서가 없는 한 모든 오른쪽 감기로 도시하고 왼쪽 감기일 경우 감긴 방향 왼쪽이라고 표시

하중 또는 처짐 등을 표시할 필요가 있을 때에는 선도 또는 항목표를 나타낸다. 체크밸브

안전밸브

치수기입의 원칙

치수는 필요에 따라 기준으로 하는 점 선 또는 면을 기초로 한다.

치수는 선에 겹치게 기입해서는 안 되나 부득이한 경우 선을 중단시켜 기입할 수 있다.

치수는 되도록 계산하여 구할 필요가 없도록 기입한다.

대상물의 기능, 제작, 조립 등을 고려하여 필요하다고 생각되는 치수는 명료하게 기입한다.

치수는 되도록 정면도에 집중하여 기입

관련되는 치수는 되도록 한곳에 모아서 기입

치수는 되도록 공정마다 배열을 분리하여 기입

중복된 치수 기입은 피한다.

도면에 나타내는 치수는 특별히 명시하지 않은 한 도시한 대상물의 마무리 치수를 표시한다.

절단면 및 파단면을 나타낼 목적으로 일정한 간격으로 가는 실선을 그어서 표시하는 것 -해칭

치수 기입요소-치수선, 치수 보조선, 화살표 ,지시선, 치수보조기호, 숫자

치수선 끝에 붙는 화살표 길이와 나비의 비율→3:1

치수선의 양 끝에 사용되는 끝부분 기호-화살표, 사선, 검정동그라미

물체에 표면처리 부분을 표시하는 선-굵은 1점 쇄선

특수한 가공을 하는 부분 등 특별한 요구사항을 적용할 범위를 나타내는 선-굵은 1점 쇄선

부품의 일부분을 열처리 할 때 표시 방법은 열처리 부분의 범위를 외형선에 평행하게 약간 떼어서 굵은 1점 쇄선을 긋고 열처리 방법을 기입

C : 45° 의 모따기

□ : 정사각형의 변

∅ : 지름

S∅ : 구의 지름

R : 반지름 치수

:원통의 공차 기호

참고치수-치수에 ( )

동그라미안의 숫자-기하공차에서 이론적으로 정확한 치수를 나타내는 것 네모안에 숫자

보기의 도면과 같이 40 밑에 그은 선은 무엇을 나타내는 가? 비례척이 아닌 지수

40

도면에 구의 지름 100mm을 나타낼 때 표시하는 방법 S⏀100

/ /

0.05

A

데이텀 A를 기준으로 0

05 이내로 평행해야한다.

기하공차 도면 0.01이 뜻하는 것-공차 값

/ /

0.01/100

A

기하공차의 구분에서 자세공차-평행도 공차, 직각도 공차, 경사도 공차

기하공차의 종류

자세공차→/ / 평행도 ⊥직각도 ∠경사도

모양공차→ ― 직진도, ▱평면도, ○진원도, /○/원통도, ◠ 선의 윤곽도, ⌓면의 윤곽도

흔들림공차→ ↗ 원주 흔들림, ↗↗ 온흔들림

위치공차→ ⌖위치도, ◎동심도 ⌯대칭도

데이텀이 필요 없이 단독으로 규제가 가능한 것

진원도○

기준점, 선, 평면, 원통 등으로 관련 형체에 기하 공차를 지시할 때 그 공차 영역을 규제하기위하여 설정된 기준-데이텀

IT기본 공차는 20등급으로 구분

구멍용 게이지 제작공차에 적용되는 IT공차→

IT01- IT5

IT 기본공차에서 구멍용 끼워맞춤에 적용되는 공차등급의 범위→IT 6 ~ IT 10

끼워맞춤에서 IT 기본 공차 등급이 작아질 때의 공차값의 변화는(기타 조건은 일정) 작아진다.

IT기본공차에 대한 설명으로 틀린 것

IT기본공차는 치수공차와 끼워맞춤에 있어서 정해진 모든 치수의 공차를 의미

IT기본공차의 등급은 01~18까지 20등급

IT공차 적용시 제작의 난이도를 고려하여 구멍에는 1Tn-1 축에는 1Tn을 부여 가 아니다.

끼워맞춤 공차를 적용할 때 구멍일 경우 IT6~IT10 축일 때는 IT5~IT9

치수 공차의 기입법 중 25E8 구멍의 공차역은?

(단, IT8급 공차 0.033mm이고, 25에 대한 E구멍의 기초가 되는 치수 허용차는 0.040mm이다)

25+0.073

+0.040

50H7 구멍과 50g6 축의 공통 기준 치수에 공차기호 기입 방법

50H7/g6 50H7-g6 50 H7

g6

구멍의 치수가Ø50+0.025

0

축의 치수가Ø50-0.000

-0.025

일 때 최대틈새→

최대 틈새 = 구멍의 최대 허용 치수 - 축의 최소 허용 치수 50.025-49.975=0.05

다음 표의 최대 틈새

	구멍	축
최대허용치수	50.034	49.991
최소허용치수	50.009	49.966

50.034-49.0966=0.068

최소 틈새 = 구멍의 최소 허용 치수 - 축의 최대 허용 치수

헐거운 끼워맞춤-직진운동이나 회전운동이 필요한 기계부품 조립에 적용

구멍의 최소치수가 축의 최대치수보다 큰 경우- 헐거운 끼워맞춤

축 구멍의 치수에 따라 틈새 또는 죔새가 생기는 끼워맞춤은 중간 끼워맞춤

끼워맞춤을 표시한 것 중 옳지 못한 것? 라

가. 20H7-g6 나. 20H7/g6

다. 20 H7 라. 20g6H7

g6

製100 H7/g6 은 어떤 끼워맞춤 상태-구멍 기준식 헐거운 끼워맞춤

구멍 50에 대한 구멍 기준식 끼워맞춤 공차기호 기입방법∅ 50H7

끼워맞춤에서 IT기본공차의 등급이 커질 때 공차값은 커진다.

한 쌍의 기어가 맞물려 있을 때 모듈을 m이라 하고 각각의 잇수를 Z1 Z2라 할 때, 두 기어의 중심거리 C=(Z1+Z2)×m/2

예)모듈3, 잇수 30과 60의 한 쌍의 표준 평기어 중심거리→135

모듈이 같은 두 기어가 외접하여 서로 물려있다.

두 기어의 잇수가 30, 50 이고 축간 거리가 80mm일 때 모듈은

지름 240mm 및 360mm의 외접 마찰차에서 중심거리→300mm

리드 스크루의 피치가 4mm인 선반으로 피치 1mm인 나사를 가공할 때 가장 적합한 변환 기어의 잇수? 20, 80

스퍼기어의 잇수가 32 피치원 지름이 96이면 원주 피치는 →9.42

원주 피치는 피치원 둘레를 잇수로 나눈 것

기어의 쌍 중 회전 가능한 쌍은?

잇수=100 피치원의 지름=400 과

잇수=80 피치원의 지름=320

원동차의 잇수 28 종동차의 잇수 84인 한쌍의 스퍼기어의 속도비(i)=1/3

= = =

28/84=1/3

모듈 4, 잇수가 각각 75개 150개인 1쌍의 스퍼기어가 맞물려 있을 때 두 기어의 축간 거리는 몇 mm? 450

중심거리(축간거리)

= 기어 A의 잇수 = 기어 B의 잇수 축간거리(C) =

원동차의 직경이 100mm, 종동차의 직경이 140mm, 원동차의 회전수가 400rpm일 때 종동차의 회전수→286rpm

스퍼 기어에서 이끝원 지름(D)을 구하는 공식

(단, m = 모듈, Z = 잇수)

D=m(Z+2)

모듈이 2 잇수가 30인 표준 기어의 이끝원의 지름은? 64

바깥지름(이끝원지름) 126, 잇수 40, 스퍼기어 모듈? 3

모듈=피치원지름을 잇수로 나눈 것m=PCD/Z

피치원지름PCD = 모듈(m) x 잇수(Z)

피치원지름 165 잇수 55 인 기어의 모듈→3

잇수 18 피치원 지름 108 스퍼기어의 모듈? 6

스퍼 기어의 모듈이 2이고 기어의 잇수가 30인 경우 피치원의 지름은?→60mm

피치원의 지름이 일정한 기어에서 모듈의 값이 커지면 잇수는 적어진다.

이직각 방식에서 모듈이 M=4 잇수는 72의 헬리컬 기어의 피치원은 몇 mm(단 비틀림각은 30°)

333

피치원 직경 D = zm/cosb 입니다. (z : 잇수, m : 모듈, b : 비틀림각)

= 72 x 4 / cos30

기계재료의 기호와 명칭

첫째자리-재질

둘째자리-규격명과 제품명

셋째자리-최저인장강도 또는 재질 종류의 기호

재료기호 중 중간부분의 기호→제품명

SS-일반 구조용 압연 강재

SS330로 표시된 기계재료에서 330은 무엇을 나타내는가? 최저 인장강도

SM-용접구조용강재

재료기호 SM20C에서 20은-탄소함량

재료기호 중 SM40C

기계 구조용 탄소강재로 탄소함량이 0.40%

기계재료 표시법 중 중간부분의 기호에서 단조품을 나타내는 기호→F

핀의 호칭

평행 핀 h7B-5×32 SM 45 C

핀의 길이→32

육각볼트 호칭

KS B 1002 6각볼트 A M12×80 -8.8 MFZn2

A는 부품등급

호칭지름이 50mm 피치 2mm인 미터 가는 나사가 2줄 왼나사로 암나사 등급이 6일 때 KS나사 표시 방법

좌 2줄 M50×2-6H

관용 평행나사-G

6각너트 스타일 1A MI2-8 SM20C - C

에서 A는-부품등급

너트의 풀림 방지 방법

와셔, 핀 또는 작은 나사, 로크너트

유체가 나사의 접촉면 사이의 틈새나 볼트의 구멍으로 흘러들어오는 것을 방지할 필요가 있을 때 사용하는 너트-캡너트

수나사 막대 양 끝에 나사를 깍은 머리 없는 볼트로서 한끝은 본체에 박고 다른 끝은 너트로 죌 때 쓰이는 것-스터드 볼트

같은 재질이라 할지라도 재료의 크기에 따라 열처리 효과가 다른 것-질량효과

전동축의 동력전달 순서

주축-선축-중간축

코일스프링의 직경이 30mm, 소선의 직경이 5mm 일 때 스프링 지수→6

스프링지수 C = Da/d

축을 설계할 때 고려해야할 것-축의 강도, 피로 충격, 응력 집중 영향

훅의 법칙-비례한도 내에서 응력과 변형률이 비례

비금속 절삭 공구 중 비금속 재료-세라믹 공구

직접 전달 장치-기어

고용체-침입형, 치환형, 규칙 격자형

기계요소

체결용 기계요소-나사, 키, 핀

원칙적으로 길이 방향으로 절단하여 단면을 표시할 수 있는 것-베어링, 부시

금긋기 바늘의 손질 보관시 유의 사항

금긋기 바늘은 공작물보다 경질이어야 한다.

항상 중심축과 동심이 되도록 연삭되어 있어야한다.

바늘 끝의 연삭이 불량하면 공작물 표면에 그어지는 선의 굵기가 달라진다.

절삭작업에서 구성인선이 증가는 경우는? 라

가. 공구윗면 경사각을 크게 한다.

나. 마찰계수가 작은 공구를 사용한다.

다. 고속으로 절삭한다.

라. 칩의 두께를 크게 한다.

슬로터의 고정용 공구-클램프, 앵글플레이트, 계단블록

오토콜리메이터의 부속품-변압기, 편면경, 조정기

브라운 샤프형 분할판을 사용하여 원판주위에 5。의 눈금으로 분할하려 할 때 적당한 분할판의 구멍수→27구멍

방전가공에 쓰이는 가공전극의 요구조건

가격이 저렴해야한다.

전극 소모가 적어야 한다.

기계가공이 용이해야 한다.

단면도에서 해칭

해칭은 주된 중심선에 대하여 45°로 가는 실선을 사용하여 등간격으로 표시한다.

2개 이상의 부품이 인접한 경우 단면의 해칭방향이나 간격을 다르게 한다.

해칭을 하는 부분 안에 글자나 기호를 기입하기 위해서는 해칭을 중단할 수 있다.

단면표시법

단면은 필요한 경우에는 기본중심선이 아닌 곳에서 절단한 면을 표시해도 좋다. 단 이때에는 절단위치를 표시해 놓아야한다.

숨은선은 단면에 되도록 기입하지 않는다.

관련도는 단면을 그리기 위하여 제거했다고 가정한 부분을 그린다.

절단선을 사용하여 가상으로 대상물을 절단하여 단면도를 그릴 때

화살표는 단면을 보는 방향을 나타낸다.

절단한 곳을 나타내는 표시문자는 영문자의 대문자로 표시

화살표와 글자기호는 생략할 수 있다

단면 도시방법에 대한 설명

단면 부분을 확실하게 표시하기 위하여 보통 해칭을 한다.

해칭을 하지 않아도 단면이라는 것을 알 수 있을 때에는 해칭을 생략해도 된다.

단면은 필요로 하는 부분만을 파단하여 표시할 수 있다.

회전 단면도

도형 내의 절단한 곳에 겹쳐서 90°회전시켜 도시한다.

상하 또는 좌우 대칭인 물체는 1/4을 떼어 낸 것으로 보고, 기본 중심선을 경계로 하여 1/2은 외형, 1/2은 단면으로 동시에 나타낸다. 이때, 대칭 중심선의 오른쪽 또는 위쪽을 단면으로 하는 것이 좋다.- 한쪽 단면도

상하 또는 좌우 대칭인 물체는 1/4을 떼어낸 것으로 보고 기본 중심선을 경계로 하여 1/2은 외형 1/2은 단면으로 동시에 나타내는 단면 도법-한쪽 단면도

핸들의 암(arm), 주물의 리브(rib)의 형상을 도시하기 위한 단면도시법-회전도시 단면도

부분단면도 전단면도

산술(중심선) 평균거칠기는 표면거칠기의 표준값 다음에 a를 기입

표면거칠기를 나타내는 방법 중 단면곡선에서 기준길이를 잡고 가장 높은 곳과 낮은 곳의 차이를 측정하여 미크론 단위로 나타내는 것-최대높이

표면거칠기 측정법에는

중심선 평균 거칠기

최대 높이

10점 평균 거칠기가 있다.

도면을 접을 때 그 크기의 기준-A4(210*297)

기어의 도시 방법

이끝원은 굵은 실선으로 그린다.

피치원은 가는 1점 쇄선으로 그린다.

잇줄 방향은 보통 3개의 가는 실선으로 그린다.

이뿌리원은 가는 실선으로 그린다. 단, 정면도를 단면도로 도시할 때에는 이뿌리선을 굵은 실선으로 그린다. 베벨 기어 및 웜 휠의 측면도에서는 이뿌리원을 그리지 않는다.

헬리컬기어는 잇줄방향으로 보통 3개의 가는 실선으로 그린다. 단, 헬리컬 기어의 정면도를 단면도로 도시할 때에는 잇줄 방향을 3개의 가는 2점 쇄선으로 그린다.

맞물려 회전하는 한 쌍의 기어에서 정면도를 단면도로 도시할 때에는 한 쪽 기어의 이끝원은 파선으로 그린다.

스퍼기어의 제도에서 피치원 지름은 가는 1점 쇄선

기어 절삭 및 다듬질 방법

기어를 만드는 방법은 제거가공법, 주조법, 소성가공법 등 크게 세 가지로 분류할 수 있다.

제거가공법은 다시 절삭가공법, 방전가공법, 형판법 등으로 분류할 수 있으며, 절삭가공법에는 성형법(formed tool system)과 창성법(generating system)이 있다.

성형법은 밀링머신(milling machine), 플레이너(planer), 세이퍼(shaper) 등의 공작기계를 이용하여 기어를 절삭하는 방법

창성법은 기어 세이퍼(gear shaper), 호빙머신(hobbing machine) 기어 플레이너(gear planer) 등 기어 전용 절삭 기계를 이용하여 기어를 절삭하는 방법이다.

호빙머신은 호브라고 하는 절삭공구를 사용하여 기어를 절삭하는데, 생산성과 정밀도가 높아 가장 많이 이용된다.

표준 스퍼 기어에서 이의 높이(h)를 구하는 식

(단, 모듈은 m)

h≧ 2.25m

파이프 접속 표시

관이 접속할 때의 상태를 도시

기계제도 도면에 사용되는 척도

도면에 그려지는 길이와 대상물의 실제 길이와의 비율로 나타낸다

한 도면에서 공통적으로 사용되는 척도는 표제란에 기입

같은 도면에서 다른 척도를 사용할 때에는 필요에 따라 그림 부근에 기입한다.

지름이 일정한 원통을 전개할 때-평행선을 이용한 전개도법

양방향의 접선 키를 사용할 때의 중심각→120°

두꺼운 강판을 겹치기 이음할 경우 리벳팅을 하면 판과 판 사이에 틈이 생겨 공기 또는 기름 등이 새는 현상을 방지하는 작업-코킹

엔진의 밸브 스프링과 같이 빠른 반복하중을 받는 스프링에서는 그 반복속도가 스프링의 고유진동수와 가까워지면 심한 진동을 일으켜 스프링 파손의 원인이 되는 현상-서징 현상

벨트를 걸었을 때 이완 쪽에 설치하여 벨트와 벨트 풀리의 접촉각을 크게 하는 것-긴장 풀리

재료의 물리적 성질-연성, 취성, 내마모성

물리적 성질이 아닌 것-자성

톱날과 면도날 같은 얇은 물건을 담금질하는 방법-프레스 담금질

기어의 이의 크기를 표시하는 방법

모듈, 지름피치, 원주피치

연삭 숫돌의 결합제 표시

비트리파이드 결합체- V

실리 케이트 결합제 - S

비닐 결합제 - PVA

스패너나 렌치 사용할 때

넘어지지 않도록 몸을 가눌 것

해머 대용으로 사용하지 말 것

손이나 공구에 기름이 묻었을 때 사용치 말 것

일감의 재질이 공구에 점착하기 쉬울 때 공구의 윗면경사각이 작을 때, 절삭 깊이가 클 때 나타나는 칩의 형태-열단형칩

초음파 가공

니켈막대의 자기변형 현상을 이용한 것이다.

혼의 재료는 황동, 연강, 공구강 등이 쓰인다.

적당한 공구와 가공조건의 선택으로 구멍뚫기, 홈파기, 조각, 절단 등의 가공이 가능하다.

V블록 위에 측정물을 올려놓고 회전하였을 때, 다이얼게이지 눈금이 0.5mm의 차이가 있었다면 진원도는 몇 mm? 0.25

CAD시스템의 H/W 중 DPI 단위를 사용하는 것- 출력장치

최소 죔새 : 축의 최소 허용치수-구멍의 최대 허용치수

최대 죔새 : 축의 최대 허용치수-구멍의 최소 허용치수

기계가공 중 일반적으로 표면을 가장 매끄럽게(표면의 거칠기 값이 작게) 가공 할 수 있는 것-연삭기

CAD시스템에서 도형의 작성방법

직선-임의의 2지점을 지정하는 방법

원-2개의 점(지름)의 지정에 의한 방법

원호-중심점, 끝점, 시작점이 주어질 때

서피스 모델을 임의의 평면으로 절단했을 때 선으로 나타난다.

도면에서 가는 실선사용- 지시선, 치수선, 해칭선

축의 제도

축은 보통 길이방향으로 절단하여 도시하지 않는다. 단 부분단면은 가능하다.

긴축은 중간을 파단하여 그릴 수 있다. 단, 치수는 실제 길이치수를 기입하여야 한다.

축에 있는 널링을 도시할 때 빗줄인 경우에는 축선에 대하여 30°로 엇갈리게 그린다.

기어 요목표 작성시 필요한 항목-

모듈, 기어치형, 전체 이높이

선의용도 및 종류

무게 중심선은 가는 1점 쇄선으로 단면의 무게중심을 나타내는 데 쓰인다.

기준선은 가는 실선이고 위치결정의 근거가 된다는 것을 명시하는 데 쓰인다.

특수 지정선은 가는 1점 쇄선으로 특수한 가공을 하는 부분 등 특별 요구사항을 적용할 수 있는 범위를 표시하는 데 쓰인다.

도형이 이동한 중심 궤적표시선-가는 1점 쇄선

배관도 치수기입 방법

파이프나 밸브 등의 호칭 지름은 파이프라인 밖으로 지시선을 끌어내어 표시한다.

치수는 파이프, 파이프 이음, 밸브의 목 입구의 중심에서 중심까지의 길이로 표시한다.

파이프의 끝부분에 나사가 없거나 왼나사를 필요로 할 때에는 지시선으로 나타내어 표시한다.

외접 헬리컬기어의 주투상도를 단면으로 도시 할 때에는 잇줄 방향을 3개의 가는 2점 쇄선으로 도시

기어의 도시 방법

• 투상도에는 주로 기어 소재(gear blank)를 제작하는데 필요한 치수를 기입하고, 요목표(table)에는 이의 절삭, 조립, 검사 등에 필요한 사항을 기입한다.

• 재료, 열처리, 경도 등에 관한 사항은 요목표의 비고란 또는 도면에 적절히 기입한다.

• 이끝원(이끝선)은 굵은 실선으로 그린다.

• 피치원(피치선)은 가는 1점 쇄선으로 그린다.

• 이뿌리원(이뿌리선)은 가는 실선으로 그린다. 단, 정면도를 단면도로 도시할 때에는 이뿌리선을 굵은 실선으로 그린다. 베벨 기어 및 웜 휠의 측면도에서는 이뿌리원을 그리지 않는다.

• 헬리컬 기어, 나사 기어, 웜 등에서 잇줄 방향은 3개의 가는 실선으로 그린다. 단, 헬리컬 기어의 정면도를 단면도로 도시할 때에는 잇줄 방향을 3개의 가는 2점 쇄선으로 그린다.

• 맞물려 회전하는 한 쌍의 기어에서 정면도를 단면도로 도시할 때에는 한 쪽 기어의 이끝원은 파선으로 그린다.

A1제도 용지의 크기→594*841

기어는 두 축의 방위에 따라 크게 세 가지로 분류된다.

• 두 축이 평행한 기어

• 스퍼 기어(spur gear): 이가 축에 평행한 원통형 기어. 제조하기 쉽고 가장 많이 사용된다.

• 헬리컬 기어(helical gear): 축에 대하여 비틀린 이를 가진 원통형 기어. 스퍼 기어에 비하여 더 큰 하중에 견딜 수 있고 소음도 적어서 널리 사용된다. 다만, 이의 비틀림 때문에 축방향의 추력(thrust)이 발생하는 것이 단점이다. 그러나 이중 헬리컬 기어(double helical gear)나 헤링본 기어(herringbone gear)는 왼쪽 비틀림 이와 오른쪽 비틀림 이를 둘 다 가지고 있어서 추력을 방지할 수 있다.

• 내접 기어(internal gear): 원형의 링(ring) 안쪽에 이가 있는 원통형 기어. 공간을 적게 차지하고 원활하게 작동하며 높은 속도비를 얻을 수 있다. 대개 유성 기어 장치(planetary gear system)에 이용된다.

• 랙과 피니언(rack & pinion): 랙(rack)은 직선 형태의 기어로 반지름이 무한대인 스퍼 기어나 헬리컬 기어의 일부분이다. 랙과 맞물리는 기어 짝을 피니언(pinion)이라 한다. 랙은 직선 왕복 운동을 하고 피니언은 회전 운동을 한다.

• 두 축이 교차하는 기어

• 직선 베벨 기어(straight bevel gear): 피치 원뿔(pitch cone)의 모선과 같은 방향으로 경사진 원뿔형 이를 가진 기어. 주로 두 축이 90°로 교차하는 곳에 사용된다.

• 스파이럴 베벨 기어(spiral bevel gear): 나선형의 이를 비틀리게 배열한 베벨 기어. 직선 베벨 기어에 비하여 제작하기 어렵지만 강도가 높고 소음이 적다.

• 두 축이 평행하지도, 교차하지도 않는 기어

• 웜과 웜휠(worm & worm wheel): 웜은 수나사와 비슷하다. 웜과 짝을 이루는 웜휠은 헬리컬 기어와 비슷하지만 웜의 축 방향에서 보면 웜을 감싸듯이 맞물린다는 점이 다르다. 웜과 웜휠의 두드러진 특징은 매우 큰 속도비를 얻을 수 있다는 것이다. 그러나 미끄럼 때문에 전동 효율은 매우 낮다.

• 나사 기어(screw gear, crossed helical gear): 비틀림 각이 반대인 두 개의 헬리컬 기어를 두 축이 엇갈리게 맞물린 기어. 나사 기어를 분리하면 평범한 두 개의 헬리컬 기어에 지나지 않는다. 점접촉을 하기 때문에 하중 전달 능력이 매우 제한적이다.

• 하이포이드 기어(hypoid gear): 자동차의 차동장치(differential gear) 같은 곳에 사용하기 위하여 특별히 개발된 베벨 기어의 변형이다. 두 축이 교차하지 않도록 피니언의 축을 중심에서 비켜 배치한 것이다. 스파이럴 베벨 기어와 비슷해 보이지만 설계가 복잡하고 절삭이 어렵다.

인장 코일 스프링에 3kgf의 하중을 걸었을 때 변위가 30mm이었다면, 이 스프링의 상수→

1/10kg/mm

스프링상수(k) = 하중(P) / 변위(δ)

못을 뺄 때 못에 작용하는 하중상태→인장하중

경도 시험

브리넬 경도 : 원형 입자(강재 또는 초경 합금)로 시험면에 홈을 만들었을 때 시험 하중을 홈 직경으로 구한 표면적으로 나눈 몫.

어닐링, 노멀라이징, 고정화등을 한 소재에서 사용

홈이 커서 경도가 불균일한 재료, 소재, 단조품에 적합. 작거나 얇은 시료에는 적합하지 않음.

로크웰 경도 : 다이아몬드 압자나 원형 압자로 기준 하중, 시험 하중을 걸어 시험기의 지시 장치에 표시된 경도로 구한다.

열처리. 템퍼링 부품, 침탄처리, 질화처리, 동, 황동, 청도의 박판에 사용

단시간에 경도값을 얻을 수 있다.

실제 부품의 중간 검사에 적합하다.

30종류로 많은 주의가 필요.

쇼어 경도 : 시료의 시험면에 일정 높이에서 해머를 떨어드려 뛰어오르는 높이로 경도를 구함

열처리, 템퍼링 부품, 질화처리, 침탄 처리등을 한 대형 부품

조작이 매우 간단하고 단시간에 데이터를 얻을 수 있다.

대형 부품에 적합

홈이 얕고 잘 보이지 않으므로 제품에 적합하다.

소형 경량으로 운반이 용이하다.

비커스 경도 : 대면각 136도의 다이아몬드 사각추입자로 시험면에 홈을 만들었을때의 시험 하중과 홈의 대각선 길이로 홈의 면적을 구해 값을 구한다.

고주파 열처리, 침탄, 질화, 전기 도금, 세라믹 코팅등 경화층이 얇은 것

참탄 질화처리 부품의 경화층 깊이 작거나 얇은 시료등에 적합하다.

압자가 다이아몬드이기 때문에 어떠한 단단한 재료도 시험할 수 있다.

탄소강에서 탄소량이 증가할 경우 경도와 연성에 미치는 영향

경도증가, 연성감소

합금강에서 소량의 Cr이나 Ni를 첨가하는 이유로 가장 중요한 것

내식성을 증가시키기 위해

구름베어링의 기본구성요소 중 회전체 사이에 적절한 간격을 유지해 주는 구성요소-리테이너

다이캐스팅용 알루미늄합금이 갖추어야 할 성질

유동성이 좋을 것

응고수축에 대한 용탕 보급성이 좋을 것

열간취성이 적을 것

금형에 대한 점착성이 좋을 것은 아님

다이캐스팅-필요한 주조형상에 완전히 일치하도록 정확하게 기계가공 된 강제(鋼製)의 금형(金型)에 용융금속(熔融金屬)을 주입하여 금형과 똑같은 주물을 얻는 정밀주조법

다이캐스팅 특징과 장점

복잡한 모양의 주물생산이 가능하다.

얇은 주물의 생산이 가능하다.

단가가 싸고 생산속도가 크다.

치수의 정밀도가 높고 살결이 곱다.

용융점이 낮은 금속이라야 한다.

설비비와 금형제작비가 고가이다.

일정량 이상의 생산개수가 확보되어야 경제성이 있다.

금속재료에 비해 구리의 일반적 성질

전기 및 열의 정도성이 우수하다

비자성체이다.

화학적 저항력이 커서 부식되지 않는다.

온도가 변화될 때 재료의 길이 변화에 영향을 주는 인자-선팽창계수, 재료길이, 온도차

절삭유를 사용하면

공구날의 경도 저하를 방지하여 공구 수명을 연장시킨다.

일감의 열팽창에 의한 정밀도의 저하를 방지한다.

칩으로 인한 다듬질면에 상처를 주지 않는다.

드릴이 1회전 하는 동안에 이송거리를 ∂[mm]라 하고 드릴 끝 원뿔의 높이를 h[mm], 구멍의 깊이를 t[mm]라 하면 이 구멍을 뚫는데 소요되는 시간 T[mm]은?

(단, V : 절삭속도[m/min]

d : 드릴의 지름[mm])

T=πd(t+h)/1000v∂

선반에서 절삭속도 157m/min으로 지름 100mm의 재료를 깎을 때 적당한 회전수(rpm)는

약 500

v= πdn/1000

v : 절삭속도 (m/min)

n : 주축의 회전수 (선반), 커터의 회전수 (밀링) (rpm)

d : 일감의 지름 (선반), 커터의 지름 (밀링) (mm)

직경 30mm인 환봉을 318rpm으로 선반가공할 때의 절삭속도는 약 몇 m/min

30

지름 30mm의 중탄소강 둥근막대를 1400rpm으로 선반에서 외경가공할 때의 절삭속도(m/min)

약 132

공작기계에서 주축의 회전을 정지시키는 방법

스스로 멈추게 한다.

선반 절삭작업 중 열단형 칩이 형성되는 때

점성이 큰 재질을 작은 경사각의 공구로 절삭할 때

셰이퍼에서 할 수 있는 작업

평면작업, 곡면작업, 더브테일가공작업

보링작업은 안됨

방전 가공시 전극으로 사용되는 것

흑연, 구리, 황동

집적측정기-마이크로미터

간접측정기-옵티미터, 다이얼게이지, 미니미터

직접측정기

① 버어니어 캘리퍼스 : 길이(외경), 폭(내경), 깊이를 측정. 종류: M형, CB형, CM형 등이 있다.

② 마이크로미터 : 보통 삼각나사의 피치가 0.5㎜에 딤블의 원주를 50등분하여 최소 측정값이 0.01㎜이며, 크기는 0~25㎜, 25~50㎜, 50~75㎜, 75~100㎜ 등이 있다.

③ 하이트 게이지 : 높이 측정 및 금긋기 작업에 사용. 종류는 HT형(0점 조정이 가능), HB형, HM형 등이 있다.

④ 측장기 : 안지름, 작은구멍, 암나사, 테이퍼 측정이 가능. 정밀게이지, 공구검사에 사용.

* 아베의 원리: "표준자와 피측정물은 같은 축선상에 있어야 한다."

적용: 외측 마이크로미터, 위배: 버어니어 캘리퍼스

비교측정기

① 다이얼게이지 : 비교측정기의 대표적이며, 평면도, 진원도, 축의 흔들림, 직각도 등의 측정에 사용.

* 진원도 측정방법에는 직경법, 반경법, 삼점법 등이 있다. (기어를 이용한 확대지시장치)

② 공기 마이크로미터: 공기의 흐름을 확대기구로 하여 길이를 측정하는 방법

③ 전기 마이크로미터: 측정자의 기계적 변위를 전기량으로 변환하여 지시계의 지침을 측미기로 측정.

④ 옵티미터 : 광학적으로 미소범위를 확대하여 측정

⑤ 미니미터 : 레버 확대기구를 이용하여 수백, 수천배 확대시켜서 측정

정원뿔 단면선을 따라 평면으로 교차시킨 경우 구성되는 단면-타원

화면 표시 장치 각각의 영역에서 판독 위치, 입력 가능 위치 및 입력 상태 등을 표현하여 주는 표식-커서

길이 방향으로 절단해서 단면도를 그리지 않아야 하는 부품? 가

가. 축 나. 보스 다. 베어링 라. 커버

둥근(원형)면에서 어느 부분 면이 평면인 것을 나타낼 필요가 있을 경우에 대각선을 그려 사용하는 데 이때 사용되는 선-가는 실선

표면 거칠기의 표시법에서 산술 평균 거칠기 표시 기호-Ra

치수 기입의 원칙

치수는 선에 겹치게 기입해서는 안 된다.

그래픽 디스플레이 장치 중 음극선관 디스플레이-랜덤 스캔형

도면상 구멍, 축 등의 호칭 치수를 의미하며 치수 허용 한계의 기준이 되는 치수-기준치수

축과 보스의 키홈에 KS규격으로 치수를 기입하려고 할 때 적용 기준이 되는 것-축의 지름

축과 직각 방향으로 하중이 작용하는 베어링은 레이디얼 베어링

볼베어링 호칭번호가 62/22이면 안지름은

22

평행키의 크기=나비×높이×길이, 재료

화상이나 모양을 부호화 하여 디지털 데이터로 변환시키는 입력장치-디지타이저

선반, 밀링 머신의 동력 전달 장치로 사용되는 벨트-V벨트

V벨트 폴리의 도시 방법 중 호칭지름(D)의 설명→V벨트를 걸었을 때 V벨트 단면의 중앙를 지나는 가상원의 지름

V벨트 풀리는 호칭지름에 따라 홈의 각도를 달리 하는데 V벨트 풀리의 홈의 각도

34° 36° 38°

V벨트 풀리의 호칭 도면에 다음과 같이 기입되어있다

KS B 1403 250 A1 II 40HB

250 : 호칭지름

A1 : 풀리의 종류

II :

40HB : 보스의 구멍가공 치수

가는 실선 사용- 지시선, 치수보조선, 해칭선

금속의 조직검사로 측정 가능 한 것-기공, 결정입도, 결함

일반적으로 60mm 이하의 작은 축에 사용되고 특히 테이퍼축에 사용이 용이하며 축의 강도가 약하게 되기는 하나 키에 키홈등의 가공이 쉬운 것

→반달키

주조시 주형에 냉금을 삽입하여 표면을 급냉시켜 경도를 증가시킨 내마모성 주철-칠드주철

원통 커플링-반중첩 커플링, 머프 커플링, 셀러 커플링

베어링 메탈의 구비 조건

열전도가 좋아야한다.

내부식성이 좋아야한다.

마찰이나 마멸이 적어야한다.

하중이 작용하는 방향에 따른 분류-충격하중

Fe-C 상태도에서 온도가 낮은 것부터 일어나는 순서

공석점<자기변태점<공정점<포정점

청동의 한 종류로 8~12% Sn에 1~2% Zn을 넣어 마든 합금으로 내해수성이 좋고 수압, 증기압에도 잘 견디므로 선박용 재료로 널리 사용-포금

불변강-엘린바, 플라티나이트, 인바

공작기계, 자동차, 선박 및 항공기에 사용되는 소결마찰재료로서의 구비조건-

내마모성, 내열성이 클 것

열전도성, 내유성이 좋을 것

가격이 저렴할 것

마찰계수가 적고 안정적일 것은 아님

절삭공구의 구비 조건

고온경도가 클 것(공구경도가 피삭재의 것의 4 ~ 5배)

인성이 클 것

마찰계수가 작을 것

내용착성(耐熔着性)이 클 것

내산화성(耐酸化性) 및 내확산성(耐擴散性) 등 화학적으로 안정성이 클 것

가격이 저렴하고, 구입이 용이할 것

(1) 탄소공구강(carbon tool steel):

탄소공구강은 C가 0.9 ~ 1.5% 정도의 고탄소강으로서 주요 성분범위는 다음 표와 같고, 고온경도가 낮고 경화성이 적기 때문에 상대적으로 저속에서 절삭단면적(절삭깊이×이송)이 작은 경우에 사용된다.

(2) 합금공구강(alloyed tool steel):

합금공구강은 탄소공구강과 같이 고탄소를 함유하고 있고, 단지 경화능(硬化能)을 향상시키기 위하여 탄소공구강에 W, Cr, Mo, V, Ni 등을 1종 또는 그 이상 첨가한 것으로서 주요 성분범위는 다음 표와 같다.

(3) 고속도강(high speed steel, H.S.S.):

고속도강은 1900년경에 Taylor와 White에 의하여 개발되었으며, C가 0.7 ~ 1.5% 정도인 탄소강에 W, Cr, V, Mo 등의 금속원소를 합금시킨 일종의 합금공구강으로서 널리 사용되고 있고, 특히 충격을 받는 단속절삭(斷續切削)에 많이 사용되는 공구재료이다. 개발 당시에는 고온경도가 커서 고속절삭에 적합한 공구라 하여 붙여진 이름이나, 보다 고온경도가 큰 공구재료가 개발되어 사용되고 있는 현 시점에서는 본래의 의미는 퇴색되었지만 아직도 많이 사용되고 있으며, 다음은 대표적인 고속도강의 성분 예이다.

(4) 초경합금(超硬合金; cemented carbide):

WC, TiC, TaC 등의 고용융점, 경질탄화물의 분말에 Co 분말을 결합제로 혼합하여 Co의 용융점 부근(1300 ~ 1700oC)에서 소결(燒結)시키는 ☞ 분말야금법에 의하여 만들며, 고온경도가 크다. 오늘날 절삭공구로 상용되는 초경합금 중에는 Co를 결합제로 사용한 WC로 된 C급은 주로 주철과 비철의 절삭공구에 사용되고, Co를 결합제로 한 WC, TiC, TaC로 된 S급은 주로 강의 절삭에 사용된다.

초경합금의 특성

넓은 온도범위에서 높은 경도를 갖는다.

강성(剛性)이 크며 탄성계수가 강의 3배 정도이다.

350kg/cm2 의 높은 응력에서도 소성유동이 나타나지 않는다.

강에 비하여 열팽창이 적다.

열전도도가 높다(특히 C급에서).

저속에서 응착성이 크다.

(5) ceramics:

공구재료로 사용되는 ceramics은 89~99%의 Al2O3와 SiO2, MgO, Cr, Ni, 기타의 소결산화물(燒結酸化物)로 되어 있다. ceramic 공구는 다른 공구재료에 비하여 다음과 같은 장·단점을 갖고 있다.

장점

고온경도가 커서 내용착성과 내마모성이 크며, 초경합금공구의 2 ~ 5배의 고속절삭이 가능하다.

고경도 피삭재의 절삭이 가능하다.

ceramics는 비금속재료이기 때문에 금속피삭재와 친화성이 적어 고품질의 가공면이 얻어진다.

단점

충격저항이 낮아 단속절삭에서 공구수명이 짧다.

강도가 낮아 중절삭(重切削)을 할 수 없고, chip breaker의 제작이 곤란하다.

(6) diamond:

diamond tip 공구는 절삭가공하기 곤란한 연성재료(延性材料)를 경부하(輕負荷)에서 연속절삭하여 고정도 표면다듬질과 같은 특수한 목적에 사용되어 왔으며, 특히 단결정인 천연 diamond는 경도가 크고 절인이 예리하고 절인의 조도가 작기 때문에 정밀절삭용 공구재료에 유리한 조건을 갖추고 있다. 그러나 diamond는 취성이 크기 때문에 인선의 강도를 고려하여 경사각을 작게 하여야 하고, 중절삭을 할 수 없는 등의 단점이 있다.

diamond의 일반적 성질

알려져 있는 물질 중에서 경도가 가장 크다(HB 7000 정도).

열팽창계수가 적다.

열전도율이 크다(강의 2배 정도).

도전성(導電性)이 좋지 않다.

공기 중에서 816℃로 가열하면 연소하여 CO₂로 된다. 특히 철합금의 절삭에는 화학반응 때문에 부적합하다.

금속에 대한 마찰계수가 적다.

(7) CBN(cubic boron nitride):

1500℃에서 8GPa의 고온 고압을 유지할 수 있는 장비를 사용하여 boron nitride를 육각형 구조에서 diamond에 근사한 구조로 변형시키고, 결합제인 metal과 boron nitride를 충분히 혼합하여 고온 고압하에서 필요한 형태로 소결한다. CBN은 diamond와 같이 강성이 크고, 경도는 diamond 다음으로 carbide의 것의 20~30배 정도이다. CBN의 가장 큰 장점은 공기 중에서 1000℃ 이상의 고온에서 경화강과 장시간 접촉해도 안정하고 강을 고속으로 절삭해도 급속한 반응이 없다는 것이다.

(8) cermet:

cermet은 ceramics와 metal의 복합어로서 ceramics의 취성을 보완하기 위해서 개발된 내화물과 금속으로 된 복합체의 총칭으로, 독일에서 1938년에 Al2O3 분말에 철분을 20 ~ 30%를 혼합한 것을 수소 분위기에서 소결하여 만들었다. cermet은 강도면에서는 초경합금보다 낮으나 ceramics의 2배 정도로서 큰 편이고, 열의 변화에 안정되고 고온에서 creep 강도가 크나 금속 결합제를 사용하기 때문에 고온경도가 낮아 ceramics에 비해 절삭속도가 낮다.

cermet의 종류를 들면 다음과 같다.

산화물계(oxide base cermets): Al2O3, ZrO2, ThO2, BeO, Cr2O3, MgO

탄화물계(carbide base cermets): TiC, ZrC, Cr3C2, B4C, BeC, TaC, SiC, NbC

붕화물계(boride base cermets): TiB2, ZrB2, CrB2

질화물계(nitride base cermets): TiN, TaN

기타 규화물(硅化物)에는 TiSi2, MoSi2, WSi2와 화합물의 Co, Ni, Cr, Fe, Mo, Si, Nb 등의 금속과 조합에 의한 많은 소결체가 있다.

(9) 피복공구(被服工具; coated tool):

열전도도가 크고 강인(强靭)한 WC-Co 급 절삭공구 tip의 경사면에 TiC, TiN 및 Al2O3를 두께 0.25mm 정도 분말야금학적 기술로 피복한다. 이와 같이 피복된 공구는

내마모성이 우수하다.

피삭재와의 고온 반응이 낮다.

내산화성이 우수하다.

내부 초경합금으로 유입되는 열이 적게 된다.

따라서

절삭속도를 증대시킬 수 있다.

가공면의 표면조도를 향상시킨다.

공구수명을 증대시킨다.

생산성을 향상시킬 수 있다.

특히 강, 주철, 비철금속의 다듬질 절삭에 많이 사용된다.

브로치라는 공구를 사용하여 일감의 표면 또는 내면을 필요한 모양으로 절삭가공하는 기계-브로칭머신

연삭숫돌 입자의 크기는 굵기를 표시하는 숫자로 나타내는 데 이것을 무엇-입도

분할변환기어 이송변환기어 차동변환기어를 구비하고 있는 공작기계-호빙머신

일반적으로 바이스 크기는 물건을 물릴 수 있는 조오의 폭

래핑작업에서 랩제-탄화규소(Sic), 알루미나, 산화철

밀링작업시 상향 절삭의 장점

기계에 무리를 주지 않는다.

날이 부러질 염려가 없다.

이송기구의 백래시가 자연히 제거된다.

날의 마멸이 작고 수명이 길다는 아님

바이트의 날끝 반지름 r=0.5mm, 이송 S=0.2mm/rev 일 때 다듬질 표면 거칠기의 이론 값-0.01

S2/8r

x=(D-d)L/2I

D=테이퍼의 큰지름 d=테이퍼의 작은지름

L=공작물의 전체길이 I=테이퍼 부분의 길이

심압대를 편위 시키는 방법

x =

동차 좌표계를 이용하는 경우 2차원 CAD에서 최대 좌표변환 행렬은 3x3

공구강의 기호 K

외형선 및 숨은선의 연장선을 표시하는데 사용되는 선-가는 실선

도면에서 도면 상태를 줄무늬 방향의 기호로 표시하였다. R은 무엇을 뜻하는가?

가공에 의한 커터의 줄무늬 방향이 레이디얼 모양

위치를 지정하는 방법으로 캐드 시스템에서 가장 부정확한 입력방법- 화면의 커서 인식에 의한 점

그래픽 디스플레이 장치 중 음극선관-랜덤 스캔형, 래스터 스캔형, 스토리지형

표면거칠기 표시 방법

최대 높이, 산술 평균 거칠기, 10점 평균 거칠기

기계요소 중 원칙적으로 길이 방향으로 절단하여 단면하지 않는 것- 축, 키, 리벳, 핀, 볼트, 작은 나사

길이 방향으로 절단하여 단면하는 것- 베어링, 너트

구멍의 치수가 축의 치수보다 클 때 구멍과 축과 치수의 차-틈새

배관도의 제도

치수는 밸브의 목 입구에서 중심에서 중심까지 길이로 표시

파이프의 호칭지름은 복선이나 단선으로 표시된 파이프 라인 밖으로 지시선을 끌어내어 표시

배관도에는 단선 도시 방법과 복선 도시 방법이 있다.

도면을 축소 또는 확대 복사 할 때 편의를 위하여 윤곽선 외부에 그려주는 것

비교눈금

척도 기입방법

척도는 표제란에 기입하는 것이 원칙

표제란이 없는 경우에는 도명이나 품번 가까운 곳에 기입

현척이 가장 보편적으로 사용

대상물의 일부를 파단한 경계 또는 일부를 떼어낸 경계를 표시하는데 사용하는 선-파단선

화면 표시장치에 나타난 모양을 확대, 축소 등의 다른 조작 없이 그대로 종이 등의 물리적 요소에 출력시키는 장치-화면복사장치

표면 거칠기의 표시법에서 10점 평균 거칠기 기호→Rz

탄소강(0.25%c)의 고온 기계적 성질

200~300℃에서 청열 메짐 현상이 발생한다.

280~300℃ 부근에서 인장강도와 경도가 최대로 된다

400℃ 부근에서 충격치는 최소가 된다.

고속도강의 주요 성분→텅스텐, 바나듐, 크롬

리벳

리벳을 크게 도시할 필요가 없을 때에는 리벳구멍을 약도로 도시한다.

리벳의 체결 위치만 표시할 경우에는 중심선만을 그린다.

같은 위치로 연속되는 같은 종류의 리벳 구멍을 표시할 때는 피치의 수 피치의 간격=(합격 치수)로 기입할 수 있다.

보일러용 리벳 이음

원통을 반지름 방향의 내압으로 위아래로 분리하려고 하는 힘은 강판의 저항력보다 작아야한다.

리벳이음을 한 강판에 하중을 가할 때 강판 사이의 리벳 단면에 나란히 발생하는 응력은 전단응력

리벳 이음에서 전단이 되는 것

리벳의 전단, 판 끝의 전단, 리벳구멍의 압축

패킹을 끼워 유체의 누설을 방지하는 리벳 작업의 판 두께→5mm이하

리벳에 대한 호칭 및 도시법

리벳의 호칭방법은 구격번호, 종류, 호칭지름×길이, 재료순

둥근 머리 리벳의 길이는 머리 부분 제외

리벳은 길이 방향으로 단면하여 도시하지 않는다.

리벳의 지름과 구멍의 지름은 같아야는 아님

저속, 소용량 컨베어, 엘리베이터용으로 사용하는 데 가장 적당한 체인-엇걸이 체인

납

수도관으로도 사용된다.

묽은 염산이나 묽은 황산에는 녹지 않으나 질산에는 녹는다.

방사선 방어에도 이용된다.

4-8% 안티몬을 함유하는 것을 경납이라 한다.

황동의 합금 원소-Cu - Zn

비틀림 시험의 목적-비틀림 강도 측정, 강성 계수 측정, 비틀림 각 측정

강의 표준조직-페라이트, 시멘타이트, 펄라이트

고온에서 볼 수 있는 것으로 금속이 일정한 하중 밑에서 시간이 걸림에 따라 그 변형이 증가되는 현상은-크리프(creep)

자동차와 철도차량의 현가용으로 사용되는 스프링-겹판스프링

온도 변화에 따라 선팽창계수나 탄성률 등의 특성이 변화하지 않는 합금감

불변강(invariable steel)

절삭공구의 수명판정을 하는 기준

마멸량(플랭크 마멸, 크레이터 마멸)이 일정 값에 도달한 경우

치핑 파손의 손상을 받을 경우

절삭저항이 어느 한도를 넘는 경우

절삭

(2) 칩의 형성

ab : 전단면(칩으로 분리), Ø: 전단각(전단면이 절삭의 방향과 이루는 각)

α : 윗면 경사각(날끝에서 절삭방향의 수직선과 이루는 각)

▶ α가커지면가 Ø커지므로칩은얇고길어지며 절삭저항은 작아진다

① 절삭시 날끝위에 있는 재료는 소성변형

② ab선 부근의 분자 사이에는 미끄럼이 일어나 노체로 부터분리

③ 분리된 재료는 칩으로 되어 다시 공구의 윗면을 따라 흘러나간다

▶ 칩의 종류

① 유동형칩 : 일감이 깎여 나갈때에 칩이 공구의 윗면을 원활하게 연속적으로 흘러 나간다

° 연강과 같이 연하고 인성이 큰 재질을 윗면 경사각이 큰공구

° 절삭깊이 작게 하고 높은 절삭 속도에서 절삭유사용시 발생

° 다듬면이 깨끗하다

② 전단형 칩 : 칩이 유동형과 같이 흐르지 못하고 칩을 밀어내는 압축력에 의해 분자 사이에 전단이 발생

°연한 재료를 작은 윗면 경사각으로 절삭할 때 발생

°가공면이 좋지 않다

③ 경작형 칩 (열단형 칩): 점성이 큰 재질을 작은 경사각의 공구로 절삭

④ 균열형 칩 : 주철과 같이 메짐이 큰 재료를 저속으로 절삭할 때

공구의 날끝 앞에서 일감이 균열로 생기는 칩

°진동 때문에 날 끝에 작은 파손 발생하여 절삭면이 나쁘다

(3) 빌트업 에지(built-up edge) : 연한 재료(연강, 스테인레스강, 알루미늄)를 절삭할 때 절삭 공구의 날 끝에 용착되어 절삭성능을 급격

히 떨어뜨리는 현상

▶ 발생→성장→분열→탈락의 주기를 반복

▶ 감소방법

① 절삭 깊이 작게

② 공구 경사각 크게

③ 날 끝을 예리하게

④ 절삭속도 크게

⑤ 절삭유(윤활성이 좋은) 공급

(4) 절삭저항 : 절삭할 때 공구는 일감으로 부터 저항을 받고, 절삭저항 의 크기는 동력, 공구의 수명, 다듬질면의 거칠기, 피절삭성을 구분

① 절삭저항의 3분력

▶ 절삭저항의 크기: 주분력 >배분력 >이송분력 (strain gage로 측정)

② 절삭저항을 변화시키는 요소

▶ 절삭조건에 영향

① 단단한 일감 > 연한일감

② 날끝 모양

③ 공구각의 크기: 윗면경사각이 감소 저항 증가

④ 절삭면적: 속도가 빨라지면 공구의 윗면과

칩사이의 마찰계수가 감소로 절삭저항은 감소

(5) 절삭온도 : 일감 내부에 잔류되어 있는 일정한 양의 열은 온도로 남는다.

▶ 절삭열 발생 ① 전단면에서 변형을 일으키거나, 칩이 분리되어 재료의 내부에서 마찰

② 칩이 공구의 윗면을 흘러나갈 때

③ 공구의 여유면이 가공면과 미끄럼 접촉

▶ 절삭온도가 높아지면 날끝 온도상승으로 공구는 빨리 마멸되며 가공치수 가 달라지는 현상을 초래한다

▶ 고온절삭(hot machiming) : 일감을 200~800℃ 정도 가열 절삭하면

재료 경도가 저하되어 절삭저항 감소하는 기계적 성질을 이용

▶ 저온절삭(cold machining) : -20~-150℃ 정도 일감 냉각시켜 절삭

하면 공구의 마멸이 작아지고, 절삭성능이 향상되는 재료도 있는데 이러한 방법을 저온절삭이라 한다

▶ 절삭속도가 증가하면 가공능률은 향상되지만 절삭온도가 높아져 공구의 마멸이 심하다

° 공구의 온도상승을 막기 위해 절삭유 사용

(6) 공구수명 : 절삭날이 마멸되면 능률 저하, 치수 정밀도저하, 표면조도가 나빠지며, 소요동력 증가

▶ 공구수명(tool life) : 같은 일감을 일정한 조건으로 절삭하여 깎을 수 없을때까지의 총 절삭 시간을 분으로 표시

드릴인 경우와 같이 구멍절삭시는 구멍의 두께(깊이)의 총계

▶ 공구수명은 마멸이 주된 원인

°경계면 마멸은 세라믹 공구나 초경합금 공구보다 고속도강 공구에서 발생

°여유면 마멸은 일감과 공구 옆면의 마찰에 의해서 발생공구 수명에 영향을 끼치는 마모에는 어떤 것이 있습니까?

마모 종류

경사면 마모

(크레이터 마모)

° 절삭속도나 이송속도가 높을 때

° 일감이 경도가 높은 합금원소를 포함하고 있을 때

여우면 마모

(프랭크 마모)

° 절삭속도가 높을 때

° 일감의 경도가 높을 때

소 성 변 형

° 절삭속도 및 이송이 너무 높아 인선에 고온고압이 작용할 때

치 핑

° 이송이 빠를 때

° 단속 절삭할 때

° 공구에 인성이 부족할 때

경 계 마 모

° 흑피를 절삭할 때

° 스테인리스강과 같은 가공경화가 심한 일감을 가공 할 때

구 성 인 선

° 절삭속도가 너무 낮을 때

° 일감의 재질이 연하고 공구와 친화력이 강할 때

기계적 결손

° 단속절삭시 이송속도가 너무 높을 때

(7)공구재료 : 절삭시 높은 압력과 온도, 마찰에 의한 열과 마멸이 발생하므로 공구는 다음과 같은 구비 조건을 가져야 한다.

▶ 공구 재료의 구비 조건

① 일감보다 단단하고 인성이 있을 것

② 높은 온도에서도 경도가 떨어지지 않을 것 ③ 내마멸성이 클 것

④ 제작 용이하고 가격이 쌀 것

▶ 공구의 재종 발달 현황

① 탄소 공구강 : 탄소강(탄소 0.9∼1.50%함유)을 담금질로 경도, 강도증가 날끝의 온도가 300℃부근에서 뜨임 효과로 경도 저하로 사용 안 함

② 합금공구 : 탄소공구강에 Cr, W, Ni, v첨가하여 탄소강보다 성능이 우수하며 450℃정도까지 경도 유지

③ 고속도강 : 합금 공구강보다 높은 온도에서 절삭 성능이 뛰어나며 600℃까지 경도 유지(공구수명은 탄소공구강 보다 2배)

▶ 고속도강 18-4-1(W18%, Cr4%, v1%)이 표준공구강으로 드릴, 밀링커터, 바이트등이 있다

④ 주조 합금 : stellite로 Co, W, Cr, C 등을 주조하여 만든 합금주조 작업에서 성형한 것을 연삭하여 사용(메짐이 있고, 값이고가)

연강자루에 전기 용접이나 경납땜을 하여 사용

⑤ 초경 합금 : W, Ti, Ta 등의 탄화물 분말을 Co나 Ni 분말과 혼합

성형한후 1400℃이상의 고온에서 소결

°고온, 고속절삭에서 높은 경도 유지

°진동이나 충격에 파손이 쉽다

°최근에 TiC를 주성분으로 하는 cermet공구가 강의 절삭에서 우수

⑥ 시효경화 합금 : Fe-Co-Mo계, Fe-Co-W계의 합금으로 1000℃부근에서 단련하고1200∼1250℃부근에서 담금질 600 에서 2-3시간 뜨임한다 소결탄화물 합금보다 성능이 떨어지지만 고속도강 공구보다는 우수

⑦ 다이아 몬드(Diamond) : 재료중 가장 경도가 높고, 내마멸성이 크고 절삭속도가 크고 능률적

°잘 부스러지는 성질, 고가

°비철금속의 정밀 절삭

⑧ 세라믹 : Al₂O₃(알루미나)분말에 Si 및 Mg 등의 산화물 첨가후 소결, 흰색, 회색, 검은색, 분홍색등이 있다

°고온에서 경도, 내마멸성이 우수

°절삭열이 높아질 때 냉각제를 사용하면 쉽게 파손되어 냉각제를 사용하지 않는다

공구재종에는 어떤 것이 있습니까?

(8)절삭유제

① 냉각, 세척 및 윤활 작용 : 공구와 칩사이의 마찰을 줄여, 절삭열

냉각하여 ㉠ 공구의 수명 연장 ㉡ 절삭부를 깨끗이 닦아준다

② 냉각제로 물이 좋으나 일감과 공구에 녹을 발생시키며 윤활성이 부족

기름은 냉각성은 좋지 않으나 녹을 방지하고 윤활성이 좋다

③ 공구 끝에 나타나는 빌트업 에지의 발생을 억제 표면 거칠기 향상

④ 절삭유제의 종류 : 수용성과 불수용성, 그리고 고체 윤활제로 분류

㉠ 수용성 : 절삭유제의 원액에 물을 타서 사용(다량의 광물성기름 +

소량의 유화제, 방청제 첨가) 10∼20배 물로 희석

㉡ 불수용성 절삭유제 : 광물성인 등유, 경유, 스핀들유, 기계유등이

있고 서로 혼합하여 사용, 점성이 낮고 윤활작용은 좋으나 냉각작용

이 부족해 경절삭에 사용

㉢ 지방유인 라드유, 고래기름 등의 동물성 기름과 올리브기름, 면화씨

기름, 콩기름 등의 식물성 기름은 저속 경절삭에 적합

㉣ 혼합유 : 광물성 기름에 지방유, 지방산에스터 등의 유성제를 혼합

㉤ 극압유 : 절삭공구가 고온에서 마찰을 받을 때 윤활작용 목적으로사용 황(S),

염소(cl), 납(pb), 인(P) 등을 광물성 기름이나 혼합유에 첨가

문 제 정 리

1. 윤활제에 첨가제를 첨가하는 이유는?

(1) 마모방지

(2) 산화 방지

(3) 점도지수 강화

(4) 유동성 강화

2. 절삭유 사용 목적을 3가지 이상 쓰시오.

(1) 냉각작용

(2) 세척작용

(3) 윤활작용

(4) 방청작용

3. 절삭제의 구비조건 4가지를 쓰시오.

(1) 냉각성, 감마성, 윤활성, 유동성, 방청성, 방식성이 좋을 것

(2) 인화성, 발화점이 높을 것

(3) 인체에 무해하고 기계 도장을 보호 할 것

(4) 화학적으로 안정하며 장기간 사용하여도 변질되지 않을 것

4. 고온 고압에 알맞는 불수용성유는? (극압유)

5. 고속도강의 주요원소는: 18%(W) - 4%(Cr) - 1%(V)

6. 초경합금의 주요 원소는: W, Ti, Ta의 탄화물 및 Co

7. 공구의 수명 판정법은?

① 가공면에 광택이 나는 색조 또는 반점

② 공구인선의 마모량이 일정량에 달했을 때

③ 완성품 치수 변화가 일정량에 달했을 때

④ 절삭저항의 주분력이 절삭 초기값에 비하여 일정량 증가할 때

⑤ 절삭저항의 주분력에는 변화가 없어도 배분력, 이송분력이 급격히 증가

8. 공구의 수명에 영향을 주는 인자는?

① 공구각(경사각, 여유각)

② 절삭조건(절삭속도, 이송, 절삭깊이)

③ 공구재종

④ 일감재료

⑤ 절삭유제

9. 절삭면적은?

① 선반: 절삭깊이 ×이송(mm/rev)

② 밀링: 절삭깊이 ×날당이송(mm/tooth)

③세이퍼,플레이너: 절삭깊이 ×이송(mm/stroke)

10. 절삭조건과 공구 수명과의 관계를 영향을 미치는 순서대로 설명하시오.

(1) 절삭조건의 3요소가 공구수명에 미치는 영향의 순서는 절삭속도, 이송, 절삭깊이

(2) 절삭속도가 50%증가하면 공구수명은 90%감소 이송이 50%증가하면 공구수명은 60%감소

절삭깊이가 50%증가하면 공구수명은 15%감소

(3) 효율적인 절삭을 하기 위해서는 가능한 절삭깊이를 크게 하는 것이 유리

11. 초경합금의 코팅(피복) 방법

(1) 물리적 증착법(PVD: Physical Vapor Deposition)

(2) 화학적 증착법(CVD: Chemical Vapor Deposition)

12. 피복초경합금에 대하여 간단히 설명하시오.

(1) 초경모재에 TiC, TiN, Al2O3, TiCN등을 5~10㎛로 얇게 피복

(2) 선삭에는 CVD, 밀링에는 PVD코팅을 많이 사용

(3) 강, 주강, 주철, 비철금속 가공등 광범위하게 사용

13. 서멧공구에 대하여 간단히 쓰시오.

(1) 내화물과 금속 소결 복합체의 총칭

(2) TiCN서멧은 고속부터 저속까지 절삭범위가 넓고 공구의 수명이 길다.

(3) 구성인선이 거의 없고 클레이터, 프랭크 마모도 거의 없다.(초기 치핑

이 발생하기 쉽다)

14. 세라믹공구에 대하여 간단히 쓰시오.

(1) Al₂O₃(99.5%)에 약간의 원료를 첨가하여 1700~1800℃에서 소결

(2) 초경보다 고온에서 사용 가능

(3) 내마모성이 좋고 고속에서 사용 가능

(4) 인성이 적어 충격 및 진동에 약하다

15. CBN(Cubic Born Nitride)공구에 대하여 간단히 쓰시오.

(1) 다이아몬드 다음가는 경도를 가지고 있다(초고온 2,000℃, 초고압

70,000기압으로 소결)

(2) 초경, 세라믹에 비해 고경도, 열팽창율의 적은 것이 장점

(3) 철과 반응하지 않는다

(4) 난삭재, 내열강, 고경도강의 가공에 사용

16. 세라믹에 취성을 보강하기위해 Al2O3에 TiC등의 탄화물을 첨가하여 내충격성을 향상시킨 것을 무엇이라 하는가?

°BLACK CERAMIC

17. 절삭시 발생하는 열은 어떻게 처리되는가?

(1) 칩을 통해 외부로 50~80% 방출

(2) 공구로 10~40% 전열

(3) 공작물에 4~9% 축적

18. 공구 마모중 치핑(Chipping)에 대하여 설명하고 방지 대책을 쓰시오.

(1) 치핑이란 흑피나 단속 절삭시 기계진동, 공구 연삭시 열충격, 절삭시급랭에 의한 열변형등으로 인선에 미세한 크랙이 발생하고 나아가 일부

가 깨져나가는 현상

(2) 방지대책

°절삭날(공구각)각도가 큰 공구 사용(강성 증가)

°노즈 반경이 큰 공구 사용

°절입은 크게 하고 이송은 적게

°윗면 경사각이 작은 공구 사용

°인성이 풍부한 공구 재종 사용

19. 구성인선에 대하여 간단히 설명하고 방지대책을 쓰시오.

(1) 구성인선이란 절삭시 발생하는 압력과 온도에 의해 가공경화된 피삭재의 일부가 공구 인선에 부착되어 절삭날의 효율을 급격히 감소시키는 현상

(2) 발생과정: 발생 → 성장 → 최대 → 분열 → 탈락

(3) 영향 ㉠ 공구의 떨림 현상 발생

㉡ 가공면의 조도 불량

(4) 방지대책

㉠ 절삭속도와 경사각을 크게

㉡ 절삭깊이와 이송은 작게

㉢ 절삭유 공급

20. 절삭저항의 3분력 내용과 크기를 순서대로 쓰시오.

(1) 주분력: 절삭방향과 평행하고 방향이 반대인 분력

(2) 배분력: 절삭깊이의 반대 방향으로 작용하는 분력

(3) 이송분력: 이송 방향의 반대 방향으로 작용하는 분력

21. 바이트의 노즈 반경r(mm), 이송속도(mm/rev)이라고 할 때 기하학적으로

표현되는 이상적인 거칠기를 나타내는 공식은? 표면거칠기(h) =

22. 공구의 여유면이 절삭면과 평행하게 마모되는 것으로 여유면과 일감사이

의 마찰에의하여 일어나며, 특히 주철의 절삭시 현저한 마모 형태는?

°플랭크 마모(flank wear)

23. 절삭저항이 P kg이고, 절삭단면적이 A mm²이라고 하면 비절삭저항 Ks 는?

°비절삭저항(Ks) = =

24. 스텔라이트의 주 성분은?

C + Co + Cr + W

Co + Cr + W + Ni + Mo

25. 공구가 마모되면 급격히 증가하는 분력은?

°이송분력

26. 가열가공시 이점에 대하여 설명하시오.

°공작물의 피삭성 향상

°소비 동력의 감소

°공구수명의 증가

°다듬질면의 향상

27. 절삭가공시 표면 거칠기에 영향을 미치는 주요 인자를 2가지 이상 설명

하시오.

(1) 절삭깊이: 절삭깊이가 증기하면 칩의 형상은 유동형, 전단형, 열단형,

균열형으로 변화하여 조도가 나빠진다.

(2) 이송(feed): 이송이 적으면 표면조도는 좋아진다.

(3) 절삭속도: 절삭속도가 빠르면 표면조도는 좋아진다.

(4) 노즈반경이 크면 표면조도는 좋아지나 절삭저항은 증가한다.

(5) 기타: 가공물의 재질, 절삭유등의 영향

28. 가공경화란?

°소성변형에 의한 가공시 금속이 소성변형에 의한 저항이 증가하는 현상

으로 내력과 경도가 상승

29. 절삭용 바이트 팁 코팅(coating)목적에 대하여 설명하시오.

(1) 초경합금 모재에 산화 알루미나(Al₂O₃), TiC, TiN, TiCN, TaC등을 피복

(2) 인성 및 경도를 동시에 증가(절삭속도 증가 및 공구수명 연장)

(3) 마모량이 적어 정밀 절삭 및 작업능률의 향상

30. 칩의 기본 형태는?

(1) 유동형(flow type): 칩이 윗면 경사각위를 연속적적으로 유동하는 칩

의 형태로 가장 이상적인 칩의 형태

(2) 전단형(shear type): 단단한 재료를 적은 경사각을 가진 공구로 저속

절삭시 칩이 전단의 형태로 이어지는 칩의 형태

(3) 열단형(tear type), 경작형: 칩이 경사면 위에 점착되어 흘러나가지

못하고 압축되어 균열, 탈락되는 칩의 형태로 가공면이 불량하다.

(4) 균열형(crack type): 주철과 같이 메진 재료를 절삭할 때 칩이 부서지

어 생성되는 칩의 형태

31. 고속 절삭 가공의 장점.

(1) 가공능률의 향상

(2) 표면조도의 향상

(3) 구성인선의 발생 억제 및 감소

(4) 표면 변질층의 깊이 감소

32. 세라믹의 주성분은?

°Al₂O(산화알루미늄)

°Al₂O에 약간의 Si, Mg을 첨가하여 고온에서 소결

33. 절삭용바이트의 결손 종류에 대해 설명하시오.

(1) crater마모: 절삭시 칩이 경사면을 유동할 때 윗면 경사각이 계속적인 마모로

화산의 분화구 처럼 파이는 현상

(2) flank마모: 공작물과의 접촉으로 바이트 여유면에 생기는 현상으로

마모량은 flank의 폭으로 표시

(3) 치핑(chipping): 바이트의 인선부가 미세하게 깨져 탈락하는 현상으로

충격에 약한 초경바이트에 많이 발생

(4) 크랙(crack): 미세한 실 무늬처럼 바이트가 깨지는 현상이며 납땜불량,

연삭불량이 주원인

(5) Breaking: 바이트 날이 크게 깨지는 현상이며 흑피 절삭, 단속절삭,

국부적으로 과열되는 열응력이 주원인

34. 모방가공에 의한 형의 조각에서 기본적인 모방 절삭 방식은?

(1) 수직이차원 (2) 수평이차원 (3) 3차원

35. 서멧은TiC외에 TiN, TaN, WC등을 첨가하여 인성이 강한 서멧을 만들어

P10, P20, K10의 범위를 커버한다.

36. 기계가공시 절삭유를 사용하는 목적에 대하여 답하시오.

(1) 냉각작용: 절삭과정에서 냉각제를 사용하면

①공구인선의 온도를 저하시켜 공구의 수명을 연장 시킨다

②가공물에 작용하는 온도 구배에 의한 변형이 감소

③가공물의 취급이 용이하다

(2) 윤활작용: 공구면의 마찰을 감소시키고, 마찰력의 감소로 절삭저항이

감소하여 공구수명을 연장시키고 가공면이 우수하다.

37. 표면거칠기가 거친 것부터 매끈한 순으로 나열하시오.

Turning - Burnishing-Honing-Super finishing-Lapping

38. 공작물이 테이퍼로 가공되는 이유는?

(1) 바이트 마모

(2) 심압대 편위

(3) 주축대와 베드가 평행도가 맞지 않음

39. 절삭조건에 영향을 주는 요인은?

(1) 가공물의 경도와 특성

(2) 요구되는 표면 조도와 가공 정도

(3) 가공물의 강성과 고정

(4) 기계의 강성

(5) 공구의 경도와 인성

(6) 공구의 종류

(7) 작업의 종류

(8) 절삭유의 사용 유무

(8)절삭유제

① 냉각, 세척 및 윤활 작용 : 공구와 칩사이의 마찰을 줄여, 절삭열

냉각하여 ㉠ 공구의 수명 연장 ㉡ 절삭부를 깨끗이 닦아준다

② 냉각제로 물이 좋으나 일감과 공구에 녹을 발생시키며 윤활성이 부족

기름은 냉각성은 좋지 않으나 녹을 방지하고 윤활성이 좋다

③ 공구 끝에 나타나는 빌트업 에지의 발생을 억제 표면 거칠기 향상

④ 절삭유제의 종류 : 수용성과 불수용성, 그리고 고체 윤활제로 분류

㉠ 수용성 : 절삭유제의 원액에 물을 타서 사용(다량의 광물성기름 +

소량의 유화제, 방청제 첨가) 10∼20배 물로 희석

㉡ 불수용성 절삭유제 : 광물성인 등유, 경유, 스핀들유, 기계유등이

있고 서로 혼합하여 사용, 점성이 낮고 윤활작용은 좋으나 냉각작용

이 부족해 경절삭에 사용

㉢ 지방유인 라드유, 고래기름 등의 동물성 기름과 올리브기름, 면화씨

기름, 콩기름 등의 식물성 기름은 저속 경절삭에 적합

㉣ 혼합유 : 광물성 기름에 지방유, 지방산에스터 등의 유성제를 혼합

㉤ 극압유 : 절삭공구가 고온에서 마찰을 받을 때 윤활작용 목적으로 사용 황(S),

염소(cl), 납(pb), 인(P) 등을 광물성 기름이나 혼합유에 첨가

절삭유의 사용목적

바이트 및 공작물의 냉각

절삭공구의 수명 연장

정밀도 저하 방지

가공표면의 방청

연삭숫돌 바퀴를 표시할 때 구성하는 요소

결합제 입도 결합도

절삭제의 사용목적

공구의 냉각을 돕는다.

공작물의 냉각을 돕는다.

고공 표면을 세척한다.

센터리스 연삭작업의 장단점

장점: 긴 홈이 있는 일감을 연삭할 수 있다.

장점 : 대형 중량물을 연삭할 수 있다.

단점 : 연삭여유가 적으면 안 된다.

렌즈의 끝 다듬질은 구면 래핑

KS규격에 의한 안전색과 사용표지

빨강-고도 위험

노랑- 주의

녹색- 피난

절삭제의 사용목적

절삭열의 제거

마찰의 감소

공구수명 연장

드릴 작업에서 구멍을 뚫을 때 걸리는 시간의 계산 공식

t : 구멍깊이[mm] h : 드릴끝 원뿔높이[mm]

v : 절삭속도 [m/min] 𝜭: 드릴 1회전당 이송거리[mm/rev] D : 드릴의 지름[mm]

𝝅D(t+h)/1000v𝜭(min)

수직선반에 대한 설명

공구의 길이방향 이송이 수직방향으로 되어있다.

공구대가 터릿식으로 된 수직선반도 있다.

일감고정이 쉽고 안정된 중절삭을 할 수 있다.

선반에서 기본 작업의 종류

내경 홈파기 보링 절단

선반가공에서 지켜야 할 안전 및 유의사항

척 핸들은 사용 후 척에서 빼놓아야한다.

기계조작은 주축이 정지된 상태에서 실시

작업 중 장갑을 착용해서는 안 된다.

게이지블럭에서 정밀도가 가장 낮은 것→2급

니이컬럼형 밀링 머신

수평밀링머신 수직밀링머신 만능밀링머신이 있다.

cnc공작기계에서 백 래쉬의 오차를 줄이기 위해 사용하는 기계부품-볼 스크류

한국산업규격-ks

중앙처리장치와 주기억장치 사이에서 원활한 정보의 교환을 위하여 주기억장치의 정보를 일시적으로 저장하는 고속 기억장치는 캐쉬메모리

캐드시스템으로 도형의 해칭작업을 하려고 할 때 기본적인 입력요소-해칭선의 각도, 해칭선 사이의 간격, 해칭 영역의 지정

가는 2점 쇄선→인접부분을 참고로 표시하는 선

컴퓨터에 사용하는 RS-232-C의 용도

입출력 데이터 전송

테이퍼 핀의 호칭법

명칭, 등급, 호칭지름×길이, 재질

점 P(3,2)를 원점을 중심으로 90° 회전시킬 때 회전한 점의 좌표는 (반시계 방향으로 회전)

(-2,3)

단면도의 해칭방법

인접하는 절단 자리의 해칭은 선의 방향 또는 각도를 바꾸어 구별

절단 자리의 면적이 넓을 경우에는 외형선을 따라 적절히 해칭

단면도에 재료 등을 표시하기 위하여 특수한 해칭을 해도 좋다.

일반적인 캐드 시스템으로 해칭 하고자 한다. 해칭영역 지정한 후에 설정할 수 있는 항목이 아닌 것-해칭선의 굵기

해칭영역 지정한 후에 설정할 수 있는 항목인건-패턴, 각도, 간격

키의 크기를 나타내는 표시법

나비 × 높이 × 길이

유체의 종류와 기호

공기-A 가스-G 유류-O 수증기

기어에서 이의 크기를 나타내는 방법

원주피치, 지름피치, 모듈

이의 폭은 아님

캐드시스템의 단위

통신속도-baud, bps

컴퓨터 기억용량-byte bit

디스플레이 성능-dot pitch pixel

가장 기본적인 도면 요소

점 직선

스프링

재료는 스프링강 피아노선 인청동이 사용된다.

무하중 상태로 작도하며 하중이 걸린 상태이면 치수와 하중을 기입한다.

종류와 모양만을 나타낼 때는 재료의 중심선만을 굵은 실선으로 나타낸다.

허용 한계치수에서 기준치수를 뺀 값

치수 허용차

다음 중 억지 끼워 맞춤은? 라

가. H7/h6 나. f7/h6 다. G7/h6 라.H7/u6

제도 용지의 세로와 가로의 비

1 : √2

줄무늬 방향 기호 중 가공 방향이 무방향이거나 여러 방향으로 교차할 때 기입하는 기호→M

보스의 키홈 제도에 있어서 키홈의 가장 적당한 위치→도형의 위쪽

내열강의 구비 조건

기계적 성질이 우수할 것

화학적으로 안정할 것

조직이 안정할 것

클로 와셔 그림

두 축의 중심선을 완전히 일치시키기 어려운 경우 또는 고속회전으로 진동을 일으키는 경우에 적당한 커플링→플렉시블 커플링

하중이 걸리는 속도에 의한 분류중 동하중

충격하중 반복하중 교번하중

주조성이 우수한 백선 주물을 만들고 열처리하여 강인한 조직으로 단조를 가능하게 한 주철-가단주철

구리계 베어링 합금-켈밋, 연청동, 알루미늄청동

다음 Ni 합금 중 80% Ni에 20% Cr 이 함유된 합금으로 열전대 재료로 사용되는 것-크로엘

기계재료의 단단한 정도를 측정하는 시험법-경도시험

탄소강에 S가 함유하면 강도 연신율 충격치를 감소시키며 적열취성의 원인

구리의 원자기호와 비중 Cu-8.9

코일의 평균지름과 소선지름의 비-스프링 지수

프아송 비가 0.28일 때 프와송의 수→3.57

* 프와송의 비( ) = = 의 역수인 m을 프와송의 수

-15u m의 오차가 있는 블록 게이지에 다이얼 게이지를 세팅한 후 제품을 측정하였더니 47.86mm로 나타났다면 참값은→47.845 mm

밀링작업에서 스핀들의 앞면에 있는 24구멍의 직접 분할판을 사용하여 분할하며 이때의 웜을 아래로 내려 스핀들의 웜 휠과 물림을 끊는 불할법은-직접분할

공구 재료 중 가장 경도가 높고 내마멸성이 크며 철금속의 정밀 절삭에 사용하는 공구-다이아몬드

탭 작업시 탭이 부러지는 원인

핸들에 무리한 힘을 가할 때

탭이 구멍 바닥에 부딪쳤을 때

칩의 배출이 원활하지 못할 때

숫돌바퀴에서 눈메움이나 무딤이 일어나면 제거를 해야하는데 이 작업을 드레싱

수치제어 공작 기계의 서보기구 중 검출기나 되먹임(feedback)회로가 없는 제어 회로방식

개방 회로방식

드릴링 머신은 다른 적당한 공구를 사용하여 여러 가지 작업이 가능하다.

보링 작업, 리밍작업, 태핑 작업

널링 작업은 불가능

선반작업에서 주로 테이퍼 부분의 길이가 짧고 경사각이 큰 일감의 테이퍼 가공에 가장 적합

복식 공구대를 경사시키는 방법

랩제로 사용되지 않은 것은

흑연

사용되는 것- 탄화규소 알루미나 산화철

평화면에 수직인 직선은 입화면에 어떻게 나타나는가? 실제 길이로 나타난다.

설계에서 제조, 출하에 이르는 모든 기능과 공정을 컴퓨터를 통하여 통합 관리하는 시스템용어-CIM

화면의 위치 제어용 입력장치로서 평탄한 판에 펜으로 그림을 그리고 글씨를 쓰는 역할과 같은 일을 하는 장비-스타일러스 펜

인터럽트

CPU가 프로그램을 실행하는 도중에 어떤 이유 때문에 그 실행을 일시중단하고 다른 프로그램을 실행하도록 제어하는 것

정수를 나타내는 Date형식으로는 2바이트와 4바이트 정수형 등이 있는데 2바이트는 몇 개의 비트가 모여서 되는가? 16비트

캐드시스템에서 수행되는 설계와 관련된 업무이다 관련이 가장 적은 것? 나

가. 기하학적 도형표현 나. 설계의 필요성 인식

다. 공학적 해석 라. 설계검사와 평가

캐드 용어 중 대화에 관한 용어

오프셋, 커서, 그리드

캐드시스템에서 점을 정의하기 위해 사용하는 좌표계-직교좌표계, 극좌표계, 구면 좌표계

도면의 양식 중 반드시 기입하여야 할 사항

표제란, 중심마크, 윤곽선

평벨트 폴리의 제도법

모양이 대칭형인 벨트풀리는 그 일부분만을 도시한다.

암이 길이 방향으로 절단하여 단면을 도시하지 않는다.

암의 단면 모양은 도형의 안이나 밖에 회전단면을 도시한다.

가공 전 또는 가공 후의 모양을 표시하는데 사용하는 선-가는 2점 쇄선

축의 도시 방법

축 끝에는 모따기를 하지 않는다.

긴축이라도 중간을 파단하여 짧게 그릴 수 없다.

축에 빗줄의 널링도시는 축선에 대하여 45° 로 엇갈리게 그린다.

표면거칠기의 표시에서 ■가 의미하는 것-가공으로 생긴선이 거의 동심원

면의 지시기호

a : 중심선(산술)의 평균 거칠기의 값

b : 가공방법

c : 컷오프 값

평면위의 임의 두점 (0, -1), (4, 2)사이의 직선 거리 →5

한 도면에 사용되는 선의 종류를 가는 실선

치수선 지시선 회전단면선

파이프의 도시 기호 G-가스

금속 재료의 성질 중 기계적 성질

인장강도, 연신율, 경도

탄소강에서 헤어 크랙의 발생에 가장 큰 영향을 주는 원소 →수소

비철금속 합금 중 비중이 가장 가벼운 합금→Mg합금

구리가 다른 금속에 비해 우수한 성질

전연성이 좋아 가공이 용이

전기 및 열의 전도성이 우수

화학적 저항력이 커서 부식이 잘 되지 않는다.

키이에 대한 설명

원뿔 키이는 축의 어느 위치에나 설치할 수 있다.

반달 키이는 테이퍼축에 사용하면 편리

접선 키이는 중심각 120°로 2조 설치

저널(journal)- 베어링과 접촉하는 축의 부분

하중이 작용하는 방법의 의한 분류

압축하중, 인장하중, 전단하중

충격하중은 아님

탄소강에 Ni, Cr, Si, Mn 등 원소를 합금하면 일반적으로 개선되는 성질

기계적 성질

내식, 내마멸성

고온에서 기계적 성질 저하방지

샤르피 충격 시험에서 해머의 무게가 1000N, 해머의 암(arm) 거리 1m 시험편 노치의 단면적 10om2 초기해머 올려진 각도 90° 시험편 파괴 후 올라간 각도 30°일 때 충격 강도 값(J/om2)

86.6

압력용기의 안지름 2,000 mm 수압이 1N/mm2, 강판의 허용응력 60N/mm2 일 때 강판의 두께는 몇 mm가 적당한가?

(리벳의 이음 효율은 70% 부식여유 2mm 가산)

26

재료의 내외부에 열처리 효과의 차이가 생기는 현상-질량효과

경도가 높고 내마열성도 크며 절삭속도가 가장 크며 능률적이나. 잘 부서지는 성질이 있어 일반적으로 강철이나 주철을 절삭하는 데에는 사용하지 않고 비철금속의 정밀절삭에만 쓰이는 절삭공구 재료는-다이아몬드

센터리스 연삭의 장점

연속작업이 가능하므로 대량생산에 적합

긴 축재료의 연삭이 가능

속이 빈 원통의 외면 연삭에 편리

바이스의 크기를 표시하는 것-조오의 폭

호우닝 머신에서 내면을 가공할 대 호운은 일감에 대하여 어떤 운동을 하는가→회전운동과 왕복운동

플레이너에 공작물이 고정되는 부분-테이블

항해 항공의 보안시설 및 조난구조 때에 사용하는 해상 또는 상공에서 식별하기 쉬운 KS규격 안전표시 색채-주황

선의 종류는 굵기에 따라 3가지로 구분-가는 선 굵은 선 아주 굵은 선

컴퓨터 통신 속도-BPS

2차원 동차좌표

2차원 변환행렬

TH= ┏a b ┇p ┓

┇c d ┇q ┋

┇----┇--┋

┗m n┇s ┛

a b c d 는 회전, 스케일링에 관계

p q는 대칭 변환 관계 가 아님

m n은 이동에 관계

s는 전체적인 스케일링에 관계

평벨트 풀리의 호칭 지름-바깥지름

키의 호칭방법

종류 및 호칭치수 길이 재료

센터드릴 치수

스플라인 키 기름

도면이 구비해야 할 기본 요건

대상물과 도형과 함께 필요로 하는 크기 모양 자세 위치 정보를 포함하여야한다.

애매한 해석이 생기지 않도록 표현상 명확한 뜻을 가져야한다.

무역 및 기술의 국제교류 입장에서 국제성을 가져야한다.

그림에서 대각선으로 그은 가는 실선의 의미-평면 자리 부분

숫자와 병기하여 사용할 수 없는 것

⊠

A2규격의 도면을 철하여 사용하려고 한다. 왼쪽의 윤곽선은 용지의 가장자리로부터 얼마를 떨어지게 하여야하는가? 25mm

용접부의 기호 도시 방법

설명선은 기선, 화살표 꼬리로 구성된다.

화살표는 필요하면 기선의 한 끝에 2개 이상 붙일 수 있다.

기선은 보통 수평선으로 하고 기선의 한쪽 끝에는 화살표를 붙인다.

피치원 지름이 같은 경우 모듈의 값이 커지면 기어의 이크기는 어떻게 되는가? 커진다.

체심입방격자에 해당하는 금속-Cr Mo

강의 표면 경화법 중 물리적인 방법-화염 경화법

탄소공구강이 구비해야할 조건

열처리성이 양호할 것

내마모성이 클 것

고온 경도가 클 것

평행한 두 축 사이에서 외접하거나 내접하는 2개의 원통형 바퀴에 의하여 동력을 전달하는 것-원통마찰차

푸아송의 비

탄성 한도 이내에 일정한 값을 가진다.

푸아송의 수와 역수 관계에 있다.

가로 변형률과 세로 변형률과의 비이다.

캠의 종류

판 캠, 직동 캠, 반대 캠

응력의 단위→N/mm2

원동차의 직경이 100mm 종동차의 직경이 140mm 원동차의 회전수가 400rpm일 때 종동차의 회전수→286rpm

드릴 1회전 하는 동안에 이송거리 s=0.05mm 하고 드릴 끝 원뿔의 높이 h=1.6mm 구멍의 깊이 t=25mm라 하면 이 구멍을 뚫는 데 소요되는 시간(절삭속도 v=50m/min 드릴지름 d=12mm)

약 0.4분

호브(래크)를 사용하여 기어(피니언)조재엔 인벌류트 치형을 정확히 가공할 수 있는 방법-창성법

KS규격에서 물체를 측정할 때 표준 온도→20℃

선반 절삭력을 전달하는 가장 중요한 부분으로 자중 절삭저항 회전력 등의 영향을 받는 것-스핀들

드릴을 연삭하면 웨브의 두께가 두꺼워져 절삭성이 나빠진다. 이 점을 개선하기 위해서 하는 작업-시닝

선반 작업 중 일감 1회전당 바이트가 이동되는 거리→이송(mm/rev)

축의 도시법

모따기는 각도와 폭을 기입한다.

45°모따기의 경우 C로 표시할 수 있다.

긴축은 중간을 파단하여 짧게 그리고 치수는 실제 치수를 기입한다.

축에 빗줄 널링은 축선에 대하여 30°로 엇갈리게 그린다.

축에 키 홈은 부분 단면하여 나타낼 수 있다.

축을 모양에 의해 분류할 때

그랭크축, 직선축, 플렉시블축

캐스킷 박판 형강 등과 같이 두께가 얇은 것의 절단면 도시에 사용하는 선-아주 굵은 실선

평벨트 폴리의 도시방법

벨트 풀리는 축 직각 방향의 투상을 정면도로 한다.

물체의 표면에 기름이나 광명단을 칠하고 그 위에 종이를 대고 눌러서 실제 모양을 뜨는 스케치법-프린트법

훅의 법칙이 성립되는 구간→비례한도

자동차의 핸들 전동기의 축 등에 사용되며 축에 작은 삼각형 키 홈을 만들어 축과 보스를 고정시키는 것-세레이션

묻힘 키, 안장 키, 스플라인

테이퍼 핀의 호칭 직경→핀의 가는 쪽 직경

양 센터로 지지한 시험봉을 다이얼 게이지로 측정을 하였더니 0.04mm 움직였다. 이때 시험봉의 편심량은 몇 mm? 0.02

래핑가공의 장점

가공면이 매끈한 거울면을 얻을 수 있다.

가공된 면은 내식성 내마모성이 좋다.

가공된 표면의 경도가 높다

냉각이 쉽고 큰 회전력의 제동이 가능한 브레이크-원판 브레이크

TTT곡선도에서 TTT가 의미하는 것

시간, 온도, 변태

벨트에 장력을 가하는 방법

자중에 의한 방법

탄성 변형에 의한 방법

스냅풀리를 사용하는 방법

NC선반의 보조기능인 M코드에서 주축 정회전을 나타내는 것 MO3

호닝 작업에서 혼(hone)의 가장 올바른 운동

회전운동과 축방향의 왕복운동의 합성운동

커터의 날수가 10개이고 1날당 이송량이 0.14mm 회전수 715rpm으로 연강을 가공할 때 테이블의 이송속도는 약 몇 mm/min→1000

하나의 점을 정의할 수 없는 경우는? 다.

평행하지 않은 두 직선의 교점을 점으로 지정

원의 중심점에 점을 지정

다. 직선과 원간의 교점을 점으로 지정

두 원의 접점을 점으로 지정

기어의 쌍 중 회전 가능한 쌍

잇수=100 피치원의 지름 400과

잇수=80 피치원의 지름 320

정면도-물체 형태의 특징을 가장 뚜렷하게 나타내는 그림

허용한계치수- 최대허용치수와 최소허용치수로 나눈다.

기준 치수-치수허용한계의 기준이 되는 치수

기준선-허용한계치수 또는 끼워맞춤을 도시할 때 치수허용차의 기준이 되는 선

등각도를 3각법으로 투상할 때 평면도

부품 위치를 고정하기 위해 축에 홈을 차고 사용하는 부품-멈춤링

선반작업에서 회전수 200rpm이고 지름 40밀리인 공작물을 가공하려 할 때 절삭속도는(단 파이는 3으로 계산)

24mm/min

축에 키홈을 파지 않고 사용하는 키-새들키

테이퍼가 약1/24 정도이며 셀프홀딩으로 아버, 콜릿, 엔드밀 등에 사용되는 것-브라운-샤프테이퍼

호닝 작업에서 혼의 올바른 운동-회전운동과 축방향의 왕복운동의 합성운동

부품란에 기입할 사항이 아닌 것-투상법

고강도 황동 주물에 대한 재료기호 구성

HB8C1

캐드시스템의 출력장치에 해당하는 것-COM 장치

모듈 5, 잇수 60인 표준 스퍼기어의 바깥지름은 몇밀리? 310

특정 캐스 시스템에서 구성된 캐드 도면을 다른 캐드시스템에서 활용할 수 있도록 캐드 도면파일을 변환시키는 표준 규격

STEP DXF IGES

지름 30mm인 연강재의 환봉에 축선과 직각으로 3000kgf의 전단하중이 작용할 때 막대에 생기는 전단응력은 4.24kgf/mm2

연삭숫돌의 결합제 기호

비트리파이드-V

실리케이트 S

셀락 E

드릴링머신에서 주철에 구멍을 뚫을 때 드릴 날의 홈나선 각으로 가장 적당한 것 20-32도

스프링의 용도를 기능면에서 볼 때 탄성변형한 스프링의 저축에너지를 이용하는 것-계기용 스프링, 시계용 스프링, 완구용 스프링

성분의 대부분은 알루미나이며 열을 흡수하지 않으므로 공구를 과열시키지 않고 고속정밀가공에 적합한 공구재료-시래믹공구

점P(x,y)를 원점에 대항 대칭이동 시킨 점이 P(x`,y`)이다.

[x`,y`]=[xy][-1 0]

0 -1

어느 기계의 회전수를 전동기 회전수의 1/4로 감속하려면 기계의 벨트 풀리 지름을 약 얼마로 해야하는가?(단 전동기는 매분 1700회전하고 이 벨트 폴리 지름은 100mm다)

400mm

냉경주철이란 칠드주철

재료의 성질 중 인성의 반대되는 성질은 취성

맞물리는 한 쌍의 기어에서 모듈이 2이고 잇수가 각각 20 30일 때 두 축간 거리는 50밀리

SM30C에서 30은 탄소함유량

선의 우선순위

외형선, 숨은선, 절단선, 중심선, 무게중심선, 치수보조선

배관도 작성

파이프는 1줄의 실선으로 표시한다.

유체의 종류나 상태는 주기 및 글자기호로서 나타낸다.

유체의 흐름 방향은 관을 표시하는 실선에 화살표의 방향으로 표시한다.

하나의 직선으로 정의 될 수 없는 것- 교차하는 두 평면의 교선으로 선을 지정

강철에 비해 주철의 성질 중 가장 부족한 것 인장강도

알루미늄 합금 중에서 열팽창 계수가 가장 적은 것 실루민

비중이 4.5정도이며 강도는 알루미늄이나 마그네슘보다 크고 해수에 대한 내식성이 스테인레스강과 비등하고 인장강도는 30-50정도의 비철금속-티탄

호빙머신의 네 가지 운동

테이블의 회전, 호브의 이송, 호브축의 회전

절삭작업에서 빌트업 에지를 감소시킬 수 있는 방법

절삭속도를 빠르게 한다.

마찰계수가 작은 초경합금 공구를 사용한다.

윤활성이 좋은 절삭유제를 사용한다.

신축이음의 목적

배관이 받는 온도차로 생기는 신축을 흡수

오랜 시일의 사용에 의한 배관축의 변위조정

진동원과 배관과의 완충작용이 되도록 하기위해

5회전하고 15구멍씩 돌린다.

밀링에서 브라운-샤프형의 21구멍 분할판을 사용하여 7등분하고자 한다.

기어의 피치원- 가는 1점 쇄선

절대좌표A(10 10)에서 B(20 -30)으로 개체가 이동했다면 이동경로의 상대좌표를 x y로 나타내면 (10 -40)

기능사필기요약.hwp

전산응용기계제도기능사 요점정리.hwp

전산응용기계제도기능사 필기요약집.hwp

[S황정식]

정말 훌륭합니다 ^^bb