원단 코팅 방법

[김희라]

원단가공

*. 코팅
1, 코팅의 목적
: 최종제품에 특수성능(기능성)이나 외관변화(감성)을 부여한 것으로 요구품질을 대상으로 수지의 선택, 처방 및 기법의 설정이 주요하지만, Coating방식(설비)의 선택도 중요하다. 따라서 요구 품질에 적합한 수지의 균일한 두께, 피막을 표면에 균일하게 수지액의 침투가 쉽고 외부응력에 의해 변형이 생기기 쉬운 섬유기재에 견고하게 또는 섬유의 유연함이나 물성을 손상시키지 않고 접착시켜 일체화 하는 것이다.
2, Direct 코팅 순서
1) 코팅직물의 선택
: Coating 시 피막형성이 쉽고 가공에 적합한 직물의 선택이 중요하다. 일반적으로 Nylon Taffeta류와 N/C류 등이 사용.
2)전처리
: 섬유원단 위에 각종 수지액을 도포시 원단내의 수지액이 침투하여 촉감경화의 원인이 되므로 수지액의 침투를 방지하기위하여 전처리를 행한다. 전처리방법에는 유연처리 및 발수처리, 카렌다처리, Under coating 등이 있다.
3)다단 Coating(1차 Bass Coating, 2차 Top Coating)
: 동종 또는 다른 종류의 수지액을 도포 -> 건조 -> 도포 -> 건조를 반복하여 제품의 목적에 따라 여러 첨가제를 혼합사용
4) 후가공
: 후가공의 목적은 기능성, 감성을 부여하는 것으로 내마모성 향상이나 발수성, 방염성, 보온성 부여등을 위해서 실시
3, 투습방수(投濕防水) 코팅
1) 종래의 방수포지는 기포의에 고무또는 아크릴수지를 Coating또는 Laminating가공을 함으로 외부로부터 비, 물 등의 침투를 못하게 철저히 막아줌으로써 완전 방수의 기능이 있으나, 땀, 증기, 열 등의 발산이 않되는 투습성이 없이 착용시 불쾌감을 주는 문제를 해결한 소재
2) 미세 다공질의 구멍 내벽과 물과의 접촉각에 의해 물이 안으로 스며들게 되고 접촉각이 90。 보다 큰 경우 구멍에 침투하는 물은 표면장력에 의해 상부 쪽으로 힘을 받는다.
3) 물의 이구멍을 통과하기 위해서는 표면장력에 의한 저항 이상의 압력(내수압=통상mmH2O)이 필요
4) 내수압은 발수성이 높을수록 피막구멍의 반경이 작을수록 높게 된다.
5) 투습성의 원리 : 무다공질 피막에도 어느정도의 투습서은 허용되지만 그정도가 너무 적기 때문에 피막에 많은 미세 다공을 서례하여 투습성을 높이고 있다. 이 투습성은 통기성과 혼동하기 쉬우나 통기성은 피막 양면간에 어떤 기압차를 주었을 때 수증기의 통과성으로 구분(단위 : g/m2.24Hrs)
4, Polyurethane 미다공 성막법(Coating Type)
: 일본의 Toray사에서 개발한 Entrant를 들수 있으며, Polyurethane 수지액을 직접 직물에 코팅하는 방식
1) 습식 방법
① 직물의 선정 : 코팅시 피막형성이 어렵징낳는 가공에 적합한 직물의 선정이 중요.
② 전처리 : 습식 도포액의 침투에 의한 촉감 경화방지, 슴식 피막과 기포와의 박리강도 향상을 목표로 하며, 유연제 처리, 발수제 처리, Base 코팅, 시레가공 등이 있으며, 이 전처리에 의해 우수한 제품을 생산할수 있다.
③ 습식 코팅
: 직물에 다공성 피막을 형성시키는 공정으로 Polyurethane 수지의 종류, 용액의 농도, 점도, 첨가제의 종류, 코팅조건, 기공의 크기, 모양 등에 의해 조정.
④ 후처리
: 투습방수 조내는 일반적으로 발수성을 요구하므로 Silicon계 발수제로서 후처리 가공을 행하여 발수성 및 유연화를 증진 목적
2) 건식 방법
① 비다공질 고투습성 우레탄 수지에 의한 방법
: 응집력이 약한 친수성 성분을 우레탄 수지중에 포함시켜 투습성을 갖게 한 것
5. 특수코팅 유형
1) FOAM 코팅
: 코팅층 내부에 형 형성된 미세 Foam(5μ이하)으로 인해 Volume 감과 Crease에대한 반발탄성, Soft한 Touch가 주목적
① Rubber Foam 코팅 : 고무와 같은 탄력성 및 신축성을 높인 Foam 코팅
② Trench Foam 코팅 : YOP층을 얇게 도포한 Foam 코팅
③ R.S 코팅 : Trench Foam 코팅과 유사
④ Tone & Tone Foam 코팅 : 염색지의 Ground 칼라에 맞추어 코팅액에 칼라를 넣은 Foam 코팅
⑤ Foam Wax 코팅 : 주로 원단이면서 Foam, 표면에 Wax를 코팅한 것
⑥ 수성 Foam 코팅 ; 수성 PU수지로써 1차 코팅한 Foam 코팅(Dry Cleaning 이 가능하다
: 용도 - 자켓류의 Outwear용
2) Barbour 코팅
: 독일 기술자의 이름에서부터 유래 하였으며 촉ㄱ촉하면서 매끄러운 표면 Touch, 자연스럽고 은은한 광택이 주목적
① 약한 Barbout 코팅 : Acryl 수지를 이용한 Barbour 코팅
② Limitation Barbour 코팅 : 수성 PU 수지를 사용한 Barbour 코팅으로 Dry Cleaning 이 가능하다.
③ Color Barbour 코팅 : Barbour 코팅 Base에 칼라를 넣고 Final 카렌다를 하지 않는 것.
: 용도 - 자켓, 셔츠류의 Outwear 용
3) Wax 코팅
: Parrffine 이나 Wax 와 같은 약간 끈적거리며너 촉촉한 Touch가 주목적으로 피치물의 Filling 방수 효과우수
① Heavy Wax 코팅 ; 다소 Touch가 Hard 하면서 끈적거림이 없는 Wax 코팅
② Wet Wax 코팅 : 끈적거림이 있는 Wax 코팅
: 용도 - 자켓류의 Outwear 용
4) Hi Glossy 코팅
: 명칭에서 알수 있듯이 번쩍번적할 정도의 뛰어난 표면 광택과 표면의 매끄러움 및 내구김성이 있는 Touch
: 용도 - 자켓류의 Outwear 용
5) Paper 코팅
: 매우 얇으면서 매끄러우며, SIFF한 촉감과 Paperlike한 Touch
: 용도 - 자켓류의 Outwear 용
6) Metharic 코팅
: 다양한 Color와 Bright 한 광택성 부여
: 용도 - 자켓류의 Outwear 용
7) Pearl 코팅
: Pearl을 부분적 교홥하여 난반사효과 (반짝거림)
: 용도 - 자켓류의 Outwear 용
6. 코팅 물성 TEST방법
1) 투습도(投濕度) Test
① 시험규격 : KSK 0594 염화칼슘법
② 시험 방법
- 원형의시험편3 편 채취 : 양변에서 전폭의 1/10T씩 양끝에서 1m 이상 떨어진곳. 변이 있는 것은 10cm 이상 떨어진곳
- 상기와 같이 설치하여 온도 40±2。 , 습도 90±5%RH 조건의 항온항습장치에 넣고 1시간후 시험체를 꺼내 무게 A1(mg)측정
- 다시 항온항습장치에 넣고 1시간후에 시험체를 꺼내어 무게 A2(mg) 측정
7. 염가공용어
1) Desizing & Scouring : 호발, 정련
: 제직을 할 때 경사를 보강하기 위해 사용했던 호료는 염, 가공시 염액 및 가공조제가 직물에 흡착되는데 방해가 되는 요인이 된다.
그러므로 이 호는 염가공시 반드시 제거해 중야 하는데 이공정을 호발, 정련 공정이라 한다.
A. 효소 호발제 (Durex KD-2H : 주성분, -Amylase)
- 전분( 고구마, 감자, 옥수수)을 주원료로 사용한 호부제의 제거용,
- 확인 시약 : KI (요오드화 칼륨) 용액 -> 적갈색에서 노란색으로 갈수록 호발 상태 양호.
B. 산화 호발제 (Durex DS-100)
- Pvp (츷,Acryl)을 주월료로 사용한 호부제의 제거용.
- 확인 사약: Ki (요오드화 칼륨) 용액 -> H3BO3(붕산) -> KI용액을 떨어뜨린 부분에 붕산용액의 색이 파란색이 없으면 양효.
2)P/S(Peach Skin) : 기모가공
1) 직물의 한쪽면 또는 양쪽면에 Nap을 끍어 일으켜 원단표면에 복숭아 털 같은 표며을 만들어 직물의 Touch를 변화시키는 가공.
2) 마착 Calender 와 유사한 일련의 로라를 직물위에통과시켜 스위드(Suede)같은 외관을 직업통과하기
3)MCR(Mercerizing) : 실켓트 가공.
: 경,위사 방향으로 장력을 가한 후 곧농도의 가성소다(NaOH)용액에 침지하여 섬유를 팽윤, 수축시켜서 면직물의 명주와 같은 광택을 부여하고 염료의 흠착성을 증대시키는 가공.
1. 섬유의 결정 배향을 높이므로 인장강도가 증가된다.
2. 섬유내부의 비결정영역의 많은 양을 녹여내어 그 공간에 큰 염료분자가 쉽게 침투할 수 ldTrp 하므로 염료의 친화도가 증가된다.
3. 섬유가 팽윤되면서 천연꼬임이 풀려 원통형이 되어 빛을 정반시 시키므로 광택이 증가된다.
4. 섬유자체가 투명하게 변하면서 섬유와 결합한 염료가 더욱 효과적으로 빛을 흡수하므로 동일량의 염료를 사용해도 칼라가 더욱 선명해 진다.
4) B/O (Boilling Off)
: 제직시에 인위적으로 부가된 무질과 섬유 or 섬유제품 속에 들어있는 불순물을 제거 하는 공장.
1) 호발, 정련 철 한 것.
2) 면지무일 경우 호발, 정련까지 한 원단.
5) B/W(Bleached White)
1) 형광 표백 처리한 것. (나염팀 : Tenter에서 형광염료와 직접염료를 Padding 하여 Chamber에서 발생한 것)
2) 면직물일 경우 호발, 정련, 표백까지 한 원단
6) B/T(Beacker test)
: Buyer가 요구하는 색상을 만족시키기 gnlo 실험실에서 염색처방을 설정하고 약간의 전처리지를 잘라 염색한후 Buyer의 Congirm을 받아내는 작업
7) CCM (Computer Color Matching)
: 염식분야에서 색채와 배색관리에 이용되는 자동배색 장치
( CCM의 활용으로 품질의 안정성, 생산성과 배색실험에서 시간단축 등을 달성할 수 있다)
8) CCK (Computer Color Kitchin) : 염료자동 게량 장치.
: 현장작업에 있어 염료를 수동으로 하지 않고 자동으로 계량하는 장치
9) OWF (On the Weight Fabric) : wlranf anrp qldbf.
: 직물의 무게와 사용하는 염, 조제에 대한 무게비를 %로 나타낸 것( 단위 : % o.w.f, Rapid, Jigger 염색)
: 섬유 소재별 공정 수분율
　
10) OWS (On the Weight of Solution) : 용액 비율.
: 직물의 침지하는 용액의 부피와 그 용액소에 투입된 염, 조제의 무게 비.(단위: g/l, C.P.B, Pad dryer)
11) jigger 염색기 :
: 섬유를 확포상태로 저욕비인 염액속의 Guide Roller를 통과하여 두 개의 권취롤로의 한쪽에서 다른 한쪽으로 번갈아 감으면서 염색등 그밖의 저리를 하는 기계.
12) Beam 염색기
: Beam에 감은 상태로 행하는 실 or 천을 염색하는 설비.
패키지 염색(Package Dyeing) 기계와 비슷하나 패키지 염색보다 욕비를 적게 하기 위해 깊고 폭이 좁은 것이 특징.(비용적게 듬)
13) Rapid 염색기
: 배치식 침염기의 일종으로 염액을 회전시켜 포지에 염료를 흡착시키는 방식으로 염색시간을 가능한 한 닽축시키는 염색기
14) P/D ({lain Dyeing) : 침염.
: 피염물을 염료와 조제를 섞어 만든 염욕속에 침지한 후 승온시켜 일정한 시간동안 처리해서 한가지 색으로 균일하게 염색하는 염색법
15) Linght Booth
: 과우언을 달리하여 염색되 포지를 비교할 때 색상이 다르게 ㅏ타나는 이색 현황을 방지하기 위해 여러 가지 광원을 사용하여 복수 있게 만든기계장치
기본적인 과우언의 종류
1) DAYLIGHT (자연광)
TOR DHSEHRK 6500K, 7599K의 두종류가 있으며 한낮의 북쪽하늘에 뜨는 자연광을 말한다. 주로 미국에서는 D75광원을,. 유럽지역은 D65광원을 표준광원으로 Color를 Confirm‎ 하는데 사용한다.
2) HORIZON
색 온도가 2300K로서 해가 지고 뜰 때 북쪽하늘의 태양광선을 말한다.
3) ILLUMINANT A(INCANDESCENT "A"
색 온도가 2856K로 백열광원을 대표하는 표준 광원이며 HOME & STORE Lighting에서 Color를 Confirm‎ 하는데 사용한다.
4) CWF (Cool White Fluorescent)
색 온도가 4150k이며 형광광원을 대표하는 표준광원이며. Office Lghting에서 Color를 confirm‎ 하는 데 사용하며 주로 미국Buyer가 사용한다.
5) Tl84
색온도가 4100k로서 CWF보다 약간 Yellower & Redder 한 광원이며 주로 유럽지역에서 사용하면 Store & Office Lighting에서 많이 쓰인다.
6) U30
색온도가 3000k로서 TL84보다 더 Redder한 광원이며 주로 미국 Buyer가 사용하면 Store Lighing에서 많이 쓰인다. 특히 미국의 Searssms U30에서만 Colorfmf Confirm‎한다
7) UV
Black-Light-Blue광원으로 자외선 영역을 볼수 있는 표준 Lamp 이며 주로 White 색상의 샘플중에서 형광 염료의사용여부를 확인 할수 있　.
16) 축소
: 직물의 형태변경 및 촉감을 부드럽게 하기 위해서 행하는 공정
17) 감량
1) Polyester 직물에 견(SILK)과 유사한 촉감을 얻고자 알칼리 처리를 함으로써 약 5%∼30%Rkwl 표면을 용해 시키는 방법 폴리에스테르 섬유의 본래 성질인 경직감이 없어지며 가수분해에 의해 실이가느어져 직물조직 자체가 스슨해 져서 드레이프성이 증가되고 견과같은 테를 주게되어 외관과 촉감이 전혀 다르게 변화한다.
2) 가공으로 인한 중량감소향
18) Carrier
: Poliester 염색시 염액에 첨가하는 유기화합물로서 염색속도가 염색성을 증진시켜주는 조제
19) 소포제
: 염욕과 날염 풀속의 기포로 인한 얼룩발생을 방지하기 위해 그 거품을 없애고자 사용하는 조제( Anti-Foaming Agent)
20) 후처리
: 제직, 염색 및 날염등 공정이 끝난 후 보조적인 정리가공을 하는 처리의 총칭 ( After Treatment)
21) Pigment : 안료.
: 물 or 기름등의 용제에 녹지 않거나 또는 용해되기 어려운 불투명한 색소.
22) direct Printing : 직접 날염
: 염료 or 착색 재료를 혼합한 날염풀로 인날 한 후 증열법, 환원법, 산화법 등의 방법으로 섬유에 염착시키는 방법
23) Direct Pricnting : 직접 날염.
: 염료 or 착색 재료를 혼합한 날염풀로 인날 한 후 증열법, 환원법, 산화법 등의 방법으로 섬유에 염착시키는 방법
24) Discharge Print : 발염.
: 섬유표면 저네를 같은 색으로 염색하고 탈색제(알칼리 or 환원제)를 혼합한 풀로 필요한 부분만을 탁색시켜 모양을 나타내는 염착법.
25) Resist Print : 방염
: 섬ㅇ표면일부(Design)에 염료요액의 침투를 막는 풀(환원제)을 날인한 다음 염색하여 풀이 묻은 부분에만 염색이 되지 않게 하는 방법.
26) PU(Polyurethane) : 폴리 우레탄.
: 주사슬이 되풀이 되는 단위속에 우레탄 결합(-NHCOO_)을 가지는 고분자 화합물.
27) W/RMC(W/R &Milky Coating)
: 우유빛을 띤 방수제를 사용한 발수가공.
28)WAS (Washable)
: 물로 세탁을 해도 색이 바래거나 물성이 변하지 않은성질.
: 물세탁가능 제품으로 만드는 가공방법
29) F/R(Flam Retardant) : 방염.
: 직물의 불에 대한 저항성 or 지연성을 부여하는 공정
30) CRE(Crease): 구김, 시와.
: 직물에 생긴 표면상의 굴곡, 주로 가공공정 중에 불균일한 장력을 받아서 생긴다.
31) Tenter
: 염가공 공정의 마지막 공정인 Final 가공시 형태를 안정화하여 폭, 촉감, 밀도 등 바이어가 요구하는 제품을 만듬
32) Coating : 코팅
: 섬유 표면에 각종 수지를 사용하여 피복시킴으로써 방수, 방풍, 방염 등의 효과를 부여하는 것
33) Soft Loop Dry : SLD
: 천에 장력을 주지 않고 건조하는 방식( Soft loop Dry)
34) W/RC(Water Repollent Cire) : 습윤광택가공.
: 섬유에 발수가공 한후 친즈가공을 하여 광택을 부여한 가공.
35) KAPOROUS (W/R & W/P &K메ㅐ견) : 투습방수 코팅.
: 갑을 상표인 통기성 발수 방수가공.
: 섬유에 외부적인 물은 차단하고 땀 및 공기는 자유로이 통과하게 하는 코팅 가공.
36) W/R(Water Repollent) : 발수가공
: 섬유 제품에 물을 밀어내는 성질을 부여하는 공정, 즉 습윤저항성을 부여 하는 공정
37) W/p (Water Proofing) : 방수가공
: 직물등에 물이 통하기 어렵게 방수제를 도포하여 방수성을 부여하는 공정
38) Crease Resistance Finish : CRF
: 구김방지가공 (crease Resistance Finish)==> 직물에 주름이 생기지 않도록 하는 가공. 방추가공이라고도 함.
39) Ebs (Embossing)
: 가열장치가 있는 금속롤러에 무늬를 조각하고 면 보울과 같은 연질 로울러와 조합하여 직물을 통과시ㅣ는 방법으로 직물표면에 요철을 각깅ㄴ하는 가공.
　
2) 염색기 종류
①Rapid 염색기(jet 염색기) --> 주로 Polyester 가공
　
②Jigger염색기 --> 주로 Nylon 가공
3, 전체 공정도
▶ Wet Process(습식법)
▷적용 : 습식의top coating
　
3) 건식법과 습식법의 비교
▶건식과 습식코팅 방법의 특징비교
3) 라미네이팅
라미네이팅은 이형지 위에 수지를 코팅하여 친수무공형 혹은 다공질 필름을 제조한 후 이를 접착제로 원단과 접합시켜서 투습방수포를 제조하는 방식이다.
접합은 DOT상 접합과 전면 접합의 두가지 방법이 있으나 고기능성(고투습, soft촉감등)을 요하는 제품은 DOT 상 접합을 주로 한다.
라미네이팅 방식의 장점은 원단 본래의 촉감을 거의 해치지 않는다는 것과 고기능성 (튻히 고내수압)을 발현하기가 용이하다는 점이다. 그러나 이형지를 사용함으로 인해 직접 코팅에 비하여 제조원가가 비싼 단점이 있다.
　
▶제조 공정
수지배합-> 이형지 코팅 -> 건조 -> 접착제 도포 -> 합포 -> 숙성 -> 박리
▶적용 : H2Ld, ECC-L등
　
<Lamination 방법)
①Wet lamination type
Skin을 release paper에 도포하여 film을 형성시킨 후 접착제를 도포하여 기재와 바로 접착시키는 방법을 말한다.
　
5. 투습방수 소재의 시험법
5.1 투습도
(1) ASTM 및 JIS
투습도를 평가하는 방법으로는 크게 DESICANT법과 WATER 법이 있다.
각각의 개요를 아래의 표에 제시하였다.
<JIS L1099(섬유제품의 투습도 시험방법) >
　
　
섬유 용어, 제대로 이해하기
1, 원사
1) 毛羽(모우)
: 모우란 원사의 외관 결정에 대한 총칙이며 결점의 종류에 따라 핀사, LOOP, 잡사 등으로 구분한다.
가) 핀사 : 몇가닥의 Mono filament가 Cutting된 상태 또는 Cutting 된 Mono Filament 가 전후로 밀려 뭉쳐 이쓴 현상이다. 앞으로 보플, 보프레기 등은 핀사로 통일하도록하자/
나) Loop : acrkekr의 Mone Filament가 끊어지지 않은 상태에서 외부로 돌출되어 있는 현상을 말한다. 돌출된 길이 에 따라 장 Loop 또는 단 Loop로 구분한다.
　
2) 未延伸(미연신)
: 연신이 되지 앟은 상태에서 Winding 된 실로서 데니아↑, 신도↑로 인해 실이 고무처럼 늘어난다.
가) 부분 미연신 : 부분적으로 주기성을 띠며, 가공시 굵고 Spot함 농색줄이다.
나) 완전 미연신 : 처음부터 끝까지 연소적으로 나타나며, 가공시 굵은 농색줄이이다.
3) 사층붕괴
원사공정 이후에서 발생되는 문제로서, 취급 부주의로 인하여 원사의 사층이 손상된 것을 말한다.
4) 사층 불양
원사의 Winding 공정중 발생하는 연상으로서 굴권, 능락 Bulgem Saddle, Rivvon 등이 있다.
가) 국권 ; Winding 공정중 수축 현상으로 인해, Cheese 옆면에서 볼 때 지관용 중심으로 菊花(국화)가 피어있는 듯한 상태를 말한다.
나) 능락 : winding 공정중 실이 이탈되어, 옆면으로 돌출되어 ldT는 상태를 말한다.
다) Bulge : Winding 공정중 Winding Tension↑로 인해 Cheese 옆면이 배가 튀어나온 것처럼 돌출되어 있는 상태를 말한다.
라) Saddle : Winding 공정중 Traverse Speed↑로 이해 Cheese 의 양변부가 올라간 상태를 말한다.
마) Ribbon : Cheese 표면에 Ribbon 현상의 Elf가 주기적으로 나타나는 것이다
5)絲長(사장)부족
: 경사에서 토용되는 용어로서 Cop사 또는 Cheese 사의 준비공정에서 동일 작업된 정사원사의 사장 대비 작업장이 부족한 현상이다. 종전에 사용하던 오와리라는 용어 대신, 사장부족으로 표시키로한다.
6) 異(이) Fila
동일 Lot에서 Filament 수가 차이나는 원사를 말하며, filament 수에 따라 Fila 수 부족또는 과다로 표시한다.
7) 異(이)Lot 혼입
데니어 , 광택, 단면 물성 등의 Lot가 전혀 다른 원사가 혼입된 상태이다. 주로 작업시 Box Label 부탁 잘못으로 인해 Label과 내용물이 서로 상이한 경우가 발생된다.
2, 경사 결점
1) 경사줄
가) 특정 경사줄 : 생지 또는 가공지에서 특정 부위에 나타나는 경사줄이　. 발생 부위 및 본수가 명확한 거으로 특정추 등에 의해 연속적으로 나타난다.
→ 異常(이상)원사의 혼입 또는 준비 및 제직공정중의 당김으로 인한 경사줄등이있다.
나) 전폭겨사줄 : 생지 또는 가공지에서 전폭에 걸쳐 Straight 및 Spot 한 경사줄로 나타ㄴ며, 원단 품위를 저하시키는 주원인이 된다.
→종광 흔들림 및 바디 마모, 경사 장력 붉ㄴ일, 마찰 또는 정련 불량 등에 의한 경사줄이 있다.
다) Band 경사줄 : 가공지에서 특정부위 또는 저폭에 나타나는 band 형태의 연속경사줄
→beam 불량 및 異(이)광택, 원사 Cont No 차이가 심한 원사 사용, 가공시 골무라등으로 인한 경사줄이 있다.
라) 絲(사)몰립줄 : 경사 조직 간격의 차이로서 투과과으로 보면 검게 나타나며, 바로 인접한 부위는 희게 나타난다.
→종광 및 바디 틀림 또는 마모로 인한絲(사)퍼짐 등이 있다.
2) 지와리
생지 Ehd는 가공지에서 경사 표면에 균열이 있는 것 같이 갈라지는 현상(꼬불꼬불한 모양)으로, 주로 SPK 직물 및 고밀도 직물에서 많이 나타난다.
3) 경사 빠짐
경사 한올이 절단된 상태에서 제직된 것을 말하며 종전에 업체에 사용하던 뺀나름, 올빠짐등의 용어는 향우 경사 빠짐으로 표시한다.
4) 쌍올
통경잘못으로 인해 경사 2본인 한종광에 통입되어 제직된 상태를 말한다.
5) Beam 의 異(이)광택
Bright 및 SPK 사 Beam dpt 주로 나타나는 광택 차이로서, Band 경사줄을 유발시키는 요인이다.
→異(이)과택의 원인은 Beam 불량 및 원사 OPU 불균일, 원사 Cont No 차등이 있다.
3, 원사 결점
1) 緯筋(위근)
위사 방향으로 나타나는 위사줄이다. 나타나는 현상에 따라 다음과 같이 구분한다.
가) 연속적인 위근 : 위사 방향으로 Straight로 나타나는 줄로서 경, 위사 물성 Balance에서 경사보다 위사의 장도가 클 때, 원사의 Modulus가 낮을 때 주로 나타난다.
->과다한 수분흡습

나) 불연속적인 위근 : 위사 방향으로 Spot로 나타나는 줄로서 원사 Cheese의 변부와 중앙부간의 수분 차이에서 주로 나타난다.
　
다) Band형 위근 : 위사 방향으로 Band 형태로 일정하게 나타나는 줄로서, 원사 불량 또는 제직시 기계단에 의해 주로 나타난다.
　
2)Inch 무라
위근의 일종으로 일정한 간격 (1 Inch)으로 나타나는 현상을 구분하기 위해 Inch 무라라고 표시한다. 주로 Cop사를 위사로 사용할 때 나타나는 현상으로, Cop 내층으로 갈수록 심하게 나타난다. (Tapper 부위의 장력이 큼)
3) 多重(다중) 풀림
위사의 Hardness 또는 해사 Tension 으로 인해 한꺼번에 실이 풀리는 현상을 말한다. 제직시 측장 Drum에 위사 말림으로 인한 직기 정지 및 생지상 위사 뭉침으로 인한 불량단이 발생된다.
4)위사,뭉침
가) 다중 풀림으로 인한 위사 뭉침 : 위사 해사시 다중 풀림으로 위사가 끊어지지 않은 상태에서, 뭉침형태로 된 결점
나) 핀사로 인한 위사 뭉침 : 위사 해사시 핀사로 인해 몇가닥의 Mono Filament가 끊어진 상태에서, 뭉침 형태로 된 결점
　
2) 박리강도 Test
시험 규격 ; KSK 0533접착포의 박리강도 시험법
시험 방법
-시험편 준비; 직물너비의 20%안쪽에서 너비 5.1cm, 길이 15.2cm의 시험편을 경사방향으로 절취하여 미리 시험편의 끝부분을 5.1cm박리시켜 둔다.
-접착제 종류 선정
㉠ 비용매 시아노 아크리레이트 접착제
㉡ 용매 타입 적착제
-시험편을 증류수로 씻고 건조
-접착제를 붙이고 접착제의 끝부분을 따라 절단해 낸다.
-미리 원단며의 박리된 곳의 접착제를 떼어내 접착제의 전폭으로 박리될 수 있도록 준비
-실온에서 유리판 사이에 삽입 4.5kg의 하중을 가해 2시간 방치 -> 104 3℃의 환류식에어오븐에 1시간 방치
-가동 클램프를 끝부분에 걸어 인장 속도를 30.5 1.3cm/min으로 7.6cm이상 박리시킬 때의 눈금을 확인
3)내수압(內水壓) Test
①시험규격 ; KSK 0592고수압법
②시험방법
-시험편의 표면에 물 (27 3℃)이 닿도록 한다
-시험편을 Ring Clamp로 고정하고 시험편 표면에 1mbar/sec로 수압 상승토록 함.
-시험편의 윗면 3곳으로부터 물방울이 보이기 시작할 때의 수압의 수치 LCD상에서 읽는다.
③결과판정; 시험결과의 편균값을 적용, 소수점이하 첫 자리 까지 표시
mmH2O = LCD상의 수치(mbar) X 10.1653(mmH2O/mbar)
④기타 Test 설비
-KsK 0591 저내수압법 ; 시험편의 코팅면이 밑으로 가게 설치

[허수(김종수)]

역시 어렵네...^^