면장......engine system

ENG FLOW CHART A/C에서 ENG을 SCHEDULE, UNSCHEDULE, TIME CONTROL로 장탈 함 PREMINARY INSP, VISAL INSP BORE SCOPE, ENG SHOP IN CHIP DETECTOR, FILTER, HOT SECTION, COLD SECTION 검사 DISSAMBLY WORK SHEET에 의해 MOD별로 분해 ROTATING NOTROTATING으로 나누어서 분해 DISSASY 순서 1) QEC PART STRIP, TURBINE SLEEVE, TAIL PLUG, FAN SLEEVE PNEUMATIC DUCT, MGB COMPONENT 2) BASIC ENG MOD LPT+TEC, HPT,DIFFUSER분해 후 VERTICAL로 세워서 FAN CAS, IMC, HPC, LPC분해 CLENING PART의 완전한 검사, ENG성능저해 이물 질 제거, ENG성능향상 1. GENERAL CLEANING, 2. CHEMICAL CLEANING 3. MECHNICAL CLEANING (BLAST,VIBRATION) 4. STEAM 5 .VAPOR DEGREASER N.D.I 구조물이 강도를 유지하는가? 내부의 결함은 없는가? 예방정비 목적 T M ASSEMBLY PARTS의 사용여부 결정 VISUAL INSP' OK INSTALL MECH WELD DIMENSION INSP' NRTS S/M FLOW CHK' RTS PAINTING PRESSURE CHK' REJECT STS TEST CELL ENG전제 RECEVING INSP CONTROLR 계통 RIGGING CHECK후 TEST, FINAL INSP후 건교부 주관 하에 예비품 증명 SPOP: SERVICE PROCESS OPERATION PROCEDURE * ENG WORK FLOW A/C에서 ENG이 SCHEDULE 및 UNSCHEDULE, TIME CONTROL, 로 인해서 장탈되어 SHOP IN되면 PREMINARY INSP을 한후에 QA, 공무담당,기술부, 현장조장등의 실무자들이 모여 WORK SCOPE MEETING을 해서 예측자재 장비등을 고려하여 O2(CONDITION REPAIR), O3(OVERHAUL) WORK SPEC 을 결정한 후 DISSASY 반에서 WORK SHEEET에 의해 MOD 별로 분해&TAG를 작성하여 ROTATING과 NOTROTATING PART를 구분 MOD, N/R, CLNG SHOP로 보낸다. CLNG SHOP에서는 MNL SPOP를 적용하 여 PART의 재질 침전물의 형태, 오염정도에 따라 CLEANGING방법을 선택하여 CLEANGING한다. CLEANGING의 목적은 PART 의 완전한 검사와 ENGINE의 성능을 저해하는 이물질을 제거하여 ENGINE의 성능을 향상시키는 것이며 CLEANGING방법으 로는 CHEMICAL CLEANGING, GENERAL CLEANGING, MECHANICAL CLEANGING, 으로 크게 분류되며 CHEMICAL CLEANGING은 HEAVY, LIGHT,ALK 와 유산, 과망간산. 카본솔벤트등을 사용하고 MECHNICAL CLEANGING은 장비를 이용하는 것으로 WET, DRY, BLAST, VAPOR DEGREASER, VIBRATION, STEAM, ULTASONIC CLEANGING등이 있다. 다음에 N.D.I SHOP로 FLOW되는데 N.D.I 의 목적은 구조물이 강도를 유지하는가, 내외부에 결함이 없는가를 검사하는 예방 정비에 목적을 두고 있으며 검사방법은 형광침투검사(FPI),자분탐상검사(MPI), 와전류검사(ECI), 초음파검사(UT), 방사선 검사(RT)가 있다. N.D.I 완료후에는 T.M으로 이동되며, T.M 반에서는 ASSY PARTS의 사용여부를 결정한다. 결정방법은 VISUAL INSP, DIMENSION INSP을 하며 필요에 따라 PRESSURE CHECK, FLOW CHECK를 하며, 결과에 따라서 NRTS, RTS, REJECT, OK-INSTALL로 판정이 난다. NEED REPAIR PART는 WELDING, PLATING, S/M, MOLDING, 기계가공등을 거쳐서 REPAIR완료후 검사판정을 받고 OK-INSTALL PART들은 MARSHALLING SHOP로 이동하여 ASSY반으로 이동 MOD별로 조립하여 ROTATING PART들은 BALANCING반으로 이동된다. BALANCING의 목적은 BEARING의 수명연장, 진동의 극소화, 가청되는 SIGNAL의 최소화, 작동응력의 최소화로 방법에는 STATIC BALANCING, DYNAMIC BALANCING, SRMI-DYNAMIC BALANCING등이 있다. BALANCING이 완료된 PARTS는 ASSY SHOP에서 BASIC ENG조립 후 T/C로 이동하여ENG 전체에 대한 RECEVING INSP수행 하고 TEST전 BORE SCOPE INSP를 수행하고 ENG의 각각 CONTROL계통의 RIGGING CHECK등을 수행 후 ENG TEST를 거쳐 FINAL INSP 후 건설교통부 주관하에 예비품증명을 받고 SHOP OUT 하게 된다. * DISASSY의 순서 1. QEC STRIP(TURBINE SLEEVE, TAIL PLUG, FAN SLEEVE), PNEUMATIC류 MGB에 장착된 COMPONENT 2. BASIC MOD LPT+TEC분해, HPC분해, DIFFUSER분해 후 VERTICAL로 세워서 FAN CASE분해, IMC분해, HPC를 분해해서 ROTATING과 NOT ROTATING로 분류해서 각 MOD SHOP로 보냄 CLEANING 가. 목적 1) PARTS의 흠집이나 균열 혹은 마모 등을 완전하게 검사 할 수 있도록 한다. 2) PARTS의 기능, 효율을 저해하는 이물질을 제거시킨다. 3) REPAITR를 위하여 PARTS의 표면을 깨끗이 한다(PLASTING, WELDING, PAINTING) 4) 여러층류에 있는 유기화합물 또는 무기화합물로 COATING된 PARTS에 INSPECTION 혹은 RECOATING을 위하여 CLEANING한다. 5) 기타 부품의 CORROSION CONTROL및 FINISHING등을 통해 PARTS의 수명연장 및 품질을 보증할 수 있다. 나. CLEANING의 종류 및 방법 1) PRE-CLEANING(GENERAL CLEANING) 다른 어떤 CLEANING을 수행하기 위해 (CHEMICAL, BLAST) PARTS 에 오염된 OIL, GREASE류를 제거 시키는 방법 으로 SOLVENT 혹은 VAPOR DEGREASER를 사용한다. 주의)TI-TI ALLOY PARTS, BEARING, RUBBER, PLASTIC PARTS는 VAPOR DEGREASER를 사용해서는 안 된다.(재질 변화를 일으키므로 반드시 SOLVENT를 사용할 것) PRE-CLEANING을 수행하지 않으면 특히 CHEMICAL CLEANING시 약품효과를 얻을 수 없으며 화공약품에 오염을 초래한다. 2) MECHANICAL CLEANING STEEL 혹은 CUPPER WIRE, 모 BRUSH, STEEL WOOL등을 이용하여 작업자들의 손에 의해 세척되는 작업으로 PRE-CLEANING혹은 CHEMICAL CLEANING도중 흔히 사용한다. 주의) PLATING 이나 PAINTING된 PARTS특히 NICAL CADIUM PARTS에는 MECHICAL CLEANING을 사용해서는 안된다 3) CHEMICAL CLEANING 원동기 부품세척에 주가되는 CLEANING 방법으로 크게 산(ACID) 알카리류를 사용한다. 이와 같이 강력한 산 알카리의 치환 또는 산화작용 등을 고려하여 PARTS의 방법 선택에 신중을 기해야 한다. 주의)CHEMICAL CLEANING시 가장 유의해야 할 사항은 용액의 농도, 온도, 담그는 시간등을 유의해야 한다. 그렇지 않으면 PARTS에 치명적인 손상을 초래한다. 4) BLAST ABRASIVE 연마 CALUMIUM, SILICON, CARBIDE, GLASS 등의 GRIT(굵은 모래)를 이용하여 DRY 혹은 WET상태로 AIR PRESSURE에 의해 STRIP혹은 CLEANING하는 방법이다. 이 방법으로 OIL CARBON, HEAT SCALE, CORROSION, COATING, PAINTING등을 제거하는데 사용한다. *BLAST 작업시 준수사항 1) BLAST AIR PRESSURE:30~40PSI 2) BLAST　NOZZLE과 PARTS와의 거리 및 각도:2~3INCH 45~60 3) 집중 BLAST 할 수 있는 시간: LONG:60~90분 SHORT: 1~4분 4) NOZZLE SIZE 5) GRIT 의 종류 및 GRIT NO(MASH NO) NOTE: DRY BLAST에는 고정식 CABIN TYPE 이 있으며 PORTABLE TYPE인 CYCLO BLAST는 비행장비나 ENGINE EXTERNAL 표면을CLEANING할 수 있는 장비임 5) VIBRATION CLEANING ELECTRIC MORTOR에 의해 ABRASIVE MEDIA의 VIBRATION으로 CLEANING 및 FINISHNG하는 장비이며 주로 COMPRESSURE & TURBINE BLADE 의 CLEANING에 사용한다. 사용되는 METERIAL은 MEDIA(10 AL OXID 90 BALL CLAY) TURCO 4181, LIGHT ALKALI OR C-46 BURNISHING COMPOUND#1 6) STEAM CLEANING STEAM PRESSURE에 CHEMICAL SOLUTION 을 동시에 분무하여 CLEANING하는 방법으로 TANK에 들어갈 수 없는 대형 PARTS나 CHEMICAL SOLUTION에 매우 약한 재질의 PARTS 즉 T/R, AL, TI등의 PARTS에 CARBON OR PAINT STRIP에 아주 널리 사용되는 장비이다. 7) VAPOR DEGREASER 기화가 강한 TRICHLRO-ETHILEN 을 사용하여 CLEANING *TRICHLRO-ETHILEN취급방법: 기화가 강하기 때문에 밀폐된 장소에서는 사용을 금하고 냉암소에서 보관하며 화기의 접근을 막고 VAPOR가 OVER 되지 않아야 한다. *사용보호 장구 1) 앞치마 (RUBBER) 2) 장갑 및 장화 (RUBBER) 3) MASK 4) 보안경 혹은 보안면 5) 귀마개, 토시, 고무장갑 8) ULTASONIC CLEANING 고주파의 진동을 이용하여 PARTS의 미세한 HOLE과 틈세에 BOBBLE이 생겨 CLEANING하는 방법(HPT1,2 STG BLADE, OIL FILTER, GILL HOLE, DUCT SEGMENT의 HONEY COMB) N.D.I (NON-DESTRUCTIVE INSPECTION) C.D (CRACT DECTIVE) 비파괴 검사란?-어느 재료나 구조물이 요구되는 강도를 유지하고 있는가 또는 내부에 결함이 없는가를 검사하기 위해 그 재료를 조금도 파괴하지 않고 재료의 물리적 성질을 이용하여 검사하는 방법 1. 비파괴 검사의 종류 A. PENETRANT INSPECTION 1) FLOURESCENT PENETRANT INSPECTION(F P I) 2) DYE PENETRANT INSPECTION (PARTS가 장착된 상태에서 검사하는 방법 특수 장비가 필요없다) B. MAGNECTIC PARTICLE INSPECTION (M P I) C. EDDY CURRENT INSPECTION (E C I) D. RADIO GRAPHIC INSPECTION (X-RAY) E. ULTRASONIC INSPECTION (U I) F. BORE SCOPE INSPECTION (B S I) 2. N.D.I 의 장점 1) 파괴 또는 분해하지 않고 검사할 수 있다 (원가 절감) 2) 검사 결과가 객관적이고 정확하다. 3) SAMPLING방법이 아니고 전체를 검사하기에 용이하다. * PENETRANT INSPECTION: 표면장력의 모세관 현상을 원리로 한 INSPECTION으로 표면결함 검사 원리: 표면장력이 적은 적색형광물질이 들어있는 액체를 재료의 표면에 바른다. 표면에 생긴 CRACK에 충분히 침투되도록 5분 이상 경과 후 SOLVENT CLEANING 현상제를 뿌리면 CRACK속에 침투했던 액이 빨려 나온다. 이것을 INDICATION이라 한다. 백열등아래서 눈으로 확인하거나 형광물질이 들어있는 경우에는 암실에서 BLACK LIGHT 자외선을 비춰서 INSPECTION 한다.(CRACK주위가 반짝 빛난다.) CLNG - PENETRANT - CLNG - DEVELOP - INDICATION READING - CLNG 침투액을 뿌린다 SOLVENT로 세척 침투액이 표면으로 나온다 (침투액을 뿌린후 5분이상 경과후) A. PENETRANT의 장점 금속 비금속의 표면결함 검사에 적용, 검사비가 적다, 표면 결함만 검사 할 수 있다. * F P I 의 절차 black light 전처리 - 침투액 - 세척 - 건조 - 현상액 - 암실검사 - 후처리 CLNG,water oven: 70℃ 형광색-균열시 맑은 노란색 line로 나타나고 다른 곳은 노랑-녹색으로 나타남 후유화성: SPOP82 얕고 세밀한 결함 찾을때(blade, disk, critical parts) 수세성: SPOP62 깊고 넓은 결함 B. M.P.I (MAGNETIC PARTICLE INSPECTION) 1) 원리: 철 금속과 같이 강자성재료를 자화할 경우 그 재료의 표면에 CRACK과 같은 결함이 있다면 표면에 자력선이 나타난다. 그 부분에 자분을 뿌리면 CRACK주위로 집중적으로 몰려 붙는다. 이 자분에 착색을 INSPECTION하는 것이 M.P.I이다 2) 자화방법: 선형자화, 원형자화.(원형자화) A) DIRECTION CURRENT법: 직류사용, 자장형성, 자장의 직각인 방향의 결함검사 B) COIL법: COIL 에 전류를 흘려서 그 속에 재료를 넣어 자화시키는 방법, 전류와 직각인 방향의 결함검사 INSPECTION(선형자화) 3) INSPECTION순서 전처리 → 자화 → 자분을 뿌린다 → 검사 → 탈자 → 후처리 분해,세척 * 자화 전류의 종류 교류자화 : 표면 결함 검사에 좋다. 직류자화 : 표면 밑 결함 검사에 좋다 * 자분 뿌리는 법 1) DRY METHOD : 자분을 직접 재료에 뿌린다. 2) WET METHOD : KEROSIN에 타서 SPRAY 3) CONTINOUS METHOD : 뿌릴 때 자화하면서 계속 SPRAY 4) RISIDUAL METHOD : 자화를 끝낸 후 SPRAY * M . P .I 의 특성 A) FATIGUE CRACK과 같이 표면에 나타난 결함 발견용이하다. B) 검사비가 비교적 싸다. C) 검사원의 높은 숙련이 필요 없다. C. EDDY CURRENT INSPECTION (E .C . I ):와전류 검사 PARTS에 EDDY CURRENT PROBE를 접촉시켰을 때 PROBE내 COIL에 자장이 발생되고 이 자장에 의해 PARTS 에 와전류가 형성 되어 결함부위에서의 EDDY CURRENT의 변화를 이용 계기나 SCOPE상에 지시케하여 CRACK등의 결함, 전기전도도, 저항등 을 검사하는 것. 종류 ①HIGH FREQUENCY EDDY CURRENT INSP: PROBE내 COIL 전류의 주파수가 통상 50KHZ이상