제빵 이론 총정리

[연주]

제 3 장   제 빵 이 론

< 빵의 주요재료와 기능 >

주원료 : 밀가루, 이스트, 물, 소금

준 주원료 : 설탕, 유지, 계란, 분유 및 기타

(1) 밀 가 루

① 제품의 구조 형성

② 제빵성에 좋은 밀가루 : 선택이 좋을것, 힘이 있을것, 품질이 균일할것, 내구성있음.

(2) 물

① 반죽온도를 조절

② 다른 재료의 용매 또는 분산제로 사용

③ 반죽 내 효소에 활성을 제공

(3) 이스트

① 팽창작용

② 향기성분의 생성(알코올 및 유기산)

③ 반죽 물리성 변화(숙성)

(4) 소 금

① 빵 중의 다른 재료와 작용하여 풍미를 높임

② 글루텐을 강화 시킴

③ 발효속도를 조절

(5) 이스트 푸드

① 물의 경도 조절(황산칼슘)

② 반죽의 pH조정(산성인산칼슘)

③ 반죽의 물리성 조절

④ 이스트 영양 보금(질소원)

(6) 설 탕

① 이스트의 발효원: 0~7%

② 껍질색 향상

③ 맛과 식감 향상

④ 노화 지연 : 보습성

⑤ 반죽을 부드럽게 하고 유연성 증대

(7) 유 지 (쇼트닝)

① 반죽의 가공성을 개선

② 껍질을 얇고 부드럽게 함

③ 내상이 균일

④ 빵의 수분 증발 억제, 노화 지연

⑤ 유지의 독특한 맛과 향, 풍미

⑥ 영양가를 강화

⑦ 슬라이스성을 좋게 함

(8) 탈지 분유

① 껍질색 향상

② 발효 조정 역할

③ 맛과 향의 향상

④ 글루텐 강화

⑤ 영양가 강화

(9) 계 란

① 내 색상이 황색으로 미각 향상

② 광택 및 껍질색 향상

③ 노화 지연, 영양가 향상

④ 수분공급제 역할

< 빵의 제법 >

【 스트레이트법 】

: 주재료에 부재료를 한번에 넣고 미싱하는 방법으로, 소규모 제과점에서 주로 사용하는

  제법으로 “직접반죽법”이라 한다.

(1) 공 정

배합표 작성 → 재료의 계량 → 믹싱 → 1차발효 → 분할 → 둥글리기 → 중간발효 →   성형 → 팬닝 → 2차발효 → 굽기 → 냉각 → 포장

(2) 스트레이트법의 장단점

장  점	단  점
① 공정시간, 노동력, 전력감소 ② 발효손실의 감소 ③ 흡수율이 좋다.	① 발효, 내구성이 없다.  ② 반죽을 잘못했을 경우 해결방법이 없다.  ③ 노화가 빠르다.

【스펀지 도우법】 

: 1950년대 미국에서 시작된 제법으로 밀가루의 일부와 이스트, 물, 기타 부원료를 넣고, 

중종(sponge)을 만들어 최저 2시간 이상 발효 시킨 후 나머지 부원료를 넣고 믹싱하여 

본종을 만드는 제법이다. 

(1) 공 정 

배합표 작성 → 재료의 계량 → 스펀지 만들기 → 1차 발효 → 본반죽 만들기 →  

플로어 타임 → 분할 → 둥글리기 → 중간발효 → 2차 발효 → 소성 → 냉각→ 포장 

※ 참고 

스펀지의 물 : 스펀지 밀가루 80%, 스펀지의 55% 물 사용시 : 80 × 0.55 = 44% 

도우의 물 : 도우 밀가루 20%, 전체물 60% 사용시 : 100 × 0.6% = 60% 전체물 

전체물(60%) - 스펀지에 사용한물(44%) = 도우에 사용할 물(16%) 

(2) 스펀지의 밀가루 사용량 

밀가루 품질의 변경, 품질 개선의 경우엔 스펀지에 사용하는 밀가루 양을 조절할수있다. 

※ 스펀지에 밀가루 사용량을 증가시키면 

① 2차 믹싱(도우)의 반죽 시간을 단축한다. 

② 반죽의 신장성이 좋아 진다. 

③ 성형 공정이 개선 된다. 

④ 품질의 개선(부피증대, 얇은 세표막, 부드러운 조직)등이 된다. 

⑤ 풍미가 증가한다. 

(3) 스펀지 도우법의 장단점 

장  점	단  점
① 작업 공정에 대한 융통성  ② 잘못된 공정을 수정할 기회  ③ 풍부한 발효향  ④ 제품의 저장성 및 부피 개선,노화지연  ⑤ 이스트의 사용량이 20%가량 감소한다.	① 발효 손실 증가 ② 시설, 노동력, 장소 등 경비 증가 ③ 도우믹싱 시간이 짧아 과도한믹싱 우려 ④ 발효 손실이 크다.   (스트레이트법 2~3%, 스펀지법 약5배)

【 액종법 : Liquid ferment 】

: 미국분유 연구소에서 처음 개발된 것으로 스폰지&도우법에서 스펀지 발효에 미치는

  여러 가지 결함을 제거하기 위하여 스폰지 대신 액종을 제조하여 제품을 만드는것.

(1) 액종에 필요한 기본 재료

  : 물, 이스트, 발효 가능한 탄수화물(밀가루, 당)

(2) 액종발효 순서

① 물 온도 조절하여 탱크에 채운다.

② 고속으로 교반기를 돌린다.

③ 모든 건조 재료를 넣고 용해 한다.

④ 이스트를 넣고 용해 한다.

⑤ 밀가루를 사용하는 액종시는 이때 밀가루를 넣는다.

⑥ 발효 탱크로 옮긴다.

⑦ 모든 재료를 혼합 후 시간, 온도 , pH등을 기록한다.

⑧ 매 시간마다 온도는 2도 상승한다.

【 비상 반죽법 :  Emergency dough 】

: 스트레이트법이나 스폰지 도우법은 최고의 제품을 생산하기 위하여 최적의 발효 시간을

  준다. 비상 반죽법은 발효시간을 짧게 하여 정상적인 생산법의 변형된 방법으로 제빠르게  생산하고자 할 때 사용한다.

(1) 비상 반죽법으로 생산할 경우

① 생산 장비 고장으로 비상 상황 발생 시

② 계획된 작업에 차질이 생길 시

③ 주문이 늦어 제조시간을 단축시키고자 할 때

(2) 장점

① 주문한 제 시간에 공급가능

② 생산 시간을 단축시킬 수 있다.

(3) 단점

① 불규칙한 부피의 제품을 얻을 수 있다.

② 발효향이 좋지 않다.

③ 노화가 빠르다.

④ 제품 내상이 좋지 않다.

(4) 발효 시간을 단축시키기 위한 조치

① 반죽온도의 증가로 이스트 활성 증가

② 반죽 pH를 산성으로 이스트의 활성 증가

③ 이스트에 삼투압 감소를 위해 소금 사용량 감소

(5) 스트레이트법을 비상법으로 전환시 필수적 조치 사항

① 필수적 조치 사항

  ⒜ 이스트량 증가 : 25~50%

  ⒝ 설탕 1% 감소

  ⒞ 흡수율 1% 감소

  ⒟ 반죽온도 증가 : 29~30도

  ⒠ 믹싱시간 증가 : 20~25%

  ⒡ 발효시간 : 15분이나 그 이상

② 선택적 조치 사항

  ⒜ 소금량을 1.75%로 줄인다.

  ⒝ 우유량을 줄인다.

  ⒞ 산을 첨가한다. ( 젖산, 초산을 0.5~1%)

  ⒟ 모노칼슘 포스페이트를 0.5% 넣는다.

  ⒠ 유화제량을 증가 시킨다.

  ⒡ 보존료를 증가시킨다.

♣ 이스트를 많이 사용하므로 발효가 빨라 2차 발효시 주의깊게 관찰한다.

【 노 타임법 : No-time method 】

: 노 타임법은 일반적으로 1차 발효를 짧게 주거나 1차 발효를 주지 않고 제품을

  만드는 것으로 환원제나 많은 양의 산화제를 사용하여 기계적으로 글루텐을 발전

  시킨다. 일반적인 제빵법보다 환원제를 사용하게 때문에 믹싱 시간이 빠르다.

(1) 환원제

밀가루 단백질의 -S-S결합을 환원시켜 믹싱시간을 짧게 한다.

환원제는 믹싱 공정에서 작용하며 5~100ppm 사용하나 평균 20~40ppm 사용한다.

(2) 산화제

반죽에 산화제가 작용하여 다루기 쉽고, 가스 포집력을 향상시켜 주기 때문에 발효력을

향상시켜 플로어 타임을 짧게 준다. 과도한 플로어 타임은 반죽을 단단하게 하여 둥굴리기

가 어렵게 된다.  비타민 C, ADA등을 사용한다.

(3) 탄산가스 발생 개선

1차 발효가 짧아 일반적인 제법보다 탄산가스 생성량이 적어 이스트량 증가, 반죽온도를

높게, 산 첨가로 pH를 낮게 조절하여 개선할 수 있다.

(4) 장점

① 시간 절약 : 전체공정 3시간 소요

② 생산수율 증가

③ 낮은 가동비 및 에너지 : ?F은 믹싱 타임, 1차발효 짧게, 한번 믹싱

(5) 단점

① 발효향이 적다.

② 노화가 빠르다 : 전분에 대한 효소 활성이 적기 때문.

③ 높은 재료비 : 이스트, 산화제, 환원제

④ 생산계획 차질 우려 : 1차 발효가 짧아 반죽 정형이 좋지 않다.

【 냉동 생지법 : Frozen dough 】

  : 제빵 산업에 있어 신선한 제품의 공급은 가장 중요한 영업의 초점으로 품질은 곧

   신선한 식품이라고 할 수 있다.

   신선한 제품을 소비자에게 공급 할 수 있는 장점이 있으나 제품의 질이 저하되는

   단점도 있다. 이러한 질 저하를 방지 하게 위하여 균형된 배합률과 적절한 공정 및

   포장을 준수 해야한다.

(1) 공정

: 냉동생지는 발효를 짧게 주거나 발효가 없는 노타임 도우법을 이용한다.

① 믹싱 : 완전히 글루텐을 발전 시켜야 하나 오버믹싱은 불안정 하다.

② 반죽 온도 : 믹싱 후 반죽 온도는 18~22도가 좋다.

③ 발효 시간 : 일반적으로 0~20분, 평균 10분을 준다.

④ 정형 : 냉동 생지는 흡수율이 일반 반죽에 비해 적어 상대적으로 단단하여

           메이크업장비의 조절이 필요 하다.

⑤ 냉동 : 급속냉동으로 얼음결정을 적게 하여 이스트 사멸을 최소화 하는것이 바람직하다

⑥ 저장 : -17~ -22도의 범위가 좋으며 냉동고 안의 온도 변화가 없어야 한다.

           3주 전후의 저장기간이 바람직하다.

⑦ 해동 : 냉동고에서 생지를 꺼내어 2~3도의 냉장고에서 12~16시간 해동한다.

⑧ 발효 : 해동된생지를 온도 32~38도, 습도 70~75%의 발효실에서 60~75분간 발효한다

          낮은 상대습도는 생지 표면에 응축수가 생겨 생지를 약하게 하여 발효 중 주저앉 은 현상을

          방지한다.

(2) 냉동 생지 취급 요령

① 파손에 유의 하여 조심스럽게 다룬다.

② -18℃~22℃에서 일정한 온도를 유지 하고 보관하며 온도 변화를 줄여 준다.

③ 일단 해동된 제품을 절대로 재냉동 하지 않는다.

④ 냉동제품 주변에 뜨거운 제품을 놓지 말아야 한다.

< 반죽 제조 >

1. 믹싱

(1) 믹싱의 목적

① 모든 재료를 균일하게 분산시키고 혼합

② 밀가루의 수화(水化)의 진행과 글루텐 결합의 발전

③ 글루텐 숙성 : 반죽의 가소성, 탄력성, 점성을 최적상태로 만든다.       

(2) 믹싱 단계 (믹싱의 6단계)

① 픽업 단계 (pick up stage)

    - 원료의 혼합단계로 통상 저속 믹싱한다.

    - 반죽상태는 진흙과 같은 상태

② 클린업 단계 (clean up stage)

    - 반죽이 한 덩어리로 뭉치는 단계로 믹서 볼에서 반죽이 떨어져 볼벽이 깨끗해진다.

    - 글루텐의 결합이 시작된다.

③ 발전 단계 (development stage)

    - 글루텐의 신전성과 결합이 진행되는 단계이며 탄력성이 최대가 된다.

    - 이때 믹서의 최대에너지가 요구된다.

④ 최종 단계 (final stage)

    - 글루텐이 결합하는 마지막 시기이며 탄력성이 감소하고 신전정이 급증한다.

    - 반죽이 볼을 치는 소리가 예리하다.

⑤ 렛다운 단계 (let down stage)

    - 글루텐이 결합함과 동시에 다른 한쪽이 끊기는 단계이다.

    - 반죽의 상태는 탄력성이 전혀 없고 신전성이 매우 커서 흘러내리는 느낌이 강하다.

    - 흔히 이 단계를 오버 믹싱단계라고 한다.

⑥ 파괴 단계 (break down stage)

    - 글루텐이 더 이상 결합하지 못하고 끊기기만 하는 단계이다.

    - 신전성과 탄력성이 없으며 이런 반죽의 제품은 오븐 스프링이 거의 없고 표피,

      내상이 거친 제품이다.

2. 믹싱시간에 영향을 미치는 요인

① 믹싱시기의 회전속도, 반죽량 : 빠르고 적으면 짧아진다.

② 단백질의 양과 질, 숙성 정도 : 양이 많고 숙성이 잘 되었으면 믹싱시간이 짧다.

③ 반죽의 되기 : 반죽이 질면 믹싱시간이 길다.

④ 반죽온도 : 높을수록 믹싱시간이 단축된다.

⑤ pH : 낮을수록 믹싱시간이 짧아진다.

⑥ 분유, 우유의 사용량 : 분유나 우유량이 많으면 믹싱시간이 길어진다.

⑦ 설탕 : 많으면 믹싱시간이 길어진다.

⑧ 소금 투입시기 : 후염법으로 믹싱하면 약20%(약3분)로 단축가능

⑨ 유지량과 투입시기 : 클린업단계에서 넣으면 믹싱시간이 짧다.

⑩ 산화제 및 환원제 : 산화제는 믹싱시간이 길고 환원제를 사용하면 믹싱시간이 단축된다

3. 물흡수에 영향을 주는 요인

① 밀가루 단백질 : 양과 질이 좋을수록 흡수량이 증가

② 손상전분 : 손상전분 1% 증가에 흡수율2% 정도 증가

③ 탈지분유 : 1% 증가시 1% 정도의 흡수가 증가

④ 설탕 : 5% 증가에 따라 흡수는 1% 감소

⑤ 제법 : 직접법보다는 중종법이 흡수율이 적다.

⑥ 반죽온도 : 반죽온도가 낮을수록 흡수는 증가한다.

4. 반죽온도 계산

(1) 마찰계수 (friction factor)

마찰계수 = 반죽결과온도 × 3 ― (실내온도+밀가루온도+사용수온도)

F ? F = 29 × 3 ― (20+20+20)           

조 건 (℃)
실내 온도       밀가루 온도 사용수 온도 반죽결과 온도	20 20 20 29

       = 87 ― 60 = 27℃

∴ 이 믹서의 마찰계수는 27℃로 본다.

(2) 스트레이트법의 물 온도 계산

사용할 물온도 = 희망온도 × 3 ― (실내온도+밀가루온도+마찰계수)

조 건 (℃)
실내 온도 밀가루 온도 수돗물 온도 마찰계수 희망온도	30 26 20 24 27

계산된 물의 온도 = 27 × 3 ― (30+26+24) = 81 ― 80 = 1

∴ 1℃의 물을 사용하면 희망하는 반죽온도가 27℃로 된다.

(3) 스펀지/도우법의 물 온도 계산

사용할 물 온도 = 희망온도 × 4 ― (실내온도+밀가루온도+스펀지온도+마찰계수)

조 건 (℃)
실내 온도 밀가루 온도 수돗물 온도 스펀지 온도 마찰계수 희망 온도	30 27 20 26 25 27

계산된 물의 온도 = 27 × 4 ― (30+27+26+25)

                  = 108 ― 108 = 0

∴ 본 반죽(도우)에 사용하는 물을 0℃로 하면 27℃의 반죽이 된다.

(4) 얼음 사용량 계산

얼음 = 물사용량 × (수돗물 온도 ― 계산된 물 온도)

                     80 + 수돗물 온도

조 건 (℃)
물 사용량 계산된 물의 온도 수돗물 온도	1000g 1℃ 20℃

얼음 = 1000 × (20―1) = 1000 × (19)  = 190(g)

         80+20             100

물 = 1000 ― 190 = 810(g)

얼음 = 190(g)

< 1차 발 효 >

* 발효란?... 미생물 또는 효소작용에 의해 일어나는 생물학적 변화를 말한다.

            빵발효에서는 당분이 효모의 치마아제 작용으로 알코올과 탄산가스로 분해되는

            혐기적 전환을 말한다.

(1) 발효의 목적

① 생지중에 발효생성물을 축적하여 최종제품에 풍미, 향 등을 부여 한다.

② 생지를 우연하고 신전성을 가지도록 변화 시킨다.

③ 발효중 산화를 진전시켜 가스보유력을 강화 시킨다.

효  소	공급원	기  질	생성물
알파아밀라제	맥아 곰팡이, 박테리아	전분 손상된 전분	수용성 전분 덱스트린
베타아밀라제	밀가루, 맥아	전분, 덱스트린	맥아당
말타제	이스트	맥아당	포도당+포도당
인버타제	이스트	설탕(자당)	포도당+과당
찌마제	이스트	포도당, 과당	CO2, 알코올, 유기산

(2) 발효에 관계하는 효소

(3) 발효에 영향을 주는 요소

① 이스트량과 질 : 이스트량과 가스발생력은 비례하나, 이스트량과 발효시간은 반비례한다.

    가감하고자 하는 이스트량 = 기존 이스트량 × 기존 발효시간 

                                    조절하고자 하는 발효시간

② 반죽온도 : 생지온도는 높을수록 발효가 빠르며 1℃ 상승으로 약 20분의 발효시간

   단축이 가능하다.

③ 반죽 pH : pH 4.5~5.5(최적 pH 4.7)

④ 삼투압에 영향 : 소금 - 1% 이상되면 저해되기 시작

                   설탕 - 5% 이상되면 저해되기 시작

(4) 발효중의 변화

① 이스트의 변화 : 발효중 이스트는 어느정도 성장하고 증식하지만, 사용량이 적을수록

                   증식률은 높아지고 많을수록 낮아진다.

② 단백질의 변화 : 반죽 중에 포함되어 있는 단백질을 분해하여 반죽을 부드럽게 하고

                   신장성을 증대 시킨다.

③ 전분의 변화 : 발효과정에 있어서 손상되지 않은 전분은 거의 변화가 없지만 손상된

                 전분은 상온에서 덱스트린, 맥아당으로 당화되는데, 이런 변화는 밀가루

                 의 손상된 전분량, 밀가루의 종류,질,제분조건, 밀가루의 등급에 변화된다.

④ 당의 변화 : 포도당은 이스트 체내의 효소인 치마아제 효소군에 의해 알코올과 탄산가스

              로 분해되어 각각 빵의 맛, 외관을 결정하는 중요한 역할을 한다.

⑤ 반죽 팽창 : 탄산가스는 바로 반죽 속에 탄산가스를 만드는 것이 아니라 일시적으로

               이스트 세포를 둘러싸고 있는 수양성 물질 중에 분산되어 용액상태가 되고

               다시 탄산가스가 형성되면 그때 글루텐이 약한 곳에 기포를 형성한다.

⑥ pH 저하 : 지질의 산화, 알코올의 산화(초산), 탄산가스의 용해(탄산), 전분에 의한

             유산과 그밖에 발효에 의해 생성한 산류 때문에 pH가 저하 된다.

(5) 발효점 찾기

① 부피의 증가 : 초기부피의 약 3~3.5배

② 섬유질 상태 : 균일한 기공을 가진 거미줄과 같이 가느다란 섬유질 형성

③ 손가락 테스트 : 생지를 손가락으로 눌러 탄력성의 정도로 판단

④ 생지의 마과 향 : 알코올향과 약간의 산냄새로 판단

(6) 발효 손실

① 발효 손실의 원인 : 수분증발, 탄수화물의 발효로 CO2 가스 발생

② 손실량 : 0.5~3-4%, 통상 1~2%

③ 발효 손실에 관계되는 요소 : 반죽온도, 발효시간, 배합률(설탕, 소금이 많으면 손실감소)

                               발효 온도 및 습도

< 성 형 >

: 일반적으로 분할, 둥글리기, 중간발효, 성형, 팬닝의 5가지 공정을 총칭하는 것으로 어떤

  공정에서든 가장 중요한 것은 반죽에 손상을 주지 않는 것이다.

[ 분 할 ]

(1) 기계 분할

① 최적분할속도는 분당 12~16회전

② 한 반죽당 20분 이내

③ 반죽과 접촉되는 분할기에 윤활유를 공급한다. 윤활유는 광유(유동 파라핀)

(2) 손분할

① 주로 소규모 빵집에서 적은 양을 취급할 때 손으로 분할한다.

② 단백질 함량이 적은 밀가루를 사용할 때 적합하다.

③ 덧가루가 빵 속의 줄무늬를 만들지 않도록 가능한 한 적게 사용한다.

(3) 분할시 주의점

① 저울이나 분할기가 정확해야 한다.

② 손분할 경우 분할시간 단축과 반죽온도가 내려가지 않도록 하고 건조에 주의한다.

③ 기계분할의 경우 분할기의 구조에 의해 제품은 크게 변화된다. 반죽에 있어서

   가장 좋은 것은 가압식 분할기이고 피스톤형 분할기는 반죽손상이 크고 고르지 않다.

④ 분할기에서 라운더로 반죽을 옮기는 드라이 컨베이너는 반죽 운반 외에 분할중

   반죽 손상에 의해 발생한 반죽 안의 수분이 몰리는 것을 방지하고, 둥글리기에서

   끈적거림을 적게 하는 역할을 한다.

[ 둥글리기 ]

(1) 목적

① 가스를 균일하게 분산하여 내상을 고르게 한다.

② 점착성을 줄이고 표피를 형성하여 탄력을 유지시킨다.

③ 중간발효에서 생기는 가스를 보유하도록 한다.

④ 분할로 흐트러진 글루텡의 구조를 정돈 시킨다.

* 표피가 찢어지지 않도록 주의

* 반죽의 발효 정도와 제품의 모양을 고려해서 목적에 맞는 모양으로 둥글리기

(2) 덧가루 과다 사용시

① 제품에 줄무늬가 생긴다.

② 이음매의 봉합을 방해 하여 중간발효중 벌어진다.

[ 중간 발효 ]

(1) 중간발효 관리

① 온 도 : 27~29℃

② 습 도 : 75%

③ 시 간 : 10~20분

(2) 목적

① 글루텐의 배열을 조정

② 약간의 가스를 발생시켜 다음 공정인 성형의 작업성을 좋게 한다.

③ 경화된 반죽을 완화시킨다.

④ 성형시 점착성을 나타내는 것을 막기 위해 생지 표면에 얇은 피막을 형성한다.

[ 성 형 ]

제품에 특성에 따라 모양을 내는 과정

① 밀기 : 밀어 펴는 작업을 통해 가스를 뺀다.

② 말기 : 밀어 편 반죽을 균일하게 말아주는 과정이다. 기계의 경우 컬링체인에 의해 말아 넣는다.

③ 이어주기 : 거친 공기세포를 제거하고 이음매를 단단하게 봉합한다.기계는 압착보드통과.

[ 팬 닝 ]

(1) 여러 가지 팬닝법

① 스트레이트 팬닝 ② 표차 팬닝 ③ 트위스트 팬닝 ④ 스파이럴 팬닝

(2) 팬닝시 주의점

① 반죽의 이음새가 팬의 바닥쪽으로 향할 것

② 팬의 온도는 32℃가 적절

③ 팬 오일은 발연점이 높을 것

④ 과다한 팬 오일 사용은 피할 것

* 반죽의 적절분할량 = 틀의 용적 ÷ 비용적

  비용적 : 산형 식빵 : 3.2~3.4cm3/g

           풀먼 식빵 : 3.3~4.0cm3/g

< 2차 발효 >

: 성형 과정을 거치는 동안, 반죽은 거친 취급에 의해 상처를 받은 상태이므로 이를 회복

  시켜 바람직한 외형과 좋은 식감의 제품을 얻기 위하여 글루텐 숙성과 팽창을 도모하는

  과정. 2차 발효에서의 주요 세 가지 요인은 온도, 상대습도, 시간이다.

(1) 2차 발효실 온도

   제품에 따라 33~54℃

① 스펀지 : 많은 반죽은 40~46℃, 적은 반죽은37~43℃

② 스트레이트법 식빵 : 37~43℃

③ 데니시 페이스트리 : 32~35℃

④ 빵 도넛 : 손반죽시 37~43℃, 기계반죽시 46~54℃

(2) 발효 온도에 영향을 주는 요인

① 밀가루의 질 ② 산화제아 개량제 ③ 유지의 종류와 특성 ④ 배합율

⑤ 발효 정도 ⑥ 믹싱 상태 ⑦ 성형 방법 ⑧ 제품의 특성

(3) 상대 습도

① 2차 발효실 상대 습도 : 75~90%

② 75% 이하( 반죽의 수분보다 낮은 상태 )

㉮ 반죽 표피의 수분 증발 : 반죽 상태에서 껍질 형서

㉯ 껍질 형성 반죽 : 굽기중 팽창률 저해 - 부피감소, 터짐

                     껍질 색이 불균일

③ 높은 습도

반죽 표피에 수분이 응축되어 수포 형성

질긴 껍질을 만들 우려가 있다.

(4) 시간

① 온도, 습도와 함께 발효에 영향을 주는 기본 요소로 식빵의 경우 2차 발효 시간은

  55~65분(통상60분)

  발효는 여러 가지의 영향을 주는 요소가 많으므로 시간보다는 상태로 판단하는 것이좋다.

② 연속식 제빵법의 반죽은 온도가 높고 기계적 발전이 많으므로 2차 발효시간이 짧다.

   (통상 55분 이내)

< 굽 기 >

: 굽기 과정은 제빵에 있어 가장 중요한 단계중의 하나이다.

   2차 발효 과정까지 계속된 생화확적 반응이 굽기 후반기에 이르러 정지되고, 단백질과

   전분 등이 변성되어 가볍고 소화가 잘 되는 제품으로 만들어지기 때문이다.

(1) 오븐 팽창

① 처음 크기의 1/3 정도가 급격히 팽창 하는 것

② 반죽 내 가스가 오븐 열의 영행으로 압력이 증가되어 세포벽의 팽창을 일으킨다.

③ 반죽 온도가 49℃ 상승되면 CO2 가스의 용해도가 감소하여 여분이 방출된다.

④ 비점(끓는 온도)이 낮은 액체가 증발되어 기체로 변화

(2) 오븐 스프링에 대해

① 57%는 온도 상승에 따른 가스의 팽창

② 39%는 액체에 녹아 있던 이산화 탄소 가스의 방출

③ 4%는 이스트의 활성에 기인

(3) 굽기 단계

① 1단계

: 부피가 급격히 커지는 단계로 반죽 중 가스가 열에 의해 팽창.

② 2단계

: 표피가 색이 나기 시작하는 시기로 수분의 증발과 함께 캐러멜화와 갈변 반응이 일어남.

   이때에 색이 고르게 나도록 팬이나 철판의 위치를 재배치 하도록 한다.

③ 3단계

: 중심부까지 열이 전달 되어 내용물이 완전히 익고 안정되는 단계

   제품의 옆면이 단단해 지며 껍질색도 진해진다.

(4) 향의 형성

: 향의 원천은 사용재료, 이스트와 박테리아에 의한 발효 산물, 기계적, 화학적 변화,

   열반응 산물 등이며 향에 관계하는 물질은 다음과 같다.

  - 알코올, 산, 에스텔, 알데히드, 케톤

① 캐러멜화 : 당류가 온도에 의해 색이 변하는 반응

② 갈변 반응 : 마이얄 반응으로 환원당이 단백질의 아미노산과 함께 갈색으로 변한다.

   껍질색과 더불어 향의 발달에도 중요한 역할을 한다.

< 빵의 냉각과 포장 >

[1] 냉각

  :  냉각의 빵 속의 온도를 35~40도, 수분 함량을 38%로 낮추는 것이다.

(1) 냉각 방법

① 자연냉각 : 실온에 두고 3~4시간 냉각

② 에어컨디션식 냉각 : 습도 85%, 온도 22~25.5도로 90분간 냉각

③ 터널식 냉각 : 평균 냉각시간2~2.5시간

[2] 포장

(1) 포장 온도 : 36도

(2) 포장 목적

① 수분방지(빵의 노화지연)

② 미생물 오염방지

③ 상품가치를 높임

(3) 포장재료가 갖추어야 할 조건

① 방수성이 있고 통기성이 없어야 한다.

② 제품을 포장했을 때 그 제품의 상품가치를 높일수 있어야 한다.

③ 단가가 낮아야 한다.

④ 크거나 무거운 제품을 포장했을 때 그 제품의 상품의 가치를 높일 수 있어야 한다.

⑤ 포장기계에 쉽게 적용할수 있어야 한다.

⑥ 제품과 접촉되어 먹었을 때 유해물질이 함유되지 않도록 위생적이어야 한다.

< 빵의 노화 >

(1) 노화 현상

① 껍질의 변화 : 부드럽고, 질기고, 가죽같이 단단하게 된다.

② 속의 변화 : 굳어지고, 탄력성을 읽고 부스러지기 쉽다.

③ 풍미의 변화 : 향기가 소실되며 불쾌한 냄새와 쓴맛을 낸다.

(2) 노화에 미치는 영향

① 온도 : 노화에 가장 알맞은 온도는 0~5도이며, 60도 이상에서는 일어나지 않는다.

② 수분함량 : 30~60%가 노화하기 쉬우며 10% 이하에서는 어렵고 수분이 많은 경우도

              어렵다.

③ pH : 다량의 수소이온은 노화를 축진한다.

④ 전분의 종류 : 옥수수, 밀과 같은 곡류전분은 노화되기 쉽다.

(3) 노화억제방법

① 반죽 중의 수분 함량을 높인다.

② 제조공정을 정확히 지킨다.

③ 저장온도를 -18도 이하 또는 21~35도로 보관하다.

④ 유화제를 첨가한다.

⑤ 당류, 유제품, 계란, 유지 등은 노화지연에 효과가 있다

⑥ 방습포장제로 포장한다.

<제품별 제빵법>

(1) 건포도 식빵

: 보통 식빵 반죽에 건포도를 밀가루 무게의 50% 이상 배합해 만든 빵을 건포도 식빵

   이라 한다.

① 건포도의 전처리

ⓐ 건포도량의 12% 가량되는 물을 건포도에 버무려 비닐봉지에 넣어 4시간 동안방치한

    후 사용한다.

ⓑ 27도 물에 담가 적신 뒤 바로 체에 걸러 물기를 제거한 후 4시간 동안 놓아 둔 다음

    사용한다.

② 건포도 전처리 이유

ⓐ 빵속의 건조 방지

ⓑ 건포도가 빵 속과 잘 결합되도록 하기 위함

ⓒ 건포도의 맛과 향을 되살리기 위함

ⓓ 수율이 높아지도록 하기 위함

③ 공정상 유의 할점

ⓐ 건포도는 반죽이 완전히 발전한 후 넣는다.

    믹싱 초기에 넣을 경우 - 건포도의 파편에 의해 얼룩이 진다.

                            반죽이 거칠어져 정형하기 어렵다.

                            이스트의 활력이 떨어진다.

                            빵의 껍질색이 어두워 진다.

ⓑ 밀어펴기 할 때 조금 느슨하게 작업하여 건포도의 손상을 줄인다.

ⓒ 당 함량이 높으므로 팬 기름을 많이 칠한다.

(2) 블란서 빵

: 일정한 모양의 틀을 쓰지 않고 바로 오븐에 굽는 것은 하스브레드의 하나로 설탕, 유지,

   계란등을 거의 쓰지 않는 빵이다.

① 사용 재료 범위

   밀가루 : 100%

     물   : 56~60%

   이스트 : 2~2.5%

* 소금 이외에는 쇼트닝, 설탕 등은 안 쓰는 것이 원칙이나 소량 사용하기도 하며 산화제

   로 아스코르브산을 사용한다.

(3) 하드롤

: 껍질이 딱딱한 롤빵으로 블란서빵에 비해 크기가 40~60g으로 작고 불란서빵에 비해

   고배합인 제품이다.

① 사용 재료 범위

   밀가루 : 100%

     물   : 50~60%

* 밀가루, 물 이외에서 이스트, 이스트 푸드, 소금을 기본재료로 사용하며 설탕, 쇼트닝,

   분유, 계란 등을 약2% 정도 사용, 설탕, 분유를 3%이상 사용시 껍질색이 빨리 형성

   되어 굽기가 어렵다.

(4) 데니시 페이스 트리

: 오스트리아의 비엔나에서 처음 시작한 제품으로 덴마크에서는 “비엔나 브레드” 라고

   한다. 과자제품인 퍼프 페이스트리에 이스트를 첨가하여 개발된 것으로 롤인용 유지로

   가소성이 좋은 덴마크 버터를 사용하였기 때문에 “데니시(덴마크) 페이스트리”라고

   하였다.

① 배합률

ⓐ 식빵과 비교해 설탕 사용량을 16% 높인다.

ⓑ 쇼트닝, 계란 사용량도 같은 비율로 높인다.

ⓒ 롤인 유지는 반죽무게에 대하여 25%를 사용한다.

② 제조방법

ⓐ 배합 : 전통적인 방법에 따라 1단계(픽업단계)까지 반죽하고 하고 또는 발전단계까지

           반죽한다. 이것은 롤링시 글루텐이 생성되기 때문이다.

ⓑ 휴지 및 접기 : 온도 3~7도의 냉장고에 30분간 넣어둔다.

    1차 롤링 : 3절접기 2회반복 후 휴지 (냉장고에 최저 30분)

    2차 롤링 : 3절접기 1회

ⓒ 2차 발효 : 2차 발효실 온도는 사용한 롤인용 유지의 융점보다 낮아야 한다. 만일 온도

               가 높거나 너무 오래 발효시키면 유지가 녹아 흐른다.

ⓓ 굽기 : 온도가 지나치게 높으면 내상이 잘 익지 않고 볼륨이 결핍된다.

< 제품 평가 >

    : 빵의 평가는 껍질(외부)과 빵 속 (내부)의 두가지 관점에서 평가되며 일반적 평가

      기준은 다음과 같다.

(1) 외부 평가

① 부피 : 반죽무게에 대한 제품의 부피고 평가한다. 너무 크거나 작으면 안된다.

② 껍질색 : 색이 너무 어둡거나 여리지 않아야 하며 줄무늬가 없어야 한다.

③ 균형감 : 중앙을 기준으로 하여 기울지 않아야 한다.

④ 껍질 특성 : 너무 두껍거나 거칠거나 딱딱하거나 부서지기 쉬운 상태가 되어서는 안된다

⑤ 굽기 상태 : 전체 고르게 잘 구워진 상태로 타거나 설익은 곳이 없어야 한다.

⑥ 터짐성 : 적당한 터짐과 찢어짐이 나타나는 것이 바람직하며 한쪽 면에만 너무 심하게

            터지지 않아야 한다. 터짐이 전혀 없는 것은 바람직하지 않다.

(2) 내부 평가

① 기공 : 과도하게 거친 공간이 없이 세밀한 공간을 갖고 기공이 균일해야 한다.

② 조직 : 이상적인 조직상태는 절단된 면을 누르거나 문지를 때의 감각으로 평가된다.

          부드럽고 매끄러우며 물렁거리거나 부스러지는 느낌이 없어야 한다.

③ 속 색상 : 얼룩이나 줄무늬가 없어야 한다. 또한 광택을 가진 밝은색이어야 한다.

④ 향 : 후각으로 느끼는 냄새로 제품 특유의 향이 있어야 하며 자극취, 산취가 없어야한다

⑤ 맛 : 빵에 있어서 가장 중요한 평가항목이며 제품고유의 맛이 나면서 고객이 좋아하는

        맛이 제일 좋은 맛이다.

[신재준]

제빵이론 요약 잘보고 갑니다.감사합니다.

[불꽃놀이]

감사합니다. 잘 보겠습니다.

[김태호]

고맙습니다.

[김영철]

좋은 내용 감사합니다.

[최미영]

이거 보고 공부 열심히 할께요^^ 감사해요~ㅎㅎ

[김명호]

잘보고 갑니다 감사합니다

[이경희]

열심히 보고 갑니다 감사합니다.

[이소민]

우와~도움 많이 되겠어여~ㅋㅋㅋ

[어경학]

이거 퍼갈수없을까여 ㅜㅜ?

[연주]

퍼가셔도 되요~~~

[임형선]

제빵이론이 필요했었는데 감사해요.

[서보미]

스크랩을 허용하지 않았다네요 ㅜ.ㅜ 인쇄를 해야겠어요.. 자료 감사합니다~

[김호원]

감사합니다