학교에서는 안 가르쳐주는 디자이너를 위한 인쇄 노하우

[창조지기]

학교에서는 안 가르쳐주는 디자이너를 위한 인쇄 노하우

밤낮없이 대지를 들고 뛰면서 사식집으로, 제판집로, 인쇄소로 그리고 제본소....
활자조판 작업단계에서부터 대지 위에 사식과 로트링으로 금을 긋는 작업단계, 그리고 현재의 컴퓨터 작업단계에 이르기까지 지난 18년간 활자조판, 사진식자, 컴퓨터 등 커다란 ‘격변기’를 온몸으로 겪으면서 체득한 노하우를 앞으로의 ‘인쇄이야기’를 통해 여러분들에게 전하려고 합니다.

어떤 사람들은 인쇄는 학교에서 배우는 것이 아니라 현장에서 실패를 거듭하면서 배우는 것이라고 합니다. 때로는 해당업체에 묻거나 알아서 맡기면 될 일이라고도 합니다. 차근차근 배우고 싶어도 변변한 책 하나 없고 전문서적은 너무 구체적이라 어렵고 디자이너가 알아야 할 상식선에서의 정보를 얻는 길은 거의 전무하였습니다. 이러한 사정은 지금도 크게 개선된 것은 아닙니다. 헤서, 어쩔 수 없이 하나씩 물어물어 귀동냥으로 알아야 했으며, 근무년수를 쌓으며 시행착오를 매 순간 줄여가며 하나씩 터득하여 알 수밖에 없었습니다.

지금은 화면으로 색이나 크기 등을 보면서 조절할 수 있지만, 예전에는 오로지 디자이너의 계획과 상상 속에서만 모든 일이 이루어졌습니다. 이 때문에 다른 사람들이 어떻게 진행하고 있는지 곁눈질로 알아보기란 여간 어려운 일이 아니었습니다. 대지 위에 덮여있는 트레싱지의 작업지시는 그야말로 ‘미로찾기’처럼 복잡했으니까요! 그 작업지시는 그야말로 어린이가 보아도 알 수 있을 정도로 자세히 적어야 한다는 철칙(?)이 있었습니다. 세상사 모든 일이 전달이라는 ‘소홀한 틈’에서 문제가 자주 발생하니까요!

먼저 마음의 문을 여십시오

디자이너가 작업과정을 콘트롤할 수 없다는 것은 어떻게 인쇄되어 나올지를 미리 예측할 수 없다는 것과 같은 얘기입니다. 대학을 나온 디자이너로서 자존심이 가장 상하는 부분이기도 합니다. 저도 물론 그 자존심 때문에 그렇게 인쇄에 집착하게 되었는지도 모릅니다. 요즘도 비슷하겠지요? 처음에는 인쇄소에서 보내는 시간이 작업에서 보내는 시간보다 많을 것입니다. 학교에서 구체적으로 다루지 않은 인쇄에 대해 너무 모르기 때문이지요. 조금은 무뚝뚝하고 서먹해도 알고 보면 다 좋은 사람들이라 먼저 마음의 문을 여는 것이 중요합니다. 시간이 걸려서 그렇지 일단 친해지면 많은 노하우를 들을 수 있습니다. 요즘은 화면색과 인쇄색의 관계만 잘 알면 반은 성공한 셈이지만 나머지 반은 인쇄의 다양한 요소를 알아야만 에러율을 줄이고 백퍼센트 원하는 작업을 얻을 수 있습니다. 특히 책을 만드는 일이란 수많은 시간과 작업공정을 거처야 하기 때문에 일의 순서와 시간을 정확하게 알아야 하며 매 순간마다 올바른 판단을 필요로 합니다.

이제 디자이너는 책상에 앉아 작업만 하는 것으로 만족하지 않습니다. 전체 제작과정을 얼마나 통제하고 예측할 수 있는지 그리고 그것을 어떻게 디자인에 적용하면서 작업하는가가 중요한 요소로 자리잡고 있습니다. 늦은 감이 없지 않습니다만 이전까지는 통합적인 실무체계에 대한 인식이 많이 부족했던 것이 사실입니다. 이제까지는 인쇄할 때에 인쇄색상만 보는 정도였지만 앞으로는 그 후의 여러 과정 활용할 수 있어야 하며 에러율을 줄이기 위한 지식을 갖고 있어야 합니다.

넘어야할 첫 관문, 용어문제

대부분의 디자이너들이 이 용어문제로 처음에는 대화가 되지 않아 무척 고생들을 하게 됩니다. 인쇄계통은 전문용어가 많습니다. 한글용어로 많이 정착되어가고 있다고 하지만, 지금도 실무현장에서는 여전히 일본용어를 사용하고 있는 형편이라 그 관계를 잘 알아야합니다. 글쎄요? 사용하는 용어 한마디로 그 사람이 햇강아지인지 아닌지 금방 알아보기도 하니까요. 짬밥(?) 많은 선배의 용어실력이란 그렇게 위대해 보일 수가 없는 순간입니다.

인내심을 요구하는 환경

여러분들은 이미 가보셔서 아시겠지만 인쇄소는 소란스럽고 정신없고 지저분하고 위험하고 또 퀘퀘한 냄새까지 오감이 다 불편한 곳입니다. 그렇지만 그곳을 생업으로 일하시는 분을 생각하며 진지하게 대해 주신다면 친절히 맞아 주실 것입니다.
인쇄소는 특히 곤조(?)내지 의리(?)가 많은 곳이라 대학 갖나온 어린애(?)가 함부로 설치지 못하는 곳이기도 했습니다. 도제 제도랄까요? 수습(‘시다’)에서 기장(機長, ‘인쇄기짱’)이 될 수 있을 때까지의 단계가 분명합니다. 그리고 기장이 되어서도 과학적 확률과 통계보다는 경험과 안목으로 작업하는 경우가 대부분입니다. 보통 5년 정도는 되어야 ‘짱’이 된다고 합니다. 아무튼 처음 대하는 사람에게 친절한 곳이 아님은 분명합니다. 특히 여성들은 남성들의 세계로 여겨지던 곳들이라 못 볼 것(섹시한 여자들 사진)들도 눈감아가며 일해야 했습니다. 아무튼 작은 것 하나라도 배운다는 자세로 나간다면 어디서든 환영일 겁니다.

그리고 긴장

디자인 작업에서도 그렇겠지만 특히 제작과정에 들어가면 작업업체가 많고 작업지시를 받는 사람이 많기 때문에 분명한 의견전달과 판단 그리고 확인과 긴장이 요구됩니다.
특히 인쇄업체는 인쇄기의 감가상각비 그리고 시간당 생산성이 중요하기 때문에 무엇이든지 빠르게 진행됩니다. 대화도 판단도 신속하게... 하루 2교대로 근무함은 물론! 고속으로 돌아가는 인쇄기를 세워 둘 수가 없기 때문이기도 합니다. 보통의 인쇄소들은 인쇄기가 고장나 가동되지 않을 때를 제외하고는 거의 멈추는 일이 없습니다.

이상, 준비운동이었습니다.
앞으로는 실제작업의 순서와 에러 확율, 주의하며 꼭 확인해야 할 사항들, 그리고 여러분의 질문을 중심으로 풀어갑니다.
의견이나 질문은 kmpark@paekche.ac.kr 로 보내주십시오.

앞으로 다룰 주요 포인트를 집어보면
-종이의 이해
-종이의 절수와 판형
-종이계산 (대수와 통수)
-여분
-인쇄의 종류
-인쇄판
-인쇄교정과 본인쇄
-옵셋 인쇄기의 구조
-인쇄과정
-잉크의 종류
-보조제
-후가공
-제본 등입니다.

종이의 선택은 결과로 나타난다.

종이는 인쇄의 밑감으로 인쇄를 알기 이전에 어떤 종이에 인쇄할 것인가를 먼저 결정해야합니다. 예를 들어 같은 물감이라도 어떤 종이에 그릴 것인가에 따라서도 그림의 표현이 다르듯 인쇄에서도 종이의 선택은 인쇄 결과에 많은 차이를 가져옵니다.
인쇄는 인쇄기에 따라 품질이 다르게 적용되기 때문에 디자이너의 책임에서 어느 정도 너그럽다손 치더라도 종이의 선택은 디자이너의 편집 컨셉과 아주 밀접하게 연관 되어있어 어떤 종이를 사용했느냐에 따라 종이는 디자이너의 디자인 컨셉을 도와 상생효과를 주기도하고 또 그 반대의 상쇄효과를 가져오기 때문에 반드시 종이는 디자이너가 직접 결정하는 것이 좋습니다. 그러기 위해선 종이 그 자체의 물성은 물론이고 해마다 나오는 신제품에 관심을 가지고 그 특징과 경향을 확실히 알아둘 필요가 있습니다.


1)종이의 발전

지금으로부터 2천년 전 2세기 중국의 채륜이 종이를 발명하였지만 본격적인 인쇄를 목적으로 종이가 개발되어 사용하기 시작한 것은 활판인쇄가 한참 발명되고 상업화되기 시작하던 15세기 무렵 유럽에서부터입니다. 처음 발명한 종이는 나무를 짓이겨 잘게 부순 후 물에 섞고 망으로 떠서 말리는 한지였지만 인쇄기의 발명속도와 함께 종이의 대중적 수요가 많아지면서 한 장씩 손으로 뜨는 방식에서 벗어나 기계화되면서 인쇄용 종이제조방식(양지)으로 거듭나게 되었습니다. 거기에 19세기 초의 석판인쇄술의 발명은 종이 수요를 더욱 확대하였고 그로인해 제지기술이 더 한층 발전되는 계기가 되기도 하였습니다.
여기에서 재미있는 것은 금속활자도 동양인 우리나라에서 처음으로 발명되었지만 대중화된 것은 유럽이었고 종이도 마찬가지로 중국에서 유럽보다 1900년이나 앞서 발명하였지만 그것역시 인쇄용 종이로 대중화된 것은 유럽이었다는 것입니다. 절대적인 수요가 제품의 발전을 도모한다는 경제 원리가 그대로 적용된 역사적 사례라고 볼 수 있습니다.
그 후 종이의 발전에는 발명에서부터 종교혁명, 산업혁명, 생활환경의 향상, 인구의 증가 등의 영향을 받기도 하였지만 인류가 종이를 발명하게 된 것이 기록을 위한 목적이었듯이 책의 수요 즉, 인쇄의 수요가 종이의 발전에 절대적인 영향을 주게 되었습니다. 종이는 인쇄술과 책과 함께 원료와 기술과 결과라는 뗄레야 뗄 수 없는 불과분의 관계를 가지면서 발전하게 된 것입니다.
그리고 제지기술은 자연에서 직접 종이 원료를 얻는 쇄목펄프뿐만 아니라 화학펄프의 개발로 원료의 원활한 수급에 안정을 주면서 제지공업으로써의 토대를 갖추게 되었습니다. 나무의 펄프를 물에 풀어 가소성을 높여 망을 이용하여 성형하는 방식은 최초의 종이 제작방식과 다르지 않으나 인쇄적성을 높이기 위한 여러 가지의 화학약품과 표면가공방식에서 많은 발전을 거듭하게 되어 현재에 이르고 있습니다.
그래서 종이의 품질은 어떤 펄프를 얼마나 섞었는가? 화학약품을 어떻게 첨가하였는가?, 또 초지의 압착, 건조, 코팅 그리고 표면처리 여부에 따라 좌우되는 것입니다.


2) 종이의 제작과정

종이의 선택은 결과로 나타난다.

3) 종이의 앞과 뒤

종이 제조과정에서 종이는 반드시 앞과 뒤가 있습니다.
특히 백상지라고 부르는 모조계열은 물론 뒷면이 있고 아트지, 수입지 대부분이 뒷면이 있음을 유의해야합니다. 노트에 필기를 할 때에도 앞면과 뒷면의 필기효과가 다르듯이 당연히 후면에는 거칠고(평활도가 낮고) 인쇄적성이 좋지 않습니다. 간혹 모조계열의 인쇄물에서 뒷면이 인쇄되어 앞표지로 나와 있는 것을 보면 안타까울 때가 있습니다.
코팅된 아트지라도 육안으로 차이가 거의 나지 않고 인쇄 했을 때에도 별차이를 느끼지 못하지만 뒷면은 반드시 존재합니다. 종이 제조과정에서 초지를 뜰 때 이미 앞면과 뒷면이 결정되는데 망에 닿아 탈수되는 면이 뒷면이 됩니다. 제조과정의 코팅과 광택의 과정에서 최대한 앞뒤의 격차를 줄이는 작업을 하지만 코팅과정이나 광택과정이 없는 백상지계열, 엠보싱지계열, 레자크지계열, 최근 나오고있는 중성지계열은 앞뒤차이가 분명하기 때문에 주의해야합니다.

4)인쇄적성과 종이

강 도
종이의 강도가 약한 것은 인쇄기가 잘 물고 들어가지 못하고 인쇄기에 걸린다 하더라도 돌아가다 쉽게 끊어져버리기 때문에 인쇄하기 곤란합니다. 그래서 얇은 종이는 강도가 약해 인쇄하기 어렵습니다.

건조도
잉크를 침투시켜 건조시킬 때 종이 사이에 있는 작고 많이 분포 되어있는 공기층이 잉크의 침투를 돕고 건조성도 좋게 만듭니다. 또 적당히 마른종이는 종이가 늘어나는 것을 방지하기도 합니다.

흡수도
옵셋인쇄는 종이가 인쇄기를 통과할 때 먼저 물을 흡수한 다음 잉크를 흡수하기 때문에 물과 기름이 섞이지 않은 윈리를 이용한 평판인쇄라고 합니다. 그래서 친수성이 좋고 흡수성이 강한 종이가 인쇄에는 적합합니다.

신축도
쉽게 늘어나고 쉽게 줄어드는 종이는 인쇄적성이 좋지 않습니다. 주름이 잡히거나 핀이 맞지 않는 등 인쇄사고가 생길 우려가 많습니다.윈래 종이제조에서부터 종이가 수분을 함유하고 있기 때문에 잘 늘어나고 줄어드는 성질이 있습니다. 종이에서 생기는 사고 중 많은 부분은 물? 때문에 생기는 사고임을 주의해야합니다.

흡유도
종이가 잉크를 빨아들이는 정도를 흡유도라고 하고 흡유도가 좋지 않은 종이는 뒷묻음현상이 나타나고 흡유도가 너무 좋으면 잉크가 쉽게 벗겨지고 기름성분만 종이에 빨려 들어가고 안료만 남게 되기 때문에 광택효과를 기대하기 어렵습니다.

평활도
종이의 표면에 나타난 거칠고 매끄러운 정도를 말합니다. 평활도는 인쇄의 광택과 망점의 재혐성에 곧바로 연결되어 있어 종이의 표면이 거칠면 거칠수록 광택이 난반사된다던지 아니면 잉크가 고르게 침투하지 못해 높은 인쇄광택을 얻을 수 없습니다. 그래서 종이의 평활도가 높은 아트계열이 인쇄적성이 좋다고 하고 인쇄의 광택도 높다고 하고 지나치게 울퉁불퉁한 종이는 인쇄가 잘 묻지 않아 인쇄적성이 떨어진다고 합니다. 이처럼 종이의 평활도는 인쇄의 침투성에도 영향을 크게 미치뿐만 아니라 밝기, 광택, 밀도, 색 등에도 영향을 줍니다.

5)종이의 팽창과 수축

종이는 습기에 아주 민감합니다.
종이는 세로방향으로는 늘어나지 않지만 가로방향으로 늘어납니다.(윗그림에서 볼수있는 윈지-권취지) 더욱이 옵셋인쇄는 물을 묻혀가며 인쇄하기 때문에 열과 압력 그리고 물에 의해 인쇄기에 한번 통과 할 때마다 조금씩 늘어나고 인쇄잉크가 마르면서 또다시 종이도 건조하게 됩니다. 인쇄시 종이의 수축과 팽창이 쉬 일어나기때문에 늘어나고 건조되는 정도를 잘 관리해야 합니다. 중복 인쇄할 경우에는 이 현상이 더욱 심하게 나타납니다. 예를 든다면 4도 인쇄 후 얼마간 있다가 다시 그 위에 몇도를 중복인쇄할 경우 핀이 맞지 않는 경우가 많습니다.
건조와 습도는 종이의 팽창에 중요한 영향을 미치기 때문에 특히 인쇄소의 습도와 날씨의 변화에 신경을 많이 써야 합니다.
종이는 보관하는 과정에서 대기 중에 들어있는 습도에 반복적으로 늘어났다가 수축하면서 안정 됩니다. 그러면서 종이의 신축폭이 자연히 줄어들게 됩니다. 펄프와 용매제와 물이 서서히 건조되면서 안정시키기 위해, 신축의 폭을 줄이기 위해 종이는 제조 후 상당기간 묵힌 다음 출하됩니다. 뿐만아니라 인쇄할 때에도 종이는 며칠 전에 주문하여 인쇄소의 습도에 익숙하도록 하는것이 좋습니다.


6)종이의 분류

현재 생산되고 있는 종이는 종류가 많습니다. 그 분류는 크게 종이와 판지로 나누고 또 그것을 신문용지, 인쇄용지, 정보용지, 가정·위생용지, 포장용지, 산업용지, 기능지 등으로 나눕니다.

종이의 품질과 용도가 같다하더라도 제지회사마다 각각 다른 브랜드로 불려지고 있다. 최근에는 아트지의 평활도와 강도를 가지면서 백상지의 아늑함을 취한 중성지계열이 새롭게 생산되고 있으나 소비량이 그리 많지 않아 단종되기 쉽고 색상이 고르지 않아 생산 시기별로 조금씩 다르게 나오는 경우도 있어 주의해야합니다. 특별한 개성을 가진 종이는 제품수명이 짧은편입니다. 다품종 소량생산이 종이의 생산에도 영향을 미쳐 해마다 조금씩 다른 품질의 다른 브랜드명으로 제품이 새롭게 나오고 있습니다.

7)종이의 소비량

우리나라 전체 종이소비률을 살펴보면 판지 등 포장용지가 49%로 많은 부분을 차지하고 있으며 그 다음으로 인쇄용지가 41% - 상질지(백상지이상) 18%, 신문지 12%, 중질지(노트지 등) 11% -이고 , 가정용 위생용지 6%, 나머지 기능지 4% 순으로 나타나 있습니다.
이와 같이 인쇄용지보다는 산업제품의 유통과 관련된 단위포장 및 중포장, 대형포장에 많은 종이소비 비율을 볼 수가 있으며 인쇄용지 중에서도 중질지나 신문용지보다는 상질지 소비가 많음을 알 수 있습다.
그리고 우리나라 전체 종이 소비량 중에서 80%가 서울에서 소비되고 그중에서 70%가 충무로에서 소비된다고 하니 과연 인쇄의 메카 충무로입니다.

종이 제대로 알기1

::종이에 숨은 다섯가지 성질

하나. 평량 g/㎡
단위 1제곱미터당 무게를 나타내며 강도, 불투명도, 두께에 영향을 미칩니다.
각 단위별로 모든 종이가 그람수대로 생산되지는 않습니다.

예를 들어
아트지는100g/㎡, 120g/㎡, 150g/㎡, 180g/㎡, 200g/㎡, 250g/㎡, 300g/㎡, 350g/㎡ 8종만 생산하고
백상지는 70g/㎡, 80g/㎡, 90g/㎡, 100g/㎡, 120g/㎡, 150g/㎡, 180g/㎡, 200g/㎡, 260g/㎡, 9종만 생산하고
화인코트지는 70g/㎡, 80g/㎡ 2종만 생산됩니다.
엠보싱지는 150g/㎡, 180g/㎡, 200g/㎡, 220g/㎡ 240g/㎡, 250g/㎡ 6종만 생산합니다.

이처럼 종이의 품질별 종류에 따라 생산되는 평량이 모두 다르기 때문에 그 종류를 알아두시면 편리합니다. 일반적으로 사용하는 종이는 종류가 다양하지만 특수한 목적의 종이는 제한적으로 생산되고 때로는 주문 생산되고있는 편입니다.

둘. 두께 ㎛ (1㎛ = 1/1000 mm)
펄프의 종류에 따라 다르며 종이 가공시 calender의 압력이나 pressing 압력이 높을수록 얇아집니다.
종이의 불투명도과 밀도에 관련이 있고 인쇄뒷면 비침에도 영향을 많이 끼칩니다.
일반적으로 종이가 두꺼우면 인쇄가 잘 될 것이라고 생각하지만 그렇지는 않습니다.
너무 두꺼워도 너무 얇아도 인쇄적성이 좋지 않습니다. 대개 100g~180g의 종이가 가장 인쇄적성이 좋다고 합니다.
평량이 무거울수록 두께의 수치가 높게 나타나지만 다른 종류의 종이와 비교해 봤을 때 반드시 일치하지는 않습니다. 모조지 100g과 아트지의 100g의 두께는 분명 다릅니다. 때에 따라선 수입지나 특수지 같은 경우는 현격하게 차이가 나기 때문에 반드시 확인하는 것이 좋습니다.
보통 손으로 만져보아 두께를 구별하는 경우가 있는데 넓은 면보다 좁은 면을 만져보는 것이 더욱 두껍게 느껴집니다. 그래서 간혹 작은 샘플만으로 두꺼운 줄 알고 인쇄하였다가 생각보다 얇게 인쇄되었을 때가 간혹 있었을 것입니다. 그 변수를 줄이기 위해 인쇄되어 나올 크기의 종이를 샘플로 보는 것이 제일 안전합니다.
책이나 결과물에서는 평량보다 두께로 그 제품의 품격정도를 나타내기 때문에 평량과 두께의 관계를 정확히 알고 있는 것이 좋습니다. 종이의 두께는 평량으로 나타내기 때문에 더욱 더 두께의 관계를 아는 것이 필요합니다.

셋. 밀도
종이의 부피에 대한 무게를 나타냅니다.
섬유소의 결합정도, 카렌다의 압력정도, 종이의 불투명도와 관련이 있어 인쇄뒷면 비침에도 큰 영향이 있습니다.
해마다 같은 종이에서 같은 평량과 두께에도 불구하고 밀도가 낮아져 그람수를 높여야하는 경우가 자주 발생하기도 합니다. 몇 년 전에는 120g종이를 이용한 인쇄물도 최근에는 150g종이를 사용해야 같은 밀도와 볼륨감을 줄 수 있다는 것을 보면 알 수 있습니다.

넷. 수분
종이에는 약7~8%의 수분이 함유되어있다.
제품의 특성 및 강도, 무게와 밀도에도 영향을 미칠 뿐만 아니라 종이의 팽창과 신축 그리고 컬 등 종이의 결함의 대부분을 차지하고 있어 매우 중요하게 다루어야 합니다.

다섯. 회분
종이에 활석 등 광물질 함유 정도를 나타내고 백상지의 경우는 10~20%가 된다.
이 광물질 등은 인쇄시 블랑켓의 마모에 중대한 영향을 미치기도 합니다.

여섯. 표면성-평활도
종이 표면의 특성을 나타내고 압력을 가했을 때 공기의 유동 정도를 나타낸 것으로
주로 종이 표면의 거칠고 매끄러운 정도를 나타낼 때 사용합니다.
인쇄망점의 재현성과 인쇄결과물의 느낌에 중요한 영향을 미칩니다.

일곱. 투기도
종이에 공기가 투과되는 정도. 밀도와도 상관이 있습니다.
식품이나 약품의 포장지에서는 아주 중요한 부분이기도 합니다.


::종이를 구분하는 다섯가지 요소
brightness, whiteness, gloss, opacity, smooth

밝기(brightness) -백색도
종이의 흰빛에 의한 밝기로 종이제조사에 따라 조금씩 다릅니다.

흰색의 정도(whiteness) -백감도
눈으로 희게 느끼는 정도. - art지와 snow white지의 차이에서 알 수 있습니다.
회색계통의 흰색, 푸른색계통의 흰색 미색계통의 흰색 등 같은 백색아트지라 하더라도 제조사별로 동시에 살펴보면 백색이 주는 느낌이 전혀 다름을 알 수 있습니다. 물론 미색이라 하더라도 마찬가지입니다. 이와 같이 종이는 같은 색으로 부르더라도 제조사별로 다른 느낌을 갖고 있기 때문에 백색이 주는 정도의 차이를 예민하게 구별할 수 있어야합니다.
때에 따라선 같은 제조사안에서라도 생산되었던 시기별로 색의 농도가 다른 경우를 쉽게 볼 수 있습니다. 예로 단행본의 경우 초판의 종이와 재판의 종이를 비교하면 조금씩 다르다는 겻을 우리는 쉽게 볼 수 있다.
그렇기 때문에 인쇄할 때에는 한가지의 일에 대해선 종이를 한꺼번에 주문하는 것이 좋습니다. 아무리 많은 양이라 하더라도 다른 제조사의 종이와 함께 섞어 주문해선 안 되고 동일한 제조사라도 같은 시기에 생산한 제품으로 주문하는 것이 좋습니다. 이와같은 예는 옷감의 제조원단 경우에서도 쉽게 사례를 찾아볼 수 있죠!
좋은 제조사를 구별하는 방법은 그 차이로 결정하기도 합니다. 좋은 제품의 질을 변하지않게 항상 그대로 유지하는 것이 훌륭한 기업정신이 아닐까요?
가끔 같은 책에서 조금씩 다른 색의 종이가 어줍지않게 섞여 인쇄되고 제본된 것을 보면 흰색의 정도를 뚜렷하게 구별할 수가 있습니다.

광택(gloss)
종이 표면에 광선이 반사되는 정도.
광택도가 높은 인쇄용지는 눈의 피로를 가져옵니다.
길에 붙을 포스터나 벽에 걸어둘 달력은 광택이 높은 아트지보다 광택도가 높지 않은 종이(snow white지)로 인쇄하는 것이 좋습니다.

불투명(opacity)
광선이 종이에 투과되지 않는 정도.
뒷면에 인쇄하는 종이의 경우 매우 중요합니다. 특히 정보의 양이 많거나 뒷면사진이 크게 들어가는 인쇄물, 가독성이 높은 인쇄물일 경우는 불투명도에 신경을 써야합니다.

평활도(smooth)
평평하고 매끄러운 정도를 나타냅니다.
전반적인 인쇄물의 분위기를 좌지우지하므로 디자인의 특성에 맞는 평활도를 결정해야합니다.



::종이의 거래 단위 = 연, 포장 단위 = 속

종이는 연과 속으로 구분하여 단위를 결정합니다.
우리나라는 연을 종이의 거래하는 단위로 1연(Ream, 漣)= 500매를 기준으로 부릅니다. 예를 들어 1250장이 필요하다면 2연 250매로 부르게 됩니다.
속은 종이를 운반하기 쉽게 포장한 단위입니다.
종이의 무게와 두께에 따라 사람이 운반하기 쉽게 포장되어있는 셈이지요. 무게가 무거울수록(평량이 높을수록=g/m) 1연당 속수가 많아집니다. 100g짜리 1연이 2속으로 포장되어 있다면, 200g짜리 1연은 4속으로 포장되어있음을 말합니다.
인쇄소나 충무로 골목을 가다보면 삼발이(좀더 짐을 많이 실을 수 있도록 바퀴를 세개 달아 개조한 오토바이)나 오토바이 뒤에 흔히 누런 하드롱 포장지에 쌓여있는 것을 볼 수 있습니다. 그 누런 포장단위가 속입니다.

종이 제대로 알기1

::종이의 규격-매엽지, 두루마리지

인쇄용지는 매엽지(sheet)-낱장으로 재단되어 포장된 종이-와, 두루마리지(roll)-종이의 폭을 기준으로 두루마리형식의 종이- 두 가지 형태로 생산되고 있습니다.
매엽지-쉬트지는 낱장으로 일반적인 옵셋인쇄용으로 생산되는 것을 말하고 롤지는 윤전인쇄기를 위해 생산되는 용지 즉, 신문용지를 말합니다.
종이는 판형이나 규격에 맞춰 주문되기도 하지만 현재 우리나라에서 생산되고 있는 쉬트지로 일반 옵셋인쇄용 종이의 정규규격은 크게 46전지(788x1091mm)와 국전지(636x939mm) 크게 두 가지가 생산되고 있습니다.
이외에도 A열지(625x880mm), B열지(765x1085mm) 하드롱지(900x1200mm)가 생산되고있으나 A지나, B지는 국제규격이기도 하지만 현재 우리나라에서 인쇄용으로는 잘 사용하지 않으며 하드롱지는 주로 포장용지로 많이 쓰이고 있습니다.

다음은 종이조견표입니다.

일반종이 외에 수입지의 경우에는 종이의 규격이 우리나라와 많이 다르므로 크기를 고려하여 종이를 선택해야합니다. 더군다나 종이가격이 비싸기 때문에 손실률을 최대한 줄이기 위해서라도 종이의 규격을 확인하는 것이 바람직합니다.

위의 조견표에서 가장 중요한 요소는 같은 8절이라도 절수를 어떻게 나누느냐에 따라 4종류의 크기가 다른 종이가 나온다는 것입니다. 뿐만 아니라 변형으로 나누었을 경우는 조견표에 나오지 않는 절수도 있다는 사실입니다.
지금 제시한 방법외에도 얼마든지 절수 나누는 방법은 다양합니다. 번거롭더라도 자신이 직접 그림을 그려가면서 절수를 나누고 계산하여 조견표와 확인하는 것이 바람직합니다.

손쉬운 절수 계산법!

::손쉬운 절수 계산법!

먼저 원하는 작업물의 크기에 종이의 절수를 결정해야합니다.
현재 생산되고 있는 종이를 어떻게 합리적이고 경제적으로 사용하느냐가 종이의 손실을 줄이는 방법이 되겠습니다. 부수가 얼마 되지 않으면 종이 손실률은 적은 비중을 차지하겠지만 부수가 많은 경우 종이의 절수와 판형에 따라 제작비에 막대한 영향을 미치기도 합니다.
때로는 절수를 잘못 계산하여 크기가 잘못된다거나, 페이지수가 나오지 않아 제본을 못하는 경우, 인쇄하는 과정에서 갑자기 종이가 뒤바꿔지는 경우, 종이의 절수에 따라 인쇄기와 인쇄소까지 다시 선정해야하는 경우 등이 있을 수 있습니다.
이와 같이 종이 절수법을 모른다거나 판형을 제대로 이해하지 못하면 필름은 물론 편집디자인의 근본 틀부터 모두 뒤바꿔야하는 문제가 발생하기 때문에 신중히 검토해야 합니다.
기존의 종이절수에 따라 적절한 판형이 나와 있지만 나만의 독특한 절수에서 나오는 매력적인 판형을 원한다면 재단과 판형 계산하는 방법을 훤히 꿰고 있어야합니다. 절수는 우리가 알고 있는 일반적인 절수방법(길이가 긴 쪽을 잘라가는 방법)이 있지만 그밖에 변형절수방법(길이가 짧은 쪽을 잘라가는 방법, T자로 잘라가는 방법)등도 있습니다.
이 절수 계산법은 편집디자인에 있어 가장 기본이라고 볼 수 있으며 경력이 많은 디자이너들도 판형과 절수에서 가장 머리 아파하는 것을 보면 얼마나 중요하고 복잡한지 알 수 있습니다.
판형과 절수를 계산하는데에는 고려해야할 사항이 의외로 많습니다.
아래 표와 같이 이렇게 간단하다면 그리 힘든 일도 아니겠지요!

절수계산 그리고 여분계산

① 우선 원하는 인쇄물의 크기가 어떤 종이에 전지 1장에 몇 절로 나눠지는지 계산합니다.
이때 전통적인 절수 외에 위치를 바꾼다거나 재단을 횡으로 하는 방법에 대해서도 고려해야합니다. 절수를 계산할 때는 당연히 인쇄할 때를 생각해서 펼침 면으로 계산해야함을 원칙으로 합니다.
일반적으로 종이 조견표를 참고하여 절수를 계산하는데 조견표를 보면 알 수 있듯이 같은 절이라도 종류가 여러 가지로 나옵니다. 그렇다면 어떻게 나누어진 절수인지 확인해야 합니다. 직접 여러분이 그려보면서 확인하는 것이 빨리 배우는 방법입니다.

②인쇄하여 재단할 수 있는 여분 3mm(1치)를 사방에 여유 있게 확장시켜봅니다.
그래도 절수에 영향을 주지 않는다면 가능한 절수가 됩니다. 책이나 브로쉬어, 한 장짜리 포스터라 하더라도 인쇄가 끝난 후에는 반드시 제 크기 그대로 깨끗하게 시야게를 잘라내어 최종인쇄물의 품질을 정돈하게 됩니다. 이때 필요한 최소 재단여분이 바로 3mm입니다.
이때 주의해야 할 것은 반복되는 수만큼 3mm를 연장시켜야합니다. 절수가 작을수록 반복되는 여분은 많이 필요하게 되는 겁니다.
책의 경우 접지가 있는 때에는 안쪽 제본되는 면에는 3mm를 연장시키지 않아도 됩니다.(책의 접지 참고-추후 제본에서)
이 3mm는 아주 중요한 것으로 여러분이 편집프로그램으로 작업할 때 특히 사진이나 그림, 별색 등을 책 바깥으로 3mm 연장시키는 것도 모두 이것 때문입니다.
쉽게 인쇄물의 마무리 작업에 필요한 것이라고 생각하는 것이 좋습니다.
만일 그 3mm가 없다면(재단마무리) 인쇄물의 가장자리는 인쇄가 하다만 것들이 보여 지저분하게 되어있을 것입니다.

손쉬운 절수 계산법!

③전지에 맞게 절수가 나온다면 반절에도 가능한지 살펴봅니다.
인쇄는 한페이지씩 하지 않습니다. 넓은 종이에 반복해서 앉히고 인쇄 돌리는 횟수는 줄여서 나중에 재단으로 알맞게 잘라 상품으로 만들기 때문입니다. 그래서 되도록이면 넓은 종이에 여러 번 반복하는 것이 바람직하겠으나 현재 우리나라에는 46전지인쇄기보다 46반절, 국전지, 국반절인쇄기가 더 많기 때문에 반절의 크기를 고려한다는 것은 인쇄소선정의 폭을 넓히기 위해서 고려해야 될 사항입니다.
그러나 굳이 반절로 인쇄되지 않는 특수 절수도 얼마든지 있게 마련입니다. 그런 경우에는 전기 인쇄기가 있는 곳을 찾아가야 합니다.

④ 인쇄절수의 종이에서 인쇄되는 공간이 얼마나 되는지 알아봅니다.
종이에서 인쇄기계가 물고 들어가는 공간 약 6 ~ 9 mm (구와이)와 전체종이의 외곽 여분 약 9 mm는 인쇄가 되지 않는다. (이것은 기계마다 조금씩 차이가 있다.)
여기서 한번 짚고 넘어가야할 것은 인쇄는 반드시 짧은 면을 물고 들어가 인쇄한다는 것입니다. 가장 기초적인 것에서 확인하고 넘어가지요!

바탕에 색이 없다면 인쇄시 필요한 인쇄여분을 따로 생각하지 않아도 되지만 바탕에 색이 전체적으로 깔려있다면 심각하게 영향을 받습니다. 때에 따라 놓여지는 위치에 따라 가느다란 선이라도 인쇄여분에 걸려 인쇄되지 못할 경우가 있습니다. 2~3mm 때문에 제 크기로 쇄할 수 없는 경우도 흔하게 나타나기도합니다.
반절로 찍을 때에는 반절마다 각각 구와이(인쇄기가 물고 들어가는 부분)와 인쇄여분이 필요하게 됩니다. 4절로 찍으면 여분으로 더 잘려 나가게 되겠지요! 절수가 작아지면 작아질수록 여러 가지의 여분에 종이크기가 많은 영향을 받게 됩니다. 다시 말해 인쇄되는 공간이 그만큼 좁아지게 되는 것입니다.
디자이너가 가장 머리 아파하는 곳이 바로 이부분입니다.
여분이 제일 문제입니다. 사실 가장 비례가 적절하고 특이하게 마음을 끄는 크기는 일반적인 절수보다는 변형절수에서 나오기 때문에 여분에 걸려 제 절수를 선택하지 못하는 경우가 종종 발생합니다.

⑤그밖에 제본의 방식에 따라, 후가공의 공정에 따라 종이의 여분이 달라지기도 합니다.
인쇄 후가공에 따라 판에 앉히는 위치를 마음대로 바꿀 수 없다거나 한 판 안에서 같이 인쇄한 후 재단하여 페이지별로 따로 후가공 처리공정이 다르게 적용되어 각각 다르게 여분을 두어야 할 때도 있습니다.
양면 인쇄시 전면과 후면이 다르게 인쇄될 경우도 마찬가지로 여분에 신경을 써야합니다.
그리고 특수한 후가공이 있을 때에는 반드시 먼저 절수에 앉히기 전에 가공업소에 여분에 대해서, 가공공정에 대하여 물어 확인하는 것이 안전합니다. 후가공 때문에 절수에 변화가 생기랴? 생각하는 사람이 많습니다만 그렇지 않습니다. 오히려 판에 절수를 잘못 앉혀 후가공비를 훨씬 많이 지불하기도 하고 아예 후가공이 되지 않을 때도 있습니다.

가장 안전하게 인쇄하는 것이 실패를 줄이는 방법이라고 무조건 여유있게 인쇄하는 사람도 있지만 그렇게 계속한다면 제대로 배울 길은 영영 찾지 못하겠지요!

예전과는 달리 몇 절에 어떻게 판을 앉힐 것이며 여분을 어떤 쪽으로 얼마나 주어야 하는지를 작업자인 디자이너가 직접관장하기 때문에 확실하게 알아두는 것이 필요합니다.

다음시간에는 종이사용량에 대하여 알아보도록 하겠습니다.
절수를 충분히 알아야 사용량계산에서 혼동되지 않습니다.

종이 사용량 계산 완전정복!!

종이 사용량은 절수를 완전히 이해해야만 가능합니다.
사실 절수는 나누기와 여분만 아시면 그리 어려울 것도 없습니다. 숫자가 나오면 본능적으로 알르레기를 일으키시는 분들도 이 기회에 눈에 힘을 주고 찬찬히 살펴보십시요.

우선 앞서 살펴본 바대로 재단여분와 인쇄여분을 충분히 고려하여 전지 1장에 나올 수 있는 절수를 계산합니다.

1.예를 들어 국배판(A4) 규격 297x210mm의 크기, 360쪽 분량의 책을 700부 인쇄한다면 본문 종이는 어떻게 계산하는가?

위의 조견표와 판형표를 참고하면 297☓210mm 크기의 판형은 국전지 1장에 8절 크기로 16쪽이 나올 수 있다면 거기에 전체 페이지수를 나눕니다. 360쪽의 책이라면 360쪽 나누기 16쪽 하면 22.5가 나옵니다. 22장반으로 한 권이 나오는 셈입니다. 거기에 부수를 곱하면 22.5매☓700부=15750매가 나오고 그것을 종이의 거래단위 연으로 나누면 31연 250매가 나옵니다. 이것이 정확한 국전 종이 8절 크기의 360쪽 책 700부의 종이 사용량이 됩니다.
그러나 여기에서 주의해야할 것은 반드시 인쇄할 때에는 핀을 맞춘다던가 색의 농도가 안정감을 찾을 때까지 여러 장의 사용할 수 없는 인쇄물 즉 파지가 나오게 되므로 종이는 정확한 양보다 여유있게 주문하여야합니다. 더욱이 인쇄의 난이도에 따라 종이여분이 더 필요하겠지만 통상 10% 내외로 잡으면 안전합니다. 부수가 많으면 비율은 낮아질 것이고 부수가 적으면 비율은 높아질 것입니다. 그래서 종이의 주문량은 국전지, 15750매☓10%=17325.5장이 되고 34연 326매를 주문하면 됩니다.
인쇄 외에 제본이나 코팅 등, 후가공의 여러 공정을 거쳐야하는 인쇄물일 경우에는 종이여분이 더욱 많이 필요합니다. 각 공정마다 파지가 필요하기 때문입니다.
인쇄뿐만 아니라 이후 공정에서 파지가 많이 발생할 경우 원하는 정확한 수량이 나오지 못하는 경우가 많습니다. 그래서 조금은 여유 있게 종이를 주문하시는 것이 좋습니다.
특히 책인 경우는 많은 페이지물 중 몇 쪽의 수가 모자라 한 권의 책으로 완성되지 못하는 안타까운 일도 있으니까요!

①책인 경우 1장에 원하는 판형의 펼침 면이 몇 절로 나오는지 혹은 몇 쪽이 나오는지 계산한다.(이때 재단여분과 인쇄여분을 고려하여 절수를 계산한다)
②전체 쪽수를 곱하여 1권에 전지 몇 장이 소요되는지 계산한다.
③거기에 필요한 부수를 곱하면 사용할 종이가 나온다.

종이 사용량은: 책 전체쪽수 나누기 전지 1장에 나오는 쪽수 곱하기 인쇄부수 곱하기 여분(10%) 나누기 500매(1연), 그리고 나머지
④꼭 필요한 종이 사용량(정량)에 다음공정에 필요한 파지의 여분을 더한다.

주의
이때 절수와 쪽수를 구별하지 않아 실수가 자주 발생합니다. 쪽수는 절수의 두 배입니다. 절수를 그대로 전체쪽수로 나누어 발생하는 실수가 많습니다. 쪽수와 절수와 판형을 정확하게 구별하여 계산하여야 합니다.
또 책은 가운데 제본이 되어야 하므로 최소한 4배수의 쪽수가 필요합니다. 그러나 접지를 기준으로 16쪽수 접지를 기준으로 만든 책이라면 16배수의 쪽수가 필요합니다. 이것이 대수를 맞춘다는 것입니다.(⇨인쇄파트에서 다시 설명하겠습니다.)
만일 16쪽수가 전지로 한 대인 책인데 16배수를 맞추기가 곤란하다면 적어도 그 반인 8배수는 맞추어야 인쇄가 가능합니다.

그리고 정확하게 배수로 떨어지지 않는 쪽수는 어떻게 인쇄하는지 많이 궁금해 합니다.
위의 예에서 1권이 22.5장이 소요되는데 0.5장은 반장만 필요하기 때문에 종이를 반으로 재단하여 700부 인쇄하기도 하고 때로는 0.5에 해당하는 필름을 두배 반복 출력하여 앉혀 전지로 만들어 700부을 돌리지 않고 350부만 인쇄하여 제본할 때 반으로 재단하여 700부를 만들어 사용하기도 합니다.
이 모든 것은 전지로 인쇄할 경우이고 반절로 인쇄할 때에는 16쪽의 반 8쪽이 한대가 됩니다.
그 경우에는 8배수의 혹은 그 반인 4배수까지 인쇄가 가능합니다.

전지로 인쇄할 경우 반절로 인쇄할 경우

또 위 그림에서 알 수있는 것은 인쇄무는 쪽의 방향이 바뀌었다는 것입니다.
인쇄할 절수에 따라 인쇄무는 쪽은 언제나 빠뀔 수있다는 것을 유념하십시요!
화살표시는 종이의 결을 나타냅니다. 이것도 종이를 재단하여 인쇄할 방향과 혼동해서는 안됩니다.

2. 카타로그라면 더욱 간단합니다. 224☓300mm크기의 16쪽 카타로그 3000부 인쇄하려면 어떻게 계산될까요? 여러분이 직접 해보는 것이 좋습니다. 나중에 답을 확인하세요!

① 16쪽이라면 4쪽의 낱장종이를 4장 붙인 셈입니다.
우선 두 쪽이 붙어 있는 상태 448☓300의 크기를 종이규격에서 찾아봅니다. 판형은 국 8절이지만 인쇄는 펼친 면으로 인쇄하기 때문에 국전지 4절로 470☓318 크기에 인쇄할 수 있는 계산이 나옵니다.
과연 이 절수가 맞는지 다시 확인해봅니다. 원래의 크기에서 사방 3mm씩 연장하여 454☓306mm으로 인쇄해야 하며 인쇄되지 않은 공간에 대한 고려를 한다면 (454☓306)☓2= 908☓613으로 짧은 면의 치수(인쇄기가 물고 들어가는 공간) 613mm가 전지 크기 636mm에 23mm 여유가 있기 때문에 충분히 인쇄할 수 있습니다. 넓은 면도 확인하면 939-908=31mm의 여유가 있기 때문에 가능한 절수가 됩니다.
이것은 반절인쇄기보다는 국전인쇄기에 한 대에 4절로 앉혀지게 인쇄하면 됩니다.

② 전지 한 장에 펼친 면 4절 쪽수로는 16쪽이 인쇄되기 때문에 1권 16쪽이 나오기 위해서는 전지 1장이 필요합니다. 한대에 한권이 나오게 되는 셈입니다.
③ 1권에 16쪽이 나오는 종이= 1장 ☓ 필요한 부수 3000부 = 3000매가 나옵니다.
④ 거기에 여분을 더하면 3000매 곱하기 1.1(10%)=3300매 이것을 거래단위로 나누면 6연300매로 이 카타로그 3000부를 인쇄하는데 필요한 양이 됩니다.

이때 인쇄의 도수나 별색 등 까다롭지 않은 인쇄이거나 후가공에서의 어려운 과정이 없다면 6연 300매의 종이를 제지업소에 주문하시면 됩니다.

종이여분10%는 종이량이 많으면 비율이 줄어들고 종이량이 적으면 늘어나기 마련이다.그리고 절수가 작게 인쇄되는 경우에는 적을 것이고 절수가 전지인 경우에는 많아질 수밖에 없다.

종이 사용량 계산 완전정복!!

3. 280☓140mm 크기의 28쪽 브로쉬어 5000부를 인쇄하려면 종이가 어떻게 필요할까요?

그림을 그려볼까요? 이것은 세로보다 가로가 긴 독특한 인쇄물입니다.

①가로280 세로140mm의 크기라면 인쇄할 때는 펼친면 560☓140으로 인쇄하겠지요?
그래서 560☓140의 크기를 조견표에서 찾아보면 국6절 636☓157 의 크기가 나옵니다.
실제 크기에서 재단여분을 계산하면 566☓146의 크기가 될 것이고 장 6절이기 때문에 인쇄기에서의 여분을 고려한다면146☓6 =836(939-103)mm가 계산되고 103mm의 여분이 생기므로 인쇄여분이 가능하게 됩니다. 또 폭의 여분은 566(636-70)mm 로 폭도 70mm의 인쇄기가 무는(구와이)여분이 있으므로 이 브로쉬어는 국전지 장 6절로 인쇄가 가능하게 되겠지요!
② 전지 한 장에 앞뒤로 24쪽이 인쇄 됩니다. 28쪽이라면 1장(24쪽)과 4쪽이 남습니다. 대수가 맞는 1대는 5000부를 인쇄하려면 5000매의 종이가 필요합니다. 그리고 나머지 4쪽의 인쇄는 종이를 반절로 재단하고 필름을 3벌 반복 출력한 다음 각각 5000부를 인쇄해야하기 때문에 3벌 반복한 필름을 1667번 인쇄해야 5000부가 나옵니다. 그러나 이 3벌 반복한 종이의 크기는 국반절이기 때문에 1667/2= 834매로 이 4쪽을 인쇄하기위해선 834매의 종이가 필요합니다. 앞의 1대 5000매와 뒤의 반대 834를 더하면 5834매가 나옵니다. 이 브로쉬어 제작에 필요한 정확한 종이는 5834매이고 여분을 더하면☓1.1= 6418매가 계산되고 다시 이를 거래단위 500매=1연로 나누면 12연 418매의 종이를 인쇄소로 보내면 됩니다.

여기에서 표지가 본문과 다른 종이라면 더욱 간단하겠죠?
11연은 본문용 종이로 주문하고 1연 418매는 표지용 종이로 주문하면 아주 쉽죠!
역으로 확인해 볼까요? 나머지 4쪽으로 떨어진 부분이 걱정이 된다고요?
4쪽에 계산된 종이가 834매가 나왔습니다. 여분은 색각하지 않고 이 834매를 반절로 재단하면 1668장이 나옵니다. 다시 이 반절에는 같은 이미지를 3번 반복하였기 때문에 1668☓3 =5004로 5000부에 해당하는 이미지를 얻을 수 있게 됩니다.
1대는 전지에 인쇄하고 2대는 반절에 인쇄하게 됩니다.
③ 인쇄 후 과정의 코팅이나 금은 박 등이 없다면 이 브로쉬어의 종이 주문은 12연 418매가 됩니다.
④ 제본이 어느 쪽으로 되어있느냐에 따라서도 절수가 달라지고 인쇄하는 방법, 종이계산 방법 등이 달라질 수 있습니다.


다시 한번 강조
여분이 아주 중요합니다.
인쇄할 때에는 세 가지의 여분이 필요합니다.
첫 번째, 재단여분 3mm,
두 번째, 인쇄기에서 인쇄가 되지 않는 부분,(물리는 부분과 종이의 폭방향 바깥쪽)
세 번째, 종이 사용량에서의 여분, (공정상 필요한 파지)
이것만 정확하게 기억하고 있으면 절수를 계산하는 데는 큰 어려움은 없을 것입니다.

거의 다 왔습니다.
시골길을 안내하시던 할머니의 말씀이 아닙니다.
그 골치아픈 종이계산법이 지나갔으니 이제 거의 다 온셈입니다.



잠깐!! 반드시 확인하자 ‘종이결판별법’

종이를 선택할 때는 반드시 종이결을 알고 선택해야 합니다. 결의 반대방향으로 변형이 쉽게오기 때문입니다. 옷감에서도 식서방향이 있듯이 종이에도 결이 있습니다.
결은 육안으로 잘 나타나지 않지만 초지를 만들 때 펄프가 배열되는 형태가 종이결을 형성하게 됩니다. 이 펄프의 배열형태에 따라 종목, 횡목으로 종이를 구분합니다.
종이가 롤 형태로 생산되며 생산하여 쉬트지로 재단할 때 가로방향으로 재단하느냐? 세로방향으로 재단하느냐에 따라 종목(가로결), 횡목(세로결)로 나누어집니다.

잘못된 결로 책을 만들었을 때 책을 펼쳤을 때 제책한 자리가 뜯어지거나 책장이 잘 넘어가지 않으며 표지 같은 경우에는 바깥쪽으로 휘어 미관상 보기에 좋지 않습니다. 제본되는 쪽으로 결이 나 있는 것이 정상입니다.때로는 코팅없이 접지가 되어있는 두꺼운 인쇄물은 접지를 가한 쪽이 거칠게 터져 좋지 않은 결과를 초래하기도 합니다. 또 지금도 서점에 가면 잘못된 결로 인쇄된 책을 얼마든지 찾아볼 수 있습니다. 책을 오래 진열해 놓으면 표지가 제본이 되지 않은 바깥쪽으로 들떠 있는 책들이 대부분 잘못된 결로 사용한 책이라는 것을 보면 알 수 있습니다. 정확한 결로 사용하여야만 부드럽게 책장이 잘 넘어가고 기우는 현상이 없습니다.
따라서 종이를 선택할 때에는 종이의 규격뿐만 아니라 종이결도 반드시 확인해야 합니다. 손쉽게 알 수 있는 것은 신문을 손으로 찢어 보았을 때 깨끗이 찢기는 쪽이 있는가 하면 잘 찢기지 않는 쪽이 있음을 보면 알 수 있습니다. 잘 찢기는 쪽이 그 종이의 결입니다.

종이결을 판별하는 방법에는 찢어보기, 꺽어보기, 물에 적셔보기, 불빛에 반사하여 보기 등 여러가지 방법이 있으나 일반인들은 거의 판별하기 힘들고 가장 편리한 방법은 종이 구입시 포장지에 붙어있는 라벨을 확인해보는 것입니다. 즉 종목은 상표가 짧은 쪽에 붙어있고, 횡목은 긴방향 쪽에 붙어있습니다. 요즘엔 라벨자체에 종목, 횡목 구분을 하여 출시되고 있습니다.

또 하나의 방법은 규격표시를 보고 알 수 있습니다. 제지회사에서는 규격을 항상 가로*세로로 나타냅니다.
예를 들어, 788☓1091 규격은 가로 788mm, 세로 1091mm 를 의미하는데 가로규격보다 세로규격이 크면 세로결(종목) 종이이고, 가로규격이 세로규격보다 크면 가로결(횡목) 종이가 됩니다.
즉 46전지 종목(세로결)은 788☓1091로, 46전지 횡목(가로결)은 1091☓788로 표기됩니다.
국전지 종목(세로결)은 636☓939이로, 국전지 횡목(가로결)은 939☓636으로 표기됩니다.

범인은 바로 종이!!

종이를 사용하다 보면 불량이 나오게 마련인데 이때 이 불량이 어디에서 문제가 생긴 것인지 확인해야 할 때가 있습니다. 원하는 그대로 작업이 순조롭다면 아무런 문제가 없겠지만 처음에 말씀드린대로 여러 사람의 손에 의해 여러 판단으로 작업이 진행되기 때문에 의견조율 등 문제가 생길 수 있고 그 문제를 해결하기위한 방법에 대한 고려를 하지 않을 수 없습니다.
문제에 부딪쳤을 때 어떻게 하면 그 문제를 해결할 것인가를 생각한다면 문제가 발생할 수 있는 가능성을 우선 알아두는 것이 필요하겠지요? 다음은 종이의 문제들입니다.

# 종이에 물결이 생겼어요!

이런 현상은 주로 유통이나 보관상태가 불량하였을 때 가장자리와 안쪽의 습도가 달라서 나타납니다.
이에 대비하기 위해서는 일정한 습도를 유지하는 것이 중요합니다. 비가 올 때나 장마철에 많이 발생하며 이때는 특히 주의해야 합니다.
현장용어로 ‘바가지진다’라고 표현하고 실제로 그런 불량한 종이로 인쇄된 인쇄물을 곧잘 발견할 수 있다. 인쇄된 종이가 안쪽으로나 바깥쪽으로 휘어져 있습니다.
흔히들 인쇄에서 혹은 제본에서 발생했을 것이라고 생각하지만 그렇지 않습니다. 종이자체의 문제입니다. 때로는 가만 놓아두면 저절로 안정을 찾는다거나 위에서 무거운 것으로 눌러주면 괜찮아지니까 걱정하지 말라고 위로하기도 하지만 이것은 분명 종이에 문제가 발생한 것으로 시간이 지나도 개선되지 않습니다. 이때에는 바로 크레임을 걸 수 있습니다.

# 종이 두께가 고르지 않아요!!
종이의 제조과정에서 발생하는 것으로 쌓아 놓았을 때 한쪽으로 기울어지는 현상 등으로 알
수 있습니다.

# 종이가 마름모형이에요!!
종이가 정확하게 재단되어 있지 않은 경우로 이때에는 다시 인쇄소에 있는 재단기로 정확하게 재단하여 사용하기도 합니다. 때로는 종이의 모서리가 정확하게 90도로 재단되어있지 않아 전체적으로 마름모형으로 재단되어있는 경우도 있습니다.


# 컬이 생겼어요!!
종이의 제조공정에서 발생하며 종이를 재단(매엽)하기전 롤상태로의 휨을 말합니다.
예를 들어 말린 도배지를 펼칠 때 안쪽으로 말려 들어가는 현상 등을 말합니다.
지관 안쪽에 가까울수록 심하게 나타납니다.

# 종이가 줄었어요. 수축과팽창!!
건조한 공기에 종이의 수분이 증발하면 수축이 일어난다. 종이포장을 뜯고 오랫동안 방치하면 수축이 일어나며 공기에 닿는 면에서부터 일어난다. 특히 인쇄와 인쇄 사이에 변화가 있어 장시간(며칠정도) 기다리는 경우 표면종이와 쌓아둔 안쪽종이에 약 1mm이상 엄청난 차이로 수축하기 때문에 그 위에 계속해서 인쇄를 해야 할 경우는 너무 오랫동안 방치하지 말 것이며, 표면 위에 쌓아둔 종이는 많이 수축되어있어 사용할 수 없습니다.
특히 인쇄기를 거쳐 잉크가 묻어있는 종이는 잉크가 마르면서 빠르게 수축합니다.
반대로 종이의 수분보다 많은 수분을 함유한 공기에 장시간 노출되어 공기 중의 습도를 흡수하여 팽창이 나타나는 현상도 있습니다. -장마철에 주로 발생
그래서 종이포장의 안쪽을 코팅하여 수분으로부터 종이를 보호하게 되어있습니다. 그런 까닭에 종이포장은 인쇄하기 바로 전에 뜯는 것이 좋습니다.

# 정전기가 생겨요!!
지나치게 건조하여 정전기가 발생하여 종이가 서로 달라붙는 현상으로 인쇄기에 종이가 물고 들어가는 급지가 불량해지고 인쇄의 속도나 잉크착륙성이 떨어지고 제본이 불량지기도 합니다. 자주 발생하는 경우는 아니지만 얇은 종이를 인쇄할 때 발새하기도합니다.

# 종이 색깔이 이상해요!!(PH)
종이의 PH는4~7정도이고 PH의 정도에 따라 공기 중에 산화되어 종이의 색도나 변색이 빨라지거나 건조가 늦어지기도 합니다.

위와 같이 종이 트러블의 90%가 습도문제로 습도에 가장 민감하기 때문에 많은 주의가 요구됩니다.
뿐만 아니라 종이의 색이 고르지 않다거나, 잡티가 많다거나, 펄프가 표면이 고르게 분포되어있지 않는 현상 등이 있을 수도 있습니다.


인쇄용지 선택 총정리

이제까지 종이에 대하여 배운 지식으로 다음으로 넘어가기 전에 다시 한번 총괄 검토해 봅시다.

1.인쇄물의 용도와 효과
모든 인쇄물은 각각의 인쇄목적과 용도에 맞는 가장 적절한 종이를 선택해야 합니다. 종이에 따라 인쇄의 느낌이 전혀 다르기 때문에 종이를 선택하는데 있어서 인쇄물의 용도에 맞게 종이의 평량, 두께, 색상, 평활도(거칠고 매끄러운 정도)를 기준으로 결정합니다.
인쇄의 세밀한 정도, 분명한 색상, 망점의 재현을 높이기 위해선 평활도가 높은 아트지 계열로 인쇄해야 좋은 결과를 얻을 수 있으며, 부드러운 이미지를 위해선 백상지(모조지)계열로 선택해야만 눈의 피로를 덜어줄 수가 있습니다.
또 벽에 부착해야 할 것인가? 접어야 할 것인가? 부피감이 느껴져야 할 것인가? 손으로 들기에 적당해야 할 것인가? 등에 따라 종이의 평량과 두께를 결정하는데 각각 다른 영향을 줍니다.

2.종이 색과 인쇄효과
그리고 종이의 색에 따라서도 인쇄효과는 크게 다르게 나타난다. 미색계열의 종이에 인쇄하면 조금 칙칙해지면서 채도를 떨어뜨립니다. 즉 원고의 색상에 미색을 첨가한 것처럼 보입니다. 때로는 잉크의 색들이 서로 튀지 않게 하여(채도) 부드럽고 온화한 분위기를 연출하기도 합니다
현재 미색계열의 종이가 많이 생산되고 있지만 그 미색의 정도도 제조사별, 브랜드별로 조금씩 다르며 미색의 정도에 따라서 채도의 정도가 달라지기 때문에 신중하게 선택해야 합니다. 이처럼 종이의 색이 인쇄의 효과 및 채도에 영향을 크게 미칩니다.

3.경제성
종이에도 제품별 단가의 차이가 있기 때문에 인쇄물에 따라 적절하게 종이를 고려하여 선택해야 합니다. 또한 인쇄물의 판형에 따른 경제성을 고려하여 국전과 46전종이 둘 중에서 선택해야 합니다. 종이의 크기와 인쇄 판형에 맞는 최적크기를 비교하여 결정해야합니다. 46전 종이의 약70%가 국전 종이가격이다.
대중적인 책과 특정 상품을 위한 카타로그는 종이선택에서도 분명 차이가 있게 마련이다.
최근에는 가격이 고가임에도 불구하고 고급인쇄물에 수입종이를 사용하는 경우가 많습니다.

*재생지에 대하여
재생지에 대한 내용을 종이의 경제성 파트에서 설명하는 것이 좋을 듯 하여 이곳으로 옮겨 왔습니다. 재생지는 인쇄되고 소비된 다음 폐기할 종이에 인쇄잉크와 나머지 불순물을 제거하여 종이원료로 다시 만들어 사용하는 것을 말합니다.
몇 년 전까지만 하더라도 기업의 환경의식수준을 나타내기도 하고 기업PR 차원에서 재생지를 많이 사용한 적이 있습니다. 그러나 우리나라에서는 재생지를 본격적으로 만들고 있는 제지사들도 없고 소비되고 있는 수량도 한정적이기 때문에 주로 주문식으로 생산되어 사용하거나 수입하는 형편이었습니다.
그러나 아무리 불순물을 깨끗이 제거한다고 하더라도 불순물이 원지보다 다량 함유되어 있고 순수펄프에서 생산된 원지와는 확연한 차이가 있기 때문에 인쇄적성이 좋지 않아 인쇄소에서 기피하고 있는 실정입니다.
잉크의 뒤묻음이 심하여 속도를 내기 힘들고 건조제를 첨가하여 인쇄해야 합니다. 재생하는 과정에서 펄프의 질이 낮아져 종이자체에 무채색계열의 색을 내포하고 있기 때문에 인쇄과정에서 색을 정확하게 나타내지 못합니다. 평활도도 낮아 종이표면이 거칠어 잉크의 흡수도 고르지 못합니다. 간혹 작은 글씨의 경우에는 가로획의 잉크가 종이에 고르게 묻지 않아 읽기가 곤란 할 때도 있습니다. 그래서 정교한 디자인작업은 할 수가 없습니다.
그리고 인쇄하고 나면 인쇄색의 채도가 심하게 낮아 색을 나타내는 인쇄물, 특히 4원색의 인쇄물에는 적합하지 못하여 2도로 인쇄한다거나 한정된 수량만 인쇄하기도 하였습니다. 재생지도 100%재생지(위의 내용)가 있고 재생지 내용함량에 따라 비율이 다르게 포함된 종이들도 있습니다.
무엇보다 중요한 것은 원지보다 종이의 단가가 비싸다는 것입니다. 여러 면에서 인쇄적성도 좋지 않을 뿐만 아니라 가격이 고가이기 때문에 점점 재생지를 찾는 사람이 줄어들고 있습니다. 그래서 현재의 100%재생지는 거의 수입한 것이라고 말씀드릴 수 있습니다.

4.인쇄특성
인쇄의 색상과 망점의 재현성, 책의 수명(산화-누렇게 변색), 종이의 색, 종이의 평활도, 인쇄색의 선명성과 채도에 따라서 다른 종이가 선택됩니다.
때로는 인쇄할 때 금은인쇄나 코팅, 제본, 후가공의 처리에 따라 종이의 선택이 달라질 수도 있습니다.
예를 든다면 엠보싱이 들어있는 종이 등 평활성이 좋지 않은 종이는 코팅하기가 쉽지 않고 코팅하더라도 들뜨거나 공기가 들어가 코팅이 고르지 못합니다. 모조계열의 종이에는 금은 인쇄효과를 크게 보기 어렵습니다.
카드같이 두꺼운 종이의 선택은 접지할 때 터지기 쉬우므로 주의해야 합니다. 인쇄한 후 다시 필기해야하는 노트는 필기잉크를 잘 흡수하고 필기한 내용을 읽기 쉽게 하기위해 모조계열종이로 인쇄하는 것이 바람직합니다.

5.인쇄기와 종이의 규격
인쇄기의 크기가 모두 같은 것은 아닙니다.
기계마다 인쇄할 최대의 종이크기가 각각 다르게 설정되어있습니다.
종이가 인쇄기에 물려지는 길이(폭)를 기준으로(46전기계, 46반절기계, 국전기계 등)나뉘어져 있습니다. 그래서 인쇄해야 할 절수와 판형으로 종이의 규격과 또 그에 맞는 인쇄기가 결정되는 것입니다.
반대로 종이의 규격에 맞춰 인쇄기를 찾아야 할 때도 있습니다. 이때 종이와 인쇄기의 규격이 정확하게 맞지 않는다면 종이의 손실률과 필름의 손실률 중에 어느 한 쪽을 선택해야 하는 경우가 있습니다. 장통(인쇄물량이 많은 경우)인 경우는 필름의 손실률을 선택하겠지요! 그렇지 않은 경우 물량이 적을 때에는 종이의 손실률을 선택하는 것이 원칙이겠습니다.
대개는 작업의 경제성과 밀접하게 연결되어있어 경제적으로 선택하겠지만 때로는 제작과정의 효율성 때문에 경제성을 무시해야하는 경우도 있습니다. 여기에는 제본의 손실률도 포함됩니다. 그러나 여러 손실률을 감안하더라도 절수에 반드시 맞추어야 하는 특수한 경우도 있을 수 있습니다.

이것으로 종이에 대한 공부는 완전히 복습하였습니다.

이 정도의 상식만 가지고 있다면 이제 종이에 대해서는 어느 정도 자신을 가져도 될 듯합니다.
이 종이에 대한 상식은 인쇄와 밀접한 관계를 가지고 있기 때문에 인쇄이야기에서 아주 중요한 부분입니다. 게다가 이제까지는 디자인작업에서 아트지와 모조계열의 종이상식만 가지고 접근할 수 있었다고 한다면 앞으로는 점차 인쇄물이 고급화되어가고 있어 디자인작업에서부터 어떤 종이에 어떻게 인쇄할 것인가를 같이 고려해 가면서 디자인해야하기 때문에 종이의 상식에 대한 범위가 한층 넓어져가고 있는 추세입니다. 오히려 디자이너의 감각에 맞추어 종이의 신제품이 나오고 있다고 해도 과언이 아닐 것입니다.
모든 것에서 앞서가는 디자이너의 감각은 인쇄에서도 어김없이 나타납니다. 언제나 새롭고 실험적인 것은 관련업체에서 보다 디자이너를 통해 먼저 시도되어 새로운 과정을 만들어내기도 하니까요!

이것으로 종이에 대한 글은 정리하고, 다음시간에는 필름출력에 대하여 알아보겠습니다.

화면색과 인쇄색의 차이-모니터를 믿지 말라!!

막간으로!
이번 칼럼은 여러분이 주신 질문을 중심으로 살펴보도록 하겠습니다.
가장 많이 주신 질문은 뭐니뭐니해도 색입니다.
화면색과 인쇄색의 차이에서 오는 질문이 제일 많았습니다. 인쇄부분에서 차근차근 말씀해 드리려고 했지만 많은 분들이 공통적으로 질문하시길래 답변해 드리겠습니다. 그래도 부족하다면 몇 회 뒤에 좀더 꼼꼼이 짚어보도록 하겠습니다.
사실 이 부분은 저도 처음에 제일 어려워했던 부분입니다. 하지만 이 부분 역시 일단 마음을 먹고 시작하면 금방 정복할 수 있습니다.



1. 인쇄잉크의 안료적 특징을 우선 알아야 합니다.
대표적인 몇 가지만 말씀드린다면 물감은 색을 혼합하면 할수록 채도가 내려가지만 인쇄잉크는 물감처럼 그렇게 심하게 영향을 받지 않습니다. 색혼합에서도 채도가 살아있다고 할까요? 그것은 주변에 있는 다른 색과의 대비가 심하게 나타날 수 있다는 얘기가 될 수 있습니다. 특히 별색으로 인쇄했을 때는 더욱 잘 나타납니다. 4색의 망점으로 혼합된 색이 아닌 별도의 혼합된 색으로 인쇄했을 때는 채도가 좀더 살아납니다. 그래서 여러 색대비에 주의해야 합니다. 이미지에서 나오는 색보다는 면으로 색을 나타낼 때 주로 나타납니다.
그리고 면적대비도 인쇄에서는 잘 나타납니다. 적은 공간의 색이 넓은 공간의 색보다 채도와 명도가 높게 보인다는 것입니다. 바탕색을 선택할 때 좁은 공간의 색 샘플을 가지고 색을 선택하면 선택했던 색보다 좀더 밝고 부드러운 색으로 바탕색이 인쇄되었다는 것을 알게 될 것입니다.
그외에도 좁은 공간을 색으로 드러나 보이게 하기 위해선 짙은 색으로의 선택보다는 색의 명시성으로 승부를 걸어야 잘 드러납니다. 예로 글씨의 경우 짙은 색만으로 잘 드러나게 하는 것보다는 채도도 같이 고려되어야 한다는 것입니다. 금적색은 생각보다 어두운 색이 아닙니다.
그리고 후퇴색, 전진색, 보색대비 등 일반적인 색대비 현상을 물감에서보다는 훨씬 많이 경험하게 될 것입니다.
색이 의도했던 것과 다르게 보이는 현상의 대부분은 바로 색대비 때문입니다.

2. 화면의 칼라보정을 실시하십시오.
인쇄된 색을 화면색과 가장 근접한 색으로 화면의 감마값을 조정하십시오.
조정은 주로 금적(y=100, m=100)의 인쇄된 색을 화면옆에 놓고 비교하면서 조정하면 좋습니다. 백퍼센트 일치할 수는 없습니다만 그래도 가장 유사한 값을 지정하시는데 도움이 될것입니다. 때로는 모니터 옆에 그 차이를 잊지 않으려고 금적을 붙여놓는다거나 화면밑에 항상 금적색을 열어놓고 작업하는 사람도 보았습니다.

3. 내가 작업하는 모니터의 특징을 알아두십시오.
명도에 문제가 있는지, 채도에 문제가 있는지, CMYK중 어느 색에 특히 문제가 있는지 알아두면 그 부분에 주의하게 되므로 사고율을 줄이게 됩니다. 그래서 같은 작업물의 ①화면과 ②칼라출력물 ③인쇄교정지, 그리고 ④최종인쇄물을 한눈에 볼 수 있게 펼쳐놓고 비교해간다면 내 모니터의 한계를 분명히 알 수 있을 것입니다.

4. 인쇄색의 데이터값을 CMYK로 분류해놓은 칼라차트를 이용합니다.
칼라차트에는 여러 종류의 차트가 있습니다. 인쇄잉크 4색을 기준으로 10%씩 증감에 따라 나타나는 칼라차트와 일반적인 색의 느낌에 따라 분류해놓은 차트(DIC COLOR, PANTON COLOR 등)가 있습니다.
간단히 말하자면 작업시 화면색을 완전히 무시하고 색의 선택을 칼라차트에서 하면 됩니다선택한 DIC칼라차트의 번호를 쿽의 칼라 빠레트에서 찾아 4색분판을 체크하면 선택한 DIC칼라로 인쇄되어 나옵니다.
화면색이나 칼라 프린트물을 믿어서는 절대 안됩니다. 칼라프린트의 색이 원하는 색으로 나왔다고 해서 인쇄까지 그렇게 나오리라는 보장은 없습니다. 그같은 믿음은 배신당할 때가 더 많습니다. 여기에 절대 마음을 주지 마십시오!
최근에는 그래도 가장 인쇄색 수치에 근사한 값을 맞추어놓은 디지털 교정용 칼라출력기도 있어 그차이를 최대한 줄여가고 있습니다.
그러나 작업의 분위기와 색의 조화를 위해서 일일이 차트만으로 작업하기에는 많은 어려움이 있습니다. 그래서 우선 디자인의 분위기와 작업의 능률의 위해 인쇄색은 잊으시고 완전히 작업이 끝난 다음 출력을 보낼 때 반드시 칼라차트와 확인하도록 하는 것이 편리합니다.
사실 차트에서 선택한 색을 화면에서 보면 색이 안정되지 않고 들떠 보이기도 합니다. 이것은 단순히 화면에서만 그렇게 보이니 걱정하지 마시고 선택하십시오. 오히려 화면에서 고르게 안정감을 보인 색이 실제 인쇄하면 더 들떠 보일 때가 많습니다. 최종 완성물은 화면이 아니고 인쇄물이기 때문에 기준을 인쇄색으로 두어야함은 당연하겠지요.
절대 화면에 현혹되지 마십시오!
컴퓨터는 작업의 편리성으로 생각하시고 색은 반드시 인쇄색을 기분으로 표준화되어 있는 차트를 기준으로 선택해야 합니다.

저는 주로 DIC 칼라 차트를 주로 사용합니다.
육안으로 분별할 수 있는 다양한 색의 DIC 칼라도 내가 의도한 적당한 색을 아무리 찾아도DIC칼라에 샘플이 없을 때도 많습니다. 그럴 땐 가장 가까운 색을 찾아 4색의 수치를 조금씩 가감하여 사용하게 됩니다. 때로는 별색을 선택해야 할 때에도 정확한 수치를 안내해줍니다.
DIC칼라가 없는 프로그램에서는 거꾸로 쿽에서 의도한 색의 DIC 칼라번호에 맞는 4색의 수치를 옮겨와 작업하기도 합니다.
어떤 기준점이 없이 CMYK로 일일이 화면으로 색의 수치를 결정하게 되면 사고의 확률이 아주 높습니다. 때로는 가장 안전한 색만을 고집하게 되므로 색의 다양성이 떨어지게 됩니다. 그때의 기준은 바로 모니터가 되기 때문에 화면으로 고르게 보이는 것만 의식하게 되므로 앞서 말씀 드린대로 현혹된 경우라고 말씀드리고 싶습니다.
얼마 전에는 어떤 분이 저에게 어떻게 인쇄에서 DIC칼라를 사용할 수 있냐면서 CMYK로 일일이 화면을 보고 맞추어야 한다고 점잖게 말씀하신 분이 계신데 이 자리를 빌어 그 말에 답을 드린 것 같아 다행입니다.

이 정도라면 대부분의 디자이너들이 알고있는 상식이지만 실전에 가서는 많이 어려워합니다만 어려울 것 없습니다.
이 두 가지만 기억하십시오.
그리고 나머지, 색대비를 활용하시면 됩니다.
여기에서 또 중요한 사실은 앞서 배운 내용입니다.
종이의 종류에 따라 색의 채도와 명도가 차이를 가진다는 것입니다. 내가 의도한 색이 인쇄에서 그대로 잘 나오기를 바라는 것도 중요하지만 그 인쇄물의 종이적성에 따라서 드러나는 색도 차이가 있다는 것쯤은 이제 잘 알고 계시겠죠 이제 색을 선택할 때 종이를 고려하는 것도 잊지 않기 바랍니다.

1. 간혹 클라이언트가 인쇄교정지의 색을 보기 전에 화면으로 OK 했을 때?
당황하지 말고 화면색과 인쇄색이 다르게 나타난다고 아무리 얘기해도 어떻게 다르게 나타나는지 설득이 어려울 때가 있습니다. 그럴 땐 클라이언트의 의견을 최대한 존중하여 화면색에 따를 수밖에 없다면 화면에 DIC칼라와 가장 가까운 색을 대어보면서 작업한 데이터를 수정하여 출력해야 인쇄했을 때 클라이언트가 화면으로 본 색에 가장 가깝게 인쇄되어 나오게 될 것입니다.

2. 클라이언트가 칼라출력물만을 보고 OK 했을 때?
이럴 때도 칼라출력물의 색과 가장 가까운 색을 고른 다음 작업한 데이터를 그에 맞게 수정하면 되겠지요?

어떻게 보면 이것도 원시적인 방법이 아닐 수 없습니다! 답답한 일이지만 현재는 이것이 최선입니다. 이런 작업과정의 갭을 데이터로 표준화시키는 일도 우리가 해야할 몫일 것입니다. 이제 인쇄에서도 고품질로 승부를 거는 시대가 되었고 과학기술도 빠른 속도로 발전하기 때문에 머지않아 작업자의 의도대로 인쇄의 품질을 높이는 방법이 개선될 것이라고 믿습니다. 작업도구와 과정 그리고 그 결과물의 표준화는 이미 시작되었고 조금씩 선보이고 있습니다만 아직 대중화되지는 않았습니다. 좀더 안정화되기를 기다리고 있다고 할까요? 디자이너의 이제까지의 고충을 덜어줄 시스템의 혁명을 다 함께 기대해 보자구요!

화면색과 인쇄색의 문제를 질문하시는 분이 한 두 분이 이니었기에 이 난을 빌어 이렇게 공개적으로 답변을 해드렸습니다(여기에서 다루지 않은 교정색과 인쇄색과의 관계는 출력의 뒷부분에서 다시 다루도록 하겠습니다).
이제까지 질문에 대한 저 나름의 답을 드렸습니다만 저도 한계가 있을 수 있기 때문에 제가 여기에서 제시한 방법 외에 다른 방법의 노하우가 있다면 연락 기다리겠습니다.
그리고 새로운 패러다임에 흔들리지 않고 드러나지 않은 곳에서 나름대로 열심히 실험과 작업에 임하고 있는 많은 편집디자이너의 관심과 격려에 대해 이 자리를 빌어 감사드리고 싶습니다. 모두들 앞질러가고 남보다 뛰어나야지만 선진디자이너로 인정받는 시대에 영역을 넓히기보다는 자신의 현실을 다지고 깊이를 더하는 보다 많은 디자이너의 숨은 분투가 오늘의 우리나라의 디자인계의 저력이 되고 있음을 저는 믿습니다,
다시 한번 많은 격려 감사드립니다. 더욱 열심히 하겠습니다.

출력에 관한 모든 것을 알려주마-1, 두려운 출력

아직 인쇄에 대해 안타까움을 호소하시는 분들이 많이 있습니다. 위낙 디자인의 종류만큼이나 다양한 것이 인쇄라서 졍력이 많은 디자이너도 인쇄에 대해 다 안다고 할 수는 없습니다. 심지어 인쇄에 관련된 직종에 종사하는 분들도 그때그때 상황에 따라 다르게 말씀하시니까요!
인내와 노력없이 지식을 내 것으로 하기란 그리쉬운 일이 아닙니다.
문장만 나오는 글들도 차근차근 읽으시면 도움이 되실것입니다.
시각적 정보에 민감한 디자이너는 글문장이 길면 정보를 이해하기가 어렵다고 들 하지만 자신의 숙제를 위해서라면 그정도야....

종이부분에서 재료적 특성이나 절수, 사용량에 대한 정보는 충분히 습득하셨겠죠!
이번에는 출력에 대하여 알아보도록하겠습니다.
인쇄라는 것이 독립적으로 딱히 분리되어 있는 것이 아니라 많은 부분 맞물리면서 연동되어 있어 종이얘기 하다가도 인쇄 얘기가 나오고 출력에서도 부분 부분 겹쳐 있을 것입니다. 이제부터는 좀더 많은 부분이 출력과 교정과 소부가 연이어 설명될 것입니다.

다음에서 얘기하고 있는 내용은 여러 가지 출력중에서도 주로 매엽 옵셋인쇄용 필름출력에 대한 내용입니다. 컴퓨터에 대한 지식은 그렇게 출중하지 못합니다만 다음에 제시한 내용들은 작업자가 반드시 알아야할 정보들이라 생각합니다.
디자인작업을 하면서 대충 ‘다들 그렇게 하던데?’ 혹은 ‘출력소에서 그렇게 작업하면 된데!’라는 식보다는 왜 그런 수치가 나왔으며 내가 작업하는데 무엇 무엇이 어떻게 잘못 되었는지 자세히 알고 넘어간다면 얼마나 믿음직스러울까요? 때로는 출력소에서의 실수를 작업자의 탓으로 돌리는 일에도 방어할 수 있지 않겠습니까?

여러분 뭐든 확실히 짚고 넘어갑시다.



포스트스크립트 postscript 이해

페이지기록언어의 일종으로 미국의 아도브 시스템사가 만든 강력한 도형능력을 갖춘 프로그래밍 언어로 문자나 도형을 변형, 이동, 확대, 축소를 자유롭게 할 수있으며 페이지별로 체제를 갖추어 출력하기위한 편집프로그램 언어입니다. 어떤 출력기와도 호환성이 뛰어나 인터프리터(번역기)만 설치되어있으면 자유롭게 출력할 수 있는 특징이 있습니다.
우리가 주로 사용하고있는 윈도우에서 보여지는 문자나 이미지들은 실제로는 작업자가 보면서 작업하기 쉽게 만들어진 프로그램 명령에 의해 코드화 되어있습니다. 소스를 열어보면 여러 가지 기호와 수치변환장치로 만들어져 있는데 바로 그 명령언어가 바로 포스트스크립트입니다. 이 명령어를 인쇄할 수 있는 이미지로 바꾸기 위해서는 번역기가 필요합니다.

매킨토시가 DTP시장에서 우위를 차지하고있는 것도 이 아도브사가 개발한 포스트스크립트를 지원받을 수 있다는 이점 때문이었습니다. 최근에는 IBM PC에서도 지원할 수 있는 소프트웨어가 속속 개발되고 있지만 아직까지는 매킨토시를 위주로한 필름출력기가 많이 보급되어있습니다.
예전의 사식을 위주로한 출력기와 포스트스크립트 출력기와의 차이는 포스트스크립트를 인식하여 인쇄할 수 있도록 호환해 주는 번역기, 립rip 이 추가 되었다는 점입니다. 포스트스크립트 출력기는 립과 기록기의 엔진부분으로 나누어지는데 출력기에는 다양한 립과 엔진을 채용할 수 있어 출력기의 질은 그 출력기에 채용된 립과 레이져엔진의 종류에 의해서 결정된다고 볼 수 있습니다.

출력의 과정은 편집프로그램에서 작업한 포스트스크립트 파일을 rip이라는 포스트스크립트번역기로 보내지고 이 데이터화일을 인쇄망점으로 된 레스터이미지로 변환하여 프린터나 이미지세터와 같은 출력장치로 전송하여 필름이나 종이, 인화지에 전사하게되는 과정이 출력과정이라고 볼수있습니다.

컴퓨터로 작업한 파일을 출력하는데 머리에 해당되는 가장 중요한 부분입니다.
RIP(raster image processing)이란 컴퓨터에서 작성된 정보를 출력장치로 보내어 기록하기 위해 변환시키는 번역기(interpreter)입니다.
컴퓨터 편집도구에 의해 화면에서 작성한 디지털 데이터 즉 문자, 사진 이미지, 일러스트로 구성되어 있는 정보를 포스트스크립트 번역기로 번역하여 인쇄가능한 각각의 색 성분을 4가지(CMYK)로 나누어 분판하여 흑과 백의 망점(raster)정보로 분해하여 기록합니다. 다시 기록된 정보를 이미지세터가 필름에 레이져빔으로 쏘아 현상시키기도하고 종이나 인화지에 잉크로 분사하여 기록하는 것이 출력입니다.
이때 포스트스크립트로 작업된 편집정보는 해상도와는 무관하며 오로지 립에서 이미지세터기(출력기)에 걸맞는 해상도로 세팅시켜 출력물의 해상도를 결정하게 되는것입니다.
편집뿐만 아니라 컴퓨터로 작업한 이미지의 대부분은 벡터이미지 비트맵이미지로 되어있는데 이 정보들도 인쇄가능한 망점으로 만들어야하기 때문에 립을 거쳐야 합니다.

립의 종류는 크게 일반적으로 사용하고있는 프린터기에 일체형으로 내장되어 있는 하드웨어 립과 소프트웨어 립이 있다. 하드웨어 립은 기계와 같이 교체해야 하므로 비용면에서나 기동성에서 떨어지기 때문에 대부분의 출력소에서는 출력환경에 따라 쉽게 교체하거나 업그레이드할 수 있는 소프트웨어 립을 사용하고있다. 그러나 최근에는 아도브사에서 직접 관리하는 아도브 하드웨어립이 나와 좋은 품질의 질을 보장하고 있기도합니다.
래스터 이미지가 주로 망점으로 이루어졌다고하여 립을 비트맵이미지를 만드는 과정이라고도 부르지만 엄밀히 말하면 정확한 표현은 아닙니다. 그러나 위낙 현재 광범위하게 쓰고 있어 래스터이미지도 비트맵이미지로 포함시켜 부르고 있지만 비트맵은 각 픽셀을 나타내기 위한 데이터로 1비트(2의1승)만을 사용한다. 그러나 래스터이미지는 1픽셀이 묘사할 수 있는 색의 범위를 8비트(2의 8승=256color)로 256단계의 색의 영역을 가집니다.
즉 그레이 스케일 이미지에서 흑과 백을 나타낼 수있는 색범위의 폭이 256단계가 된다는 얘기입니다. 그렇다면 RGB로 삼원색으로 되어있다면 각각 256*256*256=1670만 종류의 색을 나타낼 수 있는 셈이지요.
보다 풍부한 색의 영역으로는 16비트이상의 칼라까지 표현할 수 있으나 아직 인쇄영역이나, 모니터에서 표현할 수 없는 망점으로 적극적으로 사용하지 않지만 인쇄 외의 사용목적에 맞게 특별한 출력에서는 얼마든지 가능할 수도 있습니다.

왼쪽 그림
래스터이미지 표현
인쇄용 필름을 확대한 것이다.
이미지를 형성하는 부분에 많은 점들이 래스터이미지화된 망점들이다.
4가지의 필름이 각각 이렇게 흑과 백의 망으로 구성되어 있다. 필름만 본다면 흑색의 망으로 이루어진 이미지가 4개의 필름으로 나뉘어져 있음을 볼 수있다.
그리고 보이는 망이 얼마나 작으나 조밀하느냐, 스크린 선수가 얼마나 많으냐에 따라
인쇄의 정밀도를 좌우하게 된다.

◊ 평활도가 높은 종이에 인쇄필름선=200선
◊ 일반적인 인쇄필름선=175선
◊ 모조계열 인쇄필름선=150선
◊ 신문이나 만화, 실크 인쇄선=80~133선
◊ 마스터인쇄=일반 레이져출력(85선)


오른쪽 그림
왼쪽에서 보여지는 망 하나의 스크린이다.
이것은 망점 하나가 16단계의 선으로 걸러지기 때문에 일반적이 선수(175선)로 출력한다면 출력기의 해상도는 175*16=2800선들을 출력할 수 있는 기계이여야 망하나가 깨끗하게 아우트라인을 가지면서 출력된다.
출력기의 해상도는 우리가 일반적으로 알고 있는 해상도와는 또 다른 해상도를 갖고 있다.
간혹 2800 이하의 출력해상도로 175선을 출력하면 생산성 즉, 속도는 빠르겠지만 망 하나하나가 선명하게 나오지 못하는 결과를 초래한다. 아직 옛날기종으로 이렇게 출력하는 곳도 있을 것이다. 그러나 전문가들은 이런 것들도 귀신처럼 잡아낸다.
그렇다고 무조건 높은 해상도만이 최선은 아니다. 인쇄의 종류와 목적에 적합한 해상도로 출력하는 것이 최선인 것이다.

출력에 관한 모든 것을 알려주마-2, 최종점검! 립(RIP)

1. 포스트스크립트언어로 편집된 문자나 이미지들을 인쇄가능한 래스터이미지로 변환시킨다.
서체, 크기, 위치, 농도, 색, 그리고 도형이나 이미지의 크기, 위치, 모양 등의 포스트스크립트화 되어있는 데이터를 래스터이미지로 호환하는 번역기 - 립의 가장 중요한 기능


2.래스터이미지로 변환한 데이터를 4색으로 분판한다.
파일의 포맷에 따라서 에러가 발생할 수 있습니다.
출력 가능한 포맷은 EPS, TIFF 파일만이 출력가능합니다.
그밖에 PSD, JPEG, GIF, PICT 포맷은 출력할 수 없습니다.
특히 EPS포맷에서의 single 파일로 보내는 것이 속도가 빠릅니다. 예전에는 DCS로 각각 분판하여 5개의 데이터로 만들어 보내야 했지만 현재는 속도를 단축하기위한 노력이 다각적으로 개발되고 있어 립의 기능 안으로 계속 추가 되고 있는 추세입니다.


3.망점의 모양이나 망각도를 결정해준다.
옵셋 인쇄는 이미지들이 망으로 이루어져 각각의 4가지의 색이 각을 이루어 겹쳐지면서 색을 형성하는 것이 기본원리입니다. 이때 이미지를 이루고 있는 망(raster)의 모양은 제조사별로 다양하게 나와 있기도 하지만 주로 마름모, 원, 사각 등이 있습니다. 인쇄물의 특성이나 색 톤의 부드럽고 선명한 정도에 따라 망모양을 결정하기도합니다. 출력기종에 따라 망의 모양을 결정하기도하지만 대부분 하프톤의 망 모양은 다이아몬드(마름모)입니다.
망각도는 예전의 수동제판의 각도에서 마젠타를 중심으로(M45°, C15°, Y0°, K75°) 각도를 정하던 방식에서 이제는 먹(K)를 중심으로(M75°, C15°, Y0°, K45°)각도를 정하기도 합니다. 이 방식은 주로 사람이 육안으로 인쇄물을 판단하였을 때 가장 두드러져 보이는 색을 기준으로 45도로 정하게 되는데 요즘 출력에서는 먹을 45도 기준으로 많이 사용합니다. 이처럼 립에서 미리 정해놓은 각도 외에 원고의 특성에 따라 각기 다르게 지정해 출력할 수도 있습니다.

4. 출력기의 해상도와 필름의 선(스크린)수를 결정한다.
해상도 문제로 스캔과도 밀접하게 연관되어 있습니다.
해상도를 다룰려고하니 괜히 두려움부터 옵니다. 일반적으로 우리는 스캔물의 크기를 100%로 설정했을 때 300dpi로 스캔을 받습니다. 사실은 출력물 175선으로 출력하려면 350dpi로 스캔 받아야합니다. 약 2배로 받아야 일반적인 옵셋 선수가 다치지 않고 깨끗하게 출력됩니다. 175선 이하로 출력할 때는 더 낮은 해상도로 스캔을 받아야겠지요!
필름해상도는 보통 인쇄할 수 있는 스크린의 선수를 얘기합니다. 인쇄물이 고급화되었다 하더라도 선수가 한 없이 올라갈 수는 없습니다. 인쇄기에서 인쇄할 수 없는 선수가 있으니까요! 인쇄기의 기종이나 연식에 따라서도 다르고 기계를 다루는 짱(!)의 기술에 따라서도 인쇄물의 질이 다르게 나타납니다.
일반적으로는 칼라물에서는 175선으로 출력합니다만 인쇄할 종이와 인쇄물의 망 재현도에 따라서 조금씩 차이가 있습니다.

글쎄요 최근에는 300선까지 3d 특수출력까지 가능한 것을 보았습니다만,

◊ 평활도가 높은 종이에 인쇄필름선=200선
◊ 일반적인 인쇄필름선=175선
◊ 모조계열 인쇄필름선=150선
◊ 신문이나 만화 인쇄선=80~100선
◊ 마스터인쇄=일반 레이져출력으로 가능

인쇄와 망과의 관계는 다시 말씀드리겠지만 예를 들어 모조계열로 흑백인쇄할 경우 200선으로 인쇄한다면 망과 망사이가 모두 엉겨붙어(떡이 된다-이유: 종이의 평활도가 낮아 잉크를 종이가 흡수하면서 번지게 함) 아주 짙게 인쇄될 것입니다.
반대로 평활도가 높은 로얄 아트지에 화보를 인쇄할 때에 150선으로 필름을 출력하여 인쇄한다면 망의 크기가 너무 크거나 망과 망의 사이가 너무 벌어져 자연스럽게 연결된 이미지로 보이지 않고 거친 단계 하나하나가 망으로 보여 연결된 이미지로 느낄 수 없게 될 것입니다.

몇 년전만 하더라도 필름의 선수가 일반적으로 150선에서 165선으로 다시 175선으로 바뀌었습니다. 인쇄가 고급화 되어가는 추세와 발 맞추어 점점 세밀하게 되어가고 있는것입니다. 200선이 일반화되는 날도 얼마남지 않은 것 같군요!


5. 필름의 막 방향을 결정한다.
옵셋인쇄의 필름의 막은 바깥쪽(후면)으로 형성되어 있습니다.
반대로 실크스크린용, 그라비아 인쇄용 필름은 안쪽(전면)에 막을 형성되게 맞추어야합니다. 그래서 일반 옵셋용 필름이 아닌 경우에는 반드시 용도를 알려주어 필름의 막을 조정하여 출력할 수 있도록 해야합니다.
바깥쪽에 막을 형성하는 이유는 옵셋인쇄는 인쇄판을 부식시킬 때 인쇄판에 필름이미지가 최대한 가깝게 밀착되어 빛을 쬘 수 있도록 하기위한 방법입니다. 만일 막이 필름의 앞쪽으로 형성되었다면 빛을 쬘 때 필름의 두께가 빛의 농도에 영향을 주어 핀의 정확도를 떨어뜨릴 수 있습니다. 그래서 옵셋인쇄용 필름의 막은 바깥쪽으로 인쇄판에 닿는 면(후면)으로 형성되어 있어야 합니다.

예전에 저는 필름의 막이 바깥쪽으로 되어있는 이유가 필름교정을 볼 때 앞쪽으로 표시하기 편리하라고 그렇게 되어있는 줄 알았다니까요! (창피한 고백!)
대부분 필름출력소에서는 바깥쪽으로 막이 형성되게 세팅 되어 있습니다. 간혹 필름에 잘못된 내용을 수정할 때 뒤집어 뒷면으로 칼로 긁어내는 등의 수정하기고 합니다.

★여기서 또 재미있는 사실은 필름에 형성되어있는 먹의 농도가 인쇄잉크의 농도보다 진하다는 것입니다. 그래서 출력된 필름의 농도가 너무 강하게 보여 걱정스러워 보여도 인쇄하고 나면 그 걱정이 기우에 지나지 않았음 알 수 있습니다.


6.서체를 결정한다.
포스트스크립트에서 작성한 데이타는 서체에 대한 정보값만 가져오기 때문에 립에서 그 정보값에 해당되는 서체를 바로 그 자리에 심어넣는 기능을 합니다. 일반적으로 투루타입 폰트보다 휠씬 더 정밀하게 나옵니다.
보통 출력소에서 출력할 수 있는 폰트들은 모두 립에 저장되어 있는것이지요.
일반적인 서체는 물론 부호나 약물 등도 데이터간에 충돌이 생기지 않게 미리 점검해주고 확인시키는 작업도 모두 립에서 합니다. 예전에는 디자이너가 작업한 데이터를 출력소에 있는 작업자가 일일이 열어보고 확인 점검했던 일들도 이젠 왠만한 일들은 립에서 잡아주기 때문에 출력소의 작업을 덜어주면서 디자이너의 실수와 작업을 통해 발생할 수 있는 에러율을 예전보다 현저히 감소시키고 있습니다.
이렇게 서체 이외에도 많은 립의 기능이 래스터라이징해주는 가장 기본적인 기능은 물론이고 작업자의 편리함과 여러 가지 에러를 개선해주는 방향으로 그리고 데이터의 안정과 속도개선 방향으로 빠르게 발전하고 있습니다.


7. RGB로 되어있는 데이터를 CMYK로 변환시켜준다.
스캔기나 개인 작업컴퓨터에서도 할 수 있는 기능이지만 여기 립에서 하는 기능은 작업자가 놓친 작업을 대신해서 출력될 수 없는 숨어있는 RGB데이터를 CMYK데이터로 변환시켜주는 일입니다. 예전에는 RGB데이터로 작업하면 무조건 분판되지 않고 하나의 필름에 검게 출력 되었지만 요즘은 립에서 출력기로 넘어가기 전에 RGB문제로 에러가 발생했음을 알려주기 때문에 애꿎게 원하지 않은 필름이 출력되어 값을 치뤄야하는 일은 줄어들게 된 셈입니다.

★데이터 변환을 할 수 있는 여러 방법 중에서 스캔기에서 직접 CMYK로 변화시키는 것이 가장 안정적입니다. 그리고 이미지를 어쩔 수 없이 깨지는 것으로 감수하면서 130%이상 확대해야만 할 경우에는 쿽에서 불러오면서 확대하는 것보다 포토샆 원고에서 확대하는 것이 안정적입니다.


8. 필름의 크기와 핀, 색의 농도표, 그리고 가늠표를 결정한다.
① 원고의 폭에 따라 혹은 터잡기(페이지별로 앉히기)의 폭에 따라 출력할 필름의 크기를 결정합니다.
② 인쇄의 4색 핀을 확인하는 핀의 방향과 맞춤표와 색농도 조절바, 먹농도 조절바, 핀바. 가늠표(터잡기작업)를 기본으로 나타내줍니다.
여기에서 눈여겨 볼 것은 4방 10mm안에 확인할 수 있는 모든 표가 다 들어있습니다. 앞서 말씀드린데로 인쇄될 수 없는 부분에(인쇄물림몫) 이 모든 표가 들어있는 셈이지요. 그 표를 기준으로 핀을 맞추면서 인쇄하거나 제본의 접지방향과 재단할 때 여분의 유무를 확인 시켜줍니다.

출력에 관한 모든 것을 알려주마-3, 출력소가기전 체크포인트

립에서 변환한 래스터 데이터를 레이저로 필름에 쏘아 이미지를 고정시키는 곳입니다.
‘출력기’라함은 대체적으로 립이라는 포스트스크립트번역기와 기록기(이미지 세터기) 두 가지를 모두 ‘출력장치’라고하여 필름출력기에는 자동현상기를 일체형으로 가지고 있기도 하고, 때로는 현상장치를 별도로 사용하는 경우 출력장치로부터 출력된 결과물을 현상하기위한 운반카세트가 연결되어 있기도 합니다.
그리고 여기에서 현재 국내에 운용되고있는 출력기 기종 모두 말하기에는 한계가 있겠지만, 이 이미지세터의 기본 구조는 크게 나누어 보면 필름저장 카세트, 필름절단기, 필름을 감아 붙여 회전시키는 기록드럼, 필름을 드럼에 붙여 회전할 수 있는 물림기구와 진공펌프, 빛을 쬘 수 있는 광원헤드, 필름을 이동시키는 롤러 등으로 구성되어 있습니다.
모두 중요한 역할을 하겠지만 그 중에서도 중요한 부분은 기록드럼 엔진방식과 레이저광원입니다.
이 기록드럼은 감광재료에 빛을 쬘 때 감광재료와 광원이 어떠한 방식으로 움직이는가의 차이로 두 가지 방식으로 나눕니다.
감광재료를 회전하는 드럼에 고정시키고 광원은 측을 따라 좌우로 움직이게 하는 드럼방식(광원이 움직임)과 광원이 움직직이기보다 감광재료(필름이)가 움직이게 되는 롤러 방식이 있습니다. 또 다시 광원이 드럼의 안쪽에 있느냐 바깥쪽에 있느냐에 따라서도 나누기도 하고 최근에는 필름의 자체 지탱력을 이용한 무드럼방식(가상드럼방식)도 개발 보급되고 있습니다.

★ 여기에서 제가 언급하지 못한 새로운 기술에 따른 좋은 기기들도 많을 것이라고 생각합니다. 메이커별 브랜드별로 하루가 다르게 개발되고 있으니 그 모든 것을 섭렵하기란 여간 어려운 것이 아닙니다. 사실 인쇄업계에 관련된 산업과 인원이 많기 때문에 답변하기 곤란한 새로운 것에 대한 건의가 많이 있었지만 본 란에서는 눈에 두드러져 보이는 성능이나 꼭 짚고 넘어가야할 내용 그리고 무엇보다 디자이너의 시각으로 바라본 내용이라는 것을 말씀드리고 싶습니다.



=== 레이저 광원===
첫째, 정확한 위치에 일정한 레이저를 주사하여 이미지를 형성시키는 정밀성이 가장 중요합니다.
순간적인 전압의 변동에 따라 광원의 전멸로 감광재료에 정확하게 안정적으로 레이저를 노출시켜 이미지를 형상화시키는 기능이 무엇보다 중요합니다.

둘째, 반복의 안정성이 필요합니다.
4도 분판되어 페이지 안에 정확한 핀이 반복해서 맞추어야 하기 때문에 여러 번 반복해서도 정확하게 맞추어야 하는 반복 안정률의 오차가 0에 가까워야 합니다.

셋째, 출력해상도의 유연성이 필요합니다.
항상 정해진 크기에 정해진 해상도만 출력하는 것이 아니므로 작업자의 의도에 따라 감광재료의 폭이나 생산물에 따른 해상도로 유연하게 전환할 수 있어야 합니다.

넷째, 광원의 크기
레이저 광원의 크기는 이미지를 재현하는 중요한 요소이므로 높은 해상도로 이미지를 재현하기위해선 광원 자체의 최대 크기가 높은 것이 고급인쇄물의 높은 선수를 출력할 수 있습니다. 각기 다른 해상도에 따라 광원크기를 그 해상도에 맞추어 조정해야 하고 앞에서 설명한 것과 같이 1인치 안에 3200개 이상의 광원 수를 갖고 있어야 최대 200선으로 출력할 수 있습니다.
출력기와 마찬가지로 스캐너의 기술 즉 스캐너의 해상도가 예전에 비해 몰라보게 향상되었다고 말하지만 엄밀히 말하면 광원의 최대 크기는 카타로그에서 말하고 있는 해상도와 많이 다르며 스캐너의 성능은 그 광원의 크기로 좌지우지 한다고 볼 수 있습니다.

마지막으로, 출력소는 품질도 중요하지만 생산성 즉, 출력기의 속도가 민감한 사항이 되기도 합니다.
데이터 네트워크의 전송속도, 립핑속도, 기록 엔진의 속도 등이 연관되어 이미지 재현속도와 출력기의 속도를 결정합니다.


★ 그리고 출력을 할 때는 한꺼번에 출력하는 것이 좋습니다.
가끔 CMYK 4분판 필름 중 몇 개만 출력하고 나중에 다시 다른 분판을 출력하는 경우도 있으나 그렇게 하기 보다 필름 모두를 동시에 한꺼번에 출력하는 것이 좋습니다.
날씨에 따라, 현상기의 온도에 따라 수동으로 필름을 장착할 때 조금씩 오차가 발생하면서 예전에 뽑은 필름과 핀이 맞지 않을 때가 있습니다.

온라인 데이터 전송은 컴퓨터와 컴퓨터사이를 직접 네트위크로 연결하여 데이터를 전송하는 방법입니다. 전용선이나 근거리 통신망, 인터넷의 웹상으로 데이터를 전송하여 출력하는 시스템입니다.
얼마 전까지만 하더라도 이미지 파일의 용량이 크고 통신의 속도와 통신비용, 기기의 고가 등 여러 문제가 되었으나 최근에는 서버 임대비용과 통신비용이 저렴해지면서 폭발적으로 사용이 증가하고 있습니다. 출력소에서 관리하는 서버로 파일을 올리고 출력의뢰서를 작성하면 출력이 자동으로 이루어집니다. 최근에는 교정과 인쇄까지 자동으로 처리할 수 있는 시스템이 도입되어 인쇄기술의 비약적인 발전을 눈앞에 두고 있습니다.

온라인 전송에서 빼놓을 수 없는 또 하나는 웹하드입니다.
작업한 데이터를 이동할 때 외장하드를 따로 들고 다니면서 작업하거나 출력하기보다는 웹상에 자신이 관리하는 가상의 공간을 만들어 언제 어디서나 컴퓨터만 있다면 자신의 파일을 열어 다운받거나 수정 저장할 수 있는 기술 입니다. 웹상의 저장형식 웹하드 기술이 나오면서 디자이너의 집중적인 주목을 받기 시작한지 1년 밖에 되지않은 것 같은데 벌써 일반적인 현상이 되어 버렸습니다. 이제 누구나 자유롭게 사용할 수 있는 웹서버는 현재 특별 서비스에서 일반 서비스로 변모하였으며 출력소에서 서버를 통해 웹하드의 역할과 출력 전송, 스캔 전송을 관리하는 출력소들이 눈에 띄게 늘고 있습니다.
예전에는 외장하드의 용량이 커가는 속도가 무섭더니 이제는 정말 과거와 비교 대상조차 없어져 어떻게 설명한다는 것 자체가 공허해져 버린 것 같다는 느낌입니다.
오늘날에는 통신기술과 컴퓨터기술 그리고 인쇄기술이 함께 맞물리면서 발전하고 있어 현재의 기술이 내일의 박물관 속에 들어가야 할 것처럼 이제 편집디자인에 있어 기술의 개발과 그 적응은 정말 따라 잡기에도 힘겹게 되어버렸습니다.

출력에 관한 모든 것을 알려주마-3, 출력소가기전 체크포인트

1. 도큐멘트
① 도큐멘트 이름이나 색 이름에 특수기호를 사용하지말 것!
특히 제목에서 : ; / * + - 등의 특수기호는 서버로 사용하는 시스템에서 오류가 발생할 우려가 많기 때문에 사용하지 않는 것이 좋습니다. 경로나 확장자의 명령어로 읽을 수 있는 오해가 발생하기 때문입니다. FTP 서버를 이용하여 파일을 올릴때도 문제가 발생할 소지가 다분합니다.

② 판형 크기대로 도큐멘트 사이즈를 정해야 합니다.
판형과 도큐멘트 사이즈가 다를 경우 작업자가 의도한 판형은 무시되고 도큐멘트사이즈로 출력되어 인쇄될 수밖에 없습니다. 그리고 터잡기 할 때에도 혼란을 가져옵니다.

③ 재단여분은 도큐멘트 크기보다 최소 2mm ~ 3mm 바깥쪽으로 연장해주어야 합니다.
책인 경우에는 터잡기(하리꼬미)접기로 제본해야하므로 도큐멘트가 양면으로 작업되어 있어야 합니다. 또 도큐멘트는 항상 우측(홀수페이지)에서 시작하여 좌측(짝수페이지)으로 끝나야 하고 쪽수는 반드시 최소 4배수가 되어야 제본이 가능합니다.

④ 펼침면으로 작업하는 경우에는 양쪽면에 걸쳐져 있는 그룹을 풀어주는 것이 에러를 줄이는 방법입니다.
양쪽면에 걸쳐있는 선이나 그림들은 상관없으나 그룹은 피하는 것이 좋습니다.
터잡기할 때에 페이지의 순서가 판형이나 접지의 순서대로 얼마든지 뒤바뀌게 되면서 반드시 옆에 원하는 페이지가 반드시 같이 온다는 보장이 없기 때문입니다.



2. 그림
① 그림은 EPS- single- binarly, EPS- dcs, Tiff 파일만 출력이 가능합니다.
최근에는 EPS- single- Jpeg 는 출력이 안되고 단색으로 출력되었으나 최근에는 립이나 서버기능이 향상되어 출력이 가능하기도 합니다.
그리고 포토삽에서 별도로 만들어진 그라데이션은 단계를 나타내는 줄이 생기면서 에러가 나타날수도 있으므로 Jpeg로 압축하는 것은 피하는 것이 좋습니다.

② 작업을 모두 마친후에는 출력파일 모으기를 하는 것이 가장 좋으며 다시 쿽파일을 열어 출력그림을 확인하는 것이 바람직 합니다.

3. 서체
① 자신이 사용한 서체가 출력소에 있는지 확인해야 합니다.
서체가 없을때는 에러가 발생하거나 다른서체로 전환했을때 자간 행간에 문제가 생겨 서체가 밀린다거나 변형되어 전혀 다르게 출력됩니다.

② 한자와 약물은 일반명조나 고딕계열에서만 출력 가능합니다.
특수한 서체는 한자나 약물을 지원하지 않습니다. 대중적이지 않은 특수한 트루타입 서체를 사용했을 경우에는 출력용 폰트 가방을 출력소에 가져가야 하고 영문에는 폰트가방이 여러 개로 구성되어 있어 주의가 요구됩니다. 자신감이 없을 때는 사용한 자형폴더 전체를 가져가기도 합니다.

4. 트랩
① 쿽에서는 트랩을 건드리지않는 것이 상책입니다. (디폴트 그대로)
트랩은 따로 특별히 지정해야 할 부분만 제외하고 검정이외의 모든 칼라가 다른 칼라나 그림과 겹쳐질 때만 반응하므로 보여지는 그대로 쿽이 알아서 녹아웃이나 오버프린트를 자동으로 처리해 줍니다.
밑그림과의 명도의 차이로 트랩이 결정되고 선이나 글씨인 경우에는 또 다르게 적용됩니다.

② 참고로 일러스트의 모든 작업은 자동으로 녹아웃되어 있다는 것을 아시면 작업하는데 도움이 되실 것입니다.


여기에서 언급한 트랩 외에 특별한 지정은 아래 그림을 참고 하십시오.

이상 출력에서 필요한 일반적인 상황들 입니다.
여기에서 제가 제시한 것 이외에도 또 다른 환경에 필요한 정보들은 무수히 많을 것입니다.
디자인 작업은 상황에 따른 문제해결의 방법이 작업자에 따라 무수히 많으며 컨셉에 따라 발생할 수 있는 문제도 무수히 다르기 때문에 한가지의 방법만 가지고 그 많은 것을 적용할 수는 없습니다.
때로는 이런 작업의 다양성으로 디자인의 창의성에 더 큰 빛을 발휘하게 하고 또 그 매력 때문에 많은 디자이너들이 밤잠을 설치면서 작업에 빠지는 이유를 제공하기도 하지요!
여기에서는 그 다양성에대해 모두 말씀드릴 수는 없지만 그래도 출력에 꼭 필요한 큰 골간은 말씀드린 것 같습니다.

이렇게 디자이너의 운신의 폭이 큰 작업물들을 정확한 정보없이 작업의 후과정을 내 맡기게 된다면 얼마나 불안 할까요?
작업한 데이타에 오류가 발생하여 의도하지도 않은 결과를 초래하여 당황한다거나 애써 작업한 디자인을 출력과정을 충분히 이해하지 못해서 발생하는 시간, 노력, 비용 낭비들을 줄이기 위해서라도 막연히 출력소마다 다른 말로 그 혼란을 더 가중시키기보다 우선 작업자가 정확하고 바른 지식을 갖고 있는 것이 중요합니다.

다음에는 터잡기(접지)와 필름교정, 소부, 인쇄교정의 순으로 알아볼 것입니다.

하리꼬미? 판앉히기? 아~ 터잡기!

인쇄 할 쪽수를 한면의 필름에 절수와 접지의 순으로 도규멘트를 앉히는 작업을 말합니다.
인쇄하려면 조그만 크기로 낱개씩 인쇄하는 것이 아니라 인쇄할 면에 여러개의 쪽수를 접지의 순서대로 앉힌다거나 한가지의 디자인을 절수대로 여러번 반복하여 앉히는 것을 터잡기라고 합니다.

요즘은 출력소에서 자동 터잡기프로그램으로 작업하여 출력하기 때문에 필름출력을 하기 전에 어떤 절수에 어떻게 반복하여 인쇄할 것인가, 혹은 접어서 제본을 할 때 어떤 절수 방법을 채택할 것인가를 정해야 터잡기를 할 수 있습니다.

터잡기는 인쇄나 제본을 효율적으로 작업하게 하고 비용을 절감하게 하는 효과가 있습니다.
판면 배열이 제대로 되지 않으면 책이 만들어진 후에 한쪽으로 쏠린다거나 페이지 순서가 뒤바뀔 수 있으므로 주의해야 합니다. 제본 쪽에는 재단여분이 없어야하고 책 바깥쪽으로는 재단여분이 있어야하기 때문에 방향이 잘못되면 한쪽으로 쏠릴 수 밖에 없습니다.

인쇄되는 종이의 한 면에 절수의 수만큼, 쪽수의 순서대로 도큐멘트를 앉히되 재단여분을 방향에 맞게 두는 것이 터잡기의 원리입니다.

편집의 계획에 따라 작업한 편집디자인 작업물을 한 눈에 알아볼 수 있도록 면의 구성내용을 쪽수의 순서대로 정확하게 적어 놓은 표!

최종 편집작업자가 작업한 책의 내용을 표로 작성하여 출력할 때 출력의뢰서와 함께 제시해야 합니다.
편집작업이 끝난 후 인쇄할 맨 첫 쪽에서 마지막 쪽까지의 자세한 사항을 쪽수의 순으로 적어 놓아 터잡기를 할 때 이 표를 기준으로 작업할 수 있도록 합니다. 때로는 작업한 내용이 편집배열표와 다를 경우 문제발생의 유무를 확인시켜 주기도 합니다.
낱장이라던가 단순한 접지로 끝나는 인쇄물들, 즉 쪽수의 배열이 흔들리지 않는 것은 중요도가 덜 하겠지만 쪽수가 많은 책들은 자세히 살펴보면 1쪽을 선정한 곳이 제각각 임을 알 수 있습니다. 앞부분에는 쪽수가 없고 본문이 시작하는 쪽을 1쪽으로 잡은 경우가 있는가 하면 책의 맨 첫장 책표제지(권도비라)를 1쪽으로 잡은 책들도 있습니다. 때로는 인쇄형식이 다른 면이 삽입된다거나 화보나 또 다른 발간사 형식이 삽입이 되는 경우에는 1쪽을 어디로 둘 것인가가 매우 신중해집니다. 쪽수가 매겨져 있지않은 도큐멘트나 작업자의 특별한 의도가 숨어있는 구성의 도큐멘트를 제자리에 정확하게 넣기 위해서라도 터잡기에서 편집배열표는 아주 중요합니다.

출판사별, 책의 특성별로 다르게 쪽수가 매겨지기 때문에 터잡기를 할 때에는 신중하게 최종작업자가 작성한 편집배열표를 기준으로 작업해야 합니다. 그렇기 때문에 편집배열표는 터잡기를 할 때에는 없어서는 안될 중요한 기준이 됩니다. 그리고 이 편집배열표는 터잡기 할 때는 물론이거니와 인쇄나 제본 등 이후 작업과정에서도 작업물과 함께 따라가면서 작업구성을 알려주는 지킴이 역할을 합니다.

편집배열표에 들어갈 사항은
쪽수별 면구성(별면, 본분, 광고 등), 책명, 판형, 면수, 대수, 제작부수, 인쇄방식(칼라몇대, 흑백몇대), 사용용지, 작업시기, 작업자, 연락처, 진행사항, 특이사항 등이 나타나 있어 편집배열표만 보면 어떻게 구성 되어있는 책인지 알 수 있도록 해야 합니다.

터잡기에 공통적으로 들어가는 사항은 제본형식에 따라 내용물을 몇 절로 접을 수 있는가를 결정한 다음 재단여분과 접지부분을 구별하여 좌우를 결정하고 앞면과 뒷면이 구별되게 배치합니다.





╋. 인쇄이야기 제12회에서 ‘터잡기하기 전 확인해야할 사항’을 살펴보겠습니다.

터잡기 하기전 5가지 해야할 일

1.어떤 절수로 인쇄할 것인지?
책인 경우에는 판형과 도큐멘트의 크기로 터잡기의 방법이 결정됩니다. 어떤 크기의 인쇄기에 인쇄할 것인가에 따라서도 절수 배치나 인쇄 방향이 달라질 수 있습니다.
전지에 인쇄될 경우와 반절에 인쇄될 경우에 접는 방법이 다르므로 쪽수배치가 달라질 수밖에 없습니다.(밑 그림 참고)

☞ 이때 터잡기한 앞면과 뒷면 한 장을 인쇄용어로 ‘한대’라고 합니다.
책을 구성하는데 보통 ‘몇쪽으로 구성되어 있느냐?’고 물어보기 보단 ‘몇대로 구성되어 있느냐?’고 인쇄소에서 물어봅니다. 이 대수는 인쇄할 때 인쇄판을 몇 번 갈아주어야 하느냐와 직결되기 때문에 책의 크기보다 이 대수에 더 관심있어 합니다.
(1대면 인쇄판은 앞뒤 2번 갈아 주어야 합니다. 인쇄비는 올 칼라일 경우 ‘1대X4도X2(앞뒤)’가 됩니다.)
아무리 쪽수가 많은 책이라도 크기가 작으면 몇 대되지 않을 것이고, 쪽수가 작은 책이라도 크기가 크면 대수는 증가되기 때문입니다. (원래 대수는 인쇄소에서보다 제본할 때 필요한 용어입니다.- 인쇄부분에서 자세한 설명)

☞ 판형과 절수, 쪽수, 대수와의 관계
예전에 설명한 내용을 상기해 보면 책의 판형은 일반적으로 종이크기를 기준으로 국판, 국배판, 신국판, 46판, 46배판 등으로 나누고 이외에도 변형 절수에 따른 판형이 얼마든지 나올 수 있습니다.
절수는 종이 전지 한 장에 나올 수 있는 크기입니다. 그러나 절수가 적절하게 나누어지더라도 인쇄될 수 있는 절수는 여분을 고려해야 한다는 것은 잊지 않으셨죠!
그리고 쪽수는 전체 책의 면구성수로 절수의 두배가 쪽수가 됩니다.
전체쪽수 ÷ (절수X2:앞뒤쪽수)= 대수가 계산됩니다.
어렵지 않은 것이지만 대부분 여기에서 많이 헷갈려하고 있습니다.
용어를 정확하게 사용하는 습관을 가지면 복잡하지 않을 것입니다.
예를 들면 8절 160쪽의 책은 160 ÷ (8X2)=10으로, 10대로 인쇄되고 필름의 수는 20장(앞뒤)이고 인쇄판도 20판이 됩니다.


이왕 얘기가 나온 김에 대수와 함께 따라다니는 용어로 통수가 있습니다. 이 통수는 인쇄기에 걸리는 종이의 절수 1장을 1통이라고 합니다. 인쇄기가 돌아가는 횟수를 나타낼 때 사용합니다. 같은 크기라 하더라도 전지에 4개가 앉혀진 인쇄물을 찍을 때와 2절에 2개가 앉혀진 인쇄물을 찍을 때의 통수는 달라집니다. 전지에 4개가 앉혀진 것은 1000번(통)을 찍으면 4000부가 나올 것이고, 2절에 2개가 앉혀진 것을 1000번(통)을 찍으면 2000부가 나옵니다. 그래서 두 번째 2절에 인쇄 할 경우에는 두배(2000)의 통수로 인쇄해야 원하는 부수가 나옵니다.

이와 같이 절수와 상관없이 낱장으로 인쇄할 때의 수량이 바로 통수입니다.
대수로 앉힌 종이 1장을 1통이라고 합니다. 통은 앞뒤를 구별하기 때문에 양면인쇄라면 앞면을 찍을 때도 1통이고 뒷면 찍을 때도 1통이 되어 1대는 2통이 됩니다.
이 통수는 대수가 많은 인쇄물일 경우 종이는 산더미 같이 쌓여 있어도 각 대수별로 원하는 통수로 인쇄하고 또 뒤집어 같은 통수로 인쇄해야 하기 때문에 인쇄기를 몇 번 돌렸는지 알려주는 기준이 되어 대수별로 알맞은 부수가 인쇄되어 나옵니다. 그래서 인쇄기에는 이 통수를 알려주는 장치가 인쇄되어 나오는 부분 바로 옆에 숫자로 표시되어 있습니다. 인쇄기를 돌리는 작업자가 이 수치를 보고 인쇄를 멈출 것인지 계속 찍을 것인지를 결정하게 합니다.
앞 뒤의 인쇄수량이 다르게 인쇄된다거나 접수된 종이를 모두 인쇄했는데 같은 책에서 대수별로 전혀 다른 수량으로 인쇄되었다면 제본할 때 원하는 쪽수대로 원하는 부수대로 온전한 책을 얻을 수는 없을 것입니다.

2. 어떤 형식으로 제본이 되는가?
제본에서는 크게 무선제본과 중철제본으로 나누고, 무선제본에서는 판형에 따른 접지방법으로 배치해야 책등에 풀이나 실매기를 할 수 있습니다. 그러나 중철제본은 가운데 철(호치킷스)을 밖아 넣는 방법으로 펼침면을 앞뒤로만 연결하여 가운데 접는 방법이기 때문에 터잡기 할 때, 무선제본과는 전혀 다릅니다. 그래서 반드시 제본형식을 미리 알려주어야 터잡기를 할 수 있습니다.

☞ 가끔 특별한 평풍접기나 3단접기를 페이지 도중에 끼워넣어 작업할 때(오리꼬미), 그 쪽수를 보통 2쪽으로 생각하여 남겨놓고 터잡기는 2쪽을 건너뛰면서 모르는 척 터잡기를 하여 인쇄합니다.
물론 병풍접기나 3단접기는 그 터잡기 안에 인쇄되지 않고 별도로 인쇄하여 제본에서 강제로 끼워넣어 제본합니다. 보통 한대가 떨어지는 곳에 넣기도 하지만 요즘은 풀의 접착력이 좋아 어디에 끼워넣어도 떨어지지 않는다고 합니다.
예를 든다면, 50쪽 다음에 3단접기를 해야할 경우 3단접기 1장을 51, 52쪽으로 감안하고 별도의 파일을 열어 따로 작업해 둡니다. 예전에 작업한 파일은 50쪽 도큐멘트 다음의 쪽수를 53쪽으로 시작번호를 매겨서 모르는척 그대로 터잡기를 하여 인쇄합니다.
3단접기의 인쇄는 절수가 책의 본 판형과 다르기 때문에 별도로 앉혀서 인쇄한 다음 제본할 때 편집배열표의 상세한 설명을 보면서 주의깊게 50쪽 다음에 이 3단접기를 수동으로 끼워넣어야 쪽수가 정확하게 흐를 수 있습니다. 이럴 때 편집배열표가 진가를 발휘하게 됩니다.

터잡기 하기전 5가지 해야할 일

☞ 가끔 특별한 평풍접기나 3단접기를 페이지 도중에 끼워넣어 작업할 때(오리꼬미), 그 쪽수를 보통 2쪽으로 생각하여 남겨놓고 터잡기는 2쪽을 건너뛰면서 모르는 척 터잡기를 하여 인쇄합니다.
물론 병풍접기나 3단접기는 그 터잡기 안에 인쇄되지 않고 별도로 인쇄하여 제본에서 강제로 끼워넣어 제본합니다. 보통 한대가 떨어지는 곳에 넣기도 하지만 요즘은 풀의 접착력이 좋아 어디에 끼워넣어도 떨어지지 않는다고 합니다.
예를 든다면, 50쪽 다음에 3단접기를 해야할 경우 3단접기 1장을 51, 52쪽으로 감안하고 별도의 파일을 열어 따로 작업해 둡니다. 예전에 작업한 파일은 50쪽 도큐멘트 다음의 쪽수를 53쪽으로 시작번호를 매겨서 모르는척 그대로 터잡기를 하여 인쇄합니다.
3단접기의 인쇄는 절수가 책의 본 판형과 다르기 때문에 별도로 앉혀서 인쇄한 다음 제본할 때 편집배열표의 상세한 설명을 보면서 주의깊게 50쪽 다음에 이 3단접기를 수동으로 끼워넣어야 쪽수가 정확하게 흐를 수 있습니다. 이럴 때 편집배열표가 진가를 발휘하게 됩니다.

+. 대수: 쪽수에 맞게 나오는 용지 한 장의 인쇄크기(앞뒤포함)(터잡기는 앞뒤 2장이 1대임=필름 2장) 주로 제본용어!
+. 통수: 인쇄가 돌아가는 횟수
+. 터잡기: 도규멘트를 절수의 순서에 맞게 배치하는 것!
+. 따로접기: 접기를 할 때 반을 재단하여 따로 접기를 하여 포개 넣는것!
+. 같이접기: 접기를 할 때 반을 재단하지 않고 한 장으로 접기 하는것!
+. 따로걸이(혼가께): 반복 부분이 없는 쪽수 순서대로 터잡기 하는 것!
+. 같이걸이(돈땡): 필름을 앞뒤 반복하지 않고 종이를 뒤집어 찍는 것!
인쇄의 효율성을 높이기 위한 터잡기! 옆쪽으로 돌려찍기(하리돈땡),물림쪽으로 돌려찍기(구와이돈땡)
+. 무선제본: 한 대씩 접기를 하여 나열한 다음 제본되는 쪽에 풀(본드)칠 하는 제본방식
+. 중철제본: 제본되는 쪽에 한대씩 포개놓고 호치킷방식으로 철을 심는 제본방식

꼼꼼이 할수록 좋다! 필름교정

필름교정, 다시 말하면 필름확인 작업입니다.
요즘은 컴퓨터에서 기계적으로 출력 되기 때문에 일일이 한장씩 빛에 비추어가며 필름을 확인하지 않는다고 하더라도 몇 가지 사항은 확인하는 것이 나중에 더 큰 인쇄사고를 미연에 방지하는 길이 됩니다.

필름은 현상액이 묻어있고 안 묻어있고의 차이로, 간단히 투명 필름에 먹으로만 이미지가 있어 색으로 인쇄되었을 때 어떻게 나올지 실감나지 않습니다. 필름 가장자리에 표시되어있는 CMYK를 구별하여 색을 연상해 가면서 교정을 봐야 하는 어려움이 있습니다.
아무리 립이 개선되었다고 하더라도 필름으로 출력된 숨어있는 에러는 인쇄로 넘어가기 전에 반드시 필름단계에서 확인하여 수정해야 있습니다.
인쇄가 끝난 후 완성물의 에러가 실제 눈으로 발견되었을 때는 이미 늦어버렸고 재인쇄를 다시하려면 비용부담이 기하급수적으로 증가되었기 때문에 시간이 좀 지체된다 하더라도 최대한 꼼꼼이 필름교정을 봐야 합니다.



주의! 시간에 쫓기지 말고 최대한 여유있게, 꼼꼼히
사실 디자이너들은 작업에 정렬을 쏫느라 시간을 다 써버리고 작업이후의 시간은 거의 숨돌릴 틈조차 주지 않고 빠듯하게 남겨놓습니다. 작업과정이 일사천리로 매끈하게 진행될 것이라고 믿음 아닌 믿음을 대부분 갖고 있는 거죠.
그러나 그 믿음대로 된다면 얼마나 좋겠습니까?
위낙에 작업의 과정이 여러 가지로 나뉘어져 있다보니까 예기치 않은 문제가 많이 발생합니다. 사실 작업비용의 대부분은 작업이후의 과정으로 지출되는 경우가 대부분이니까요!
그래서 디자인실에서는 아예 인쇄를 업자에게 넘기고 더 깊은 관여를 피하기도 합니다. 전문가에게 넘기는 것이지요!
하지만 프로 근성이 있는 디자이너라면 자신이 작업한 디자인이 어떻게 현장에 수용되어 작업과정을 거치는지 전과정을 꼼꼼히 살피면서 확인하는 것이 자신을 단련시키는 일이 될 것이라고 믿습니다.

‘교정을 볼 때 이때의 시간은 돈이다’라고 생각하십시오.
그리고 최대한 꼼꼼히...
대부분의 디자이너들은 시각적인 감각이 빠르고 예민하기 때문에 아주 작은 이미지의 상태나 선까지 정밀하게 체크하는 것이 중요합니다. 가끔 텍스트에 대한 교정을 등한시하여 제일 큰 제목글씨에서 오자가 발생을 발견하지 못하는 경우를 봅니다. 물론 교정자가 따로 있다고 하더라도 기본적인 디자인 교정의 10분의 일 만큼이라도 텍스트에 대해 애정을 쏟는다면 그 디자이너에 대한 믿음은 두배로 쌓일 것입니다.

한번 크레임을 받으면 사실 온몸에 힘이 빠지고 자존심이 있는대로 상해 무기력 해지기까지 할 수 있습니다. 인쇄 전과정에서 당황하는 일이 없도록 확실한 정보로 무장하고 꼼꼼한 점검으로 사전에 미리 방어할 수 있는 힘만이 자기를 지키는 일이기도 합니다.

필름교정은 또 인쇄교정으로 이어지기도 하지만 책같이 페이지수가 많거나 특별한 변수가 없는 작업물들은 대부분 필름교정으로 끝나고 곧바로 인쇄합니다.

1. 크기
크기에 대한 에러는 밖으로 즉각적으로 나타나는 것 이 아니고 인쇄까지 마친 후에야 비로소 제본에서나 인쇄후과정에서 드러나는 경우가 대부분이어서 특별하게 주의해야 합니다.
자신이 작업한 도큐멘트 사이즈와 출력물의 크기가 예상대로 나왔는지 확인합니다. 절수는 물론이고 거기에 재단여분까지 정확하게 연장하여 출력되었는지, 인쇄할 종이의 절수에 정확하게 터잡기를 하였는지 확인합니다.

2. 핀
필름출력을 하게 되면 의례 핀정도야 당연히 맞겠지 하겠지만 간혹 색이 밀린다거나 하여 에러가 발생할 수 있습니다. 때로는 별색이나 후가공에 필요한 필름을 출력할 때에는 핀을 맞춰보는 것이 좋습니다.

3. 인쇄도수
원하는 도수대로 출력되었는지 작업한 색이 그대로 필름으로 출력되었는지 확인 합니다.
별색이나 별도의 필름을 더 출력할 때에는 4원색과의 관계가 정확하게 나왔는지 확인합니다. 특히 별색이 4원색에 겹쳐지면 안되는지 4원색을 정확하게 비켜가야 하는지 확인해야 합니다.
그리고 후가공에서 필요한 필름이 네가필름인지 포지필름인지 확인하는 것도 잊으면 안되겠죠!

4. 트랩
필름을 확인할 때 대부분 이것이 문제입니다.
윗그림과 밑그림과의 관계에 있어 밑그림이 뚫어졌는지 올라탔는지가 제일 중요합니다. 올라타면 밑그림 색이 베어나오기 때문에 원래의 원하는 색이 인쇄되지 않습니다. 하지만 핀을 맞추기가 어렵다거나 맞게된다 하더라도 아슬아슬한 것은 올라타는 것이 안심이겠지요!
아니면 색이 여러 밑그림에 겹쳐있다면 원래의 고유의 색을 표현하기 위해 밑그림을 뚫어야 하겠지요!
여러 에러들은 출력과정에서 걸러질 수 있지만 이 트랩은 작업자가 아니면 알 수가 없기 때문에 작업자가 필름교정 시에 반드시 확인합니다.

5. 깨진 서체 및 이미지(빠진 이미지)
서체 및 이미지들이 깨지는 것은 자주 발생하지않지만 간혹 발생하는 편입니다.
깨진 서체나 이미지들은 거칠게 출력되지만 필름상에서 확인하기란 그리 쉽지않습니다.
눈에 힘을 주고 꼼꼼이 살펴봐야 합니다. 일반 이미지와 다른 것을 찾아내야 하니까요!

6. 쪽수의 배열이 터잡기의 원칙에 맞는지?
자동 터잡기 프로그램으로 작업하여 출력하기 때문에 큰 문제는 없겠지만 편집배열표에서 꼭 짚고 넘어가야 할 중요한 쪽수는 순서대로 확인해야 합니다. 간혹 편집배열표가 잘못되는 경우도 있으니까요!
① 백면이나 광고면, 쪽수의 시작과 끝, 본문의 시작, 특수한 구성들을 중심으로 살펴보도록 합니다.
② 쪽수가 없는 표제지의 구성도 확인합니다.
③ 대수에 맞게 필름의 갯수가 출력되었는지, 같이걸이가 있는 부분이나 반복부분도 확인합니다.
④ 양면에 걸쳐 있는 여러 요소가 분리되어 각각의 쪽수에 알맞게 앉혀졌는지 확인합니다.

작업자가 굳이 무거운 필름을 들고 다닐 일은 거의 없겠지만 필름이동과 보관에 대한 상식정도로 알고 있는 것이 좋을 듯합니다.

① 필름은 말거나 접으면 절대 안됩니다.
필름은 핀이 생명이기 때문에 우글어 진다거나 늘어나면 핀이 어긋난다거나 망이 깨집니다. 보관 할 때는 넓게 펴서 종이처럼 서랍에 보관하여 잡티나 먼지들을 차단해야 합니다.
어쩔 수 없이 말아야 할 땐 최대한 크게 말고 빠른시간 안에 이동해야 합니다.
② 습기를 피해 보관하는 것이 좋습니다.
현상액이 있는 곳에 물기가 있으면 반응을 일으킬 수도 있고 필름끼리 서로 엉겨붙어 강제로 떼어낼 때 현상액이 띁겨질 수도 있습니다.
③ 보관상 필름막 보호에 신경을 써야 합니다.
전면보다 후면에 막이 형성되어있어 이동할 때 긁힌다거나 필름들 사이에 눈에 보이지 않는 작은 티나 머리카락 등이 들어갈 수 있습니다. 이것은 필름교정 이후에 인쇄판을 굽는 과정이나 인쇄과정 중에서도 이 불순물은 철저히 제거해야 합니다. 이 불순물이 사전에 제거되지 않으면 인쇄에서 그대로 묻어 나오게 됩니다.

실험적인 디자인을 위한 초석, 인쇄교정 때려잡기!

본 인쇄가 들어가기 전에 인쇄하면 어떻게 나오는지 인쇄용지에 약식으로 직접 인쇄잉크로 인쇄하여 확인해보는 것이 바로 “인쇄교정”입니다.
많은 양의 인쇄는 한번 인쇄하게 되면 멈추기가 곤란하고 또는 실수로 인한 작업의 손실에 따른 비용이 너무 크기 때문에(필름값 뿐만 아니라 용지비용까지 되물어야 하기 때문에) 인쇄의 양이 많다거나 난이도가 있는 인쇄의 경우에는 반드시 인쇄교정을 내어 확인하는 것이 돈을 절약하는 방법이 되는 셈이 됩니다.
사실 전체 작업비용에서 디자인비용이 차지하는 비율은 그다지 높은 편이 아니고 인쇄비용이 절반이상을 차지하는 경우가 흔하기 때문에 디자이너의 한 순간의 작업실수가 디자인 수주를 받지 않으니 만 못하게 될 때도 있습니다. 때론 디자인이 아무리 실험적이고 근사하더라도 인쇄 작업과정이 의도를 충분히 해결해 주지 못한다면 오히려 평범한 디자인이 더 좋지 않았느냐?는 식의 푸념이 터져 나오기도 합니다. 그래서 인쇄 전과정을 충분히 이해하지 않고서는 실험적인 디자인을 시도하기 어렵다는 얘기가 나오기도 합니다.
이때 인쇄 들어가기 바로 전단계의 인쇄교정은 실험적인 과정에 자신감을 주기도하고 문제를 눈으로 확인하여 문제를 해결방법을 모색하는 기회를 주기 때문에 중요한 과정이라고 볼 수 있습니다.
그러나 현재 인쇄교정 작업을 대신하여 인쇄잉크에 가장 가깝게 데이터를 맞춘 칼라프린트기를 인쇄판 없는 무판 디지털교정으로 많이 이용하고 있지만 직접잉크에 의한 인쇄교정지만큼은 직접적이지 않습니다.



☞ 인쇄교정기의 원리

교정을 낼 때에도 소부판 즉 인쇄판이 필요합니다. 요즘은 포지티브(PS판)을 사용합니다.
한쪽에는 필름의 이미지를 그대로 부식시킨 인쇄판을 다른 한쪽에는 용지를 놓고 잉크 묻은 블랑켓(고무롤러)이 오고가며 용지에 이미지대로 잉크를 묻히게 되는 원리입니다.
4번 오고가면 1장의 완성된 교정지가 나오겠지요?

구조는 간단히 그림과 같습니다.
수동교정은 사람이 손으로 블랑켓을 밀고 자동은 기계의 힘으로 블랑켓을 밉니다.
인쇄판과 용지를 고정시키는 장치와 잉크를 주입하여 고르게 하는 곳은 생략하였습니다.



☞ 인쇄교정의 기능
이와 같이 교정지의 원래의 기능은 작업자에게는 원하는 디자인을 인쇄하기 전에 확인하는 기능과 최종적으로 인쇄기계를 다루는 작업자에게는 작업물의 인쇄샘플을 제시해주는 기능 두 가지가 있다고 하겠습니다.
첨단의 섬세한 기계 앞에서도 작업자의 눈대중으로 교정지를 보면서 색을 맞추는 경우를 종종 볼 수 있는 것도 모두 교정지가 있기 때문이고 역으로 교정지에 나온 색을 수정이나 조절하기 위해 디자이너가 직접 인쇄소에 가서 인쇄 시작부분의 색을 감독하는 것도 교정지라는 기준이 있기 때문입니다.
때로는 직접 인쇄소에 가지는 않더라도 교정지에 M을 10%올리라는 등의 수정 지시사항을 기입하여 작업자가 참고하는 것도, 인쇄를 마친 후 교정지와 인쇄물을 최종적으로 비교하여 인쇄의 질을 판단하는 근거를 제공해주는 것도 교정지입니다.
때로 수정사항을 전화나 구두로 전달하기보다 교정지에 직접 기입하는 것이 가장 직접적으로 작업자에게 전달된다는 것을 경험적으로 알 수 있습니다. 지시내용도 가장 기초적으로 누구나 읽어 쉽게 내용을 알 수 있도록 쓰는 것이 바람직합니다. 분명 한국말인데 이해할 수 없는 암호같은 내용들도 있어 작업자가 곤혹스러워 하기도 한답니다.
디자이너 여러분 친절하고 꼼꼼하며 알기 쉽게 적어주세요!


☞ 교정기
인쇄교정을 낼 때에는 각각 4도,4장의 인쇄판을 만들어 잉크를 묻히고 종이에 옮기는 과정이 4회에 걸쳐 반복 진행해야 1장의 제대로 된 교정지가 됩니다.
인쇄교정 업소는 출력소와 인쇄소와 같이 별도로 있습니다. 주로 출력소와 연관되어 있으며 교정기도 4도를 자동으로 교정을 내 주는 곳과 1도씩 수동으로 교정을 내는 곳이 있습니다.

자동교정기가 수동교정기보다 색농도 변화의 폭이 좁습니다. 다시 말해 수동교정기는 필름에 나타난 농도보다 사람에 따라 색의 변화가 심하게 나타날 수 있는 단점이 있습니다.
인쇄교정지가 작업자가 원하는 가장 근접한 작업으로 인쇄할 때에 색 등을 기준 잡아주는 원고로써의 기능을 하지만 무조건 교정지에 나오는 그대로 색농도를 믿을 수 없습니다.
환경에 따라 사람에 따라 진하게 찍힌다거나 약하게 찍힐 수도 있기 때문입니다. 원칙적으로는 원고 옆에 있는 색농도바를 보고 농도의 강약을 확인하는 것이 가장 안전합니다.(출력에 관한 글에서 참고)
인쇄 교정업소는 영세하지만 그렇다고 인쇄과정에서 없어서는 안 될 중요한 곳으로 여겨왔습니다. 그러나 디지털교정의 데이터를 잉크의 색농도에 맞춘 기계들이 속속 선을 보이고 있지만 분명한 한계가 있습니다. 다음에 자세하게 말씀드리겠습니다.



☞ 교정지의 크기
교정이 나올 수 있는 크기는 약 1000 × 700mm이기 때문에 46전지는 교정이 나오지않습니다. 그러나 국전지 용지는 자동 교정기에 걸리기가 쉽지않기 때문에 원고내용이 국전크기라 하더라도 용지는 46전으로 나오며 별도용지를 구입하실 때에도 46으로 하셔야 합니다. 주로 전지를 기준으로 필름에 맞게 배치하여 교정을 냅니다. 교정기의 크기에 맞지 않는다면 여러 가지 작업물을 순서 없이 배치하여 한꺼번에 교정내고 그것을 의뢰자에게 부분적으로 재단하여 납품하게 됩니다.
그래서 2절이나 전지의 크기에 못 미치는 작은 크기의 인쇄교정은 다른 것과 같이 크기를 맞추어 교정을 내기 때문에 기다려야하지만 급할 경우에는 제 크기 이상의 기본값을 치루더라도 작은 것 하나만 교정지를 낼 수도 있습니다.
화면 전면에 색이 많이 있을 때나, 금, 은, 형광색등 별도색이 필요할 때에는 일반교정비에서 추가비용이 발생되는 것이 상례입니다.



☞ 교정지의 수와 용지의 선택
인쇄교정지는 특별한 지시가 없으면 일반적으로 한 원고에 5장이 나옵니다.
(2도 교정기 1장과 4도 교정기 4장)
1장은 교정 낸 곳에서 보관하고 4장을 가지고 작업자가 확인하게 됩니다. 그리고 2도 인쇄기에 인쇄할 때를 대비하여 청,적(cyan, mazenta) 2도만 찍혀진 교정지도 1장 같이 나옵니다. 인쇄잉크가 종이에 묻는 순서가 ①청②적③황④먹 순으로 되어있어 4도는 청적황먹이 모두 잉크가 묻혀진 것이고 2도씩으로 인쇄할 때에는 청적, 황먹 2도씩 교정된 교정지가 있어야 합니다. 그래서 실질적으로는 2도(청,적)만이 인쇄된 교정지 1장과 4도(청,적,황,먹)의 교정지 4장을 작업자가 샘플로 가지게 됩니다.
그렇다면 4도 인쇄기에 인쇄한다면 따로 2도 교정지가 필요 없겠지만 만일 2도기에 인쇄한다면 4도의 교정지는 물론 당연히 청적(cyan, mazenta)만 교정된 것을 2도 인쇄소에 갖다 주어야 인쇄가 원활하게 이루어집니다.

특별히 4장 이상의 교정지가 필요하다거나, 용지도 일반적으로 보통 스노우화이트지, 아트지, 모조지를 사용합니다만 이외에 특별한 용지가 필요하다면 그 특별한 용지 몇 장(여분까지 생각하여)을 별도로 구입하여 인쇄교정집에 보내어 특별히 요구하면 자신이 원하는 용지에 원하는 수만큼 교정을 내볼 수 있습니다.
가끔 교정지 자체가 심사, 시안물이 될 경우 특별한 용지에 충분한 개수의 교정지를 요구할 수도 있습니다. 필요한 용지가 많다면 별도로 경비를 요구하기도 합니다.

별색교정, 색대비, 본인쇄와 인쇄교정의 차이

요즘은 경기가 불투명하여 디자인 인쇄물에서도 그 바람을 즉각적으로 느낄 수 있습니다.
화려하고 톡톡튀는 실험적인 시도들은 자제되고 편안한 안정적인 디자인이 눈에 많이 뜁니다.
경기를 그대로 비추는 신호등 같은 것이 디자인이라고 볼 수 있으니까요!
이 기회에 자신을 가다듬고 실력을 쌓는 기간으로 설정하는 것도 좋겠죠?



지난번에 이어 인쇄교정에 대하여 말씀드립니다.

특수한 별색을 사용하고자 할 때는 인쇄교정소의 작업자가 각각의 색을 인쇄주걱과 손으로 직접 게어 별도로 필요한 만큼 만들어 의도한 위치에 사용하게 됩니다.
이때에 의뢰자는 원하는 별색을 만들 수 있도록 색샘플을 원고 옆에 붙여 인쇄교정자가 보면서 잉크를 겔 수 있게 해야 합니다.

별색을 만드는 것도 기술입니다.
특히 옅은 색은 난이도가 높은 편입니다.
자칫 잘못하면 채도가 떨어져 맑은 색이 나오지 않고 칙칙해지기 쉽습니다. (금, 은, 현광색은 물론이고, 칼라차트에 있는 거의 모든 색이 별색으로 가능합니다.)

별색은 편집 작업할 때에도 주의가 필요합니다.
먹과 별색으로 인쇄하거나 포토삽에서 듀오톤으로 작업할 때에는 특히 신경써야 합니다.
칼라를 지정할 때 프로그램에서 지정한 색을 별색으로 나타날 수 있도록 특별히 작업지시를 하여 출력자나 인쇄교정자가 확인하며 작업할 수 있도록 해야 합니다. 포토샵, 일러스트, 쿽 세군데 모두 별색을 동일하게 지정하여 재미있는 그래픽적 효과를 나타내기도 합니다. 가끔 별색효과를 최대한 살리지 못하는 인쇄물들도 있어 안타까울 때도 있습니다.
그리고 포토삽의 별색은 사진의 망과 연결되어있기 때문에 4도 분판에서 나온 망과 별색의 자연스런 연결에 주의해서 작업해야 한다는 것을 잊으면 곤란합니다. 망과 연결이 되어있지 않으면 상관이 없습니다만 별색은 원색보다 더 뚜렷하게 표현되기 때문에 4원색의 망과 부자연스럽게 경계를 가지므로 신경을 많이 써야 합니다.

색의 차이는 직접적으로 비교하면 채도차이가 확실히 납니다. 별색이 훨씬 더 분명하고, 부드러운 발색을 가지고 있습니다. 원색에서 뽑은 색은 어딘가 모르게 불안하고 칙칙한 것을 볼 수 있습니다.
같은 색이라고 하여 별색과 원색을 동시에 인쇄해 보면 확연히 그 차이를 알 수 있습니다.
특히 4원색 중 2가지색의 조합보다 색이 많이 조합된 색(3가지 이상)일 수록 색이 답답해 보입니다. 그래서 바탕면이 넓은 인쇄물일수록 원색에서 뽑은 색보다 별색으로 인쇄하는 편이 바람직합니다.(물론 경비가 허락하는 한에서...)
아니면 굳이 원색에서 해야 할 경우에는 3도 혼합이나 4도 혼합은 피하시는 것이 색을 안정시키는 길 일 것입니다. 그리고 망의 농도도 50% 이하의 혼합보다 50% 이상의 혼합이 안정적으로 보이기도 합니다. 이것은 정답이 따로 있는 곳이 아니라 경험에서 나온 것이기 때문에 색에 따라 조금씩 차이는 있을 것입니다.
예전에는 모든 필름을 손으로 눈으로 보고 판단하였기 때문에 10% 단위로 색차이를 인쇄에서 나타낼 수 있었습니다만 요즘은 그 단위가 훨씬 미세하게 컴퓨터로 구별하는 색범위를 가지기 때문에 예전보다는 원색도 폭넓은 양질의 인쇄물을 얻을 수 있을 것입니다.

별색은 필름, 교정, 인쇄에서 비용이 2배로 지출됩니다.(필름과 인쇄교정비 1도씩 값 추가, 인쇄비1 도값 추가)
게다가 바탕(원고의 반이상)을 별색으로 인쇄할 경우에는 잉크사용이 약3배로 사용되기 때문에 인쇄비가 2배로 청구됩니다.(결과적으로는 원색의 4도값 + 인쇄비 2도값= 6도값)
인쇄질이 많이 고급화 되었다고 하지만 필요 이상의 효과없는 별색은 자제하는 것이 좋겠지요?

별색교정, 색대비, 본인쇄와 인쇄교정의 차이

별색과 원색의 대비는 시각적으로 큰 무리가 없어 보이지만 별색과 별색끼리의 색대비는 잘못된 대비로 눈에 거슬리는 경우가 많이 있습니다. 사실 우리가 색채학시간에 배웠던 색대비란 대비는 모두 뚜렷하게 부정적으로 나타난다고 생각하시면 틀림이 없습니다.
왜? 부정적이냐면 색대비를 분명하게 경험한 적이 별로 없기 때문에 활용하는데 미숙하다는 것이죠! 아직 저도 실수 많이 합니다.
물감의 색대비는 인쇄잉크의 색대비하고는 또 다른 면이 있습니다. 원색으로 더 자세히 말하자면 여러 색의 망점으로 만들어진 색끼리의 대비보다 별색의 그대로의 색이 훨씬 색감이 강하기 때문에 그 대비 또한 아주 강할 수밖에 없습니다.
그래서 별색은 잘 못쓰면 아주 황당한 경우를 보기 때문에 어렵지만 잘 쓰면 환상적입니다.
여기에서 잠깐 우리가 수업시간에 배운 색대비는 아주 기초적인 대비만 배운 것이고 다룬 색들도 물감의 색이기 때문에 완전한 색이라고 볼 수 없습니다.
원색의 개념은 우리가 흔히 습관적으로 알고있는 물감의 색과 많은 차이점을 갖고 있습니다. 안료마다 원색으로 나타내는 것도 다르고 안료적 특징을 담은 색샘플조차 현재 우리나라에서 일반 디자이너가 구하기 어려운 실정입니다.

예전에도 말씀드렸는지 모르겠습니다만 저는 처음인쇄를 배울 때 물감의 색을 잊기 위해 무진장 노력했습니다. 인쇄잉크의 색과는 너무도 달랐기 때문이지요. 하지만 현재 여러분은 화면의 색을 잊기 위해 노력하고 있겠죠!

① 색감이 다를 수 있다.
작업소마다 기성 잉크의 제조사가 다르기 때문에 색감이 다를 수 있습니다.
예를 든다면 대한잉크를 사용하거나 동양잉크 사용하느냐에 따라서도 다르게 나타날 수 있고 또 같은 제조사에서도 잉크의 종류가 몇 가지 되기 때문에 민감하게 색감의 차이를 느낄 수 있습니다.

② 잉크가 용지에 안착되는 압착력이 다르다.
교정지는 무거운 고무롤러가 왔다갔다 하면서 용지에 잉크를 실어 나르게 되는데 본인쇄는 블랑켓의 이미지를 용지에 옮기면서 금속롤러로 한번 더 압력을 가하기 때문에 잉크가 용지에 고르고 안정감있게 안착됩니다.
잉크가 조금은 들떠보이기도 하는 인쇄교정지보다 본인쇄에서는 잉크가 많이 안착되어 보입니다. 그것은 본 인쇄에서 용지에 가하는 압력 때문입니다.

① 크기
인쇄교정이 나오면 원하는 크기가 맞는지 자르거나 접어서 확인합니다.
이때에는 인쇄여분이 알맞게 들어갔는지도 확인하셔야 합니다.
때로는 인쇄용지를 물고 들어가는 방향과 여분을 확인하셔야 합니다.

② 반복
돈땡 등 반복하여 판에 앉혔을 때에는 반복의 횟수와 방향, 뒤집어 인쇄하였을 때의 제대로 인쇄되는지도 확인하는 것이 안전하겠죠!

③ 색과 트랩
작업자가 의도한 대로 색이 나왔는지? 혹은 원하는 색이 나왔다 하더라도 밑색이 베어 나왔는지(오버프린트) 그렇지 않았는지 확인 해야 합니다.
때로는 같은 작업에서 같은 색으로 지정하였으나 어느 쪽에는 녹아웃이(밑색이 빠진 상태), 어느 쪽에는 오버프린트되어 색상이 다르게 나타나는 경우도 있으니 주의해 살펴봐야 합니다. 같은 먹글씨라도 밑색이 베어나오면 다른 먹색이 된다는 것은 다를 잘 아시죠!
출력소에서는 하리꼬미나 도큐멘트의 여분에서 오는 실수보다 트랩의 실수가 잦은 편입니다. 주의바랍니다.
간혹 실수하여 수정하여 재출력할 때에는 출력소마다 다르겠지만 재출력비의 70%만을 받는 경우도 있습니다.

④ 터잡기(하리꼬미)순서 등
여분방향과 제본방향, 인쇄부수와 인쇄대수 확인
특히 책일때에는 실제 원고대로 잘라 접지하여 제본하였을 때 쪽수가 순서대로 맞는지 확인해야 합니다.

⑤ 기타
또 별색으로 인쇄하고자 한다면 원하는 별색이 제대로 나왔는지 때로는 코팅 등 후가공을 처리 해야 할 쪽수가 별도로 있다면 별도로 하리꼬미되었는지, 아니면 재단하여 후가공으로 보내야하는지 확인하시는 것이 좋습니다.

(후가공의 사례)
제가 최근에 경험한 것인데 원래는 32쪽으로 2대로 끝나는 인쇄물인데 표지에 코팅이 되어있어 2대로 하지 못하고 표지만 별도로 반복하여 앉히고 나머지는 돈땡을 사용하여 하리꼬미 되었습니다. 간단하게 생각하고 32쪽을 맞추었는데 굳이 32족으로 하지않아도 될 뻔 했으니까요.
왜 그렇게 했냐면, 코팅의 후가공을 편리하게하기 위해, 같은 방향으로 한번에 들어 갈 수 있게 하기위해 하리꼬미하였습니다.
만일 그것이 부수가 적다면 인쇄 후 재단을 각각하여 표지부분만 코팅 할 수도 있었지만 부수 많았기 때문에 코팅과정의 편의를 무시 할 수 없어 그런 과정을 선택할 수밖에 없었습니다. 실제 작업한 내용은 필름 갯수는 종류는 5개입니다
이것은 쓸데없이 필름을 더 뽑은 것이 아니라 표지를 분리하여 코팅하기 위한 후가공의 편리성 때문에 하리꼬미를 특별하게 출력한 사례입니다.

요즘은 칼라 프린터기를 교정용으로 쓸 수 있도록 프린터잉크를 최대한 인쇄잉크에 맞게 보정하여 개발해놓은 출력기가 출력소마다 경쟁적으로 비치되어 있습니다.
일일이 인쇄교정을 수작업으로 확인하는 시간과 경비. 수고를 덜기 위해, 때로는 교정 작업자에 따라 천차만별로 달라지는 색농도를 데이터화된 정확한 수치로 고정시킨 이미지세터기를 선호하기도 합니다.
디지털교정기는 제조사별로 다루는 색의 범위가 조금씩 다르겠으나 발색이 강하거나 채도가 높은 색은 인쇄잉크의 색범위보다 디지털잉크가 강하게 보이기 때문에 인쇄잉크가 따라가지 못하는 경우도 있으니까 주의해야 합니다.
예를 든다면 디지털 교정기의 잉크가 형광빛을 많이 함유하고 있고 색배합에 따른 예민성은 인쇄잉크가 좀더 강한 것으로 판단됩니다.

데이터를 최대한 맞추어 잉크를 개선하는 등 작업상 편리한 점은 있지만 직접 인쇄잉크 교정에 익숙한 일반 작업자에겐 언젠가는 극복될 사항이지만 아직은 인쇄교정에 100% 대치되어 상용화하기엔 무리가 문제가 있다고 판단됩니다. 시스템상으로는 아무런 문제가 없으나 잉크가 아직 따라가 인쇄잉크와 대치되기에는 무리가 있습니다. 더 자세한 것은 인쇄에서 자세히 말씀드리겠습니다.

민감하지 않은 일반 인쇄교정은 디지털교정으로 확인해도 무방하겠으나 인쇄색이 민감하게 접근하는 인쇄물은 주의하시는 것이 좋습니다.

너희가 인쇄판을 아느냐?

현상액을 바른 얇은 알루미늄판에 이미지를 고착시켜 인쇄기계에 걸어 인쇄할 수 있도록 판을 만드는 과정을 ‘소부과정’이라고 합니다. 때로는 ‘인쇄판만들기과정’이라고도 합니다.

원고에서 필름으로, 필름에서 인쇄판으로 결국 인쇄판이 인쇄기에 걸려 인쇄되어 나오는 것입니다. 그래서 필름에 있는 망점을 그대로 전사시켜야는 것이 소부의 가장 중요한 과정입니다.
각 필름1장 당 1개의 인쇄판이 만들어지기 때문에 4도 원색이면 필름 4장 인쇄판이 4장이 됩니다. 인쇄를 모르는 분들은 필름을 인쇄기에 붙이는 것으로 잘못 아시기도 합니다만 만일 그렇게 하면 옵셋인쇄의 원리에도 맞지않을 뿐더러 필름이 손상되어 다시는 재인쇄할 수 없게 됩니다. 그래서 인쇄소에 가서 보면 필름은 보이지 않고 각 도수에 1장씩 얇은 알루미늄판만 떼었다 붙였다 하는 것을 보게 됩니다. 바로 그것이 인쇄판입니다. 본인쇄에는 필름의 이미지가 그대로 전사된 이 인쇄판만 쓰이게 됩니다.

옵셋인쇄는 물과 기름이 섞이지 않는 원리로 인쇄하는 평판의 원리이기 때문에 요철이 없는 판에 오로지 약품만으로 이미지와 그렇지않은 부분을 분리하여 인쇄잉크를 묻히게 하고 그것이 고무판(블랑켓)에 묻게 되고 또 그 이미지가 종이에 전사되는 원리입니다.
또 이 판은 본 인쇄 뿐만 아니라 인쇄교정을 할 때에도 인쇄판을 만들어 사용한다는 것을 잊지는 않았죠?
인쇄판의 종류는 평요판, PS판, 다층평판(내쇄력이 커 윤전 등 부수가 많은 인쇄) 등이 있으며 주로 요즘은 미리 일정한 두께의 감광막을 처리하여 표준화된 PS(Pre-sensitized Plate)판을 주로 사용하기도 합니다.

소부과정은 알루미늄판에 감광액을 바른 다음 UV램프로 자외선을 노출시켜 노출이 안된 부분(이미지가 있어 빛을 투과시키지 못함= 선화부= 친유성)은 판에 고착이 되고 노출된 부분(이미지가 없어 빛을 통과시킴= 비선화부= 친수성)은 물에 세척이 되어 탈락시키는 과정입니다.
그 후 옮기는 과정에서 예리한 부분에 긁히기 쉽기 때문에 엷게 고무로 코팅해 줍니다. 이 고무코팅은 인쇄기에 걸린 다음 인쇄하기 직전에 물로 닦여지기 때문에 인쇄하는 데는 지장이 없습니다.
이 소부과정은 필름에 있는 것을 그대로 판에 옮기는 것이기 때문에 크기, 위치, 색의 오류가 생기지 않습니다. 오류가 생긴다면 그것은 필름에서부터 생겨난 것이기 때문에 필름교정, 인쇄교정을 철저히 봐야한다는 것을 의미합니다.

그리고 터잡기가 완전히 마친 필름으로 인쇄판을 만듭니다. 판을 만들면서 터잡기를 하는 경우는 없습니다. 그래서 이 인쇄판을 만드는 소부실은 보통 인쇄소에서 직접 운영합니다. 즉 필름을 받아서 인쇄일정에 맞추어 그때그때 몇 시간 전에 인쇄소에서 인쇄판을 만들어 인쇄기에 걸게 됩니다. 소부가 된 인쇄판은 빛을 쪼이지 않는다면 하루이상 보관 가능하나, 보통 인쇄기계가 돌아가는 하루의 양을 미리 소부하여 놓는 경우가 대부분입니다. 그리고 보관할 때에도 빛을 쬐지 않도록 안 쪽으로 돌려 세워놓습니다.

예전에는 여러 과정을 퀘퀘한 현상액 냄새가 나는 곳에서 사람이 직접 일일이 손으로 하였었습니다만 요즘은 많이 편리해져서 포지티브로 필름을 떠오면 기성제품으로 나오는 PS판에 감광시켜 자동현상기에 걸면 판이 곧바로 만들어집니다.
인쇄판을 만드는 시간은 ①펀치기로 기계가 물리는 곳에 구멍을 뚫고 ②감광기에서 노광하여 ③자동현상기에 넣는 시간 약 5분 내외정도 소요됩니다. 4도일 때에는 약 20분 정도면 되겠지요.

보통 소부실에는 인쇄소에서 관리하는 제판실에 소속되어 있습니다. 이 제판시에는 아직 수동 터잡기(하리꼬미)를 제판실에서 한다거나(부분수정이 많은 사보 등), 가지고 온 필름으로 충분하지 못하고 반복하여 터잡기를 해야할 경우에 필요한 밀착기가 있습니다. 소부하는데 필요한 감광기, 자동 현상기 그리고 카메라들이 있습니다.

대부분 인쇄소의 인쇄기 크기에 들어갈 수 있는 최대의 크기대로 인쇄판이 결정됩니다.
국전기계에는 국전크기의 인쇄판이, 4×6전지나 4×6 2절 크기의 인쇄기계에는 그 크기 그대로 인쇄판이 결정됩니다. 뿐만 아니라 전에 말씀드린 것처럼 인쇄기계가 종이를 물고 들어가는 폭이 기계마다 다르기 때문에 정확한 물림폭을 알고 있어야 인쇄판을 만드는데 실수가 없습니다.
(물림쪽에서 얼마나 떨어져 필름을 배치하여 감광해야 하는지? 소부실에서는 정확하게 핀을 맞추어야하기 때문에 정확한 위치에 기계에 물리도록 구멍을 뚫어줍니다.)
그리고 그 인쇄기계가 인쇄될 수 있는 최대의 폭이 얼마인지 알아야 인쇄판을 만들기 전에 인쇄판의 크기와 상관없이 인쇄가 가능한 크기인지 아닌지 다시 한번 확인해야 합니다.
그 인쇄 최대크기는 인쇄기계 제조사별로 조금씩 다르기 때문에 바탕면 전면에 인쇄해야 한다면 하리꼬미(터잡기)할 때 인쇄소 선정과 더불어 최대크기를 확인하는 것이 안전합니다.
이외에 일반적인 크기와 조금 다른 변형 인쇄기계들도 얼마든지 있습니다. 소량 인쇄일 때에 주로 사용하는 것으로 여러 가지 크기의 인쇄기계마다 취급하는 인쇄판의 크기도 각각 다를 수밖에 없습니다.

너희가 인쇄판을 아느냐?

국전 = 1만원 내외
4×6 2절 = 8천원 내외
그리고 재생판을 쓸 경우에는 더 값이 떨어지기도 합니다.
보통 이 비용은 인쇄비 계산될 때 자세히 보면 나옵니다.
복습하는 의미로 1대에는 인쇄판이 몇 개가 들어갈까요?
앞 뒤 인쇄라면= 8개, 전면만 인쇄하는 포스터라면= 4개입니다.
인쇄 도 수 만큼 판이 필요합니다. 별색이 있다면 1도씩 추가해야죠...

이 PS판은 보통 10만통의 내쇄력을 갖습니다.
여러번 반복하여 인쇄하면 표면의 감광액이 닳아져 망점 재현력이 다소 떨어집니다. 그래서 10만통이 넘는 경우에는 여러 벌의 PS판을 준비해야 합니다.
때로는 표면이 거친 용지(모조계열, 특수지= 평활도가 낮은 용지)일 때에는 10만통이 되기 전에 마모되기도 하고 부드러운(평황도가 높은 용지) 아트지는 10만통이 약간 넘어도 사용 가능할 경우도 있습니다.

1. 먼지나 머리카락등 잡티가 많이 들어갈 수 있습니다.
공기 중에 노출된 여러 잡티가 필름과 함께 감광기안에 들어가 현상되는 경우가 종종 발생하기도 합니다. 그래서 소부하기 전에 필름을 닦거나 감광기 유리면을 깨끗이 보존하는 것이 중요합니다.
때로는 칼로 필름을 수정한 부분에 빛을 쪼이게 되면 표시가 드러나기 때문에 붓으로 수정액을 덧칠하여 그 칼 자국을 없애 주어야 합니다.

2.인쇄판은 0.3mm로 아주 얇기 때문에 잘 우글어집니다.
접히지 않도록 해야 합니다. 한번 접히면 접힌 부분의 망점이 깨진다거나 인쇄잉크를 받는데 이상이 생겨 접혀진 부분에 흰줄이 생기기도 합니다

3.노출시간이 적당하지 않을 경우에는 망점이 잘 드러나지 못한다거나 망점이 뭉개져 버리는 경우도 있습니다.
그것은 바꾸어 말하면 색의 농도를 건드리는 것이기 때문에 원하는 색이 나오지 않는다는 뜻입니다. 엷게 혹은 진하게 색농도에 변화가 생깁니다. 그러나 이 문제는 아주 드물게 나타나는 현상들로 대개 노출시간은 정확하게 정해놓고 사용하기에 그런 노출시간의 에러는 발생할 확률이 낮습니다.

4. 이 PS판은 다 쓴 후 표면의 감광액을 제거하여 다시 사용할 수 있습니다.

옵셋(Offset) 인쇄의 원리

옵셋인쇄의 원리는 여러분이 다 알고계시는 것처럼 물과 기름의 반발로 판 표면에 요철이 없는 평판인쇄방법이 대표적으로 쓰이고 있습니다. 이 원리는 상식적으로 우리가 아는 것으로 믿고 넘어가겠습니다. 그림을 보시면 이해가 빠를 것입니다. 그러나 모두들 잘 알고 있는 것에 조금 더 추가하셔야 할 것이 있습니다.

잉크를 묻히기 전에 물을 먼저 묻히고, 그 후 판면에 잉크를 묻혀서 블랑켓에 또다시 종이에 전달되기 때문에 물이 들어가는 습수장치가 옵셋인쇄에서는 중요합니다.
이 물은(약산성-알콜로 PH조절) 인쇄판의 비선화부(그림이 없는 부분-친수성)에 잉크를 묻지 않게 해주는 역할을 합니다. 선화부(그림이 있는 부분)에는 옵셋잉크가 가지고 있는 용제의 친유성으로, 종이에 물대신 잉크를 전달해주면서 인쇄가 되는 것입니다.
이 때 사용하는 물의 양이 많으면 잉크가 흘러 블랑켓에 종이가 달라붙고, 적으면 비선화부에까지 잉크가 올라가거나 종이가 뜯기기도 합니다. 물의 농도를 적당하게 맞추는 것도 기술입니다.

인쇄판은 지난시간에 배웠던 인쇄판 만들기를 기억하신다면 더욱 이해가 빠를 것입니다.소부를 통해 만들어진 얇은 인쇄판이 옵셋 인쇄기에 걸리면서 직접적으로 잉크를 종이에 전달하는 것이 아니라, 종이와 인쇄판 사이에 블랑켓이라는 고무통을 거치면서 부드럽게 잉크를 전달해줍니다. 인쇄판에 있는 잉크는 블랑켓을 거쳐 다시 종이로 전달됩니다.

그래서 인쇄소에서는 블랑켓을 중요하게 생각합니다. 소모품이기 때문에 몇 개월에 한번씩은 갈아주어야 잉크가 제대로 종이에 전달됩니다. 물론 블랑켓이 고르지 않다거나 이물질이 있다면 불량한 인쇄결과물이 나오겠지요. 그리고 또 기억하실 것은 블랑켓에 전달된 그림은 반전되어 있어야 종이에 그림을 전달했을 때 똑바로 나온다는 사실입니다.

그렇다면 필름에서 인쇄판을 만들 때는 어떻게 했는지 기억나십니까?
반전하지 않고 그대로 빛에 쪼여 부식시켰습니다. 그래서 필름막이 뒤편에 있습니다. 필름두께만큼의 오차나 필름막과 인쇄판과의 간격을 최대한 줄이기 위해 인쇄판 위에 필름이 반전되지 않고 그대로 올려져서 빛을 받습니다. 하지만 인쇄에서의 방법은 간접적으로 블랑켓이라는 곳에 화상이 옮겨지고 그 화상이 종이로 옮겨지는 원리이기 때문에 육안으로 봤을때 블랑켓이 반전되어 있어야만 종이에 똑바로 옮겨집니다.

우리가 미술시간에 판화를 할 때 힘을 주어 종이를 누르는 원리와 같습니다.그 블랑켓이 고무로 만들어졌기 때문에 압력을 가하면 잉크를 종이 깊숙이 미끄러지지 않게 전달해줍니다. 이렇게 종이를 블랑켓 쪽으로 압력을 가하는 압통이 종이 뒷편에 있습니다.
지난 시간에 말씀드린 것처럼 똑같은 필름에서 인쇄교정시의 색과 인쇄의 색이 달라 보이는 이유는 이 압통 때문인데, 잉크가 안정감 있게 종이 깊숙이 침투된 결과라 하겠습니다.
반복하면 옵셋인쇄기는 물과 잉크는 기본이고요 인쇄판통, 고무통(블랑켓), 압통, 이렇게 3개의 커다란 원통으로 구성되어있습니다.

1. 급지장치(Feeder)
2. 인쇄장치(Printing Unit)
3. 습수장치(Dampeuing Unit)
4. 잉크공급장치(Inking Unit)
5. 배지장치(Delivery)로 나누어 설명하기도 합니다만 여기에서는 간단하게 말씀드리지요.
사실 인쇄에서 공학적으로 연구을 통하여 인쇄품질의 적정성을 표준화시키는 일은 만만치 않은 작업입니다. 하지만 이는 옵셋 인쇄가 영세성을 벗어나기 위해선 꼭 필요한 일 중에 하나라 봅니다.


옵셋인쇄의 원리는 기본적으로 잊지 마시고 이제 기계를 살펴보겠습니다.
인쇄기계에서 잉크를 내려 인쇄판에, 물이 축여진 블랑켓에, 종이에 전달되는 과정을 그림으로 보면 다음과 같습니다.
위에 많은 동그라미는 잉크를 고르게 얇게 펴서 일정량을 구석구석 인쇄판에 전달하기위한 롤러입니다. 이것이 한 색에 관한 구조입니다. 4도기계라면 이와 같은 구조가 4개가 있어야 겠지요!

위 그림을 4번 반복하면 아래그림과 같겠죠! 여기에서 인쇄색의 순서를 눈여겨 보십시오.
예전에는 YMCK순서로 하기도하였지만 최근에는 가늠선이나 인쇄효과를 고려하여
검정 - 빨강 - 파랑 -노랑(KMCY)나 KCMY로 순서를 잡는 경우가 많습니다.
잉크막의 두께도 일정하고 고르게 관리되어야 되는데 일반적으로 잉크막의 두께순서는 아래와 같습니다.

알콜(인쇄기계에 있는 습수장치의 PH를 약산성으로 조절하기 위함)
벤졸(인쇄판의 잉크나 블랑켓을 닦기 위함-이 벤졸은 공해물질이기 때문에 최근에는 대체용제가 나오고 있음)

지금 이 시간에는 구조에 대하여 완전히 이해하시고 다음시간에는 본인쇄와 인쇄불량에 대하여 알아보겠습니다.

인쇄 과정 모조리 파악하기

일반적으로 옵셋 인쇄기의 구조는 일반 디자이너가 속속들이 다 알기에는 물리적, 화학적, 공학적으로 매우 복잡하게 설계되어 있습니다. 여기에서는 가장 기본적으로 접근할 수 있는 요소들을 살펴보고 이 후에 불량의 원인을 살펴보겠습니다.
인쇄가 불량이 되었다고(파지) 그냥 무심히 버리지 마시고 반드시 작업자에게 원인을 물어보는 습관을 가지시면 인쇄의 원리를 조금씩 터득하는데 도움이 됩니다. 인쇄를 가장 잘 배울 수 있는 기회는 백문이 불여일견이라! 인쇄기계를 돌려보거나 인쇄과정을 다리가 아프더라도 꼼꼼히 과정을 같이 하는 것이 많은 배움의 기회를 줍니다.

우선 인쇄소에 가보시면 시끄럽고 퀘퀘한 냄새와 함께 어수선하기도 하지만 무엇보다 시끄러운 벨소리가 크게 납니다. 전화 벨소리는 아니고 기계작동 시작을 알리는 비상 벨소리입니다.
인쇄기계의 부피가 크기도 하지만 작업하는 사람이 2~3인이 대부분이므로 한쪽에서 돌리려고 하는데 다른 한쪽에서는 판을 교체하려고 한다거나 상대방이 무엇을 하는지 확인하지 않고 돌리다간 사고로 이어지기 쉽기 때문입니다. 그래서 상대방에게 인쇄기 작동을 알리기 위한 벨소리가 인쇄기계마다 설치되어 있습니다.
물론 혼자서 작동하는 인쇄기에는 벨소리가 필요 없겠죠!

1.인쇄판통은
원료가 철로 되어있는 원통에 원고필름의 내용을 그대로 옮긴 알루미늄판을 감아 붙인 것을 말합니다. 이 판에는 물롤러와 잉크롤러가 접촉하고 각 1도씩 한 개의 알루미늄을 홈에 끼워 장착하게 되어있습니다. 인쇄를 시작할 때 물을 묻힌 스펀지로 인쇄판통을 닦아 표면의 오염을 제거한 후 인쇄기를 돌리게 됩니다.
4도일 때에는 4개의 판을 대수에 맞게 교체해야 하므로 대수가 많을 때는 판을 교체하는 시간이 많이 소요됩니다. 오히려 인쇄 돌리는 시간보다 판을 교체하는 시간이 더 많이 걸리기도 있습니다. 그래서 통수는 작고 대수가 많은 것(페이지수는 많고 부수는 얼마 되지 않은 인쇄물)을 보통 ‘판떼기’라고 부르기도 합니다. 그래서 일반적으로 인쇄소에서는 적은 대수로 많은 부수(장통)를 선호합니다.
때로 인쇄량이 10만 통이 넘어갈 때에는(종이마다 다름) 인쇄판에 마모가 발생하기 쉽기 때문에 인쇄판을 더 준비하는 것이 일반적입니다.

2.고무통은
철로 되어있는 원통에 고무 블랑킷을 감은 것입니다.
앞에서도 말씀드린 데로 고무통와 압통사이로 종이가 통과하면서 생기는 인쇄압으로 인쇄교정기보다 본인쇄에서 잉크침투가 정확하게 또는 안정감 있게 느껴지는 것입니다.
여기에서는 보통 고무통에 밑 깔개를 천이나 종이 등을 넣어 판통의 지름과 일치시키는 것이 중요합니다.
인쇄 시작 전에 블랑킷을 세척제를 묻힌 걸레로 닦아 종이가루 등이 쌓이지 않도록 해야 하고 인쇄 중에도 수시로 닦아주어야 합니다. 그리고 블랑킷은 소모품이기 때문에 불량이 생기면 언제든지 교체해 주어야합니다.

3.압통은
편편한 금속표면 그대로 사용합니다.
여기에는 종이를 물고 회전하는 집게가 있으며 종이를 블랑킷쪽으로 밀어 인쇄압을 높여 잉크가 편안하게 종이에 장착할 수 있게 해주는 역할을 합니다.

이렇게 3개의 통을 기본으로 옵셋 인쇄기가 돌아가는데, 가끔 인쇄기도 어쩔 수 없는 기계기라 고장이 발생할 때도 있습니다. 잠깐 수리로 해결될 수 있을 때도 있지만 몇날 며칠, 때로는 부품을 수입해야 하는 곤란한 지경에 이른 고장도 발생하기도 합니다. 그렇기 때문에 너무 빠듯하게 인쇄일정을 잡는 것보다 조금은 여유 있게 잡는 것이 안전합니다.
그리고 지난번에 말씀드린 데로 인쇄과정이 복잡하면 할수록 여러 과정 중에 사고발생이 언제나 도사리고 있으므로 일정을 하루, 이틀 정도 여유 있게 잡으시는 것이 좋습니다.
초보자라면 더욱 넉넉하게 과정을 순례(?)하면서 배우시는 것이 바람직합니다. 경력자들은 사고발생 과정을 어느 정도 감지하고 있기 때문에 준비태세를 갖추고 있는데 비해 초보자들은 당황하기 일쑤로 일을 더 그르치기 쉽기 때문입니다.

사실 일정잡기란 개인적인 판단에 의해 진행되기 때문에 문제 발생의 소지가 많습니다. 때로는 거래처마다 다를 수도 있겠죠! 가령 인쇄소나 작업장에 일정을 전화상으로도 상의한다면 그래도 다행이지만 상의도 없이 일방적으로 일정을 잡으신다면 낭패를 보기 쉽습니다. 인쇄뿐 아니라 여러 과정에는 숙성시간이(대부분 건조시간) 필요할 때도 많기 때문에 이 시간을 염두에 두지 않고 일방적으로 일정을 잡는다면 곤란합니다. 사고가 발생했을 때의 수습시간 정도는 여유가 있는 것이 아무래도 좋습니다.

인쇄 과정 모조리 파악하기

사고가 가장 많이 발생하는 곳은 아마도 통보와 운반일 것입니다.모든 것을 확인하는 습관이 중요합니다. 사실 자장면을 시킬 때도 마찬가지이지만 사람이 하는 일이라 잊어버릴 때가 종종 있습니다. 모든 과정을 작업자가 일일이 쫓아다니면서 확인한다는 것은 불가능하기 때문에 전화상으로 모든 과정을 확인해야합니다. 그래서 작업의 경로와 연락처 등을 의뢰서에 기록해 주어 참고할 수 있도록 합니다.

가끔 이상한 느낌이 들 때에는 현장으로 출동하기도 하지만 대부분은 전화로 거래처마다 확인하면서 진행합니다. (때로는 이 확인작업이 워낙 복잡하고 시간이 많이 걸리는 일이라 디자이너가 직접 하지 않고 전문적인 사람에게 의뢰하기도 합니다.)
전화 상으로 작업을 지시하는 것도 문제가 많습니다. 못 들었다면 그만이겠죠!
저도 예전에 인쇄할 때 연락해주면 가서 인쇄색을 보겠노라고 했는데 연락도 없이 인쇄가 끝나버린 경우가 있었습니다. 그렇기 때문에 작업의뢰서에 귀찮더라도 일일이 적어주는 것이 중요합니다. 아니면 교정지에다가도 자세히 적어주는 것이 말로 하는 것 보다 더 중요할 때가 많습니다. 통화내용이 직접적인 작업자에게까지 전달되지 않을 수도 있으니까요!

운반에서의 사고발생도 간과해서는 안 됩니다.
가령 운반하는 사람이 인쇄물량을 전부다 싣는 것이 아니라 반만 싣고 운반하여 책이 제본되면서 사고가 발견되었는데 그사이 인쇄소에서는 나머지 인쇄된 종이를 버렸을 때의 허탈함이란... 또 시간 내에 제본소에서 철야를 약속받았지만 운반이 되지 않아 작업을 할 수 없게 만드는 등 대부분 배달사고이거나 제시간에 운반되지 않아 다음 차 순으로 미뤄지면서 일정이 꼬이면서 사고가 많이 발생합니다.
미리 대기를 시켰다고 하더라도 몇 시간씩 손놓고 기다릴 수는 없기 때문이겠죠! 이미 다음 작업으로 들어가 버린 후에는 매달려도 소용없겠습니다. 게다가 그 작업이 시간이 많이(며칠) 걸리는 일이라면 정말 으-악(!) 입니다. 그때는 거래처를 옮겨야겠죠! 그래서 거래처를 다중으로 하여 작업의 성격에 따라 움직임은 물론 일정이 터무니없이 이뤄질 때를 대비하는 것이 좋습니다.

인쇄하기 전에
인쇄소에서는 보통 하루 전에 다음날의 인쇄물량을 확보하고 종이나 필름이 입고되었는지 확인하고 소부 해 놓습니다. 그래야 인쇄하는데 일정이 밀리지 않기 때문이죠! 그래서 최소 이틀 전에는 어느 정도 물량의 인쇄물이 들어간다는 것을 미리 알려주고 ① 확인받아야합니다.
그런 다음 ② 종이를 입고시켜야겠죠!(최소 하루 전) 인쇄소에 재단기가 설치되어 있으면 인쇄소에서 재단을 부탁하면 되겠지만 만일 없다면 종이 주문하면서 지업사에게 몇 절로 재단하여 인쇄소에 입고시키라고 알려줘야 합니다.
그 다음 교정을 마친 ③ 필름과 인쇄교정지를 인쇄소에 보내시면 됩니다. 이 필름을 가지고 인쇄소에서는 하루 전쯤에 소부하여 대기합니다. 그리고 인쇄기가 돌아가는 시간에 맞춰 디자이너가 인쇄소에 가서 색을 확인하고 샘플을 가지고 오는 것이 통상적입니다. 그리고 그 때에는(필름과 인쇄교정지를 보낼 때는) 작업의 내용뿐만 아니라 경로와 연락처, 작업자 등 자세히 적은 ④ 작업의뢰서와 편집배열표(한 눈에 쪽수별로 내용을 적어 넣은 표)를 가지고 가야합니다. 한 가지 일이 끝마칠 때까지 작업물과 같이 움직이는 표들입니다.

1. 인쇄준비
용지를 포장에서 뜯어 절수에 맞게 재단된 용지를 분리하여 손으로 드는 것, 차분히 흐트러지지 않게 고르게 쌓는 것도 노하우입니다. 용지가 일정하게 쌓인 빠레트를 급지부에 옮겨놓은 다음 인쇄 할 용지를 위치(핀)와 높이에 맞게 정확하게 배치합니다. (양면 인쇄경우에는 상관없으나 단면인쇄에는 용지의 앞면을 고려한다)
배지부에서는 인쇄기를 통과한 인쇄물이 놓일 부분에 용지의 크기에 맞추어 추림판을 조정합니다. 인쇄속도와 용지가 놓이는 동작을 조정하고 자동내림량의 설정도 필요합니다.

2. 인쇄판 부착(교체) 및 블랑킷 세척
주로 한사람은 용지를 추리는 등 급지부와 배지부에서 작업을 하고 다른 한사람은 원고에 맞는 색 순서대로 인쇄판을 끼워 넣는 작업을 합니다.
같은 대수에 맞는 앞 뒤판인지도 확인해야하겠지만 여기에서는 같이걸이(돈땡)가 있는지, 때로는 같이걸이라도 어느 쪽 방향으로 종이를 뒤집어야하는지도 확인해야합니다.
블랑킷에 묻은 이전의 화상을 지우고 종이가루나 기타 오염물을 깨끗이 세척합니다.

3. 시험 인쇄
각부의 조정이 끝나면 핀(가늠)을 맞추는데 상하좌우의 가늠선을 보고 완전히 겹치도록 맞춥니다. 그 다음 잉크공급량과 농도, 색 등이 알맞게 배출되는지 또, 잉크 뒤묻음 방지 분말이 적절히 작동되는지 확인합니다.
이때에는 여러 가지 기능을 맞추기 위해 많은 불량 인쇄용지(파지)가 필요하게 됩니다. 이 때를 대비하여 정량보다 더 많은(약10%) 용지를 주문해야합니다.
그리고 정확하게 모든 기능을 설정한 다음 최종적으로 완벽한 인쇄샘플을 정합니다. 이때에는 보내준 인쇄교정지와 비교하면서 인쇄의 샘플을 정하는데 대개 일반 디자이너들은 여기까지만 확인하고 샘플을 가지고 돌아갑니다.

4. 인쇄 시작
샘플대로 본격적인 인쇄에 들어갑니다.
2~3명이서 인쇄상태나 인쇄기를 여기저기 수시로 살피면서 확인합니다.
인쇄가 본격적으로 돌아가면 고속으로 돌아가기 때문에 분주하게 움직여야합니다. 인쇄가 안정적일 때까지는 한눈을 팔 수 없습니다. 인쇄 중에 수시로(정기적으로) 배지부의 인쇄물을 꺼내 샘플에 맞도록 세밀한 조정을 합니다. 이 때에는 잉크가 마르지 않아 조심히 다루어야하며 인쇄도중에는 여러 가지 사고가 생길 수 있기 때문에 긴장을 늦추어서는 안 됩니다. 사고가 발생되면 인쇄기를 멈추고 사고를 수습한 다음 약간의 시험인쇄를 거쳐 확인하고 본격적으로 다시 고속으로 인쇄합니다.
이때 통수가 적으면 가늠선 맞추다 끝나버리기 일쑤기 때문에 용지 여분을 충분히 넣어야합니다.
그리고 처음에는 블랑킷 등이 안정적이지 않기 때문에 안정감 있는 인쇄물을 보려면 인쇄기가 고속으로 어느 정도 돌아간 다음에서야 제대로 된 인쇄물을 볼 수 있습니다.
요즘은 컴퓨터에서 잉크의 농도나 가늠맞춤 등을 조정할 수 있는 시스템이 개발되어 편리하게 활용되고 있습니다.

5. 잉크공급 변동
잉크농도는 제조사별로 약 15%~45%씩 차이가 남은 물론이고 잉크량, 잉크 젓는 횟수, 실내온도, 축임물량, 운전속도에 따라 시시각각 다르게 변동합니다. 그렇기 때문에 샘플과 정기적으로 비교하면서 잉크공급량을 조절해야합니다.(건조제와 건조억제제 등 보조제를 인쇄의 상황에 따라 첨가한다)
기본 4원색으로 인쇄할 때는 상관없지만 별색으로 인쇄할 때에는 그날의 맨 마지막에 인쇄한다거나 첫 순서로 인쇄하는 경우가 대부분입니다. 일단 4원색으로 인쇄할 수 있는 것을 모아 인쇄한 후 롤러를 닦고 별색으로 인쇄합니다. 잉크통과 롤러 닦는데 시간과 노력이 많이 필요합니다.(2도 값 청구) 조금이라도 엉뚱한 색이 섞이면 원하는 색이 나오지 않겠죠!

6. 축임물 조정
축임물이 많으면 잉크가 유화되어 인쇄물의 광택을 잃거나 종이가 늘어나 가늠선이 맞지않게 되고, 잉크가 건조되어 사고가 생깁니다.
반대로 축임물이 너무 적으면 더러움이 발생하기 때문에 적당량으로 조정해야합니다.

7. 분말 스프레이(보조제)
잉크 뒤묻음을 방지하기위해 식물성 파우더를 인쇄물 표면에 뿌립니다.
민(베다)인쇄시에는 파우더 량이 많아질 수밖에 없습니다. 인쇄기계 곁에 가보면 하얀가루가 뿌려진 것을 보게 되는데 그것이 이 뒤묻음방지 파우더이다.
가끔은 사람 머리 위까지 뽀얗게 않기도 합니다.

8. 인쇄순서
제조사별로 표준 4색을 한 벌로 사용합니다. 인쇄순서는 최근 먹 - 청(적) - 적(청) - 황의 순서로 진행하고 있으며 이것은 잉크 농도와 막의 두께 등 인쇄효과를 고려하여 정해진 순서입니다.

9. 인쇄물 처리
인쇄가 끝난 후 인쇄물을 깨끗이 쌓아두어야 합니다.
과도한 무게로 뒤묻음이 생기지 않도록 하고 인쇄된 잉크가 잘 건조할 수 있도록 통풍이 잘 되는 곳에 보관해 두어야합니다. 잉크가 건조되지 않은 상태로 움직이면 잉크가 번지면서 인쇄물에 불량이 생기니 아무리 급하더라도 그늘에서 충분한 건조시간(숙성시간)을 두어야합니다.(용지에 따라 잉크 량에 따라 다르겠지만 일반적으로 약 3~4시간)

10. 인쇄 후 기계보수
인쇄완료 후 롤러를 닦고 잉크통 안쪽까지 깨끗이 세척합니다.
그러나 인쇄가 끝나지 않았을 때나 4원색 그대로 다음날에도 사용할 경우는 잉크통과 롤러에 안말라(잉크보조제)를 뿌려 다음날까지 잉크가 마르지 않게 한 후 퇴근합니다. 물론 부분적으로 기계를 보수하거나 수세한다거나, 기름칠로 인쇄기의 적정성을 최대한 높이고 수명을 연장하기 위한 작업은 기본적으로 해야겠죠!

11. 인쇄 후 처리
그리고 지금 인쇄한 물건이 조만간 다시 인쇄할 상황이 발생했다면 인쇄판을 보존할 수도 있습니다. 아라비아 고무액으로 인쇄판 표면을 살짝 코팅해두면 며칠은 보존할 수 있습니다. 대수가 얼마 되지 않는 인쇄물이라면 인쇄판이 차지하는 비중이 크지 않겠지만 대수가 많은 인쇄물은 그렇지 않기 때문에 인쇄판을 보존하는 경우도 간혹 있습니다.

그리고 인쇄된 용지는 한 쪽으로 건조되기 쉬운 곳에 휘어짐이 없이 가지런히 쌓아두어 운반하기 쉽게 놓아두어야합니다. 바람이 불면 맨 위의 인쇄물 약간을 말아 인쇄물이 바람에 쉽게 날아가지 않도록 해야 함은 물론, 본 인쇄물 의뢰자, 다음 작업장소, 운반자 등의 이름을 크게 적어놓아 소속을 알 수 있도록 하는 것이 편리합니다.

인쇄사고 무엇이 문제인가?

문제는 예고 없이 수시로 나타난다고 봐야합니다.
기계적인 결함에서 오는 문제도 있겠지만 대부분 작업자의 취급 부주의로 오는 경우가 많습니다. 인쇄할 때 반드시 점검해야하는 문제를 소홀히 해서 발생하는 것이 대부분입니다. 디자이너가 기계적인 모든 문제를 다 알 필요는 없지만 한번 읽어 보시면 여러분들이 경험했던 문제의 원인을 짚어주기 때문에 작업장에 가서도 지루하지 않을 것입니다.
인쇄기계는 복잡하기 때문에 다년간의 경험이 있는 작업자의 숙련이 필요합니다. 사람에 따라 다르겠지만 최소 약 3~4년이 되어야 기계를 책임지고 다룰 수 있다고 합니다.
(요즘은 인쇄업도 3D업종으로 기피하고 있어 젊은 사람이 귀하다고 합니다.)

여기에서 잠깐 사담을 하자면
제가 약19년 간 인쇄를 해오면서 딱 한사람 장인을 본적이 있습니다.
아주 젊은 작업자인데 인쇄기계 돌리는 것이 예술(?)인 사람이었지요. 저는 대부분 공장에 나가 제가 작업한 인쇄물을 지시하는 편인데, 그때마다 대부분 귀찮아(?)하는데 반해 그 사람은 아주 환영 하더군요. 제가 미리 잡아내지 못한 부분까지 꼼꼼하게 짚으면서 기계를 돌리는데 저는 그런 사람 처음 봤습니다. 인쇄물도 예술로 나왔지요! 오죽하면 제가 그냥 무시하자고 했을 정도이니까요!
아마 그때까지 인쇄한 것 중 최고로 잘 나왔었습니다. 정말 기대 이상으로 잘 나와 얼마나 고마웠는지…디자이너가 작업물에 품는 애정만큼 작업자도 자기 일처럼 아끼고 노력하는 모습은 감동(!) 그 자체입니다. 어떤 직업이라도 최선을 다하는 모습은 정말 아름답게 보입니다. 벌써 십년쯤 된 일인데 잊혀지지 않네요.

★ 이제 본격적으로 인쇄에서 발생되는 문제를 살펴보겠습니다.

1. 종이 공급장치(급지) 불량
종이가 정확하게 급지되지 않거나 두 장이 한꺼번에 급지됨
원인: ① 급지 높이의 문제 ② 종이 표면의 정전기 ③ 종이를 흡착하여 옮기는 장치의 불량

2. 가늠(핀)맞춤 불량
여러 번 각 색판이 정확한 위치에 겹쳐(기본4도) 인쇄되는 것이므로 화면의 상하, 좌우가 부분적으로 어긋나 가늠선(돔보)이 정확하게 맞지 않음
핀을 맞추는 과정에서 나타나기도 하지만 어느 한 쪽이 맞으면 다른 한 쪽이 맞지 않는 경우를 말합니다. 때로는 아무리 맞추어도 조금씩 어긋날 수 있는 (특히 밝은 색 바닥이 있을 때) 원고를 작업할 때에는 트랩에서 디폴트 값을 주어 약간 겹치게 하는 것도 요령입니다.
원인: ① 기계적인 결함(가늠맞춤장치 등)
② 종이의 불량(모서리가 직각이 아니거나(마름모) 앞뒤의 길이가 다름)
③ 제판의 불량(같은 시간에 4장의 필름출력을 하지 않아 나타나는 오차, 소부의 불량)

3. 인쇄된 종이가 쌓이는 곳(배지) 불량
인쇄가 끝난 종이가 배지 화일에 튕겨져 나가거나 가지런히 쌓이지 않아 인쇄물에 끝이 말리는 현상
원인: 배지부분에 멈춤 장치 등의 불량

4. 잉크공급 불량
인쇄 도중에 잉크의 공급이 균일하지 않음
원인: ① 잉크롤러에 표면막이 형성되어 잉크를 되오름 시킨다거나,
② 물의 공급량이 많아 롤러간의 전이률을 낮춤(주걱으로 자주 반죽하여 끈기를 높여야 함)
③ 롤러사이에 이물질이 들어가 잉크전이를 방해함(잉크장치 세척, 잉크교환)

5. 기어 혹은 롤러 줄무늬
인쇄실린더 구동 기어의 방향과 같게 혹은 관계없이 줄무늬가 생기는 현상
원인: ① 판통과 블랑킷통 사이의 패킹상태나 압력의 불량 ② 구동기어의 베어링 등이 불량
③ 판에 대한 압력이 너무 강할 때 ④ 블랑킷의 장력이 느슨할 때

6. 미끄러짐
인쇄면에서 어떤 방향으로 미끄러져 화상이 번지는 현상
원인: ① 판통과 불랑킷통의 패킹상태 불량
② 표면이 특수한 용지(잉크를 잘 흡수하지 않음)의 경우에 잉크공급이 많거나 인쇄압력이 너무 클 때

7. 그림자 얼룩(고스트 ghost)
화상의 앞쪽부분에 있는 민(베다)인쇄나 희게 빼기(누끼)가 있는 화상의 영향을 받아 뒤에 있는 베다부분이나 그림자부분에서 마치 앞에 있는 화상의 유령과 같은 모양으로 농도가 흐려지는 현상
원인: ① 잉크부족의 영향으로 발생하기 쉽고 가로진동 롤러의 진동 폭을 증가시킴
② 잉크 공급량을 증가시킴

기타
더블(겹치게 나타남)
도트게인(망점이 원고보다 확대되어 나타남)

계절마다 축임물을 다르게 합니다. 용지의 건조상황이나 작업장의 습도차이의 때문에 겨울에는 습수량을 줄이고 여름에는 약간 늘리는 것이 좋습니다. 되도록 인쇄할 때에는 습수량을 적게 하고, 습수의 PH는 약산성으로 하시는 것이 바람직합니다. (작업장의 실내온도(25°c)와 습도에 민감 함)

1. 워시마크(wash mark)
화상의 앞부분에서부터 뒤쪽으로 희미하게 수직 줄무늬가 나타나는 현상
원인: 축임물의 공급량이 너무 많을 때

2. 스노우플레이크(snowflakiness)
베다인쇄에서나 망점의 내부를 확대경으로 보면 잉크층이 고르지 않으며 눈송이처럼 작은 흰 반점이 나타나는 현상
원인: 축임물의 공급량이 너무 많을때

3. 수직줄무늬와 수평줄무늬
인쇄판을 기준으로 수직 혹은 수평으로 잉크가 묻어 줄무늬가 나타나는 현상
원인: ① 축임물이 인쇄기의 폭이나 가로 방향으로 고르게 묻지 않을 때
② 판과 축임물 롤러의 압력이 너무 커 롤러가 부딪히거나 손상되었음

4. 화상축소
인쇄 작업 중 화상의 가장자리가 줄어들거나 가는 선이 없어지는 현상
원인: 화선부의 가장자리가 산에 의해 침식됨

인쇄사고 무엇이 문제인가?

1. 더러움
잉크가 비선화부에 부착하여 더러움을 일으키는 현상 (바탕더러움, 뜬더러움)
원인: ① 여러 가지 원인이 있겠으나 축임물 롤러 커버가 더러워졌거나 마모되었을 때
② 잉크의 공급이 혹은 건조제나 컴파운드가 과도할 때
③ 판면자체에 친수성이 부족할 때(축임물 장치나 인쇄판을 세척함)

2. 이미지 블라인딩(image blinding)
판 등에 아무런 문제가 없는데 화선부에 잉크가 전달되지 않고 긁혀진 것 같은 현상
원인: ① 화선부에 고무물질이 부착됨, ② 축임물에 산이 너무 많을 때
③ 판과 블랑킷의 압력이 너무 클 때

3. 무아레 패턴
인쇄판에는 없던 망점에 규칙적으로 배열된 형태의 무늬가 나타나는 현상
원인: 각 판의 색이 갖고 있는 망점 각도가 잘못되었을 때

잉크농도가 균일하지 않음
이 때에는 가늠선도 맞추기도 어렵고 줄무늬가 나타나기도 함
블랑킷의 표면의 잉크전달이 균일하지 않아 망점 재현성이 떨어짐
원인: 블랑킷의 탄력감소로 인쇄압력이 떨어짐(교체)

1. 가장자리주름과 바가지주름
종이의 가장자리가 늘어나서 물결처럼 구불구불하거나 종이의 가운데가 늘어나서 바가지처럼 볼록한 현상
원인: 과도한 습도로 종이가 팽창함 (인쇄 직전까지 종이포장을 뜯지 않거나 종이를 교체함)

2. 내부 가늠맞춤 불량
각 색의 화상이 내부에서 서로 정확하게 중첩되지 않고 약간 어긋나는 현상
원인: 인쇄 중에 종이가 축임물을 흡수하여 변형됨(축임물을 줄이고 인쇄압력을 줄인다)
첫 색도 인쇄장치에서 다음 색으로 갈수록 종이의 길이가 늘어나는 것을 고려하여 압통의 패킹 지름을 조금씩 늘려줌

3. 인쇄표면 불량
베다(민)인쇄 표면이 고르지 않고 거칠게 나타남
원인: 종이의 표면이 섬유와 결합하면서 고르지 않음(종이 교체, 잉크의 택을 줄임, 잉크공급량 늘임)

4. 종이 뜯김(picking)
잉크의 끈기가 지나쳐 종이표면이 뜯겨져 나오는 현상
원인: 잉크의 택이 종이의 내부결합강도보다 높음(한지의 예) (종이교체, 잉크의 택 줄임, 건조방지제 분사)

5. 종이 말림(curl)
인쇄가 끝난 종이가 위쪽 또는 아래쪽으로 구부러져 말림
원인: 인쇄시 축임물에 의해 종이표면이 늘어남 - 롤러를 통과하면서 인쇄되기 때문에 인쇄기계를 거친 종이는 쉽게 말리는 현상이 있기는 하지만 지나치면 인쇄압력을 낮춘다거나, 택을 줄이고 잉크공급을 증가시킴. 그래도 많이 말리는 경우는 더 두꺼운 종이로 대체해야함

★ 한지를 인쇄하는 것이 매우 힘들다고 합니다. 사실 가능하긴 하지만 섬유질 등 지분가루가 워낙 많이 떨어지고 종이가 얇기 때문에 블랑킷에 달라붙기도 하면서 속도조절 등 여러 가지 어려운 점이 많아 기피합니다. 최근에는 인쇄할 수 있는 한지가 새로 개발되어 시중에 나오고 있기도 합니다만 이렇듯 너무 밀도가 낮거나 얇은 종이는 인쇄하기 곤란합니다.

6. 뒤비침, 배어남
종이 뒷면에 인쇄면이 비치는 현상
잉크 성분 중에 매질부분이 종이에 침투하여 뒷면에서 실제로 누렇게 잉크가 배어나는 현상
원인: ① 잉크의 공급량이 많음 ② 잉크의 매질부분이 너무 많아 점도가 낮을 때
③ 종이의 흡유도가 높을 때, 두께가 너무 얇을 때, 불투명도가 낮을 때 나타남

인쇄 속도가 느릴수록, 인쇄압이 높을수록, 잉크의 점도가 낮을수록(묽을수록)흡수율이 높으므로(모조계열) 잉크전이율이 올라갈 수밖에 없습니다. 그래서 용지에 맞는 잉크를 선택하고 그에 맞는 기계적 처리를 하여 인쇄해야합니다.

1. 건조불량
인쇄 후 인쇄물에서 잉크가 잘 건조되지 않아 잉크가 퍼지거나 묻어나는 현상
원인: ① 잉크에 건조제가 부족할 때 ② 베다(민)면적이 넓어 잉크의 건조에 필요한 산소가 부족할 때
③ 인쇄작업의 특성에 잉크가 적합하지 못함

2. 히키 (hickey)
판이나 블랑킷에 이물질이 들어가 종이의 표면에 도너츠 모양이나 흰점으로 잉크가 묻지 않는 부분이 나타남
원인: ①인쇄기의 상태가 청결하지 못함 ② 실내에 먼지나 종이 부스러기가 많음

3. 뒤묻음
인쇄과정을 통과하여 쌓이는 부분에서 먼저 인쇄한 잉크가 마르기전에 다음 인쇄한 종이 뒷면에 잉크가 묻는 현상
원인: ① 종이의 흡수성이 부족하다거나 잉크의 건조속도가 느린 경우
② 잉크 속에 뒤묻음 방지용 컴파운드나 건조제 혹은 뒤묻음 방지용 파우더를 사용함

★ 인쇄과정을 거친 인쇄물은 건조시간을 주어야합니다. 보통 2~3시간 정도면 적당하지만 용지에 따라 많은 시간이 필요하기도합니다. 인쇄 후 금방 옮기면 잉크가 건조되지 않아 뒤묻음 등 잉크가 번지기 때문에 반드시 숙성시간을 주어야합니다.
용지의 상태에 따라 적당한 잉크를 사용해야함은 물론, 최근 특수 수입지의 경우 2~3일 숙성시간을 주는 것을 보기도 했습니다.

4. 쵸킹(chalking)
잉크가 완전히 건조된 후 손가락으로 문지르면 잉크의 안료가 묻어나는 현상
원인: 잉크의 매질 부분이 굳어지기 전에 너무 많은 양의 매질이 종이에 흡수되어 안료만 묻어 나오게 됨
①종이의 흡수성을 낮춤 ② 잉크에 바니스를 첨가하여 매질의 침투속도를 줄임.

5. 잉크오름(trapping)
다색 인쇄기를 사용하여 인쇄할 때 아직 건조되지 않은 먼저 인쇄된 잉크층 위에 다음 색의 잉크가 잘 오르지 않는 현상
원인: 먼저 인쇄한 잉크의 택보다 다음 인쇄한 잉크의 택이 높을 때
① 잉크 택이 높은 잉크부터 인쇄함. ② 건조가 빠른 잉크부터 인쇄함

6. 잉크날음
롤러사이에서 미세한 잉크방울이 공기 중으로 안개처럼 날아 공기를 오염시키고 인쇄기나 종이에 묻는 현상
원인: ① 잉크공급량이 많거나 잉크의 유동성보다 속도가 빠를 때 ② 잉크의 온도가 높을 때
(인쇄시 통풍경로를 바꾸거나 습도와 온도를 낮춤)

7.기타
결정화 -먼저 인쇄한 잉크와 다음 인쇄한 잉크가 쉽게 분리되어 떨어짐
응집 -잉크의 안료와 매질이 분리되고 응집되어 유동성을 잃게 됨으로 인쇄면이 거칠고 광택이 없어짐
모틀링 -잉크의 농도가 고르지 않고 배 껍질처럼 작은 반점의 얼룩이 생기는 현상
잉크 쌓임과 되오름 -잉크롤러나 판, 블랑킷에 잉크전달력이 떨어지면서 나타나는 현상
광택불량-전체적으로 농도감이 부족하고 생동감이 낮을 때



이외에도 문제발생소지는 얼마든지 있습니다.
여기에 나타낸 내용들은 우리가 주위에서 쉽게 볼 수 있는 문제들만을 골라서 말씀드렸습니다. 아마도 인쇄에 대해 경험이 있는 분들은 읽어보시는 것만으로도 많은 도움이 되실 겁니다.
그때 그 문제들이 바로 이런 이유였구나(!)하고 무릎을 치시겠죠!
이미지들을 구하기가 힘들어 싣지 못한 점은 저도 아쉽습니다.

올 가을쯤 영진닷컴에서 정글에 실린 인쇄이야기가 책으로 나올 예정입니다.
그때에는 미비했던 여러 그림을 많이 보안할 것입니다. 기다려 주십시오.

완성도를 높이는 퇴고작업, 인쇄 후가공

인쇄된 용지는 인쇄된 그대로(낱장의 포스터 등) 사용되는 경우보다는 일반적으로 인쇄물을 또다시 가공하여 책이나 또 다른 용도로 활용하기 위해 가공을 거치는 경우가 더 많습니다.
인쇄된 용지의 표면을 장식을 한다거나 기능을 덧붙이거나 강화하기위한 여러 가지 조처를 취하는 후가공이 그것입니다.

가장 대표적으로 제본과 코팅이나 박찍기 등이 있습니다.
요즘은 계속해서 새로운 것을 찾는 세대의 미감을 충족시키기 위해, 그리고 수작업에 의한 작품성을 인정받는 아트북의 영향으로 우리나라에도 후가공에 대한 관심이 점차 높아지고 있습니다.
게다가 독특한 나만의 디자인 선호현상과 함께 편집이나 인쇄, 잉크뿐만 아니라 책이 가지고 있는 총체적인 느낌을 전달하기위해선 후가공에 대한 전반적인 이해가 우선되어야 합니다. 물론 디자이너라면 이 후가공을 새롭게 대입시키거나 응용하여 새로운 후가공을 창조하기도 해야 하기 때문에 기본적인 후가공쯤은 미리 섭렵하고 있어야겠습니다.

대부분 각각의 작업소에서 따로 진행되던 것들은 기타 후가공을 거친 후에 제책사로 총 집결되므로 제본은 다음에 구체적으로 말씀드리고 먼저 코팅과 기타 후가공에 대하여 알아보겠습니다.

코팅하면 일반 도료에서부터 철, 스테인레스, 유리, 고무, 섬유, 후라이팬 등 코팅과 관련된 소재와 종류가 헤아릴 수 없이 다양합니다. 그러나 여기에서는 인쇄와 관련된 인쇄된 종이 위의 코팅에 대해서만 알아보도록 하겠습니다.

코팅은 광택, 표면보호, 잉크의 변색방지, 방습, 내약품성, 장식, 위조방지, 인쇄효과, 용지의 강인성과 두께감을 증대시키기 위해 사용합니다.
표면에 광택을 낸다는 면에서 코팅의 기능은 모두 같으나 약품이 서로 다르고 코팅 방식에서 조금씩 차이가 납니다. 코팅은 인쇄물이 완전히 건조된 후 작업해야함 은 물론 코팅한 다음에도 완전히 마른 다음 제본하셔야 합니다. 항상 급하게 움직이다가 오히려 사고가 발생하여 처음부터 작업을 하게 되는 경우가 생기지 않도록 해야겠지요?
코팅이 끝난 다음 박이나 모양 따내기 등 후가공을 하는 것이 대부분입니다.
그래서 가장 먼저 코팅에 대하여 알아보겠습니다.

코팅에서는 파지가 인쇄처럼 많이 나지 않고 용지를 밀어주는 면(인쇄에서의 물림면)도 좁습니다. 그리고 인쇄기계에서도 가장자리에 인쇄가 되지 않는 면이 있듯이 코팅에서도 코팅이 안 되는 면이 있습니다. 가장자리에 약7~ 8mm정도 코팅이 되지 않습니다. 가끔 최대한 용지를 살려야하는 특수한 작업물일 때에는 인쇄소뿐만 아니라 코팅업체와도 상의하셔야 실수를 줄일 수 있습니다.

코팅단가는 기본단가 1000장을 기준으로 합니다. 더 적은 분량도 코팅이 가능하지만 기본 단가를 내셔야 합니다. 오로지 여기에서 말하는 코팅은 옵셋인쇄 코팅입니다.
코팅용지는 레자크지나 엠보싱지 등 요철이 심한 용지나 흡수력이 높은 모조계열용지는 골이 깊어 풀(접착제)이 잘 묻기 어렵기 때문에 코팅하기 까다롭습니다. 때에 따라서는 용지의 골 안으로 접착제가 잘 침투하지 않아 기포가 생기거나 잘 마르지 않아 불량이 나타날 수 있습니다.
용지의 두께는 너무 얇은 용지(약 100g이하)도 코팅하기 어렵습니다. 동그랗게 말리거나 용지보다 원단과 접착제의 두께가 더 두꺼워 용지가 견디는 힘이 약하기 때문입니다. 가장 적당한 두께는 150g~300g사이가 적당합니다.

1. 바니스 코팅
본 인쇄가 끝나고 건조된 후 옵셋인쇄기에 그대로 바니스를 넣고 덧인쇄(1도) 하는 것으로 무색으로 얇고 광택이 나는 투명막이 형성됩니다. 비교적 코팅류 중에서 제일 흔하지 않고 약한 편입니다. 그러나 바탕면 전면보다 부분 코팅이 가능하며 잘 쓰면 깜찍함을 표현할 수 있습니다.
이 과정의 특징은 빨리 건조되고 전면을 모두 코팅하기도 하지만 부분적으로 코팅할 수 있다는 장점입니다. 그래서 팜프렛 중에서 상품을 강조하여 돋보이게 하기위해 부분적으로 바니스 코팅한 것을 가끔 볼 수 있습니다.

2. 라미네이팅
1) 유성용제 (사용하지 않음)
코팅 접착제의 약품이 유성용제로 공해물질인 유기용제를 사용하므로 냄새가 사람에 유해하기 때문에 법적으로 규제하여 사용할 수 없습니다.
2) 수성용제
일반적인 책이나 팜프렛 등의 옵셋 인쇄물의 표면에 주로 하는 방법으로 일반적으로 알고 있는 가장 대표적인 방법입니다.
원단은 유성용제 방법과 같으나 코팅 접착제의 용제가 수성이라는 것이 다릅니다.
유광(有光)코팅과 무광(無光)코팅(유광에 비해 원단이 비싸다)은 투명유리와 반투명유리가 있듯이 원단자체가 다르게 나옵니다. 그래서 유, 무광은 언제든지 사용자가 선택할 수 있습니다.

원단은 예전에는 pvc(염화비닐 polyvinyl chloride)로 사용했으나 지금은
opp(폴리프로필렌polypropylene)로 사용하고 있습니다.
그 원단을 인쇄가 완료된 종이위에 접착제를 사용하여 붙이는 것입니다. 간혹 착각을 하기도 하는데 인쇄된 잉크위에 코팅되는 것이 아니라 인쇄된 곳의 망을 타고 내려가 결국에는 종이에 접착되는 것입니다. 잘 찢어지지 않고 견고하며 코팅면이 두껍고 광택이나 표면보호에 가장 효과적인 코팅 방법입니다.

라미네이팅 중에서도 다시 두 분류, 습식과 건식으로 나뉘어 활용되고 있습니다.

① 습식(유,무광)
일반적으로 가장 많이 활용되고 있고 있는 코팅이 수성 습식방식입니다.
건조는 자연건조방식으로 건식보다 시간이 많이 걸립니다.
그리고 롤러에 말려 들어가면서 코팅되기 때문에 용지가 동그랗게 말린다는 단점이 있어 얇은 종이는 되도록 펼쳐진 상태로 코팅되는 건식으로 하는 것이 바람직합니다. 건조되는 시간도 분량에 따라 다르겠으나 비교적 건식에 비해 많이 소요됩니다.
인쇄물의 코팅 즉, 책의 표지코팅용으로 가장 많이 사용하고 있는 코팅입니다. 코팅효과는 다른 어떤 것에 비해 양호한 편입니다.

② 건식(유,무광)
습식 코팅방법과 같고 접착용제가 휘발성으로 냄새가 조금 나며 기계구조가 조금 달라 공기 중에 자연 건조되는 습식과 달리 기계자체에서 열 건조과정을 거쳐 나오기 때문에 습식에 비해 휠씬 건조시간이 단축됩니다.
그리고 용지를 평평하게 펼쳐진 상태로 코팅이 되기 때문에 종이가 습식처럼 동그랗게 말리지 않는다는 특징이 있습니다.
코팅효과는 습식보다는 조금 떨어지며 습기가 있으면 코팅된 면끼리 달라붙는 단점이 있습니다.
그래서 용지가 너무 얇아(120~150g) 동그랗게 말리기 쉬운 용지나 코팅해서 건조될 시간이 부족하여 급하게 다음과정으로 처리할 것은 건식으로 하는 것이 좋습니다. 예전에는 건식방법이 많이 도입되지 않았으나 최근에는 많이 활용되고 있습니다.
습식 코팅집과 건식 코팅집은 각각 다르게 위치하고 있습니다.


3. UV코팅
경화액을 표면에 바르고 자외선(uv)램프를 통과해서 코팅되는 방식입니다.
무공해이고 자연친화적이기 때문에 분리수거하지 않아도 되어 의류상표의 태그, 수출용 엽서 인쇄물에 주로 많이 사용하고 단가도 라미네이팅보다 비교적 저렴한 편입니다. 코팅막이 얇아 손으로 잘 찢어집니다.

4. CR코팅
인쇄된 면에 광택을 내고 내수성을 주기위해 비닐용액을 입히는 방식입니다.
주로 약 포장이나 과자류포장에 사용합니다. 분해가 용이하여 쓰레기 분리수거대상이 아니며, 라미네이팅보다 코팅면이 얇고 손으로 잘 찢어집니다.
오늘 과자박스를 한번 찢어 보시지요.

5. 폴리에스테르 필름 접합(라미넥스)
접착제가 묻은 필름으로 양면을 접합하는 방식으로 회원증, 신분증, 장기간보관용, 메뉴판, POP물 등에 사용합니다.

6. 파라핀코팅
왁스를 가열하여 용해한 용액을 거쳐 나오는 방식으로 방습성과 내유지성을 주기위해 코팅방법입니다. 주로 식료품 포장이나 종이컵에 사용합니다.

7. 출력물 코팅
예전에는 출력물 코팅집이 없었으나 최근에는 칼라 출력소들이 활성화되어 출력물을 보호하는 출력물 코팅집이 생겨나고 있습니다. 일반 인쇄물 코팅집과는 달리 개인적으로 소량으로 크기도 각각 다르게 코팅됩니다.
방법은 사진인화지 코팅와 다르지 않으나 주문자에 따라 유, 무광, 결 등 다양한 종류의 원단이 있습니다. 대부분 출력소와 협력하여 작업하고 있습니다. 출력물을 코팅 하실 때에는 출력물 코팅집에 가셔서 원단을 고르는 것이 바람직합니다.

1. 코팅한 종이가 줄어 듬
건조불량입니다. 코팅에서 가장 많이 발생하는 문제입니다.
보통 책들은 제본소에 가기 전에 본문과 달리 표지를 별도로 인쇄하여 코팅합니다. 인쇄 후에도 완전 건조된 다음에 코팅해야 하듯이 코팅한 후에도 완전 건조 후 제본해야합니다. 그렇지 않으면 내지의 크기와 코팅된 면의 크기가 달라집니다. 코팅된 다음에는 종이가 많이 수축하는 편입니다.
지금도 서점에 가보면 표지가 본문보다 1~2mm씩 줄어든 것이 보입니다. 급하게 제본할 당시에는 보이지 않다가 서서히 건조되면서 줄어들기 때문에 나중에 발견되기 일쑤입니다. 그래서 장마철에는 건조가 더디기 때문에 아주 고역을 치룹니다.
계절 중에는 겨울철에 가장 많이 종이가 수축됩니다.

2. 코팅한 용지가 울렁거리거나 주름이 생김
용지자체에 습도함량이 많거나 고르지 않아 울렁거리고 원단이 겹칠 때 주름이 생깁니다.

3. 기포가 발생함
작은 공기주머니가 생기는 현상으로 주로 모조계열의 수입지의 경우에 많이 나타납니다. 수분함량이 많거나 평활도가 낮은 용지, 밀도가 낮고 흡수율이 높은 용지, 결이 살아있는 레자크지, 엠보싱지 등에 자주 발생합니다.
속도를 늦추거나 접착제를 많이 사용하는 등 작업이 까다롭지만 기포를 없애면서 코팅은 가능합니다. 굳이 특수한 효과를 위해 코팅하시려면 샘플을 보시는 것이 좋습니다.
코팅 후에는 종이의 결이 그대로 살아있는 특징이 있습니다.

4. 파우더 과다로 접착제가 잘 묻지 않음
코팅이 잘 되지 않을 때는 주로 베다 인쇄시 뒤묻음 방지로 뿌리는 파우더 때문일 때가 많습니다.
파우더를 약하게 뿌리면 인쇄할 때 뒤묻음이 발생하고 적게 뿌리면 코팅은 양호하지만 인쇄 속도가 나지 않습니다. 베다 인쇄와 코팅되는 면을 인쇄소에 지적해 주는 친절이 필요합니다. 그래야 파우더에만 의지하지 않고 다른 방법으로 뒤묻음을 방지할 수 있으니까요!

이외에도 코팅면이 고르지 않다거나 접착제가 묻지 않아 인쇄물과 코팅원단이 분리되어 들떠있다거나 등등 코팅하면서 발생할 수 있는 사고는 얼마든지 있겠으나 코팅사고는 비교적 적은 편입니다.

완성도를 높이는 퇴고작업, 인쇄 후가공

인쇄물에 보통 장식을 위해 금, 은 글자를 새겨 넣는 방법으로 오래전부터 사용해 오던 방식입니다.
인쇄가 발달하기 이전 양피지에 필사로 성경을 적어 넣고 화려하게 금장식으로 책표지를 꾸며 가보로 내려오던 유럽의 중세에서부터 유래되었다고 볼 수 있습니다. 책이 아주 귀하던 시절이었으니까요! 그때에서부터 북아트의 전통이 남아 있는 셈이지요!

박은 금속을 종이장처럼 얇게 펴서 늘인 것으로 최근에는 알루미늄 증착박을 사용하고 있습니다. 박을 찍을 대상물(표지) 위에 금속종이를 놓고 그 위에 형틀(동판)을 갖춘 글자판을 열과 함께 힘을 가하게 되면 금속으로 글자모양이 용지위에 고정하게 되는 것이다. 이때 요철이 있는 틀을 밑에 끼우면 올록볼록한 모양과(수지) 함께(형압) 박이 찍히게 되는 것이다.
인쇄용지에 사용하기도하지만 레자같은 크로스지에 양장 제본한 뒤에 제목을 나타내기위해 박을 사용하기도 합니다. 이때에는 제목과 저자, 발행처, 책등을 별도로 분리하여 동판을 만들어 사용합니다.
박은 동판크기, 수지의 유무, 분량에 따라 비용이 달라집니다.
주로 적은 분량과 작은 부분을 박으로 처리하기 때문에(1연 기준)비용이 저렴한 편입니다.
형압이나 박은 크기도 다양하고 어떤 모양도 가능하지만 지나치게 세밀한 글자와 섬세한 무늬는 적합하지 않습니다. 올록볼록한 형압도 동그란형압과 직각형압이 있습니다.
형압이 없는 박, 박이 없는 형압만으로도 재미있는 효과를 볼 수 있습니다.

이때 박의 색 종류는 많습니다. 유 무광은 기본이고 황금색(노란), 적금색(붉은색)등 금, 은색의 종류가 다양하게 나오고 있습니다.
이 외에 최근 종종 보이는 색박도 있습니다.(안료를 접착제로 굳혀 박모양으로 만든 것)

여기에서 다루고 있는 박과는 달리 금장식 중에 성경책이나 수첩의 내지 겉면을 금색으로 칠하는 것은 박과는 전혀 다른 작업으로 특별히 금장이라고 합니다.
인쇄잉크의 금, 은색과 여기에서의 금, 은박은 현저히 다릅니다.
차이를 미리 가늠하여 충분히 인지하고 있어야 하며 샘플을 가지고 있다면 그 차이를 분명히 알 수 있을 것입니다.
그리고 잊지 않으셔야 할 것은 작업 효과를 극대화시키기 위해 금, 은박은 코팅을 마친 후에 해야합니다.(화장품포장에서 쉽게 볼 수 있음.)

이때 박으로 나타낼 부분의 원고는 4원색과는 별도로 1장 더 필름을 출력하여(포지티브) 원고에 정확한 위치를 확인할 수 있는 출력물(교정지 등)과 함께 가져다 주어야합니다.
수지나 동판을 먼저 만들고 그것을 금박기에 걸기 때문에 원고를 먼저 보내는 것이 시간을 절약할 수 있습니다.
가끔 인쇄색과 박을 혼동하여 원고작업을 따로 하지 않고 그대로 출력하여 엉뚱한 필름을 가져다 줄 때도 있습니다. 인쇄색과 박의 위치는 같을 수도 있지만 대부분은 다르기 때문에 반드시 원고를 정확하게 확인하여 출력해야합니다.(별도의 작업화일이 필요할 때도 있습니다)

이후의 다른 후가공에도 원고가 별도로 필요하며 원고를 작성할 때는 다른 것과 혼동하지 않도록 해야 합니다.

재단기를 사용하기에는 복잡하거나 곡선으로 되어있는 모양의 재단이 필요할 때에는 칼을 모양에 맞추어(톰슨기) 프레스기로 찍어내면서 하나씩 모양을 따내는 작업입니다. 이때 인쇄물에 맞춰 원하는 모양으로 합판 위에 칼을 꽂아 목형을 만들어 사용합니다.
대부분의 박스는 이렇게 전개도에 맞춰 모양을 따서 접지합니다. 과자박스, 과일박스, 특수한 모양의 어린이 책이나 브로쉬어 등이 있습니다.

이 모양따기의 원고는 반드시 인쇄물과 전개도 필름원고를 함께 보내야 합니다. 조금이라도 오차가 생기면 모든 것이 헛일이 되기 때문입니다. 그리고 다른 후가공보다 경비와 시간이 많이 소요되기 때문에 조금 늦더라도 완성된 인쇄물을 원고로 작업하는 것이 안정적입니다. 물론 코팅 등 다른 후가공이 끝난 후에 보내는 것이 좋습니다.
따내는 작업시간보다 하루나 이틀(정도에 따라 다름) 정도 칼을 맞추는데 소요되는 시간이 더 많기 때문에 여유 있게 작업 스케줄을 잡는 것이 좋습니다. (수정이 없는 인쇄물의 원고가 반드시 필요함)

90°로 각진 모서리를 부드럽게 동굴려주는 작업으로 굴려주는 원의 크기를 결정해 주어야합니다. 코팅이나 재단이 끝난 후 최종적으로 하는 작업이기도합니다. 주로 연하장, 카드, 티켓, 태그 등이 있습니다.(원고 필요 없음)

티켓이나 영수증, 지로용지 등 분리하여 보관하기위해 뜯어지기 쉽게 선에 맞추어 작은 바늘구멍을
내는 작업 (원고 필요 없음)

복권, 당첨권 등 일련번호가 필요한 인쇄물에 일련번호를 매기면서 돌아가는 별도의 인쇄
(원고 필요 없음)

브로쉬어 같이 몇 번 접어 제품이 완성되는 경우, 그 접는 부분에 가늘고 길게 압력을 별도로 주어 잘 접히게 하는 작업이 누름자국입니다. 일반 단행본의 날개가 있는 책의 뒷면을 보면 누름자국을 쉽게 볼 수 있습니다. 이 누름자국은 종이를 그냥 접었을 때에 깨끗이 접히지 않는다거나 뒷면의 종이가 터지는 것을 방지하기위해 사용합니다. 책등에서도 마찬가지입니다. 종이가 터지는 것은 두꺼운 종이 일수록, 종이 결이 맞지 않을 때에 심하게 나타납니다. 그리고 누름자국과 더불어 코팅을 하면 종이가 터지는 것을 어느 정도 방지할 수 있습니다.
접기를 할 때에는 기본적으로 대부분 누름자국을 넣어서 접습니다.
접는 방법도 1단접기와 2단접기, 3단접기, 병풍접기가 있다.(제본에서 설명)

주로 카렌다에서 상호를 덧인쇄 할 때 많이 사용합니다. 가을이 되어 카렌다의 샘플이 시중에 나오면 그중 몇 부를 사서 그 아랫부분에 자신의 상호를 덧인쇄하여 고객들에게 나누어 줄 때 많이 사용합니다. 낱장씩 넘기면서 부분인쇄가 가능하여 한꺼번에 많은 인쇄를 새롭게 인쇄하는 것보다 제본까지 끝난 인쇄물에 부분적으로 필요한 인쇄란에 별도로 인쇄하는 것을 말합니다. 카렌다 외에 판촉용 상품이나 행사용 인쇄물에 많이 활용되고 있습니다. 일반 옵셋인쇄의 모든 색을 낼 수 있습니다. 까다롭게 핀을 맞추는 어려운 인쇄보다는 단순한 인쇄를 주로 합니다.(원고 필요함)

이외에도 부분적으로 두껍게 코팅이 되면서 입체감까지 느낄 수 있는 코팅 아닌 코팅이 새로 사용되고 있습니다. 이것을 에폭시 혹은 에폭에칭이라고 하는데 만지면 조금 그 부위가 부분적으로 부풀어져 있고 안의 인쇄물내용은 투명하게 보이면서 두툼하게 처리된 것을 말합니다. 주로 악세사리, 스티커에 많이 사용하고 있고 요즘은 책표지에도 종종 볼 수 있습니다.

여기에 소개된 것 말고도 얼마든지 활용할 수 있는 범위는 넓습니다. 누가 가장 멋있게 여러 가지 후가공을 사용하느냐에 따른 거겠죠! 아마 이 시간에도 새로운 후가공들이 연구되고 있을 것입니다. 그 분들이 계시기에 미래의 책이 어떤 모습을 하게 될지 기대해 봄 직하지 않을까요!

접고 엮어 쪽수맞추기- 제책의 모든 것

인쇄된 내용을 순서대로 접고 엮어 읽기 쉽게 책으로 만드는 것을 제책이라고 합니다.
다른 말로는 제본이라고도 하는데 일본식 표기라 하여 제책이라고 부릅니다.

책은 보통의 일반 낱장의 인쇄물과는 다른 부피감과 표면의 질감과 시각적인 꾸밈으로 전체적인 느낌을 전달하는 총체적인 작업입니다. 그래서 아무리 앞선 디자인과 양질의 인쇄를 하였다고 하더라도 제책에서 소홀히 하여 낱장씩 뜯겨 나간다거나 표지가 거꾸로 붙어있는 책은 아무런 감동을 전할 수 없을 것입니다. 아니면 작업과정에서 위치를 조금이라도 벗어나 재단되었다거나 쪽수가 다르게 되었다면 처음부터 다시 작업해야 하는 불상사(?)가 발생하는 것입니다. 그래서 마지막 작업과정이 될 수도 있는 이 제책 과정에서 긴장을 놓칠 수 없으며 처음 작업하시는 분은 편안하게 보낼 수만은 없는 곳이기도 합니다.

그리고 이제까지의 모든 작업들 중 제책과정에서 대부분 사고가 발생하기 때문에 제책사에서 걸려오는 전화소리는 정말 두렵습니다.
그렇기 때문에 제책에서 반드시 검수과정을 거칩니다.
제책사에서는 의뢰받은 책을 완전히 기계에 적용하기 전에 반드시 한번 샘플작업으로 크기와 쪽수 부속품 등을 확인하는 검수과정을 거치도록 합니다. 그리고 난 후 이상이 없을 시에 본격적인 작업에 들어가는 것이 보통입니다.
후가공에서도 마찬가지이고 제책에서도 어떻게 터잡기를 해서 앉히느냐에 따라 제책의 경비와 시간을 줄일 수 있습니다.

위 그림의 예는 일반적인 양장제본의 명칭입니다.
양장제본 중에서도 커버가 씌워지는 형식과 하드커버 그 자체로 표지가 되는 형식이 있습니다. 위 그림은 커버가 있는 양장 제본입니다.

① 속표지(도비라)의 역할
표지를 붙이기 전에 본문의 맨 앞장으로 표지와 본문이 분리되었을 때 본문의 신분을 알려주는 역할을 합니다. 최근에는 속표지 뒷면에 판권을 넣어 이중 속표지들이 자주 보이기도 합니다.

② 면지의 역할
일반적으로는 본문과 분리되어 본문의 풀칠이나 실매기가 끝난 다음 표지를 붙이기 전에 표지와 본문을 구별시키는 역할을 합니다. 이 면지도 책등에서 제본이 되어야하기 때문에 접어 넣는 두 장이 될 수밖에 없습니다.
그렇지만 양장제본에서는 이 기능에서 한 가지 더 추가하여 면지의 앞장이 하드커버에 붙어있어 하드커버와 본문을 이어주는 역할을 합니다. 뒷면지도 마찬가지입니다.
면지의 평량은 150~180g 정도가 일반적이고 두꺼운 책일 때에는 면지도 내지와 커버가 힘을 받아야하니까 두꺼운 용지로 주문하는 것이 좋습니다.

③ 띠지의 역할
띠지는 주로 책의 광고판으로 생각하시면 됩니다. 특별히 드러내고 싶은 홍보내용이나 일시적인 마케팅전략이 발생하였을 때 사용합니다. 수상내용, 언론의 주목이나 방송내용, 판매부수 등을 책의 본문이나 표지를 수정하지 않고 띠지를 사용함으로 광고효과를 높이고 제작비의 부담을 덜기 위해 사용합니다.

④ 표지 커버와 날개의 역할
표지커버는 보통 하드커버가 인쇄를 할 수 없는 가죽이나 천, 비닐 등으로 되어있을 경우 책의 제목과 내용을 전달하기위해 인쇄된 종이에 코팅을 하여 하드커버를 씌어 책의 특징을 전하는데 사용하였습니다.
그러나 최근에는 종이로 싸발이를 하여 하드커버를 만든 다음 장식적 의미로 다시 커버를 씌우는 경우도 있습니다. 이것은 제가 생각하기에는 낭비라고 생각합니다. 책을 책꽂이에 꽂을 때에도, 들고 다닐 때에도 자주 벗겨지거나 찢어져 아주 거추장스러울 때가 많습니다. 어쩔 수없이 하드커버가 인쇄될 수 없는 재료를 사용하였다면 또 몰라도 인쇄된 하드커버에 다시 표지커버는 물자절약을 위해서라도 지양해야 하지 않을까 합니다.

날개는 표지커버와 하드커버를 이어주는 역할을 합니다.
그리고 무선제본의 단행본 날개는 표지의 부피감을 주고 고급스러운 느낌을 주며 저자의 소개나 출판사의 홍보를 할 수 있어 많이들 사용하고 있습니다. 그리고 책이 오래되었을 때나 무리한 운반으로 형태가 비틀어진다거나 표지가 찢어지거나, 왜곡되는 것을 날개가 없는 책에 비해 어느 정도는 줄일 수 있는 특징이 있습니다.
때로는 표지를 표1, 앞날개를 표2, 뒷날개를 표3, 뒷표지를 표4로 부르기도 합니다.
그래서 날개가 없는 잡지의 경우에는 표지뒷면을 인쇄하여 표지를 표1, 앞표지 뒷면을 표2, 뒷표지뒷면을 표3, 뒷표지를 표4로 부릅니다. 광고를 싣을 때에는 어느 위치냐에 따라 광고게재비가 엄청나게 달라지기 때문에 명칭을 정확하게 알고 있는 것이 바람직합니다.

⑤ 책등의 역할
제본에서 가장 중요한 부분이 책등이라고 해도 과언이 아닐 것입니다.
여러 쪽수를 이어주는 역할을 합니다. 다시 말해 낱장의 종이가 어떻게 한 곳에 떨어지지 않고 풀칠을 하거나 실로 꿰매거나 하여 붙어있게 하는지를 이 책등이 결정해주는 것입니다. 이 책등의 역할이 제본의 핵심이고 책등의 구성에 따라 . 좀더 정확하게 아시고 싶다면 버려지는 책을 조심스럽게 책등을 열어보시면 쉽게 아실 수 있을 것입니다.

[ 책등의 두께를 잴 때 주의사항 ]
본문의 용지마다 또는 제조사마다 두께가 조금씩 다르게 출시되고 있으므로 반드시 상품에 맞는 용지를 샘플로 두께를 재야합니다. 두께가 제조사별로 많이 차이 날 때에는 약 3~4mm 차이 날 때도 흔한 일입니다. 그만큼 다양한 용지개발이 진행되고 있어 디자이너들이 더욱 신중하게 접근해야 합니다.
두께를 잴 때에는 가운데보다는 책등 쪽으로 수치를 재는 것이 안전합니다. 가끔은 가운데보다 책등 쪽이 더 두꺼울 때도 있습니다. 그리고 용지의 안쪽수치를 재는 것보다 바깥쪽의 수치를 재는 것이 좋습니다. 두꺼운 책등은 조금 적게 얇은 책은 조금 넓게 재는 것이 보기 좋겠죠!
그리고 제본의 형식에 따라서도 책등의 크기가 다릅니다.
특히 양장제본의 책등은 일반 무선단행본의 책등과 또 다릅니다. 약 좌우 2.5~ 3mm 씩 하드커버의 두께만큼 여유 주시는 것 또한 잊지 마십시오.
처음작업을 시작한 디자이너들은 책등이 제일 걱정되는 곳이기도 합니다. 저도 책등 때문에 고생 많이 했습니다. 하지만 어느 정도 요령을 알고 나면 쉽게 건너갈 시냇물과 같습니다.

접고 엮어 쪽수맞추기- 제책의 모든 것

접기 설명
제책사에서 접기만 따로 작업해 주기도 합니다만 어떤 제본형식이라도 맨 먼저 접기를 합니다. 접기의 종류도 다양합니다. 접기를 하여 제본하기도 하지만 접기만 하여 한 쪽만 끼워넣기도 합니다.
여기에 제시된 사례뿐만 아니라 기타 여러 가지 접기를 이용하여 새로운 책을 개발할 수도 있겠지요! 접기만 하는 브로슈어는 접기의 재미를 이용하여 독특한 형태를 만들기도 합니다.

떡제본에서 전통제본까지- 제책의 종류와 상식

1. 떡제본
낱장제본이라고 부르기도 합니다.
낱장을 접지 않고 하나씩 측면에 접착제를 발라 표지를 씌우는 제본 형식입니다.
책의 펼침성은 좋으나 접합면이 좁아 낱장 종이가 뜯어지는 단점이 있습니다.
논문 등을 한 쪽씩 마스터 인쇄하거나 복사하여 제본할 때 많이 쓰입니다.
이 때에는 4배수의 쪽수 제한은 필요 없겠죠! 2배수도(낱장) 제본이 가능하니까요!

2. 중철, 중철제본
접지를 하여 4쪽(펄침면-최소 4배수가 안되면 제본할 수가 없겠죠)을 순서대로 이어서 가운데 철심을 박아 제본하는 형식입니다. 주로 카탈로그, 팜플렛, 등 쪽수가 두껍지 않는 제본에 많이 쓰입니다.
최근에는 잡지같이 두꺼운 제본에서도 중철제본을 종종 찾아볼 수 있습니다. 그러나 그렇게 두꺼운 책을 중철로 제본하면 안쪽 면이 바깥쪽 면보다 튀어나오기 때문에 보기에 흉하고 다시 재단해야하는 하는 번거로움이 있습니다.
중철에서의 표지는 내지와 동일하게 작업하기도 하지만 내지보다 약간 두꺼운 용지에 코팅, 박찍기 등 후가공을 거쳐 표지와 함께 철심을 박기도 합니다. 이때 내지는 같은 용지 외에
별도의 성질이 다른 트레팔지 등도 얼마든지 같이 제본할 수 있습니다.

3. 무선철, 무선제본
가장 일반적인 단행본 제본형식입니다.
대수별로 접지를 하여 제본되는 면을 톱으로 긁거나(일반무선제본), 칼집을 넣어(아지노) 그 곳에 접착제를 투과하여 접합하는 형식입니다.(그림참고) 낱장제본과도 다르며 양장이나 반양장과 같이 실로 묶지도 않습니다. 오로지 접히는 면에 칼집 안으로 접합제를 넣어 고정시키는 방법입니다.
반양장보다 펼침성은 좋은 편이고 견고성은 떨어집니다. 무선철에서의 표지의 평량은 책의 판형과 두께에 따라 보통 150g~ 300g 까지 가능하며, 앞뒤 양날개가 있어 필요한 정보를 추가하여 싣기도 합니다.

4. 반양장
무선제본 형식에다 칼집이 들어간 곳에 실로 한 번 더 꿰매어(가가리, 사철) 더욱 튼튼하게 만드는 제본입니다. 일반 무선보다 두껍거나 보관기간이 긴 고급스러운 책에 주로 쓰입니다.
양장과 거의 같고 표지를 하드커버로 쓰지 않고 소프트커버로 쓴다는 것이 다르며 무선철보다 펼침성은 떨어지지만(실로 꿰매었기 때문) 책등이 견고하여 잘 뜯어지지 않습니다. 반양장에서의 표지형식은 무선철과 같으나 견고성을 높이기 위해 대부분 조금 더 두꺼운(250g~400g) 용지를 사용하는 편입니다.

5. 양장
양장 제본형식은 일반 제본 중에 책등이 가장 튼튼한 제본형식입니다.
접지를 한 종이를 대수별로 실을 꿰매어 책등을 직각으로 혹은 둥글려 모양을 내고 두꺼운 합지나 가죽류 등으로 하드커버를 사용하여 표지를 만들어 붙이는 방식입니다.
이때 딱딱한 표지는 각을 잘 살려서 면지와 책등에 접착제를 붙여 접합합니다.
어린이 책이나, 연감 등 단행본 보다 전집류에 많이 쓰이고 있으며 얇은 책보다 두꺼운 책에 주로 사용하고 장기간 보관해야하는 책, 고급스럽고 특수한 책에 양장제본을 합니다.
양장제본만 아시면 다른 제본은 쉽게 이해할 수 있을 것입니다.
표지는 주로 인쇄된 종이나 가죽류나 크로스지 등을 사용한 싸발이 하드커버를 사용하는데
바깥에서 안쪽으로 살펴보면 다음과 같은 순서로 되어있는 여러 종류가 있습니다.
1) 하드커버(크로스지나 가죽류) ＋ 내지
2) 하드커버(인쇄된 종이) ＋ 내지
3) 인쇄된 종이 ＋ 하드커버(①크로스지나 가죽류, ②인쇄된 종이 )＋ 내지
4) 띠지＋ 인쇄된 종이 ＋ 하드커버(①크로스지나 가죽류, ②인쇄된 종이) ＋ 내지

6. 링제본
각각 낱장을 순서대로 추리거나(접지가 안되는 두꺼운 용지) 접지를 하여 한 편에 작은 구멍을 여러 개 내고 그 안에 스프링을 끼워 넣는 제본입니다. 펼침성이 좋고 뒤로 넘기기 자유롭다는 특징이 있습니다. 주로 노트나 카렌다, 요리책 등에 주로 사용합니다. 링의 종류와 색이 여러 가지 시중에 나와 있으며 가격도 각각 다릅니다.
이때 스프링이 먹은 곳은 약 1cm 내외가 되기 때문에 이 정도의 여분은 디자인할 때 감안해야한다는 것도 놓치시면 안 됩니다.
최근에는 등이 있는 링제본이 나와 새롭게 선보이고 있습니다.

7. 바인더 제본
책에서는 많이 쓰이는 제본형식은 아닙니다.
용지에 3~4개의 구멍이 나있고 그것을 커다란 링에 끼우는 제본으로 자유롭게 자주 철하거나 분리시킬 수 있는 문서, 보고서, 기록지, 포트폴리오 등에 많이 사용됩니다.
임의로 내지를 바꿔 끼워 넣을 수 있으며 크기가 일반 책 크기보다 크고 끼우는 플라스틱 종류도 다양합니다.

8. 띠제본(노트제본)
노트류, 명세서, 스케치북, 메모지에 많이 사용됩니다.
접착제로 제본한 뒤 위에 띠지같은 표지를 씌워 마무리합니다.

9. 호부장
예전에 주로 사용하던 제본형식입니다만 최근에는 사용하지 않고 있습니다.
중철처럼 철심을 박는데 그 철심이 책등에 접혀지는데 박히는 것이 아니라 옆면에 박혀 넘길 때 불편함을 주고 표지가 떨어져나갈 우려가 있어 활용이 거의 없어진 제본형식입니다.

10. 전통제본
전통제본도 종류가 다양합니다.
일반적으로 양쪽 인쇄를 하여 접히는 곳에 접착제를 붙여 내지를 넘기는데 비해 전통제본은 그와는 반대로 한 쪽에만 인쇄를 하여 인쇄가 안 된 쪽(뒷쪽)으로 병풍 접기를 하여 실로 꿰맨다는 것이 다릅니다. 그래서 뒷면이 잘 비춰지지 않고 두께감이 부드러우며 책넘김이 일반 책과 전혀 다른 느낌을 줍니다.

떡제본에서 전통제본까지- 제책의 종류와 상식

1. 접착제의 힘
제본에서의 접착제는 앙꼬없는 찐빵과 같다고 할까요? 제책 관계자들의 얘기를 들어보면 책등이 예전처럼 잘 떨어지지 않는 것은 다 본드 때문이라고 얘기들 합니다. 그 만큼 제본에서 접착제의 중요성은 아무리 강조하지 해도 지나치지 않습니다. 최근에 질 좋은 본드가 많이 개발되고 그와 더불어 제본의 품질이 점차 나아지고 있다고 하겠습니다.
그리고 제책사에서 사용하는 이 접착제들은 사용하는 위치와 제본의 종류에 따라 각각 다른 접착제를 사용하고 있으며 건조되는 속도와 강도, 제본분량, 용지, 계절, 습도 등에 따라서고 다르게 적용되고 있습니다.

2. 전문 제책사
살펴보신 것과 같이 제본의 종류가 무척 다양합니다. 때로는 새로운 제본형식도 얼마든지 개발 가능하다고 하겠습니다. 하지만 위에서 살펴본 제본의 종류는 현장에서는 모두 나름대로 기계설비나 노하우가 필요하기 때문에 전문적인 제책사별로 나뉘어 영업하고 있습니다. 완전자동시스템도 있습니다만 대부분은 아직 사람의 손이 필요한 반자동시스템으로 운영되고 있어 기술을 가진 인력이 필요로 하는 곳이 대부분입니다.
그리고 제책의 운영도 제가 알기로는 아직까지 이 모든 제본의 형식을 동시에 한 곳에서 가공하는 제책사는 없는 것으로 압니다.
예를 든다면 양장제본에서 하드커버 싸발이도 같은 제책사에서 하지 않고 외부에서 싸발이만 전문으로 하는 곳에서 따로 작업하여 들여오니까요. 제책사를 알아보실 때에는 어떤 종류의 제본을 주로 하는 곳인지 우선 알아보시는 것이 필요하겠죠!

1.떡제본, 띠제본 전문
2.중철 전문
3.무선철, 반양장, 양장 전문(다이어리)
4.링제본 전문
5.기타
*싸발이 전문

3. 제본용지
제본하기에 적당한 용지의 평량은 70~180g 사이가 좋습니다.
용지가 너무 두꺼워도 너무 얇아도 제본하기에 까다롭습니다. 인쇄에서부터 코팅, 제본에 있어 용지 두께를 적절히 조정해야 사고가 나지 않습니다. 지나치게 얇거나, 지나치게 두꺼운 용지의 작업은 각각의 과정에서 모두 기피하는 두께이기 때문에 되도록이면 피하는 것이 좋겠습니다만 어쩔 수 없이 작업을 해야만 한다면 일일이 과정을 따라가며 세심한 부탁도 잊지 않아야 합니다.
제본의 최소범위는 2백부도 가능하지만 경비는 500부일 때를 최소단위로 정산하는 것이 보통입니다.

4. 제본사고
제본에서는 인쇄에서처럼 파지가 많이 발생하지 않습니다.
대부분 제본사고는 인쇄사고일 때가 많습니다. 확인만 제책사에서 한다고 보시면 거의 맞을 것입니다. 판을 앉힐 때에 쪽수 방향이나 순서를 다르게 앉혀 인쇄한 후 최종 단계인 제본할 때에 확인되는 경우가 대부분입니다. 후가공이나 면지 등 제본해야 할 여러 재료가 총 집합이 되어 작업하게 되므로 본문 대수별 용지의 많고 적음, 표지 두께의 정확성, 면지와 기타 부재료와의 용량 정확성들이 확인되는 곳이기도 합니다.

① 인쇄통수가 정확하게 맞지 않아 납품량을 맞추기 어렵다거나 (인쇄실수)
쉽게 설명하면 1개월짜리 달력인데 12개월 중 어느 한 달이 모자라 1부의 카렌다를 완성하여 납품할 수없게 되는 상태를 말한다. 아니면 파지를 통수로 잘못 계산하여 납품하였을 때에도 이런 상황이 발생한다.
② 펼침면의 색이나 띠가 고르게 연결되어 보이지 않는다거나 (인쇄실수)
③ 쪽수의 순서가 잘못 게재되어 있다거나 (터잡기실수)
④ 반복으로 앉혔을 때 재단여분을 미쳐 주지 않았다거나 (터잡기실수)
⑤ 쪽수나 제목 등이 제 위치에 정확히 있지 않다거나 (디자인작업실수)
⑥ 책의 판형과 표지의 크기가 맞지 않는다거나 (디자인작업실수)
⑦ 싸발이나 케이스의 인쇄된 표지의 접합여분이 부족하다거나 (디자인작업실수)
⑧ 책의 두께를 잘못 계산하여 책등이 부족하다거나 넘치는 경우 (디자인작업실수)

이외에도 더 발견할 수 있을 것입니다. 여기서의 크게 나타날 수 있는 것 만 우선적으로 말씀드립니다.

다음은 제본에서 발생되는 사고입니다.
① 정합불량
정합은 접지된 인쇄물을 대수별로 정확하게 순서를 맞추어야 하는데 순서가 맞지 않을 때에 나타납니다. 인쇄물에 쪽수가 정확하게 기입되어 있기도 하지만 기입되어 있기 않았을 때, 편집배열표에 오류가 있었다거나 부속물(화보나 목차 등)과 결합의 순서가 바르지 않았을 때 나타납니다.
보통의 정합기계로 한번에 책을 완성하기보다는 쪽수가 많을 때는 여러 번에 걸쳐 정합합니다. 이때에 조그마한 실수라도 용납되어서는 안 됩니다.
③ 대수불량
보통 터잡기에서 실수가 발생하여 접기에서 쪽수가 맞지 않았을 때 발생합니다.
전체 검수시 대수불량인지 정합불량인지 확인될 수 있습니다.
16배수로 잘못되었을 때에는 정합불량, 16배수가 아닐 때에는 대수불량입니다.
④ 마름모 재단
일반적이지 않지만 가끔 나타납니다. 내지의 3면을 재단할 때에 각을 정확하게 맞추지 않아
마름모가 되어 책이 납품되는 경우가 있습니다. 서점에 가서보면 간혹 나타납니다.
⑤ 하드커버 건조불량
싸발이 하드커버는 재생합지를 싸발이하는 것이기 때문에 재생합지의 수분이 완전히 건조되지 않았을 때에 가공하면 종이가 바가지가 지는 것처럼 휨현상이 발생합니다.
제본할 때에는 보이지 않던 휨현상이 서점에 책을 진열해 놓으면 나타나는 것도 있습니다.
그것은 합지자체의 불량이므로 잘 선별해내기가 쉽지 않습니다. 그래서 겨울같은 계절에는 주의가 필요합니다.
⑥ 크기불량
위에서 말씀드린 것처럼 본문과 표지, 싸발이 하드커버의 크기가 맞지 않다거나 같은 판형의 책 크기가 조금씩 다른 것은 크기 불량이라고 볼 수 있습니다.
그리고 제책에서 다룰 수 있는 크기 약 1~2mm 정도는 움직일 수 있으니 참고바랍니다.
⑦ 책등 불량
책등불량은 대부분 디자인작업에서의 본문 용지를 잘못 선택하여 크기를 쟀다거나 본문이외에 부속품, 광고면을 계산에 넣지 않았다거나 하였을 때 나타납니다. 그리고 제본의 다양한 형식을 고려하지 않았을 때에도 발생합니다.

5. 표지수정
표지가 낡거나, 오류가 생겨 새로 교체하고 싶을 경우(재표지)에 일반무선철이나 반양장은 표지만 새로 갖다 주면 가능하지만 양장제본은 새로운 표지와 동시에 하드커버에 붙어있는 면지도 같이 교체해야 합니다. 그렇게 기존의 본문에 새로 교체한 표지를 붙인 후 전체적으로 위, 아래 약 1.5mm씩, 오른 쪽 약 1mm를 전체적으로 재단을 다시 합니다. 그렇기 때문에 재표지를 작업한 책은 일반책보다 크기가 조금 작게 납품될 수밖에 없습니다.

다음은 마지막으로 디자이너와 인쇄에 대한 저의 소견을 말씀드리고자 합니다.

연재후기 : 앞으로 인쇄업계에선 디자이너가 주인공이다.

여러분도 잘 알다시피 지금 현재 인쇄업계에서는 전환의 시기라고 볼 수 있습니다. 인쇄기술이 날로 발전함과 동시에 수요자의 질적 요구 역시 높아지고 안으로는 환경개선과 인력충원에 애를 먹고 있어 현재의 시스템으로 계속 진행하기에는 많은 어려움이 있을 것으로 보입니다. 업계에 계신 분들은 누구보다 절실하게 느끼고 계시리라 봅니다만, 그야말로 대전환의 시기라 해도 과언이 아닐 것입니다.

앞으로의 인쇄업계는 소량인쇄와 이를 위한 단납기(다종 소량 생산의 보급), 인력 축소, 준비시간 절약, 환경 개선, 생산경비 감축 등의 방향으로 진행될 것입니다. 인쇄 작업은 단독으로는 완성될 수 없기 때문에 인쇄와 후가공과정이 직접 연결되어 작업경로가 단순화되어 갈 것입니다. 또한 여러 개의 중소업체는 한데 모여 좀더 대형화될 것이고 업종별로는 군락을 더욱 강하게 형성하여 가격경쟁에 따른 영세성을 극복해나가리라 봅니다.

그리고 인쇄업계에서는 무엇보다 앞으로 다가올 디지털 인쇄기술을 위해 작업인력에 대한 디지털 기술교육이 절실히 필요합니다. 인쇄시스템이 좀더 자동화, 디지털화된다고 가정한다면 모든 기술을 외부의 지원만으로 의존할 수 없기 때문에 내부의 고급인력을 양성해야 합니다. 디자인작업과 인쇄 작업 그리고 디지털 지식 모두 아우를 수 있는 인력.
그야말로 인쇄업계에서는 멀티플레이어의 인력이 절실하게 될 것입니다.

이제 인쇄와 디자인은 따로 떨어뜨려놓고 생각할 수 없는 불가분의 관계입니다.
아니 앞으로 디자인이 인쇄의 질과 수요를 창출해 나갈 것이며 이런 변화의 흐름에 중요한 지원자로서 자리매김할 사람은 디자이너입니다.

그렇다면 과연 디자이너는 이 흐름을 어떻게 읽고 있을까요?
이런 인쇄의 흐름으로 봐서 가장 먼저 예측할 수 있는 것은 대부분의 작업을 디자이너 단독의 선택에 따라 작업물의 성패를 가르게 될 것이라는 것입니다.
서포터스가 없는 디자이너의 외로운 결단과 순간의 선택에 따라 디자인의 질이 좌지우지된다고 봐야합니다.
과거에는 제판시스템이 어느 정도 디자이너의 실수를 가려줄 수 있었다면 현재는 컴퓨터 안에서 작업자가 모든 출력을 통제하듯이 앞으로는 인쇄 아니 제책까지 인쇄과정 모두를 디자이너가 통제하는 시스템으로 가게 될 것은 불을 보듯 뻔한 일이 되었습니다.

인쇄과정이 단순화되고 디지털화되어 그 과정에 굳이 고급인력을 보충하지 않기 때문에 작업자가 모든 것을 알아서 의뢰하고 지시하는 시스템으로 갈 것입니다. 그래서 디자이너에게는 인쇄과정을 훤히 마스터하고 있어야함은 물론 그 속에서 창의성까지 찾아야하는 이중의 노력이 기다리고 있은 셈입니다.

이렇게 앞으로 디자이너의 어깨는 더욱 무거워지겠지만 그와 더불어 디자이너의 창의성은 더욱 빛을 발휘하게 될 것으로 보입니다. 디자이너가 그래픽뿐만 아니라 인쇄과정까지 이해하고 있다면 그 작업의 자신감은 물론이고 새로운 형태의 장르까지 개척해 나갈 수 있으리라 기대됩니다.

이제 디자인은 디자인만의 영역으로 이해되지 않습니다.
경영학은 물론이고 과학기술 분야, 인문 분야에서도 창의성을 배우기 위한 모델로 디자인 관련 과목을 속속 개설하고 따라잡기에 열중이라는 사실을 잊지 마십시오!
21세기에 가장 주목받는 창의성이 어떻게 개발되며 표현되는지를 집중적으로 연구 분석하고 있습니다. 따라잡히지 않기 위해선 창의성 분야에 이미 열쇠를 쥐고 있는 우리들, 디자이너가 분발해야 합니다. 그러기 위해 디자인 교육은 전공의 테두리에 빠져있기보다는 되도록 전공을 확대하는 방향으로 진행되어야 될 것이며 그래픽전공자들은 주변영역에까지 자신의 관심에 맞는 정보에 숙련되어 있어야 성공적인 작업을 수행할 수 있으며 그와 더불어 21세기에 걸맞는 새로운 디자인도 개척해낼 수 있을 것입니다.

인쇄과정에 대한 이해가 시각디자이너들이 반드시 알아두어야 할 상식이라고 막연히 아무리 외쳐본들 무슨 소용이 있겠습니까마는, 시대가 시대인지라 디자이너가 가져야할 크리에이티브는 이제 전방위 산업체에서 디자인의 크리에이티브에 관심을 가지고 21세기를 이끄는 키워드가 될 것이라고 주목하고 있습니다. 이때 디자이너는 무엇을 하고 있습니까?

디자이너 자신 스스로가 영역을 넓혀 나가야합니다.
자신의 크리에이티브를 인근 관련분야에까지 적용해야하기 때문에 디자이너들은 이제 만능 탤런트가 되어야 합니다. 인쇄에서도 마찬가지입니다. 이제는 디자이너들이 직접 인쇄를 콘트롤해야 원하는 작업이 완성될 수 있듯이 인쇄에서도 디자인 감각에 맞는 크리에이티브를 발휘해야하는 시대까지 왔다고 해도 과언이 아닙니다. 오히려 새로운 창의성으로 새롭게 개발해주길 기다리고 있다고 보는 것이 맞는 말일지도 모릅니다.

이 변화의 시기에 디자이너가 적극적으로 인쇄과정과 섞이지 않고 먼발치에서만 바라본다면 인쇄과정을 내 것으로 할 수 없으며 더 나아가 새로운 창의성을 발휘할 수도 없습니다.
현재의 인쇄기술 발전은 전통적인 옵셋 인쇄방법 안에서의 개발뿐만 아니라 전혀 새로운 기술을 바탕으로 빠른 속도로 발전하고 있기 때문에 두 마리의 토끼 모두를 잡아야하는 어려움이 있습니다. 하지만 다음과 같은 기본적인 자세로 작업에 임한다면 인쇄는 언제든지 여러분에게 마음의 문을 열어 줄 것입니다.

처음 이 연재를 시작할 때에는 그저 제가 이제까지 작업을 해오면서 디자이너로서 부끄러웠던 것과 인쇄 작업과정에서 가장 기초적인 내용을 함께 나누고자 시작했습니다. 자의식이 강하던 20대의 열정으로 현장에서의 무시를 참을 수 없어 뛰어들었던 제가 이제는 여러분에게 정보를 주는 입장이 되었군요. 사실 주위의 동료 디자이너들에게 인쇄에 관해 말할 때면 왠지 주눅 들거나 낯 뜨거워지는 것을 떨쳐 버릴 수가 없었습니다. 유명대학 나와서 인쇄꽁무니만 쫒아 다니는 제 모습이 초라해 보일 때가 많이 있었습니다. 그러나 저는 제가 너무 모르면서 잘난 척한 것이 부끄러워 견딜 수 없을 때가 더 많았습니다. 여러분은 저처럼 그렇게 좌충우돌하지 않도록 조금이라도 도움이 되었으면 하는 바람으로 시작했습니다.
도움이 되셨는지요?

인쇄는 대학의 교육과정 중에도 소홀히 다루어 현장에서 졸업생들이 가장 고통을 호소하던 분야이기도 하고, 아니 제가 회사를 운영할 때에도 신입사원들에게 가장 힘들게 가르쳤던 것도 인쇄라고 생각합니다. 추천할 책도 없고 체계적으로 가르쳐줄 학원도 없고 인내를 가지고 인쇄를 이해시키는 데 약 6개월은 족히 걸렸습니다.
그 기간 후에 오는 작업에러 비용까지 계산한다면 업계에서는 정말 절실하게 필요한 교육이라고 늘 생각하고 있었는데 우연한 기회에 제가 직접 나서게 되었습니다.

그리고 여러분이 많은 질문을 하셨는데 지금 제가 하고 있는 작업은 남들이 잘 하지 않는 생소한 지역사연구의 일환으로 디자인작업을 하고 있습니다. 앞으로는 지역연구가 활발하게 이루어질 것이며 중앙에 집중되어있는 디자인을 지역의 특성에 맞게 발전시키는 일로 디자인이 한 몫을 할 것입니다. 여러분도 관심을 가져 주시기 바랍니다.

끝으로
연재를 시작하고 보니까 제가 생각했던 것보다 의외로 많은 호응이 있었습니다. 또 제가 불분명하게 알고 있었던 것도 확인하며 아주 보람찬 과정이었습니다. 국내는 물론 국외에서도 많은 질문을 보내주시어 나름대로 답장을 드렸는데 도움이 되셨는지 모르겠습니다. IT관련 내용이 많은 정글에서 이렇게 인쇄에 관심을 많이 가져주시고 조회수도 상당히 나와 관계자와 저도 많이 놀랐습니다. 동병상련이라고 같이 안타까워하는 독자들이 많이 계셨던 모양인가 봐요! 감사합니다.
그리고 제 실력보다 나으신 분이 좋은 책을 쓰리라 기대했는데 기다리다 못해 부끄럽게도 제가 직접 쓰게 되었습니다. 여기 실린 글들을 보완해서 책으로(영진닷컴) 꾸미게 되었습니다. 가을에 출간될 예정입니다.
그동안 여러분의 뜨거운 관심과 성원 감사드리며 가을에 책으로 뵙겠습니다.
감사합니다.

- 박경미