Volkl 독일공장 방문기 5탄 - 정밀함의 감동이 시작되는 곳을 향하여(스키의 접합과 검사 그리고 기타 작업-2 )

[탁건수]

안녕하세요. 뵐클담당 탁건수입니다.

이번 방문기는 5탄으로써 앞의 4탄에서 다 소개해드리지 못한 샌드위치구조의 스키를 접합가공하는 과정과 접합된 스키를 다듬고 마무리하는 과정 및 가공된 스키를 다시 검사하는 과정에 대해서 소개해드리려고 합니다.

            

이번에 소개하는 접합가공과정은 일반적인 샌드위치구조의 스키판을 가공하는 작업니다. 사진속에 소개되는 모델은 12/13시즌 뵐클의 Freeride 상급자 모델인 GOTAMA 입니다.

프리라이드 스키는 월드컵 스키보다도 비싼 모델들이 많구요. 험한 산악지형과 싸우며 높은 기술력을 요구하는 종목에 사용되는 스키이기 때문에 하이테크놀로지가 접목된 고가의 스키들이 대부분입니다. 위의 GOTAMA 모델도 하이테크닉이 적용된 고가의 모델로 저희 나라에는 수입되는 스키라인은 아니지만 월드컵스키의 가공과정과 비슷할 것이라고 생각이 되었기 때문에 관심있게 지켜 보았습니다.

위의 사진은 접합가공이 완료된 스키들을 촬영한 것인데 위에서 소개해드렸던 다른 라인의 모델들과 마찬가지로 여분의 에폭시들이 접합된 시트의 밖으로 나와서 굳어 있는 모습을 보여주네요.

위의 과정은 GOTAMA 모델의 각종 소재 및 구성품들을 하나씩 쌓아올려 접합가공하는 과정의 모습입니다. 다음에 소개하는 영상을 통해서 보다 자세한 모습을 소개해 드리겠습니다.

스키판을 제작하는 접합가공작업 영상 -3

이 영상을 보시면 스키의 바닥에서부터 시작해서 각각의 재료들을 하나씩 쌓으면서 계속해서 접착용 에폭시를 바르고 또 그 위에 다른 소개를 올리고 또 에폭시를 바르는 작업을 계속하는 모습을 볼 수 있습니다. 영상을 찍은 순간은 우드코어가 삽입된 이후 그 위쪽에 삽입되는 소재들의 가공작업부터 나오는 모습입니다.

영상에서 흰색천처럼 보이는 것은 바로 유리섬유입니다. 유리섬유의 경우도 각 모델에 따라서 섬유의 짜여진 가공처리형태와 두께가 다릅니다. 유리섬유는 스키제조에서 가장 일반적인 보강재로 사용이 됩니다. 유리섬유는 흡수성이 없고, 흡습성이 적어 수분에 강하며, 화학적 내구성이 있기 때문에 잘 부식되지 않습니다. 또한 강도, 특히 인장강도가 매우 강하고 신장률이 적은 특성을 가지고 있습니다.

이 유리섬유의 특성에 에폭시가 함께 결합이 되면 매우 강한 인장강도를 나타내기 때문에 우드코어와 결합하여 스키의 기본적인 강도와 탄성을 만들어내게 됩니다. 이 유리섬유는 다양한 방면의 공업재료로 사용이 되는데 항공기/보드 등의 구조재로도 사용되는 매우 강력한 강도를 나타내는 재료입니다.

같은 유리섬유를 사용하더라도 몇 장의 유리섬유를 겹겹이 쌓아서 가공하는냐에 따라서 스키의 강도에 차이가 됩니다. 위의 영상에 소개된 GOTAMA 모델의 경우 우드코어 위쪽으로 2장의 유리섬유시트를 쌓아올려 가공을 하고 있네요. 또한 유리섬유시트 사이에 삽입되는 짧은 길이의 흰색시트를 보실수가 있는데 이것은 바인딩장착부위의 강도를 높이기 위한 역활을 합니다. 스키의 센터를 더 강하게 만드는 역활과 함께 바인딩을 장착하는 나사가 삽입되는 부위의 강도와 밀도를 향상시키기 위한 용도로 함께 가공되는 것입니다.

접합가공과정에서 작업자가 은색의 바가지같은 통을 시트위에 문지르는 모습을 보실 수가 있는데 이것이 바로 접착용 에폭시가 담겨있는 바가지입니다. 이 바가지에는 일자형의 긴 라인처럼 구멍이 뚫려있는데요. 이곳을 통해서 접착용 에폭시가 일정한 양으로 골고루 넓게 펴져서 나오게 됩니다. 각 브랜드의 제조사마다 사용하는 에폭시는 각자의 비법이 담긴 오랜시간을 거쳐 완성된 비밀이라고 할 수 있습니다. 사용하는 에폭시의 비율 및 종류도 스키의 모델에 따라 조금씩 다르구요. 또한 스키를 고온/고압에서 구워내는 시간도 차이가 난다고 합니다.  

이제 다음으로 소개해드릴 과정은 접합가공을 위해서 거푸집틀에서 1차가공을 마친 스키들은 마치 넓은 판처럼 생긴 형태를 가지고 거푸집틀에서 나오게 되는데요. 이 스키판을 이제부터 우리가 알고 있는 일반적인 스키의 형태로 만들어 가는 과정을 소개해 드리겠습니다.

사진속의 스키는 12/13시즌 뵐클 올라운드 초/중급자 모델인 RTM 73 모델입니다. 이 모델은 뵐클의 성인 올라운드 스키라인중에서 우드코어를 삽입되지 않는 모델입니다. 그 대신 우드코어의 역활을 하게 되는 Composite Core 를 사용하여 스키를 보강하는 모델입니다.

위의 사진에서 스키의 상판시트 밖으로 삐져나오 검은색의 찌꺼기를 볼 수가 있는데 이것은 바로 스키를 접합할때 사용되는 에폭시입니다. 스키의 모델에 따라서 사용되는 에폭시의 종류가 다른데 이 모델의 경우 검은색의 색상을 가진 접합용 에폭시를 사용하고 있네요.  

접합가공과정을 마친 스키는 우선 위의 경우처럼 상판시트의 넓은 판 모양의 형태가 그대로 나오게 되는데요. 이 넓은 판을 원래의 스키판의 형태와 사이즈로 가공하는 과정을 거쳐야 스키의 정확한 사이즈의 절단면과 에지라인이 밖으로 나타나게 됩니다.

위의 사진에서 보이는 기계장치가 바로 스키의 기존 크기와 형태에 맞추어 접합가공과정에서 발생한 테두리를 제거하는 장비입니다.

스키판의 테두리를 절단가공하는 영상 

스키판을 고정하는 틀에 스키를 고정하고 밀폐된 작업공간으로 하나씩 스키가 이동을 하게 되는데 그 안에서 스키판의 테두리를 절단하는 칼날이 달린 로봇장치에 의해서 불필요한 테두리를 깔끔하게 제거하게 됩니다

처음 1차 가공과정을 통해 여분의 상판시트중에서 Top 시트 부분이 절단된 스키판의 모습입니다.

지금 이 사진은 센터부위를 가공하기 위한 2차 과정에 삽입되기 직전의 모습입니다. 위쪽의 절단 전 스키사진과 비교해 보시면 스키판의 탑과 테일부분에 있던 여분의 상판시트가 절단된 모습을 확인할 수 있습니다. 이 과정에서도 1차적으로 스키의 Top 과 Tail 부위의 상판시트를 먼저 절단한 다음 2차 가공에서 남은 센터부위를 절단하는 과정을 거치게 됩니다.

            

2번의 커팅가공과정을 거친 후 기계설비 라인에서 빠져나온 스키의 형태가 바로 위의 사진입니다. 저희가 일반적으로 보는 스키의 형태와 동일한 모습이죠. 이렇게 작업된 스키는 이제 기본적인 스키의 완성된 형태를 갖추었다고 할 수 있습니다.

여기서 다음으로 진행되는 과정이 바로 에지면과 바닥면의 가공작업입니다.

사진에서 보시는 긴 라인형태의 장비가 바로 스키상판시트 절단가공과정을 마치고 나온 스키의 베이스피텍스면을 가공하는 장비입니다. 베이스면의 가공은 한번의 작업으로 이루어진것이 아니라 여러분의 베이스가공과정을 거쳐서 완성됩니다.

사진에서 보시는 노란문처럼 보이는 부분이 베이스면을 가공하는 하나의 단계들입니다. 사진상으로는 현재 3단계의 부분까지 보이지만 그 뒤로도 더 많은 베이스면 가공을 위한 장비들이 이어져 있습니다. 베이스면의 가공은 베이스면을 사포같은 형태를 가진 샌딩벨트로 가공하여 불필요한 굴곡을 제거하여 점점 평탄하게 만드는 과정을 거치게 됩니다.

이 샌딩벨트 그라인딩과정은 처음에는 거친면을 가진 샌딩벨트를 통해서 베이스피텍스를 절단하고 그 다음으로 점점 고운 샌딩벨트로 교체된 라인을 거치면서 절단면을 부드럽게 만들어 나갑니다.

샌딩벨트 그라인딩과정을 2~3단계과정으로 마무리한 다음 스톤 그라인딩과정으로 넘어가게 됩니다. 스톤 그라인딩은 2가지의 큰 역활을 하게 되는데 그 한가지는 베이스의 평탄을 정확하게 맞추어 가공하는 평탄가공의 완성단계이고 나머지 한가지는 베이스피텍스면에 스트럭쳐를 만드는 가공과정입니다.

보통 스톤 그라인딩과정에서 2번의 평탄가공과정과 1번의 스트럭쳐가공과정을 거치게 됩니다. 이 작업은 세부적인 촬영이 허락되지 않는 부분이었기 때문에 영상으로는 촬영하지 못했고 사진도 근접촬영을 하지 못했습니다. 뵐클이 사용하고 있는 이 에지가공설비는 스키제조사들의 장비들 중에서도 가장 최근에 새롭게 도입된 시설이며, 그 가공과정 또한 자신들만의 노하우가 담겨있는 것이라고 하더군요.

위의 사진은 스톤그라인딩을 마치고 베이스피텍스 가공라인에서 마무리되어 나온 스키판의 바닥면입니다. 이 모델은 프리스타일 스키이기 때문에 우리가 흔히 보는 레이싱상급스키의 깊은 스트럭쳐가 아닌 크기와 깊이가 얕은 스트럭쳐가 가공되어 있는 모습입니다.

실제 가공하는 과정을 들여다보며 눈으로 다 확인을 했지만 영상으로 보여드리지 못한 점은 조금 아쉽네요~! ^^ 하나의 완성된 "Made in Germany" 의 스키가 결코 쉽게 만들어지지 않는다는 점을 몸소 느끼고 눈으로 확인할 수 있었습니다.

다음은 스키의 사이드면 에지면을 가공하는 과정입니다. 이 에지라인의 가공과정도 사진촬영은 허락되지 않는 과정이기 때문에 세부적인 사진은 없고 라인설비에 대한 전체적인 촬영만 가능했습니다.

이 스키는 12/13시즌 뵐클의 프리스타일 라인의 모델인 BRIDGE 라는 스키입니다. 마침 에지면에 대한 가공이 마무리된 과정으로 라인옆에 세워진 스키를 촬영했는데 근접촬영이 어려운 카메라를 들고 있던 관계로 원하는 사진을 얻지는 못했네요.~! ^^;;

이 설비가 바로 스키의 에지면을 가공하는 설비라인입니다. 에지면의 가공라인도 베이스면과 마찬가지로 여러 단계의 가공과정을 거치게 되는데 에지면을 일정하게 절단하는 과정, 에지면에 각도를 집어넣는 과정, 에지면을 날카롭게 가공하는 과정, 에지면을 마지막으로 매끄럽게 가공하는 과정 등을 거치게 됩니다.

사진으로도 확인이 가능하지만 뵐클스키공장의 설비나 장치들이 매우 깨끗하고 기계장비들이 매우 최신의 것이라는 느낌을 받을 수가 있을 것입니다. 만일 타 브랜드에서 제공하는 스키제조에 관련된 영상을 비교해 보신다면 뵐클공장과의 차이점을 확인할 수 있을 것입니다. 뵐클의 경우 노후된 장비에 대한 교체와 새로운 최신설비에 대한 투자를 아끼지 않는 브랜드입니다. 그러한 설비의 교체와 투자에 대한 노력이 자신들이 사랑하는 브랜드의 가치와 품질을 더욱 더 높게 만드는 것이라고 생각하고 있더군요.

뵐클의 경우 일반인들이 스키공장에 대한 견학을 신청할 수 있는 시스템을 갖추고 있기 때문에 누구든지 사전에 공장에 미리 신청을 하면 견학이 가능합니다. 또한 베이스면과 사이드에지라인의 가공과정과 같은 생산가공 노하우의 비밀이 노출되지 않는 과정에 대해서는 사진촬영도 가능하도록 하고 있습니다.

저의 경우 사진촬영이 금지된 가공과정에서 촬영한 것들도 여러분들의 이해를 돕기 위해 소개한 것도 있지만 어느 스키제조사나 자신들만의 노하우와 비밀이 있을 것을 생각이 듭니다. 뵐클(Volkl)의 경우 일반인들에게 공개되는 공장견학 시스템을 통해서 자신들의 우수한 생산시스템과 체계적인 가공과정과 관리 등에 대해서 자신있게 공개를 하고 자신들이 만드는 스키와 제품들에 대해서 자신감을 가지고 판매를 하며 더나아가 일반인들에게도 브랜드와 제품에 대한 신뢰감을 주고 있다는 생각이 드네요.

사진에 소개되는 이 과정은 스키캠버의 형태를 조정하는 것입니다. 스키의 구조가 기본적으로 정캠버의 형태를 취하고 있을 경우 접합가공을 하는 거푸집틀에서 캠버가 형성되어 나옵니다. 스키판의 형태로 가공이 완료된 이후 기본적인 캠버의 형태가 정확하게 잘 이루어졌는지 이 조정판 위에서 조정을 하거나 검사를 하게 됩니다.

사진의 왼쪽 하단에 보이는 계기판의 X(TOP) - Y(CENTOR) - Z(TAIL) 의 값이 의미하는 숫자는 바로 스키를 옆으로 세운 후 그 바닥면을 계기판 밑에 보이는 캠버 측정판에 붙였을때 스키판과 측정판과의 떨어진 간격을 센서가 측정하여 표시하는 값이 바로  X(TOP) - Y(CENTOR) - Z(TAIL) 의 세 지점의 값입니다.    

그 값의 크기에 따라서 스키형태가 캠버인지 역캠버인지를 판단할 수 있기 때문에 각 스키모델과 사이즈에 맞는 캠버구조의 값을 미리 입력해놓고 옆으로 세운 스키의 센터를 측정판의 센터와 평행이 되어 일치된 상태에서 스키판을 측정판에 가볍게 갖다 붙였을때 각 스키(사이즈별)마다 정확한 X(TOP) - Y(CENTOR) - Z(TAIL) 값의 수치가 나오는지 검사하게 됩니다. 만약 인정되는 오차의 범위 이상으로 정확한 수치값이 나오지 않을 경우 이 곳에서 캠버의 구조를 조정하는 가공을 거쳐 정확한 수치값이 나오도록 작업을 합니다.

사진을 찍고 있는 지금은 공장의 모든 작업자들이 잠시 쉬는 시간입니다. 직접 작업을 하는 작업자의 모습이 보이질 않는군요. ^^

사진에 보이는 스키는 뵐클의 Freeride 라인의 GOTAMA 모델입니다. 접합가공용 거푸집틀에서 가공되면서 프리라이드 스키인 GOTAMA 모델도 약간의 캠버 또는 플랫에 가까운 형태로 나오게 되는데 그 형태를 원래 스키의 기본적인 형태의 역캠버구조로 변경을 하는 과정이 바로 이 곳입니다.

 GOTAMA 모델은 프리라이드스키의 특성에 맞게 역캠버인 FULL ROCKER 구조가 적용되어 있습니다.

각 스키(사이즈별로)마다 자신의 캠버구조에 맞는 정확한 수치가 있기 때문에 작업자가 스키의 한짝한짝을 계속적으로 검사하고 조정하여 원래의 구조에 맞는 수치로 조정하는 가공을 하게 됩니다.

사진에 보이는 장치가 스키의 캠버를 조정하는 장치입니다. 지렛대의 원리를 이용하는 것인데 스키판에 보강재로 삽입된 STEEL, TITANIUM 시트를 이 곳에서 인위적으로 힘을 주어 조정하여 원래의 캠버구조로 점차 맞추어 나가는 작업을 하게 됩니다.

캠버구조와 그 반대의 역캠버구조도 이곳에서 원하는 수치로 조정하는 과정을 거치게 되는데 그 과정은 매우 정확하고 숙련된 기술이 요하는 것이기 때문에 캠버구조를 조정하는 작업자가 이 뵐클공장에서 가장 오래되고 숙련된 기술자들만이 담당한다고 합니다.

 이 과정에 대해서 설명을 듣고 있는 사이에 공장의 쉬는 시간이 지나고 작업담당자께서 돌아오셨네요. ^^

이분이 뵐클공장에서 근속년수가 가장 많은 분들중에 한 분이라고 합니다. 거의 40년에 가까운 세월이 이 공장에서 보내셨다고 하는군요. 이 캠버구조를 조정하는 가공과정에는 이렇게 스키의 구조와 특성을 잘 알고 있는 가장 오랜된 숙련자만이 배치가 된다고 합니다.

참~! 인상좋게 생기셨죠~! ^^  그럼 숙련된 작업자의 작업영상을 함께 보실까요~!

스키판의 캠버구조를 조정하는 영상 

프리라이드 스키에 락커구조가 만들어지면서 스키의 테일부분이 측면의 벽으로부터 떨어져 있는 것이 보이시죠. 이러한 락커구조를 잡는 작업은 숙련된 작업자의 기술력이 꼭 필요한 부분이기 때문에 프리라이드스키의 경우 고가의 장비이면서도 가장 많은 작업시간이 소요되는 스키이기도 합니다.

이번에는 뵐클이 자랑하는 MOTION SYSTEM 을 가공하는 작업과정입니다.

스키바인딩을 직접 스키판위에 나사로 부착하던 방식은 스키판에 삽입된 나사의 저항으로 인해 스키판의 휨이 자연스럽게 움직이지 못하는 결과를 만들었습니다. 오랫동안 바인딩을 나사로 고정하던 방식에서 탈피할 수 있는 새로운 결합시스템을 개발한 것이 바로 MOTION 시스템입니다.

MOTION 시스템은 스키판에 미리 부착된 견고한 레일형태의 구조물에 나사의 삽입이나 부착없이 바인딩을 결합시킬 수 있는 시스템입니다. 마커에서 최초로 개발한 MOTION 시스템으로 인해 향후 모든 바인딩 제조사들이 스키와 바인딩을 나사로 결합하지 않는 새로운 디자인의 바인딩시스템으로 풀체인지되는 시발점이 되었습니다.

사진에서 보이는 검은색과 붉은색의 파트가 스키판 위에 부착되는 바인딩의 결합을 위한 레일형태의 부속품들입니다.

거푸집에서 스키의 형태를 갖춘 후 에지의 그라인딩 과정을 스키가 이곳으로 이동되어 MOTION 시스템 레일파트의 부착을 위해 대기하고 있습니다. 스키의 상판에 오목하게 들어간 구멍같은 부분이 바로 MOTION 시스템이 부착된 구멍의 위치입니다.

각 스키의 특성과 강도에 맞는 바인딩과 MOTION 시스템이 별도로 개발되어 있기 때문에 다양한 MOTION 시스템이 가장 적합한 스키에 부착이 됩니다.

현재 MARKER 에서 개발된 MOTION 시스템은 MOTION, 3 MOTION, 4 MOTION, S MOTION, R MOTION, X MOTION 등 다양한 형태와 특성을 가지고 있습니다. 

MOTION 시스템에 사용되는 레일구조물을 부착하기 위해 스키에 구멍을 만들고 레일파트의 결합을 위한 접착제를 삽입하는 과정입니다.

MOTION 시스템의 레일파트 구조물을 부착하기 위한 구멍을 만들어 놓은 상태입니다. 저 구멍으로는 강력한 접착제를 삽입하여 레일파트 구조물을 부착하고 고정하게 됩니다.

레일파트 구조물을 구멍에 정확하게 삽입 후 사진속의 담당자가 손에 들고 있는 금속판을 위에 고정하고 강한 압력과 열을 전달하는 프레스기계장치에 넣어 일정한 시간동안 레일구조물이 안전하게 자리를 잡고 부착이 될 수 있도록 가공하는 작업이 진행됩니다.

압력과 열을 가해 레일 구조물을 스키의 부착하는 가공과정을 마친 스키의 모습입니다.

이렇게 작업이 완료된 스키들은 전자동으로 제어되는 최첨단의 테스트장비에서 작업의 오차범위를 체크받게 됩니다.

이 기계가 바로 레일구조물을 부착하는 모든 스키가 거쳐야 하는 테스트 과정입니다. 스키의 형태와 정확하게 일치되도록 레일이 부착되었다면 스키에 바인딩을 부착할때 아무런 이상이 없이 자연스럽게 정상적으로 바인딩이 삽입되어지게 됩니다.

만약 레일구조물을 부착하는 과정에서 허용가능한 오차범위 이상으로 정확하게 부착되지 못한 스키가 있다면 이 장비를 통해서 자동적으로 선별이 되어 폐기되어 집니다.

담당자가 이 기계장치에 대해서 설명하고 있는 모습입니다. 바인딩의 정확한 결합은 스키어와 스키의 안전에 직결된 문제이기 때문에 매우 까다로운 기준을 통해서 불량을 최소화하고 있다고 합니다.

사진에 보이는 것은 이 테스트장비의 센서부분입니다. 레일구조물 부착작업을 마친 스키가 한대씩 이 장비위에 놓이게 되면 레이져를 활동한 센서들이 지정된 스키판의 구조와 형태에서 허용오차 이상으로 차이가 나는 부분이 있는지 체크하게 됩니다. 각 스키모델마다 기준점이 다르기 때문에 스키모델이 바뀔때마다 새로운 기준값으로 변경을 해주게 된다고 하네요.

이 과정에서 레일구조물의 부착이 잘못되어 스키상판의 정확한 위치에 고정되지 못했거나 충분한 깊이까지 삽입되는 못한 스키가 있다면 센서가 그 부분을 잡아내어 그 해당스키를 정상인 스키들과 다른 신호를 보내어 문제가 있는 스키라고 구분해주게 됩니다.

그 다음은 바로 이 녀석이 마무리를 하게 되는데 이 웅장한 로봇팔은 레일테스트장치에서 보내준 신호에 따라서 정상인 스키와 불량으로 체크된 스키를 구분하여 이동시켜주게 됩니다.

정상인 스키판은 다음 가공과정으로 이동되는 라인으로 모아주고 불량이 스키판은 폐기되는 과정으로 이동하는 라인으로 스키를 집어서 구분해주죠.

이런 첨단기계장비와 똑똑한 로봇팔 덕분에 저희도 최고 컬리티의 장비를 한국에서 사용할 수 있게 되었네요. 이제 여러분들이 뵐클의 스키장비를 사용하고 계시다면 바로 이 로봇이 한짝한짝 정성스럽게 골라준 최고급 품질의 스키를 사용하시는 것입니다.  ^^

세계 최고의 경제력과 기술력을 자랑하는 독인인들의 장인정신을 확실히 느낄 수 있는 뵐클의 최첨단 스키공장이죠. 저도 이번 독일의 뵐클공장 방문을 통해서 이렇게 깨끗하고 정밀하게 스키를 제작하고 있는 뵐클의 모습을 통해서 독일의 발전과 성장이 그저 만들어 진것이 아니라는 것을 다시 한번 느끼게 되었습니다.

그 나라의 국력과 이미지가 그 나라의 국민과 기업을 통해서 인정을 받고 있는 전 세계의 몇 안되는 나라들 중에 최고라는 것을 말이죠.

한국에서도 더욱 더 성장하고 발전하는 뵐클이 되도록 노력하겠습니다. 저희 뵐클스키를 꾸준히 사랑하고 아껴주세요.

그럼 뵐클공장 방문기의 마지막 6탄을 기대해주세요. ^^

[김한울]

항상 "스키판은 별거 없어 보이는데 왜 이리 비싼가?" 라는 불만을 입에 달고 살던 초보입니다.
덕분에 많이 배워가네요~

[서울-바라밀]

한 대의 스키가 나오기까지 이처럼
복잡하고 많은 공정을 거치는군요.
이 공정들의 모습을 봄에서 작업자들의
피와 땀이 정성스레 묻어납니다.
결국은 스키마다 그만큼의 값어치를
품고 있습니다.
비록 눈으로 감상을 하나 좋은 경험을 얻음에서
감사드립니다.~~~^^