TPM (Total Productive Maintenance의 약자. 전사적 생산 보전운동)

[파랑새]

TPM의 탄생과 발전

TPM은 Total Productive Maintenance의 약자다. "전사적 생산 보전운동"으로 풀이된다.

  설비보전은 보전부서만의 고유업무라는 고정관념을 깨고 전 종업원이 설비의 보전업무에 참가해 설비고장, 불량, 재해의 제로를 추구하는 것이다. 

이를 통해 기업의 체질을 변화시키자는 기업혁신운동이 바로 TPM이다.
                                                                                                  
이 운동의 발생지는 일본이다. 지난 69년 일본 도요타의 자회사인 닛본덴소에서 처음 시도됐다.

그 성과가 알려지면서 일본 플랜트 메인터넌스(JIPM)가이를 체계화, TPM운동으로 발전시켰다.
일본에서 TPM이 보급되기 시작한 것은 71년이었다.

 74년 일본 TPM상이 제정된 이후 기업의 품질, 생산성, 원가절감에 혁혁한 성과를 올리면서 일본의

전 산업분야로 확산되기 시작했다.

원래 이 운동의 기초가 된 것은 50~60년대 유행했던 미국의 PM활동이었다. PM은 Preventive Maintenance의 약자로 예방보전으로 해석된다.

그러나 당시 활동은 설비관리 전문가들의 전문분야였다. 이를 일본이 전사적 범위로 발전시켜 TPM이 탄생한 것이다.

 일본의 TPM은 다시 미국으로 역수입돼 포드자동차/코닥 등 많은 기업들이 실시했다. 이밖에 스웨덴 볼보 등유럽을 포함, 전세계 23개국에서 활발히 시행되고 있다.

■ 한국에 TPM이 처음 소개된 것은 지난 87년. 한국표준협회가 일본플랜트 메인티넌스협회(JIPM)로 부터 TPM 기법을 전수받아 국내업체들의 교육에 나서면서부터였다

  2년 뒤인 89년에는 현대자동차, 삼성전자 반도체부문, 동서식품 등 3개 업체가 사업장에 TPM을 

본격적으로 도입하면서 한국기업들의 TPM혁신이 시작됐다.

 그 후 이들 업체들의 TPM 성과가 입증되기 시작하면서 90년대 중반께부터 국내 기업에도 급속도로

확산돼 현재 수백 개 기업들이 TPM을 도입해 시행하고 있다.

 특히 설비의존도가 높은 장치산업 및 조립, 가공산업 분야에서 각광받고 있다. 초기에는 대기업이

주축이 됐으나 최근 들어서는 대기업 협력업체를 중심으로  중소기업들에도 확산되고 있다.

2. TPM의 정의

• 닛폰덴소가 처음 실시한 TPM을 산업계에 보급시키기 위해 JIPE(JIPM의 전신)가1971년 정한 TPM의 정의는 “생산 부문 TPM의 정의”라고 할 수 있으며 아래와 같다.

 

■ TPM의 정의(생산부문의 TPM) 

 1. 설비효율을 최고로 하는 것(종합적 효율화)을 목표로 하여

 2. 설비의 한 생애를 대상으로 한 PM의 토탈 시스템을 확립하고

 3. 설비의 계획부문 · 사용부문 · 보전부문 등 모든 부문에 걸쳐

 4. 최고 경영자로부터 현장 작업자에 이르기까지 전원이 참여하고

 5. 중복 소집단 활동, 즉 소집단 자주활동에 의해 PM을 추진하는 것.

• 그러나 TPM의 보급 · 발전과 더불어 생산 시스템 효율화의 극한을 추구하기 위해서는 생산 부문만으로는 불충분하다는 사실을 알게 되어 개발 · 영업 · 관리 등 모든 부문에 걸쳐서 TPM을 전사적으로 전개하게 되었다. 즉 오늘날 이미 전사적인  TPM이 전개되고 있어서 이 실태를 나타내는 정의를 새로이 설정할 필요가 생겨 1989년 “전사적 TPM의 정의”를 새롭게 정하였다.

■ TPM의 정의(전사적 TPM)    

1. 생산시스템 효율화의 극한을 추구 (종합적 효율화)하는 기업체질 구축을 목표로 하여

2. 생산 시스템의 라이프 사이클 전체를 대상으로 한 “재해 제로 · 불량 제로

   고장 제로”등 모든 로스를 미연에 방지하는 체제를 현장 현물에 구축하고

3. 생산 부문을 비롯한 개발 · 영업 · 관리등 모든 부문에 걸쳐서

4. 최고 경영자로부터 현장 작업자에  이르기까지 전원이 참여하여

5. 중복 소집단 활동에 의해 로스 제로를달성하는 것.

## 본주별 용어정리

/ 자주보전 : 생산부문의 설비 가동을 주체로 전원 참가의 중복 소집단 활동을

                 기본으로  하여 전개하는 일상보전 활동

/ 계획보전 : 예방 보전이나 개량보전 등과 같이 미리 계획을 세워 시행하는

                보전을 말한다. 시간기준보전(TBM), 설비상태 예지보전(CBM) 

/ 개별개선 : 설비, 공정등  정해진 대상에 대해서 P,Q,C,D측면의 LOSS 를 제

                거하여 최고의 효율을 달성하기 위한 활동

/ MP 활동 : 신뢰성,보전성,경제성, 조작성, 안전성이 높은 설비를 설계단계 부

                터 반영될 수있는 시스템구축을 통한 보전비감소와 열화손실 최소

                화.  

/ 품질보전 : 품질요소의 보전을 중점적으로 실시하여 제품의 품질을 확보하는

                     일에 주안점을 둔 보전이다.

/ 사무/안전 : 비효율적인 업무제거로 사무생산성 극대화및재해 Zero활동추진

/ 교육훈련 : 직무수행 능력 향상을 위한 설비에 강한 운전원, 보전원을 육성

4. 자주보전 이란?

(1) 자기설비는 자신이 지킨다.

     자기가 담당하고 있는 설비에 대한 일상 점검, 급유, 조이기, 정해진 범위의 부품

      교환과 수리, 이상의 조기발견, 정도 점검 등을 행할 수 있을 것

(2) 설비에 강한 오퍼레이터가 된다.

     1) 설비의 이상 발견능력

      2) 이상에 대한 조치 회복 능력

      3) 판정 기준을 결정할 수 있는 능력

      4) 설비 유지관리 능력을 가질 것

(1) 이것이 우리 현장의 실정

    1) 설비

       ○ 설비의 외관은 더럽고 녹이 슬어있다.

        ○ 각종 기계가 고장으로부터 방치되어 있다.

        ○ Air, Oil 등이 새고 있다.

    2) 작업환경

       ○ 바닥에 습기가 많고 미끄럽다.

        ○ 환기가 불량하고 먼지나 분진이 많다.

        ○ 보온재와 보온 cover 등이 벗겨진 채로 방치되어 있다.

    3) 사람

       ○ 사소한 고장이나 불량을 이상으로 생각하지 않는다.

        ○ 자기 근무시간에만 고장/불량이 발생하지 않으면 된다고 생각한다.

        ○ 고장이 나면 보전요원만 부르고 스스로 원인규명을 하려고 하지 않는다.

            “나는 운전요원, 당신은 보전요원”

        ○ 계측기나 공구의 사용법을 제대로 모른다.

        ○ 각종 물품이나 보관품의 보관상태가 난잡하여 금방 찾아내지 못한다.

        ○ 급유개소에 적합한 윤활유를 구분할 줄 모른다.

        ○ 자기 기계에 대한 구조/원리를 모르고, 알려고 하지도 않는다.

5. 열화, 복원, 미결함

(1) 결함의 종류

    고장, 품질 등의 로스를 발생시키는 설비의 원인을 결함이라고 한다. 결함은 로스에

    미치는 영향의 크기에 따라서 다음과 같이 나누어진다.

    1) 대결함 : 설비의 운전이 불가능해지는 고장(기능정지형 고장)을 일으킨다.

                    로스의 발생원인으로서는 단일원인으로 분류되는 결함이 많다.

    2) 중결함 : 설비의 운전은 가능한데 하나의 결함이 단독으로 설비의 기능을 저하 시킨다.

                    (기능정지형 고장)

                   로스의 발생원인으로서는 복수원인으로 분류되는 결함이 많다.

    3) 미결함 : 단독으로 로스를 발생시키는 일은 없다. 어떤 특정의 결함이 섞여서 우연히

                   성립했을 때 상승효과로서 로스를 발생시킨다.

                    로스의 발생원인으로서는 복합원인으로 분류되는 결함이 많다.

※ 대결함을 아무리 없애도

    결함은 성장한다.

   (미결함→중결함→대결함)

6. 고장 “0”의 사고

(1) 고장의 정의와 어원

    ■ 고장이란? : 설비가 규정된 기능을 상실하는 것

    ■ 어원 : 인간이    고    의로

                             장    해를 일으키는 것 

고장의 정의는 국어사전에 의하면 다음과 같이 되어있다.

 ☞ 고장이란  : 설비기기, 부품 등이 규정의 기능을 상실하는 것이다.

                   고장의 어원을 보면 “고장이라는 것은 인간이 고의로 장해를 일으키는 것”즉 인간이 일부러 일으킨다는 의미이며 고장은 결국 인간의 사고방식이나 행동이 잘못되었기 때문에 일어난다 는 뜻이 된다.  

(2)고장의 2가지 종류

    1) 기능정지형 고장

        설비의 기능이 돌발적으로 완전히 멈춰 버림

        (움직이지 않게 되거나 모든 것이 불량품이 됨)

    2) 기능저하형 고장

        설비는 움직이고 있지만 잠깐정지, 속도 저하 등의 로스를 발생시키는 고장으로 설비의

        기능이 완전히 발휘되지 않는 경우

 -고장 제로의 기본적 사고방식-

○ 설비는 인간이 고장나게 하고 있다.

○ 인간의 사고방식이나 행동이 바꾸어지면 설비의 고장을 제로가 되게 할 수

    있다.

○ “설비는 고장이 나는 것” 이라는 사고방식에서 “설비는 고장내지 않는다.”

○ “고장제로를 달성할 수 있다.”라는 사고방식으로 바꾸어야 한다. 

(4) 미결함의 분류

    1) 물리적 미결함 : 물리적으로 눈에 띄지 않기 때문에 방치되고 있는 결함

        ☞ 분해하지 않으면 안 보이는 결함

        ☞ 부착 위치가 나빠서 보이지 않는 결함

        ☞ 찌꺼기, 더러움 때문에 보이지 않는 결함

    2) 심리적 미결함 : 오퍼레이터나 보전원의 의식과 기능부족으로 발견할 수가 없어서 방치하고있는 결함

        ☞ 무관심

        ☞ 결함인줄 모른다.

        ☞ 이 정도는 괜찮다고 무시한다.

7. 자주보전의 개요

(3)  자주보전 7스텝의 탄생

1) 현상 및 문제점

     우리가 기계를 아무리 닦아낸다 해도 몇 일 안 가서 또 더러워지고 이를 반복하다 보니 포기해 버리는 경우를 많이 보게 된다.

2) 필요성

     따라서 되풀이해서 청소를 안 해도 혹은 몇 군데만 청소를 해서 원래의 모습으로 깨끗하게 만들면 좋지 않을까 하는 생각을 해보게 된다.

     그러나 무계획적으로 하다 보니 어느 것부터 손을 대야 할지 모르고 우왕좌왕하게 된다.

3) 탄생1975년 일본의 자동차용 샷시 공장인 中央開發(株)에서도 똑같은 문제로 고민을 하다 Dymos Consulting에 되풀이해서 청소를 하지 않아도 되도록 개선을 해 나가면서 step by step으로 잘 추진해 갈 수 있는 방법으로 고안해 줄것을 요청하게 되었던 것이다. 이렇게 해서 자주보전 7스텝 단계가 탄생되었다.       

(4) 자주보전 활동판

1) 필요성

     (1) 활동판은 행동의 나침반이다.

     (2) 하고자 하는 일의 진행 사항을 알 수 있다.  

2) 기본적 내용

     (1) 서클 활동의 테마, 목표, 업무분담, 스케쥴

     (2) 담당설비의 효율지표

         : 고장건수, 불량률, 수율 등

     (3) 서클 활동계획과 실적

         : 활동시간, 회합수, 활동내용, 불합리 적출/복원 현황, 제안건수 등

     (4) 불합리 리스트

     (5) One Point Lesson

     (6) 개선 전.후 비교 : 정점촬영

     (7) 기타 : 전달, 연락사항 등