일본서 도입한 배터리제조 공정라인의 구성과 제조기법을 단하나 수정없이 30년을 지속해 오다보니 현재 중국의 배터리제조 가격과 한국산 배터리가격은 도저히 좁힐수없는 간격으로 벌어지고 말았네요..
하여 배터리제조 후공정라인을 중국식 후공정 라인으로 개혁하되 한국의 배터리가 지닌 고효율 고정밀의 특성은 그대로 지킬수있는 신공정을 제안하고자 합니다.
1. 현재의 전력공급은 3상 220v 나 3상 380v 인입으로 되어있고 배터리 방전전력이 무시못할 크기이기에 스마트그리드 라고도 하고 계통연계라고도 불리는 인입 바깥의 전력선에 전력을 되돌려줍니다.. 이과정에서 변환효율이 높지않아서 열로 낭비가 되고 또한 활성화장비 충방전기가 양방향 인버터를 통해 전력이동이 되어야 하기에 장비가가 고가로 됩니다.. 여기서 인입전력의 바깥에 계통연계가 아닌 공장내부의 DC BUS LINE에 계통연계로 바꾸어 여기에 충전과 방전 그리고 건물지붕의 태양광 그리고 출고전의 배터리로 ESS 까지 하나의 통일된 DC BUS LINE에 묶어줌으로 한전공급 전력의 50%이하 그리고 충방전기 가격의 50%이하로 딸어뜨릴수 있게됩니다.
2. 배터리 개개의 충반전에서 중국의 방식처럼 직렬로 연결하여 충방전효율도 20% 쯤 올리게 되면 이자체로 전기요금도 내려가게됩니다. 중국의 CATL은 미국의 테슬라와 짝자쿵하여 배터리를 직렬로 주르륵 연결하여 배터리용량의 70%쯤으로 충방전하여 활성화하지만 지금까지 아무런 문제없이 잘 사용하는 결과로 증명되었지만 우리는 참으로 멍청스럽게 배터리 개개로 전압과 전류의 정밀도 0.05% 로 30년간 꾸준하게 멍청한 짓거리를 계속해오고 있는데요.. 공정을 바꾸지 못하는 이유가 어느누가 총대를 메지 않으려는 전형적 복지부동 때문이라네요..
그 결과로 2008~2000년까지 13년간 꿀빨아오던 글로벌 1위가 이제 중국에 그 지위를 넘겨주고 20% 밖에 안되는 점유율로 겨우 버티고 있지만 조만간 명맥유지도 안되는 수준으로 내려갈거는 명약관화합니다..
멍청한 병렬식을 직렬식으로 바꾸는거 아주 간단합니다. 배터리를 주르륵 모듈식으로 연결하고 전기차 BMS 를 배터리활성화에도 동일하게 적용하면 중국에서 2년전에 이미 적용한 CELL TO PACK (셀투팩) 개념과 같아지며 확장하여 개념을 연결해본다면 셀단위의 배터리를 모듈단위로 더 확장하여 팩의 단위로까지 늘릴수 있게 됩니다.
이러한 개념을 중국에서는 이미 2년전부터 해오고 있고 국내는 누군가 총대멜수 없다하여 모두의 눈과 귀를 막고있네요..
분명 배터리를 직렬접속하고 BMS 를 활성화단계부터 적용하면 장비의 구성도 심플하고 라인건설비용중 30~40% 가 세이브되는 혁신적인 제조공정이 될건데 아마도 배터리제조사의 수장분들이 경영학 전공한 샌님들이니 AC니 DC니 분간도 못하니 혁신은 개뿔이고 요즘은 캐즘에 포비아니 어쩔수 없다는 개소리만 지껄입니다 ㅠㅠ
3. 병렬식과 직렬식의 비교 위에서도 설명했지만 병렬식의 전압과 전류정밀도 0.05% 는 과전압충전으로 인해 열폭주 그리고 폭발까지 이어지는 관계로 어쩔수없는 측면이 있다 변명하겠지만 전기차나 ESS용으로 사용하려면 하나하나의 배터리가 동일 전압일 필요가 있고 또한 최대전압이하의 조건을 충족하는 BMS에 의해 관리됩니다.
즉 100개 200개씩 직렬로 연결되니 리튬이온 특성상 개개의 배터리나 직병렬 연결된 팩상태의 배터리나 동일하다는 관점에서 활성화공정에서 낱개로 멍청한 짓거리 아닌 직렬로 연결하여 BMS내의 셀발란서의 기능을 적극 활용한다면 멍청한 민족이라 멸시했던 그들의 방식으로 답습해야 하는 쪽팔림이 발생하겠지만 어쩌겠는가 목구녕이 포도청임을 잊지말아야 할것이다.
또하나 직렬식 BMS 동거방식의 크나큰 장점은 프리차져 단계부터 배터리 숙성단계에도 배터리가 헛짓거리 안하는지 CCTV 처럼 처음부터 끝까지 BMS내의 MCU가 감시하고 기록하니 제조과정중 싸이코배터리를 골라낼수 있게될것이며 이러한 구조의 BMS는 전기차에 내장후에도 분리막손상으로 인한 열폭주나 화재를 미리 감지하여 사용자에 경고하는 시스템을 쉽게 구현하도록 해줄것이다.