스크랩 섬유 가공

[하늘]

가공의 기초

1. 섬유가공의 기초

1-1. 섬유가공의 의의

섬유제품이 완성되기까지의 모든 공정에서 섬유가공이 차지하는 중요성은 대단히 크다. 
섬유가공이라고 하는 것은 넓은 범위의 의미와 좁은 범위의 의미가 있는데, 전자는 직물의 생지가 
제조될 때까지의 공정을 크게 나누어서 방사, 방적, 제직 또는 편성으로 할 경우의 가공으로서, 염색을 포함하여 제직 이후의 모든 공정을 말한다. 
후자의 경우는 가공을 다시 나누어서 정련, 표백, 염색으로 할 경우의 가공을 말하는 것으로, 이 경우에는 정련  표백을 염색의 전 단계 공정으로 생각하게 되는 경우가 되나, 백포와 같이 정련 표백 가공을 연속공정으로 가공에 포함하는 경우도 있어 통상적인 용어로서의 가공이란 명확한 것은 아니다.
원사로 제직한 상태 또는 일반 염색한 직물은 의류용(衣類用)으로서 기능면이나 외관, 촉감이 충분하지 않기  때문에 상품가치는 매우 낮다. 이와 같은 제품을 섬유가 갖는 특성을 최대한 발휘하기 위해서 약제 및 가공기계로 처리해 직물의 성능을 개량하고  실용성을 높이는 가공을 섬유가공이라고 한다. 
최근 섬유가공은 고분자화학이 기초가 되어 보다 새롭고, 보다 광범위한 처리가공으로 개발되고 있다.

1-2. 섬유가공의 분류

직물을 구성하는 섬유의 주성분은 고분자 화합물로서 이들의 외관이나 성질을 개질하거나 응용할 경우에는  고분자물과 그 응집체가 갖는 물리적, 화학적 성질을 충분히 이해할 필요가 있다. 
이러한 뜻에서 섬유가공은 일종의 고분자가공이라고 할 수 있으며, 섬유제품의 외관 및 성질은 섬유의 표면특성, 섬유의 형상, 섬유의 내부구조, 고분자의 화학구조 등의 구조인자에 의해서 지배된다.
섬유가공은 구조인자와 섬유성능과의 인과관계에 따른 것은 매우 적으나 이들 인자를 제어하기 위해서는  물리적인 수단(기계적, 열적)과 화학적 수단에 의해서 처리된다. 
따라서 섬유의 가공은 물리적인 수단에 의한 물리적 가공과 화학적 수단에 의한 화학적 가공으로 크게  나눌 수 있다.

(1) 물리적 가공
천의 외관은 직물 표면의 원사상태(직물 및 편성물 조직, 기모의 유무 및 정도), 직물 표면의 요철, 구김, 표면의  균일성, 섬유의 단면 형상 등에 의해서 결정된다. 
희망하는 외관을 얻기 위해서는 섬유 전체 또는 일부에 변형을 주는 기계적 작용(섬유의 절단, 압축, 인장, 굴곡, 마모 등)이나 가온, 가압하에 있어서 섬유를 구성하는 분자의 분자운동을 활발하게 하여 변형하게 하는 열적  작용 및 이들을 병용한 작용에 의하여 가공이 행해진다. 
이와 같이 물리적 수단에 의한 섬유의 내부적인 구조의 변화를 동반하는 가공을 물리적인 가공이라 하며 섬유  물리가공이라고 부른다.

(2) 화학적 가공
섬유에 요구되는 성질은 태(핸들 ; 유연 평활성, 강연성), 염색성(이염성, 발색성, 견뢰성), 방축성, 방추성, 형태  안정성, 제전성, 친수성, 흡수성, 흡습성, 발수성, 방수성, 발유성, 방오성, 난연성, 방충성, 항균·방취·소취·방향성, 축열·보온성, 자외선 차단성 등 매우 다양하다. 이들 성질은 섬유표면 및 내부구조와 섬유를 구성하는 화학구조에 의하여 결정되며, 섬유에 화학약품을 부착하거나 화학반응 또는 중합시키는 것에 의하여 변화한다. 
이와 같이 품질을 개선할 목적으로 화학약품을 사용하여 화학적 수단에 의하여 섬유를 영구적으로 개질하는  가공을 화학적 가공이라 한다. 

화학적 가공은 화학약품, 화학물질의 작용 및 반응에 의하여 다음과 같이 크게 나눌 수 있다.
- 섬유의 일부분을 분해·제거하는 가공(요철, 평활, 단면, 줄기, 부분 제거)
- 섬유의 내부 구조를 변화시키는 가공(결정·비결정 영역의 구조변화)
- 섬유의 화학구조를 변화시키는 가공(작용기, 분자간 가교, 분자내·분자간 수소결합)
- 섬유의 내부나 표면에 단량체를 중합시키거나 다른 소재를 피복하는 가공

1-3. 섬유가공 공정과 섬유가공 기계

섬유가공은 직물의 종류, 용도에 따라 각종 공정을 조합해서 행해진다. 표 1-1에 공정의 선택과 순서, 가공목적에 적합한 약제나 기계 및 처리법의 요점을 나타낸 것이다.

2. 섬유가공의 공통조작

표 1-1에서 열거한 공정 중에서 준비, 수세, 건조, 검사의 4공정은 각종 직물의 섬유가공에 공통해서 행해지는  것으로 여기에서는 일괄한다.

공정	공정의 내용	주요조작	가공·가공기계 장치
준비	생지를 연단 하여, 작업을 원활히 하기 위한 준비	검단·마크 부착보정·연단	검단기·재봉기
모소	표면의 모우를 태운다.	모소	모소기
수세	직물을 물로 수세한다.	세정	수세기
건조	젖은 직물을 말린다.	탈수·건조	탈수기·건조기
열고정	직물의 폭 및 밀도를 조정한다.	폭, Overfeed	텐터
호부	직물에 가공 호제를 부착시키고, 본래 형태를 개선시킨다.	호부	호부장치
광택내기	직물의 표면에 기계적·화학적인방법으로  광택을 낸다.	캘린더, 시레 압출(press)· 실켓 가공	캘린더·압출기·  paper press·실켓 기
축융	모직물의 바닥을 두껍고,  가는 모우로 표면을 덮는다.	축융기	축융기
전모	표면에 모우를 일정하게 절단하고,  그 모우를 정리한다.	모소기 pressing기 shearing기	모소기 pressing기 shearing기
형태안정	직물에 가하여진 뒤틀림을 제거하고,  요구되는 상태로 고정한다.	자융기·증융기 relax 처리 heat-set	자융기·증융기 relax 처리 heat-set
방축	직물의 세탁·건조에 의한  수축을 방지한다.	방축가공	방축기
처리가공	약제의 처리에 의해 직물을 개질하고,  실용적 가치를 높인다.	수지가공·방수가공, 방염가공 대전방지가공 등	패더(padder) 열처리기 수지가공장치
검사 포장	섬유가공을 끝낸 직물을 완전한 상품으로서 출하하기 위한 작업	마무리검사·절단· 접폭기·포장	검단기·절단기· 권취기·포장기

<표 1-1. 가공공정과 주요한 가공용 기계>

2-1. 준비공정

여기에는 검단, 단말 표기, 보수, 간단한 수정, 연단 등의 여러 가지 작업이 있다.

(1) 검단(檢緞)
가공할 직물의 원단을 검사하는 것을 검단이라고 하며, 직물의 길이, 폭, 무게, 강력 등의 특성과 작업중의 흠,  염색중의 흠과 오염 등의 유무를 검사 또는 조사하기 위한 것이다. 
그림 1-1과 같이 경사진 투명판 위에서 직물을 검사한 후 가공 중에 주의할 곳을 알아보기 위함은 물론,  가공시 사고를 예방과 사고 발생시의 책임한계를 명백히 하기 위함이다.

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-1. 중간 검단기

(2) 단말 마킹
검단 후 직물의 한 단말에 가공 의뢰자, 가공번호, 가공 일자, 직물의 종류 등을 나타내는 문자 또는 숫자를  표시하는 작업을 마킹(marking)이라 하며, 직물을 구별하여 원료의 성능에 적절한 가공여부를 확인시키고,  가공상의 혼란을 방지하며, 직물의 필수집계를 편리하게 함에 있고, 가공의 한 배치를 구분한다.

(3) 보수, 간단한 수정
제직 중에 사절로 생긴 매듭 등을 정리하고 실 찌꺼기를 제거해 제직 흠이 눈에 띄지 않도록 보수한다. 
또한 간단한 수정은 직물에 묻은 기름얼룩이나 철의 녹 등을 비누, 벤젠, 옥살산 등으로 제거하는 작업이다.

(4) 연단
연속작업이 되도록 직물의 끝부분과 그 뒤의 처음부분을 재봉기로 직물을 연결하는데, 재봉방법에는 싱글과 오버록 방법이 있으며, 싱글은 연단이 견고한데 반하여 작업방법이 불편하고, 오버록 미싱은 직물을 자르고 난 다음  실행하므로 사행도를 맞추기 쉽고, 작업방법이 쉬운데 반하여 밀도가 낮은 직물인 경우 연단이 견고하지 못한  경우도 있다. 
또한 재봉사의 종류도 후공정이 알칼리인 경우 폴리에스터를, 산성인 경우 나일론 사를 피하는 것이 좋다.
(그림 1-2)

그림 1-2. 연단 작업

2-2. 수세

염색이나 처리가공의 단위조작이 끝난 후 직물에 부착되어 있는 염료나 반응하지 않았던 약제 및 불필요한  반응생성물을 제거하기 위해 수세한다. 
충분한 수세는 제품의 품질을 향상시켜 다음 공정을 원활히 진행시키는데 중요하다. 

수세를 효과적으로 하기 위해서는 다음과 같이 한다.
① 직물 또는 물의 어느 쪽이나 혹은 양쪽을 이동시킨다.
② 직물의 한쪽에서 반대측으로 물이 빠져나갈 수 있도록 한다.
③ 로울러 사이에서 직물을 압착해 내부로부터 불순물을 주물러 뺀다.
④ 불순물의 제거를 촉진시키기 위해 각종의 계면활성제를 이용하고 마지막 욕에서는 반드시 깨끗한 물로 씻는다.

(1) 로우프(rope) 형 수세기
로우프 수세기(그림 1-3)는 직물을 로우프 상으로 수세하여 로우프 마크(세로방향으로 접힌 주름)가 생기기 쉽기 때문에, 주름이 생기기 어려운 것이나 생겨도 나중에 없애기 쉬운 직물의 수세에 이용된다. 
이 수세기에는 긴장식과 이완식 또는 1 rope 통과시키는 형, 2 rope 이상 통과시키는 형, 기타 세정 효과를  높이기 위해 욕조를 다양하게 설계한 형태가 있다. 
이완식 로우프 수세기는 직물이 이완된 상태로 세정하므로 얇은 직물에 사용하며, 고급품인 면직물과 파일직물은 윈치 세정기를 사용한다. 수세기의 욕조 속에는 급수 및 배수 파이프를 설치하고 필요에 따라 가열장치도 한다. 
직물의 주행속도는 긴장식이 이완식보다 조금 빠르고 두꺼운 직물일수록 느리다.

그림 1-3. 로우프형 수세기 외관

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-4. 확포형 수세기

(2) 확포형 수세기
직물의 형태를 펼친 상태로 하여 세정하는 기계로서 구김이 잘 생기는 직물이나 날염 후에 주로 사용하며,  이 수세기를 이용하면 로우프 마크의 걱정 없이 균일한 수세가 가능하다. 
확포수세기(그림 1-4)에서는 직물과 물을 역방향으로 이동시키는 향류(向流)방식에 의해 수세한다. 
이와 같은 수세기 중에 직물을 상하로 이동시키면서 통과시켜 세정하는 기계를 오픈 소우퍼(open soaper)라고  한다. 세정효과를 높이기 위해 고압분무기로 물을 뿜어내는 수세기도 있다.

2-3. 건조

직물의 건조는 보통 두단계로 분리하여 실시하고 있다. 
1단계는 과잉의 물을 기계적인 방법으로 제거하는 것이고, 2단계는 증열에 의한 것이다. 
즉 섬유표면에 묻은 물과 섬유사이의 모세관현상에 의하여 침투되어 있는 물을 기계적인 방법으로 제거하는 것을 탈수라 하고, 섬유의 비결정 영역에 함유되어 있는 물과 섬유분자와 화학적으로 결합되어 있는 물을 열에너지를 사용하여 제거하는 것을 건조라고 한다. 직물의 건조에서는 대부분의 경우 건조기가 이용된다. 
건조를 경제적이고 효율을 높게 하기 위해서는 건조에 앞서 탈수가 행해진다.

(1) 탈수
탈수공정은 직물에 대하여 직접적인 변화를 일으키는 공정은 아니나 습식공정에서는 반드시 필요한 공정이다. 
직물에 있는 과잉의 수분을 제거해서 운반과 취급을 용이하게 하고, 세정 또는 약제 처리후 건조에 필요한 열량과 시간을 절약하여 건조의 효율을 높이기 위한 건조의 보조수단이다. 

탈수에는 다음 세가지 기본적인 방법이 있다.
① 짠다 ; 소량의 경우는 손으로, 다량의 경우는 압착 로울러 사이에서 짠다.
② 흩뿌린다 ; 원심탈수, 가압 공기로 수분을 불어 날려버린다.
③ 흡입한다 ; 진공펌프에 의해 흡입 탈수한다.

1) 압착 로울러에 의한 탈수
압착 로울러는 맹글, 패더(padder) 등에 사용하는 가압용 로울러로 금속제나 고무를 씌운 것 등이 있다. 
2개 이상의 로울러 사이에 직물을 통과·압착시키면서 수분을 밀어낸다. 
로울러에 가하는 압력을 증가시키면 탈수효율은 높아진다. 
로울러 사이에 다공성의 순환 벨트를 넣거나 로울러에 다수의 구멍을 뚫거나 홈을 파거나 해서 짜여진 수분을  로울러의 접점(nip)밖으로 배출한다.(그림 1-5)
또 로울러를 늘어 세워 밀폐된 공간을 만들고 거기에 압착공기를 넣으면 가압된 공기는 직물의 경위사 교차점  사이를 통해 밖으로 나가려 한다. 이때 섬유사이, 실사이에 부착된 수분을 날려버린다. 가압공기 분출 로울러식  탈수기는 확포 상에서 탈수되어 연속작업에 적합하고 탈수효율도 좋다.

　

그림 1-5. 로우프 압착식 탈수기

2) 원심탈수
회전에 의한 원심력으로 젖은 직물에서 수분을 제거하는 방법을 원심탈수라고 한다. 
탈수효과는 회전수의 제곱 및 반경에 비례한다. 원심탈수는 원모, 사, 메리야스, 직물 등의 탈수에 널리 사용된다. 
직물에서도 표면에 잔털이 있는 것 과 요철이 있는 것은 이 탈수기에 의하는 것이 좋다. 
원심탈수는 조작이 batch식으로 한번에 탈수 가능한 양이 한정되어 있고, 시료의 투입 및 배출에 시간이 걸린다는 결점이 있다.(그림 1-6)

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-6. 원심탈수기

 탈수효율은 섬유의 종류, 직물의 조직, 두께에 따라 달라지고 그림 1-7과 같이 탈수시간이 5분이 경과하면 거의 한계점에 도달한다. 보통 회전 탈수기로 탈수한 직물에는 건조중량에 대해서 약 50 ∼ 60%의 수분이 존재한다.

그림 1-7 원심 탈수기의 탈수효율

  3) 진공탈수
직물을 가압 흡인장치로 이동시켜 공기와 함께 흡인해서 수분을 제거하는 방법이다. 
메리야스나 모직물 등 촉감에 중점을 두는 것이나 모포와 같은 두꺼운 직물에 적당하며 연속작업을 할 수 있고,  설치가 용이하며 불균일한 탈수얼룩과 구김이 생기지 않으나 탈수효율이 나쁘며, 직물의 주행속도가 느리다. 
그림 1-8은 진공탈수기의 원리로서 각부의 명칭을 나타낸 것이다. 앞선 탈수기들을 비교해 보면 맹글이 제일 값이 저렴하고, 원심탈수기는 용도가 다양하나 비용이 많이 들며, 진공 탈수기가 고가이다.
또한 표 1-2는 여러 가지 섬유에 대한 탈수방법에 따른 효율을 나타낸 것으로 원심탈수가 효율이 가장 높다.

그림 1-8. 진공탈수기의 원리도

	양모	견	면	아마
손으로 짜는 법	34.4	44.5	44.5	54.6
압착법	64.0	69.7	72.2	83.0
원심법	77.8	75.5	82.3	86.0	표 1- 2. 각종 직물의 탈수효율(단위 ; %)

(2) 확포
로우프 상태인 직물의 폭을 펴주는 것을 확포라 하고 건조공정의 보조작업이다.
확포된 직물을 가압 로울러가 부착된 실린더에 걸 때 구김살을 제거하여 가공기의 성능을 더욱 발휘시키고 직물과 기계의 파손을 방지하기 위해 각종 확포 보조장치가 사용되었는데, 이러한 장치를 익스팬드(expander)라 한다. 
확포에 사용되는 기구는 간단하여 필요에 따라 각종 가공기의 앞에 보조 장치로 부착되는 데 주요설비는  그림 1-9와 같다.

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-9. 확포장치 스커쳐(Scutcher)

(3) 건조
건조공정에서는 많은 에너지를 소비하게 된다. 
그러므로 열에너지 절감을 위해서 1 단계 조건인 탈수공정에서 효율을 높여야 한다. 
건조공정에서는 직물에 필요한 증발잠열을 공급해주면서 수증기를 제거하여야 하므로 제품의 강도, 색상, 촉감  등의 형태변화가 초래하지 않도록 세심한 주의를 요하는 중요한 공정이다. 

건조를 합리적으로 단시간에 하기 위해서는 다음과 같이 한다.
① 직물을 잘 펴서 증발면적을 크게 한다.
② 직물의 온도를 높여서 물의 증발속도를 크게 한다.
③ 증발된 수증기를 다른 데로 옮기고 건조한 공기를 넣는다.

직물의 건조에는 태양열 및 바람을 주로 이용하는 자연건조나 건조기를 이용하는 기계건조 등이 있다. 
건조 능률을 높이기 위해서는 건조온도를 높이하고 습도를 낮추어 포화상태를 방지해야 한다. 
표면 증발속도는 탈수한 직물의 단위 면적당 단위시간에 증발하는 물의 양으로서 건조능력을 표시한다. 
표 1-3은 각종 건조방법에 따른 건조능력을 나타낸 것이다.

건조방법	조건	표면증발속도(g/㎡/h)
자연건조	상온, 상습, 미풍	65 ∼ 72
실린더 건조	90℃, 무풍	9,000 ∼ 11,000
열풍 건조	40∼50℃, 풍속 1m/sec	450 ∼ 4,000
적외선 건조		4,000 ∼ 10,000	표 1-3. 각종 건조법의 건조능력 비교

1) 자연건조
옥외 또는 옥내에서 직물을 펼쳐 놓던가 장대에 펼쳐널어 건조하는 방법이다, 
천천히 건조되기 때문에 직물의 촉감변화가 적다. 
현재는 타래실, 메리야스, 소폭직물 등 일부에서만 행해지고 있다.

2) 기계에 의한 건조
자연건조에 비해 효율적으로 건조할 수 있다. 주의해서 건조하면, 직물의 촉감변화와 손상을 억제할 수 있기  때문에 일반적인 건조는 건조기를 이용해서 행한다.

① 실린더 건조기
직물을 펼친 채로 내부에 증기가 들어 있는 금속제의 건조용 실린더에 접촉시켜서 연속적으로 건조한다.
실린더 건조기에는 실린더를 옆으로 배열시킨 것과 세로로 배열시킨 것 등이 있다. 
이 건조기는 중간정도 두께의 면포, 마포, 레이온 직물 등의 건조에 적합하고, 모직물이나 두꺼운 직물에는  적합하지 않다.(그림 1-10)

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-10. 실린더 건조기

실린더 건조기는 건조효과가 높지만 금속판과의 접촉면에서 직물이 평활하게 되어 금속광택이 생기기 쉽다. 
장력에 민감한 메리야스류의 건조에는 적합하지 않다.

② 텀블러(Tumble) 건조기
직물이 직경 1∼3m의 원통 내에서 구르면서 건조되는 건조기를 텀블러(tumble) 건조기 
또는 드럼(drum) 건조기라 한다. 
이 건조기는 긴장된 상태가 아닌 이완된 상태로 건조되고, 건조되면서 비팅효과(beating effect)가 있어 건조후의 촉감이 좋으나, 설비의 단가가 높은 결점이 있다.(그림 1-11)

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-11. 텀블러 건조기 구조도

③ 펠트(Felt) 건조기
텀블러 건조기의 실린더 바깥둘레에 실린더 회전에 따라 순환적으로 운행하는 펠트를 부착한 것이다. 
직물은 확포상으로, 이 펠트와 실린더 사이에 들어가 실린더의 회전에 따라 주행한다. 
이 때 직물은 펠트에 의해 눌려져서 실린더에 가볍게 접촉하기 때문에 약간 광택이 생긴다. 
또 펠트와 실린더 사이에서 증발된 수증기는 직물에 작용해 그 촉감을 좋게 한다. 
이것은 주로 소폭직물의 마무리에 사용된다.

④ 열풍건조기
열풍건조기는 직물의 이동장치를 설치한 건조실, 열교환실, 송풍기로 되어 있다. 
가열방법은 수증기에 의한 것이 많고 건조실내에 온도는 50∼70℃로 되어 있다. 
송풍기는 열풍을 보내고 증발된 수분의 배출을 행한다.

(a) 루프(Loop) 건조기
직물을 펼친 채로 다수의 연속된 루프상으로 이동시키면서 열풍으로 건조시키는 기계이다. 
루프 길이가 짧은 것을 숏 루프(short loop) 건조기라 하고, 직물의 건조에 널리 사용되고 있다. 
직물은 몇단으로 설치된 격자 봉(lattice)을 타고 실내를 이동하고, 열풍이 수직으로 뿜어져 무장력 상태에서  건조된다. 이 방식에 의한 건조에는 직물의 폭이 불균일하게 된다.(그림 1-12)

그림 1-12. loop 건조기 챔버

(b) 논 터치(Nontouch) 건조기
직물의 가이드 로울러나 로우프 등에 접촉되지 않게 진행시켜 건조시키는 기계이다. 
패더와 짝이 되어 패더 염색, 써모졸(thermosol) 염색, 처리가공 등에 사용된다. 
논 터치 건조기는 padding후의 건조과정에서 염료나 약제의 이행을 방지하고 다른 부분과의 접촉에 의한 얼룩이나 오염이 생기지 않으나 효율은 좋지 않다. (그림 1-13)

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-13. Nontouch 건조기

(c) 석션 드럼(Suction drum) 건조기
직물을 회전하는 다공 원통의 바깥둘레에 접하게 이동시키면서 이 원통구멍으로 열풍을 흡인해 건조시키는  기계이다. 이 건조기는 건조효율이 좋고 주로 메리야스에 사용된다. 드럼의 반정도로 열풍을 흡인하고 있다. 
직물은 그 흡인으로 드럼으로 빨려 들어간다. 다음 드럼과의 접접 부근은 열풍을 흡인하지 않도록 되어 있다.

(d) 건융기
모직물을 건조시키기 위한 열풍건조기를 건융기라 한다. 
모직물은 핀이 부착된 연속체인으로 직물의 양끝을 고정시켜 일정한 폭을 유지시키면서 열풍실을 수평으로  몇 단인가 이동시키면서 이 사이에서 건조된다.

⑤ 그 외의 건조기
원모, 타래실은 격자나 컨베이어 등의 이송장치에 의해 열풍실내를 지나는 동안에 건조된다. 
치이즈(cheese), 케이크(cake)와 같이 실을 공모양으로 두껍고 빽빽하게 감아 놓은 것의 건조에는 열풍을 실  사이에 강제적으로 통과시키는 방식의 기계가 사용된다.

2-4. 패딩(Padding)

패딩공정은 직물을 대량생산, 원가절감, 균일한 약제처리를 위하여 가공약제를 섬유 집합체에 함침하는 공정이다.

(1) 패딩 맹글의 역할
① 섬유집합체 내부의 공기를 제거하여 가공약제(염료, 조제, 수지 등)가 충분히, 균일하게 침투하도록 한다.
② 섬유집합체 내부의 공기를 제거한다.
③ 여분의 가공약제를 회수한다.
④ 일정한 padding 율(wet pick up)로 유지시킨다.
⑤ 섬유집합체에 함유된 수분을 가능한 많이 제거하여 건조비용을 절감시킨다.

(2) 패더가 갖추어야 할 조건
① 내약품성을 가져야 한다.
② 가열·냉각장치가 있어야 한다.
③ 액면관리의 자동화를 위한 장치가 필요(일정한 pick up 유지)하다.
④ 선택흡수를 없애기 위한 장치가 필요하다.

* 선택흡수 (Preferential absorption)
가공물과 처리약제간의 친화력, 가공물과 용매간의 친화력에 차이가 있기 때문에, 가공물이 약제를 일정하게 
흡수하지 못하는 현상으로 불균일한 가공 효과를 유발한다.

* Tailing 현상(Ending)
선택흡수로 인하여 패딩 욕조에서의 처리약제 농도가 처리시간이 경과함에 따라 변하여, 초기처리농도와 마지막 처리농도에 차이가 있어 가공제품 내에 가공제의 분포가 폭방향으로는 균일하나 길이방향으로는 불균일하게 
나타나는 현상

(3) 선택흡수 방지대책
① 패딩 욕조의 용량을 가능한 작게 한다.
② 압착 접점(nip)을 크게 하고 약간 짠다.
③ 조작속도를 빨리 하여 처리욕의 농도를 변화한다.
④ 약제(침투제, 분산제 등)를 사용하여 친화력을 조절한다.
⑤ 농도계를 욕조에 부착하여 농도를 측정하여 적정량의 약제나 용매를 투입한다.

(4) 맹글의 압착에 의한 불량품 발생원인
① 맹글의 압착률을 무리하게 해서 양단의 압력이 중앙 부분보다 커서 불균일한 압착을 하는 경우(Listing).
② 압력을 약하게 하면 nip이 커서 섬유집합체상에서 마이그레이션(이염 불균일, migration)을 일으켜 가공의  불균일이 일어난다.
그림 1-14는 레이온 직물을 직접염료 수용액에 패딩했을 때, 물과 직접염료의 섬유로의 흡수량을 욕조의 체류시간에 따라 도식한 것이다. 
체류시간에 따라 흡수량은 달라지고 또한 염료 수용액의 농도와 같은 비율로 흡수하지 않음을 보여준다. 
이러한 선택흡수는 섬유제품의 조직, 제품을 구성하고 있는 섬유의 종류, 가공제의 종류에 따라 차이가 있다.

그림 1-14. 20°C에서 염료와 물의 선택 흡수

2-5. 열고정

정련, 표백, 염색 등의 습식가공 공정 중 직물은 길이방향으로 장력을 받아 폭방향으로 과도하게 수축되어 있다. 
따라서 본래의 폭으로 복귀시켜 왜곡된 조직을 바로 잡는 작업을 열고정(tenter, heat setting)이라 하며 직물가공상 반드시 필요한 공정이다. 
폭내기를 위해 패딩하거나 또는 수지가공제의 수용액에 침지하여 직물을 반건조 상태에서 텐터로 폭을 일정하게 파지후 건조시켜, 위사방향으로 폭을 내는 동시에 위사의 뒤틀림을 바로 잡아 그 형태를 고정시킨다. 
이러한 열고정을 위한 텐터의 종류는 직물의 파지방법에 따라 핀텐터, 클립텐터, 핀 및 클립 공용 형태의 텐터가 있다. (그림 1-15, 16, 17)

그림 1-15. 텐터의 외관

그림 1-16. 텐터 체인 레일 종류

그림 1-17. 텐터 구조도

* 오버피드(Overfeed)
직물의 공급속도를 송출속도보다 빠르게 넣어주는 방법을 오버피드라고 한다. 
그림에서 직물 a는 가이드 로울러 b에 의하여 핀을 가진 로울러 c에 옮겨진다. 로울러 c의 속도는 로울러 d의 속도보다 빠르게 하여 직물을 여유있게 공급한다. 
이 직물을 텐터에 심어주기 위해 브러시를 가진 로울러 d로 눌러준다. 
그렇게 하여 텐터에서 폭을 늘이면서 건조한다. 즉 직물의 경사방향을 여유있게 넣어주어 수축시킴으로써  염색가공 중에 늘어난 길이를 보충할 수 있다. 
이 때의 오버피드는 보통 0∼20% 범위로 조절하며, 그 정도를 오버피드 백분율로 나타낸다.(그림 1-18)

그림 1-18. 오버피드 장치

이것은 텐터에서 처리된 직물보다 경사방향으로 많이 수축되므로 직물이 두껍고 폭신한 감을 주지만 광택은 불량하다.
따라서 수지가공, 방수가공, 방축가공에 많이 사용된다.

오버피드율(%) = 공급 로울러 선속도- 핀 플레이트 속도 × 100
                                핀 플레이트 속도

2-6. 검사

섬유가공이 끝난 직물은 최종공정에서 검사, 접폭, 포장 등을 한다.

(1) 마무리 검사
한국상업규격의 품질검사기준이나 발주자가 의뢰한 기준에 따라 직물을 검사한다. 공장에서는 
검단기로 길이를 재기도 하고 결점이 있으면 그 단에 결점의 종류를 표시하며, 따로 기록해서 품질관리의  자료로 삼는다. (그림 1-19)

(a) 외관	(b) 구조도
그림 1-19. 마무리 검사기

(2) 접폭
검사가 끝난 직물은 접폭기나 판에 감거나 접어 개기도 한다. 
그 후에 1 절(광폭물은 약 50m, 접폭물 약 12m)마다 잘라 구분한다.

(3) 포장
직물의 최종단에 검사의 등급·폭과 길이·사용섬유 등을 표시하고 나서 포장한다. 
포장지위에 내용물을 표시하는 사항이나 생산자의 표시, 상표 등을 부착하여 주문자로 출하된다.
(그림 1-20, 1-21)

그림 1-20. 자동포장기 외관

그림 1-21. 자동포장 Lay out