신뢰성 공학(FMEA)

FMEA(Failure Mode and Effects Analysis) FMEA의 정의 Failure Mode and Effects Analysis의 약어로서 "1950년대"미국방성의 무기체제 분석 및 아폴로계획의 원활한 수행을 위해 M I T공대 물리학과 교수진이 중심이 되어 개발한 잠재불량(고장) 요인에 의한 영향도 해석기법이다. FMEA란 각부문(설계, 공정, 품질보증)에 산재해 있는 각종 문제점을 정량적으로 관리하기 위한 기법으로서 점점 복잡해지는 문제 발생 형태를 제품 개발 초기단계에서 사전에 제거하기 위한 목적으로 활용하는 기법으로서 개발초기 단계에 적용하여야 하며, 적용의 극대화를 도모하기 위해 활용하여야 한다. ISO9000에서는 구체적으로 요구되고 있지 않으나 QS-9000에서는 4.4.5 설계 OUTPUT사항에 설계 FMEA 사용이 요건화되어 있으며, 생산부품 승인절차(PPAP) 중에 제조공정 FMEA 기록을 제출(또는 보관)토록 요구 하고 있다. 실시 목적 ① 잠재적 결함 확인후 그 영향의 심각성 평가 ② 중점관리 항목의 확인 ③ 잠재적 설계, 공정상 결함의 중요도 인식 ④ 제품의 중대 사고 예방- 고객불만 방지 ⑤ 결함의 영향 제거 또는 감소를 위한 부문별 대책 수립의 근거 ⑥ 설계, 생산 문제점 검증을 통한 효율 제고 FMEA의 2단계 (일반적으로 실시 빈도가 많은 DFMEA와 PFMEA에 대한 상세 목적 및 정의) 1) DFMEA(설계고장mode 영향해석) 개발이나 설계단계를 원인으로 하는 고장 모드를 해석하여 문제점 발생을 예지하므로서 설계에 대책을 취하기 위함. 설계 FMEA는 하나의 component, sub system이 설계될 때 기술자가 경험이나 과거 검토로부터 문제점이 있을지도 모를 부품의 해석을 포함하는 고유기술에 의해 기술자가 설계공정에서 통상 실시하는 상상력으로 관찰 검토하고 그 결과를 정형화하여 문서화하는 것임. 2) PFMEA(공정고장mode 영향해석) 제조공정의 잠재 문제점 해석을 실시하여 문제점을 예지하고 사전에 개발이나 설계내용에 대책을 반영시키고, 또한 공정설비나 작업절차서를 변경하여 고장원인에 대한 대책을 취하기 위함. 제조담당 기술자 또는 팀에서 잠재되어 있는 고장 mode 및 이것과 관련된 원인 메커니즘을 가능한 고려하면서 추진해 가는 수단으로서 이 기법이 이용됨. 고장 mode 영향분석(FMEA)의 공식적인 Reference Manual이 있다. Reference라고는 되어 있으나 강제적인 요구사항으로 볼 수 있다.