http://blog.daum.net/shtm2000/934
간단입력화면조작수순 (아래그림참조)
① 英数키(영어 숫자키)를 눌러주십시요
↓
②鋸刃速度(톱날속도)와 降下速度(하강속도)를 보아주십시요
↓
鋸刃速度(톱날속도)와 降下速度(하강속도) 변경할경우
↓
③鋸刃速度(톱날속도)/화면상의 40m/min 인곳을 손가락으로 눌러주십시요
표시부가 검게 반전합니다
英数키(영어 숫자키)로 톱날속도를 입력하여주십시요
예문) 60을 입력할때 그림참조
英数키(영어 숫자키)入力(입력)을 눌러주십시요
입력한값으로 변하기떄문에 확인하여 주십시요
降下速度(하강속도)/화면상의 100mm/min인곳을 손가락으로 눌러주십시요
표시부가 검게반전합니다
↓
英数키(영어 숫자키)로 하강속도를 입력하여주십시요
예문)120을 입력할때 그림참조
↓
英数키(영어 숫자키)入力(입력)을 눌러주십시요
입력한값으로 변하기떄문에 확인하여 주십시요
↓
④본체바이스 締め(조임)버턴을 しめ(조임)을 눌러주십시요 그림참조
↓
⑤起動(기동)버턴을 눌러주십시요 그림참조
수동절단가공을 시작합니다
鋸刃速度(톱날속도)와 降下速度(하강속도) 변경하지않을경우
↓
④본체바이스 締め(조임)버턴을 しめ(조임)을 눌러주십시요 그림참조
↓
⑤起動(기동)버턴을 눌러주십시요 그림참조
수동절단가공을 시작합니다
윗바이스클램파 사용시의 주의사항(아래그림참조)
1.클램파 (クランパ)교환수순
① 톱날은 가장위에까지 상승시킨다
② 본체바이스를 클램파가 간섭하지않은위치까지 푼다
③클램파의 높이가 테이블에서 60~100미리가 될때까지 윗바이스를 조인다
클램파는 무겁기때문에 9Kg정도된다
교환시에 떨어지지않도록 클램파를 지탱한체로 아래의작업을 하여주십시요
④체결볼트를 왼쪽으로 4회전하여 푼다
※ 체결볼트의위치는 그림을참조하여 주십시요
⑤클램파를 롯드(ロッド)에서 뗴어낸다
⑥떼어낸 클램에서 바를 떼어낸다 (약13N 빼어낸다)
⑦새롭게 체결하는 클램파에 홈(切欠)마크와 클램파의 윗면이 맞을떄까지 바를 눌러넣는다
⑧그림표시와같이 롯도의단부(×)에 닿을때까지 클램파를 들어올린다
⑨체결볼트를 480N의 파워로 조여서 그림표시의위치까지 볼트가 조여진것을 확인한다
⑩이상으로 교환완료이다
⑪뗴어낸 클램파는 풀어진볼트가 없어지지않도록한다
2. 클램파사양서 (그림참조)
설치시의 주의사항및보수(아래그림참조)
1.본체반입측에는 소재길이에 맞는 재료붙임롤라테이블을 또 바출측에는 제품길이에맞는 롤라테이블을
기계본체의레벨에 맞추어서 설치하여 주십시요
2.제품반출측의 최종롤라테이블 끝부에는 반드시 스토바를 설치하여주십시요
3.롤라컨베어에는 재료길이에 맞는 기준롤라가 필요하다
기준롤라가 없으면 재료가 바이스면의 안측에 들어가기때문에 재료와본체바이스가 갉아서
앞바이스가 움직이지않을수가 있다
<그림참조>
4.반입측롤라컨베어에는 재료폭에 맞는 재료붙임(푸샤)이 필요하다
재료붙임(푸샤)이 없으면 재료가 기준바이스면에 붙지않기때문에 치수불량이될수가 있다
운전준비시의 주의사항및보수(아래그림참조)
운전준비시<그림참조>
1.가공전에는 반드시 본기계의 사양범위내인것을 확인하여 주십시요
사양이외의 가공을하면 기계파손의 원인이 됩니다
2.원점복귀시킬때에는 기계위에 재료및 제품이없는것을 확인하고나서 원점복귀바랍니다
3.원점복귀완료후및 프로그램변경후의 최초의제품은 반드시 치수확인을 바랍니다
4.선회(각도)작업전에는 반드시 기계주위에 장해물이 없는것을 확인하여 주십시요
5.인서트가 조여있는것을 확인하여주십시요. 조여지지않는상태에서 하우징이 하강하면
톱날의파손이랑 빔먹음(휘어짐)의 원인이된다
6.와이야부라쉬의 핸들은 반드시 그림과같은 범위내애서 하여주십시요 <그림참조>
7.와이야부라쉬조정/아침.점심 1일 2회정도 그림의표와같이 조정하여주십시요<그림참조>
작은쪽의 이빨밑에 부라쉬의 선단을 데이도록할것
8.톱날을 뗴어낼떄는 톱날을 풀기전에 아래의 수순으로 조작하여 주십시요
1)본체바이스 베드위에서 재료를 제거하여주십시요
2)본체바이스를 조인상태로 가이드브라켓트가 본체바이스에 추종(따라서)하여 오른쪽끝단에 이동한
상태로 하여주십시요
3)톱날날끝을 기계테이블면에서 250~300mm높이로 하여주십시요
상기의상태가 아니면 톱날이 떨어지지않을수도 있습니다
또 톱날을 풀고나서 가이드브라켓트를 오른쪽방향으로 이동시키면 톱날이 파손될수도있습니다
9. 허용송재질량은 3000kg (280kg/m) 이다
단지 아래의것이 있으면 허용송재질량이하라도 송재안되는것이 있습니다
-재료아랫면이랑 옆면에 이바리.도로스등의 돌기(돌출물)가 있을때
-재료전장이 테이블위에 올려져있지않을때
10. 절분을 구동하우징 바로밑의 오일팬위에 쌓여둔체로두면 하우징이 하강단까지 내려가지않은경우가
있기때문에 절분을 제거하여주십시요
11. 가공하지않을때는 하우징을 하강단까지 내려주십시요
하우징이 하강하여 톱날을 상처낼경우가 있습니다
윗바이스사용상의주의(아래그림참조)
▲ 윗바이스 사용상의 주의
1.윗바이스 사용시는 클램파와 재료의 관계가 그림의 허용수평범위내인지를 확인하고나서 클램파의 위치결정을하여
주십시요 <그림참조>
2.선회(각도)할떄는 선회하기전에 윗바이스를 ▲표시의 위치에 맞추십시요
무리한 클램프를 사용할경우는 장치파손을 일으킵니다
사용불가의경우는 윗바이스 入 切 선택스윗치를 切로 하여주십시요
세미드라이시스템 주의사항(아래그림참조)
1.본장치로의 에어공금압력은 0.4~0.7MPa로 하여주십시요
2.밸브A의 압력이 0.4MPa인것을 확인하여 주십시요
또 밸브설정압력은 변경하지말아 주십시요
설정압력이 다르면 오일이 날라가거나 나오지않거나하여 정상적인 절단이 안된다
(설정압력) 1) 밸브A : 0.4MPa 2)밸브B:0.06MPa
3.오일은 다음의것을 사용하여주십시요
세미드라이용오일 AML2(아마다)
탱크용량 1.8릿트
최저유면에주의(아래그림참조)
최저유면에 주의
기동전에 레벨게이지를빼고 작동유가 2개선의 중앙까지 들어있는것을 확인하여 주십시요
부족하고있는경우는 작동유를 보충하여주십시요
작동유/ 탱크용량 46릿트/ 지정사용유 아마다 A-32
주의
1.절삭액은 레벨게이지의 하한(아래)이되기전에 보충하여 주십시요
2.절삭액은 레벨게이지의 메모리에 주의하면서 오일팬 배수구근처에서 천천히 보충하여 주십시요
3.급속히 보충하면 오일팬윗면에 퍼쳐서 탱크에고인시에 흘러나올경우가 있으므로 주의하여주십시요
절삭액탱크용량44릿트/유호탱크용량24릿트
청소및급유 (아래그림참조)
청소및급유, 톱날교환등으로 기계안에들어가서 작업시에는 반드시 조작유효(操作有効) /무효(無効) 스윗치를
무효(無効) 로하고나서 키를뻬어서 본인이 휴대하고 작업하여 주십시요
하루의 작업종료후에는 청소도구등을 사용하여 기계를 청소하고 퇴근하여 주십시요
청소부위
-휠카바내부 (휠카바를 열어주십시요)
-와이야부라쉬
-톱날인서트부및 백업롤라부
-앞바이스윗면(앞바이스를 전부 스트로크 움직여서 청소)
-바이스베드윗면
-바이드접동부(바이스를 전부 스트로크를 움직여서 청소)
-선회(각도)레일윗면.오일팬윗면(전부 스트로크를 움직여서 청소)
-선회(각도)중심부(전부 스트로크 움직여서 청소)
-하강단 근접스윗치주위.특히검출면과검출플레이트)/절분을 에어건으로 청소)
-광전스윗치아크릴캪부(부드럽고말린 깨끗한천으로 매일딱아주세요)
기계위에절분이 쌓인체로두면 절삭유의 노화가 빨라지거나 기계의 동작불량을 일으킬 우려가있다
추운곳에서는 동결방지를 위하여 청소후 호스안의 절삭유를 딱아주십시요
절삭유를 기계에 걸어두고 청소하지말아주세요 절삭유가 날아가서센사앤코다가 파손할수있다
급유. 급지를 아래와같이 실시하여주십시요(아래그림참조)
No | 급유부명칭 | 장소 |
| 급유 빈도 |
1 | 바이스베드 윗면 | 1 | 머신유 | 매 일 |
2 | 본체바이스접동부(바이스를 전부스트로크 움직여주십시요) | 1 |
3 | 선회(각도)레일부(전부 스트로크 선회하여주십시요) | 1 |
4 | 앞바이스 테이블윗면(앞바이스를 전부스트로크 움직여주세요) | 1 |
5 | LM가이드부(중간가이드.가이드브라켓트) | 4 |
6 | 앞바이스 조우접동부(앞바이스를 전부스토로크 움직여주세요) | 6 | 아마다구리스 | 1개월 마다 |
7 | 가이드브라켓트.LM블록부 | 2 |
8 | 중간가이드LM블록부 | 6 |
9 | 중간가이드이송부네지 | 1 |
10. | 구동휠 중심부 | 1 | 1년 마다 |
11 | 톱날텐션 스라이드부 | 4 |
12 | 구동휠 감속기부 | 1 | 2L |
13 | 유압작동유 | 1 | 40L |