제직실무(제직기술:기초이론)

[쉬메릭]

	직기의 기술 개요 직물의 제조방법에는 제직, 제편, 레이스(Lace) 및 브레이드(Braid) 제조 그리고 부직포 등 다양한  것이 있는데, 그 중 제직은 발전 역사가 가장 길다. 제직이 간단한 수직기로부터 시작되어 1732년  존 케이(John kay)가 북(Shuttle)을 발명하고 1788년에는 영국의 산업혁명과 더불어 에드몬드 카아트 라이트(Edmund cart-wright)가 동력을 이용한 역직기를 발명한 이래 250여년 동안 북직기가 직기의 주류를 이루어왔다. 역직기는 기계적인 개량을 거듭하여 성능 및 생산성이 크게 발전하였지만,  북침(Picking)기구가 갖는 두 가지 단점으로 인하여 획기적인 생산성 향상에는 한계에 도달하였다.  그 첫 번째 이유는 크랭크 서클(Crank circle)의 작은 일부 구간에서 위사를 삽입하기 때문이고,  둘째는 픽킹(Picking)과 첵킹(Checking)시에 발생하는 순간적인 힘 때문에 위입속도가 제한 받기  때문이다. 이들 위입시의 문제점들을 해결하여 고속화를 실현한 것이 셔틀레스직기(Shuttless loom) 이며, 2차 세계대전중에 연구가 본격적으로 이루어져 1963년 독일 하노버에서 개최된 ITMA에 출품하게 되었다. 셔틀레스직기의 위입방식은 레피어(Rapier), 에어제트(Air Jet), 워트제트 (Water Jet), 프로젝타일(Projectile) 등이 있고 이외에 최근 실용화된 다상(多相)직기가 있으며,  이들은 고속화, 생력화, 자동화에 초점을 맞추어 발전되어 왔다. 특히 고속화면에서는 비록 전시속도 이지만 1,700rpm의 에어제트룸(Air Jet Loom)과 2,000rpm의 워트제트룸(Water Jet Loom)이  95년 ITMA에 출품되었다.  1959년 우리 나라는 수출과 함께 화학공업이 시작되어 그 후 1970년∼1980년까지 수출성장에 따른 양적 증대가 급속히 이루어 졌으나, 선진국에서는 새로운 패턴에 의한 제품의 다양화, 후진 개도국의 대량생산화로 해외시장에서 우리 섬유업계의 위치가 점점 좁아지고 있다.  하지만 고속화에 따른 직기부품의 소모와 소음, 진동 등의 환경문제 그리고 다품종 생산과 품질고급화, 광폭화 등의 영향으로 향후 발전이 주목되며 최근의 기술의 주안점을 요약하면 다음과 같다. ①생산성 향상 : 고속화, 신속 품종변경 시스템 ②인력절감 : LP화, 유지 및 보수의 편리성 ③제품의 다양화 : 광폭화, 범용성 ④제품고급화 : 다색 교환장치, 전자제어 송출장치, 픽파인더(Pick pinder) 장치, 정지단 경감장치,                        가이드레스(Guideless)화 ⑤에너지 절감 : 부품의 정밀화, 소음 및 진동경감  직기의 종류 직기는 위사운반을 어떻게 하는가에 따라서 직기종류가 구분되어 지고 있으며, 이들 직기의 종류는  실의 종류에 의해 광범위하게 사용된다. 수직기(手織機, Hand loom) 이것은 직기의 모든 운동을 동력을 사용하지 않고 사람의 인력으로 움직여 제직하는 것으로  저 개발국가에서 제품생산에 아직 이용되고 있다. 비 자동직기(Non automatic power loom) 이 직기는 특히 선진국에서 점차 사용이 중단되고 있으며 특수직물(광폭직기에서 굵은 위사로서  제직하는 생산용 직물)의 생산에 그 사용을 유지하고 있지만 극소수인 듯하다. 재래식 자동직기(Conventional automatic loom) 이 직기도 저 개발국가에서만 많이 사용되고 있으며 제품의 다양성과 저렴한 기계가격으로 인하여  그 명맥을 이어가고 있는 실정이다. (1)세틀체인지 룸(Shuttle change loom)    위사교환시 북 자체가 교체하는 직기를 말한다. (2)콥체인지 룸(Cop change loom)    위사교환시 북안의 위관(Pirn)이 교체되는 것을 말한다. 원형직기(Circular loom) 이 직기는 호스 파이프와 색(Sack)용의 관상직물(管狀織物)에 사용이 국한되어 있으나 위사가  연속삽입 되고 있는 까닭에 비교적 낮은 속도로부터 높은 위사 삽입속도를 얻는다. 재래식 역직기에 있어서 위사목관 권사의 고유한 문제점과 피킹 및 체킹기구에 의해 생성되는 역학적 문제는  직기 메이커로 하여금 다음과 같은 다른 여러 가지의 위사삽입 방식을 조성시켰다. ①발사체인 그리퍼(Gripper)방식 ②레피어(Rapier)방식 ③니들(Needle)방식 ④공기 또는 물의 유체분사(Fluid jets)방식 ⑤기타방식 그리퍼 북직기(Gripper shuttle loom) 개발된 여러 종류의 그리퍼 북직기 중에서 스위스의 슐져 멀티플그리퍼(Sulzer multiple gripper)  직기가 최초의 것이며 현재까지 이것이 확고한 기반을 광범위하게 한 직기이다. 이 직기는 초기에  방적사의 평직에 제한된 범위였지만 점점 더 필라멘트까지 확대되어 6색의 위사 색사로서 도비,  자카드, 테리(Terry)직물을 제직하는 것이 개발되었다. 이것은 비전통적 직기중에서 가장 다양성이 있으며 또한 직기폭과 고속회전이 조합됨으로서 높은 생산성을 얻게 되었다. 많은 직기메이커가  단일 그리퍼(Single gripper)직기를 개발하려고 시도하였지만 그 직기의 장점이 낮은 기계가격과  재래식 북직기로부터 전환하기 쉬운 까닭에 그들의 추진노력은 중단되었다. 이들 직기는 아직도  피킹과 체킹기구를 요하며 멀티플그리퍼 및 레피어 직기와 같이 한쪽에 설치한 고정식 위사  공급패키지에서 위사를 임의로 선택할 수 있는 잇점 밖에 없으며 극 태번수의 방적사용 위사 뿐이다.  왜냐하면 레피어 직기에서 최대한의 위사속도는 위사절단의 원인이 되거나 또는 멀티플 그리퍼  직기에서 운반체(Carrier)가 질질 끌리는 것은 요구되는 속도로서 그리퍼를 발사할 때 문제점을  일으키는 까닭이다. (1)싱글그리퍼 룸(Single gripper loom)   그리퍼 1개가 직기 좌, 우측에서 교대로 위사를 운반하는 것을 말한다. (2)멀티플그리퍼 룸(Multiple gripper loom)   다수(12개∼16개)의 그리퍼가 이동하면서 위사를 운반하는 것을 말하며 고속에 유리한 장점을    가지고 있다. 레피어직기(Rapier loom, RPL) 이 직기는 다양한 종류로 제작되고 있으며 레피어의 운동은 경사의 전 폭에 걸쳐 뻗어야 하는데  이 경우에 레피어는 경직한 구조로 되어 있어야 한다. 또는 2개의 레피어가 직기의 반대측에서  개구내로 들어가며 직기의 중심점에서 한 레피어 헤드(Rapier head)로부터 다른 레피어 헤드로  위사를 교환하게 된다. 이 경우에 레피어는 고정하거나 유동성이 있어야 한다. 이 위사삽입 방법은  장차 다색위사(多色緯擡)의 제직분야에 응용될 것이다. 왜냐하면 이들 직기의 위사삽입 속도가 재래식 자동직기의 것과 비등할 만한 것뿐인 까닭이다. 레피어 운동의 50%만이 위사삽입에 이용되고 단일 레피어 직기에서는 이 낭비된 운동이 역시 시간의 손실인 것이다. (1)싱글리기드 룸(Single rigid loom)   딱딱한 캐리어 1개가 직기 한 쪽에서 직물 폭 방향으로 움직이면서 위사를 운반하는 것을 말한다. (2)더블리기드 룸(Double rigid loom)   딱딱한 캐리어가 직기 좌, 우측에서 동시에 개구속으로 들어가 개구 중앙에서 위사를 물고 들어간   캐리어가 반대편 캐리어에게 넘겨주면 양쪽 캐리어가 개구속에서 빠져 나오면서 위사를 개구속으로 삽입하는 것을 말한다. (3)더블프랙시블 룸(Double Flexible loom) 휘어지는 캐리어가 직기 좌, 우측에서 동시에 개구속으로 들어가 개구 중앙에서 위사를 물고 들어간 캐리어가 반대편 캐리어에게 넘겨주면 양쪽 캐리어가 개구속에서 빠져 나오면서 위사를 개구속으로 삽입하는 것을 말한다. 니들직기(Needle loom) 침의 삽입방식은 주로 Axminster 카핏의 제직과 테이프(Tape)와 같은 소폭직물의 생산에 사용되고 있다. 그러나 위사가 침의 눈(Needle eye)을 통입하고 있는 까닭에 각 위사는 이중의 위사가 되며 따라서 이 방식은 다른 응용에서 이 방법의 잠재력을 극히 제한하고 있다. 에어제트직기(Air jet loom, AJL) 이 직기는 위사를 공기로서 개구내로 이송하는 직기로서 방적사 및 필라멘트사에 모두 적용할 수  있는 범용성이 있는 기계이다. 위사이동은 직기 폭 전체에 서브노즐(Sub nozzle) 또는 릴레이노즐 (Relay nozzle)이 여러 개 부착되어 위사를 릴레이식으로 위사를 이동시킨다. 최근에는 스판덱스 (Spandex) 직물의 제직도 가능하여 많이 이용하고 있다. 워터제트직기(Water jet loom, WJL) 이 직기는 위사를 물로서 개구내로 이송하는 직기로서 필라멘트사에 국한되어 제직됨으로서 모든  섬유에 적용할 수 없는 것이 단점이다. 왜냐하면 이 기계는 물로서 위사를 옮기기 때문에 흡습성이  강한 섬유를 위사로 사용했을 경우 그 섬유가 물을 흡수하여 그 중량으로 위사가 이송시킬 수가 없기 때문이다. 기타직기 기타 여러 위사방식이 때때로 연구되어 왔다. 한 두가지 방식이 개발되었는데 그 중에서도 가장  진보된 것은 스위스의 Ruti회사의 TWR 파상개구(Ripple shedding) 직기이며 이것은 발사체의 낮은 속도에서 높은 위사삽입 속도를 얻는 것이다. 이 방식의 원리는 원형직기에 사용된 것과 유사하나 이 직기는 편평하며 연속적으로 동시에 직기를 왕복 운동하는 수본의 위사 운반체의 각 위사가 직기의 왕복운동 1회에 대해 미리 정한 위사 1본의 길이로 공급된다. 북이 없는 직기는 재래식 자동직기와 같은 다양성이 없다. 이들 직기는 재래식의 북직기와 비교할 때 두 가지 중요한 장점이 있는데 높은 생산율과 주어진 생산율이 노력을 덜 요하는 것이다.  어떤 종류의 직기에 있어 위사 선택장치에서 자유로운 위사선택의 장점은 대수롭지 않은 것은 아니다.  직기생산성은 위사 삽입율로서 나타낼 수 있지만 높은 위사 삽입율은 광폭직기의 사용이나 고효율의 위사삽입 또는 양자의 조합에 의해 성취할 수 있다.    직기의 주요운동 직기는 크랭크축의 회전으로부터 주운동과 부운동으로 연관되어 이루어지고 있는데, 각 운동의 시간적 조정은 크랭크축의 회전각도를 기준으로 하여 정확한 타이밍으로 결정하고 직기의 속도는 1분 동안 크랭크축의 회전수로 나타낸다. 주운동(主運動, Primary motion) 이 운동은 직물을 형성하는데 필요한 기본운동을 말한다. (1)개구운동(開口運動, Shedding motion)   직물길이에 따라 주행하는 경사를 상하의 2개 층으로 구분하여 개구를 만드는 운동을 말한다. (2)위입운동(緯入運動, Picking motion)   개구운동에 의해 만들어진 개구속으로 위사를 직물폭 방향으로 삽입하는 운동을 말한다. (3)바디침운동(바디침運動, Beating motion)   개구안에 직물폭 방향으로 가로놓인 위사를 직구(織口, Cloth fell)까지 밀어넣는 운동이다. 부운동(副運動, Secondary motion) 이 운동은 주 운동의 동작이 일어날 수 있도록 도와주는 운동을 말한다. (1)권취운동(捲取運動, Take-up motion)   이 운동은 주 운동에 의해 제직된 직물을 감아들이는 것을 말한다. (2)송출운동(送出運動, Let-off motion)   이 운동은 주 운동에 의해 제직된 길이만큼 경사빔에서 경사를 풀어주는 운동을 말한다. 보조운동(補助運動, Auxiliary motion) 이 운동은 주, 부운동 작동시 경,위사를 보호하고 생산성과 품질을 높이는데 필요한 운동을 말한다. A : 경사빔(Weaver's beam) W : 레이스보드(Race board) B : 경사(Warp) J : 프런트레스트(Front rest) C : 백레스트(Back rest) K : 권취로울러(Take up roller) D : 사침대(Lease rod) L : 클로드 로울러(Cloth roller) E : 종광눈(Heald eye) M : 닙롤러(Nip roller) F : 종광틀(Heald frame) N : 하축(Bottom shaft) G : 바디(Reed) O : 개구캠(Shedding cam) H : 클로드 펠(Cloth fell) P : 발대(Treadle) I : 북(Shuttle) Q : 볼(Bowl) T:록킹샤프트(Rocking shaft) R : 로울러운동장치(Roller reversing motion) S : 슬레이(Slay) 그림3-1 직기의 단면도 (1) 경사보호운동(經絲保護運動, Warp protecting motion) 이것은 제직중 어떤 원인으로 인하여 위사를 옮기는 도구가 개구안을 완전히 지나지 않았는데 바디침을 하면 경사가 대량으로 절단되거나 위사를 옮기는 도구가 파손되므로 이를 방지하기 위한 운동을 말한다. (2) 경사정지운동(經絲停止運動, Warp stop motion) 이것은 제직중 경사가 절단되면 직기를 정지시켜 직물의 결점을 방지하여 주는 운동을 말한다. (3) 위사정지운동(緯絲停止運動, Weft stop motion) 이것은 제직중 위사가 절단되거나 공급할 위사가 없을 때 직기를 정지시켜 직물의 결점을 방지하여 주는 운동을 말한다. (4) 기동 및 제동장치(機動 및 制動裝置, Driving & braking motion) 직기를 가동시키고 정지시키는 장치이다. (5) 템플 및 변사장치(템플 및 邊絲裝置, Temple & selvage motion) 형성된 직물을 양쪽에서 직물이 펴질 수 있도록 잡아주는 장치이며 또한 변사를 형성할 수 있게 하는 장치이다. 주운동의 시간적 상호관계(Timing)와 크랭크원(Crank circle) 그림 3-2 크랭크의 가상원 역직기의 모든 운동은 어느 것이나 일정한 시간적 관계대로 순서 있게 계속 되풀이되어야 하는 것으로서 이것을 "역직기 운동의 시간적 상호관계"라고 한다. 이 중에서 특히 주운동 즉 개구운동, 위입운동, 바디침운동 사이에는 엄밀한 시간적 상관관계를 지켜야 하는 것으로서 이것은 직접 제품의 품질이나 제직능률에 영향을 미치는 것이다. 역직기의 모든 운동은 어느 것이든지 크랭크축에서 전달되며, 그러기 때문에 역직기의 모든 운동의 시간적 관계를 말할 때는 크랭크축을 중심으로 해서 크랭크 핀이 그리는 원을 가상하고 크랭크 핀이 원주위의 어떠한 위치에 있을 때 어느 운동이 동작하고 있는가를 연구하는 것이 역직기의 타이밍에 관한 연구이며, 이때 크랭크 핀이 그리는 가상원(假想圓)을 크랭크원(crank circle)이라고 한다.  지금 주 운동의 상관관계를 <그림3-2>로 설명해 보면 다음과같다.  화살표는 크랭크축의 회전방향을 나타낸 것이며 0˚되는 점을 전심(front center)이라고 하며 90˚되는 점을 하심(bottom center)이라고 하고 180˚되는 점을 후심(back center)이라고 하며 270˚되는 점을 상심(top center)이라고 하고 크랭크가 1회전하는 동안에 주운동, 부운동 등 역직기의 주요운동이 일순환을 이루는 것이다. 여기에서 특히 개구운동에 대하여 주목하여 보면, 나란히 되어있는 경사가 조직에 따라 종광의 운동으로 상하로 나누어져서 개구를 형성하였다가 다시 제자리에 돌아가기 위하여 개구를 하기 직전에 제자리에 잠깐 정지하여 북이 개구안을 통과하는 것을 쉽게하여 주는 것으로 이와 같이 경사가 개구되며 그 운동이 정지되는 것을 드웰(Dwell)이라 하며, 이 동안 크랭크 휠이 회전한 각을 정지각(靜止角)이라 한다. 또 이 크랭크 원 위에서 개구, 위입, 바디침의 각 운동을 나타내 보면 <그림3-2>에서 A에서는 개구가 열리며 B에서는 정지를 하고 C에서는 폐구를하며 D에서는 바디침을 한다. 개구시 경사가 받는 장력 개구의 대소에 따라 경사에 미치는 장력관계가 어떻게 변화하는가를 생각하는 것도 대단히 필요한 것이다. 그림3-3 경사개구시 장력관계 <그림3-3>에서 클로스 펠 A에서 종광 D에 이르기까지의 거리를 ℓ, D로부터 사침대 B까지의 거리를 ℓ1, B로부터 백 레스트까지의 거리를 ℓ2라고 하고, 그 전장을 L이라고 하면                                                 L＝ ℓ＋ℓ1＋ℓ2 종광을 D점으로부터 C까지 올려서 개구h를 벌릴 때에 경사가 받는 신장을 AC라고 하고 그때의 경사장을 L1이라고 하면,                                 L1＝ ℓ＋ℓ1＋ℓ2＋AC＝AC＋CB＋ℓ2 AC와 CB는 ℓ과 ℓ1이 신장한 것이라고 보아 가령,AC＝ℓ＋a, CB＝ℓ1＋a1이라고 하면,           h CD는 ---니까 기하학 정리에 따라           2 a2는 극히 작은 것이므로 a2 ≒ 0로 보면,                                      h2                        h2                            2a ℓ = ----  , ∴ a = ----                                      4                    8ℓ                                                                       h2 이와 같은 방법으로 계산하면, a1 = -----                                                     8ℓ1 그러므로                                   h2        h2 A = L1 - L = a +aℓ = ---- + ----                            8ℓ      8ℓ1             h2      1       1  ∴ A = --- ( --- + --- ) ……………………………………………①             8       ℓ     ℓ1 같은 방법으로 개구의 깊이를 h1이라 할 때에는            h2 1       1         1 A1 = ------ ( ---- + ---- ) …………………………………………… ②             8            ℓ     ℓ1 ①과 ②의 식에 의하면 A : A1＝ h2 : h21 즉 경사의 받는 신장은 개구의 깊이 (Depth of shed)의 제곱에 비례함을 알 수 있을 것이다. 그러므로 북이 지나가는데 필요한 깊이 이상은 절대로 많게 해서는 안 된다.                                          h2 1          1         1            h12           ℓ  + ℓ1  신장을 표시하는 식 A1 = ------ ( ---- + ---- ) = ----- ( --------- )에 있어서                                          8           ℓ     ℓ1           8                 ℓ ℓ1   A를 가장 작게 하려면 개구의 깊이 h를 작게하고, ℓ = ℓ1로 함이 필요하다.            h2     ℓ  + ℓ1 즉 A = --- ( --------- )에서 ℓ = ℓ1이라고 하면,             8        ℓ ℓ1 즉 종광의 위치를 클로스 펠과 사침대의 중앙에 두면 경사의 신장을 될 수 있는 한 작게 할 수 있다. 다음에 경사의 장력에 관한 예를 설명하기로 한다. A : 클로스펠(Cloth fell) D : 종광위치 DB : 종광의 반 동정 C : 사침대 E : 백레스트라고 하고 AD＝ 8˝, CD＝ 12˝, h＝ 3˝, AE＝ 40˝ 경사의 허용신도를 0.3%라고 할 때에 경사의 받는 신장을 계산해 보면, 그러나 경사의 허용신도는 40×0.003＝0.120이니까 0.235˝－0.120˝＝0.115˝의 길이는 직기의 가동식 백크레스트(Movable back rest)로서 기계적으로 보충하여야 할 것이니 경사의 종류와 성능에 따라 개구동정과 백레스트의 움직임과 직기의 길이는 제직능률에 큰 영향을 주게 될 것이다. 경사장력이 신장에 미치는 요인 (1) 경사선(Warp line) 그림 3-4 경사선 백 레스트와 브레스트 빔과의 연결선을 경사선이라 한다. 경사는 제직중 백 레스트, 사침대, 종광, 바디 등과의 마찰이 심하며 또 개구할 때 큰 장력을 받게 된다. (2) 백 레스트(Back rest) 경사를 거의 수평 또는 적당한 높이로 유지시키기 위하여 이것을 사용한다. 종류에는 가동식과 고정식이 있는데 가동식은 개구가 열리고 닫힐 때 경사의 장력을 줄이는데 효과가 있다.   1) 고정 백 레스트   비교적 강한 경사실, 늘어나기 쉬운 실, 위사밀도를 조밀하게 하고 바디침을 강하게 할 필요가   있을 때 사용하며 주로 견직기에 많이 사용된다.   2) 가동 백 레스트    비교적 약한 경사, 신장율이 적은 경사일 때 사용하며 주로 면직기, 모직기 등에 많이 사용된다. 그림 3-5 백 레스트의 종류 (3) 사침대 백 레스트와 종광사이의 경사 엉킴방지를 위하여 막대를 삽입시키는데 이것을 사침대(Lease rod)라 한다. 경사절시 끊어진 경사의 위치를 찾기 쉽게 하며 절단된 실 끝이 이웃실과 엉키지 못하게 방지하여 개구를 쉽게 한다. 개구장치 종류 개구장치는 제작가능한 조직의 자유도에 따라 태핏(Tappet)개구, 도비(Dobby), 자카드(Jacquard) 라는 장치가 쓰이고 있다. 모두가 기본적으로는 이미 기술확립이 이루어져 있으며 개구량으로 살펴보면 프로젝타일, 레피어, 제트룸에서는 북직기보다도 개구량을 적게 할 수가 있고 개구장치의 부담도 경감된다. AJL에 요구되는 700rpm 이상의 개구속도에 대해 태핏개구 및 도비장치는 한계가 있으나 자카드장치는 이미 채용되었으며 직물의 품질면에서 약간은 문제가 있는 어려운 상황에 있다. 따라서 이후 더욱 개선되어야 할 필요가 있는 직기의 고속화에 대하여 개구기구 그 자체의 혁신화에 부응할 수 없기 때문에 현재는 종광틀에 신소재를 이용한 개구장치의 경량화 등으로 개량이 추진될 것이다. 또한 도비의 경우는 품종교환을 간단히 할 수 있어 이미 전자기술이 도입되어 효과를 보고 있으며 자카드에도 파급되는 것은 시간문제일 것이다. (1) 태핏식 개구장치 이것은 일종의 캠(Cam)을 말하는데 이 캠으로 종광틀을 움직여 개구시키는 장치로 간단한 조직의 직물을 제직하는데 적합하다.   1) 태핏식 개구장치의 종류   기구상으로는 소극적 태핏장치와 적극적 태핏장치로 구별하고 태핏이 있는 위치에 따라서 내측식과 외측식으로 나눈다.   ①소극적 태핏장치 이 장치는 개구할 때 종광틀을 끌어올리거나 내리는 어느 한 쪽에만 운동이 작용되고 다른 쪽에는 종광 복귀장치를 사용하는 것이다. 태핏의 부착위치는 내측식이 많고 외측식은 거의 드물다. 그림 3-6 소극적 태핏장치   ②적극적 태핏장치 이 장치는 종광틀을 끌어올리거나 내리는 운동을 모두 태핏으로 작동시키는 것이다. 그렇기 때문에 운동이 확실하고 고속운전에도 안정하며 트레들 레버를 상하로 운동시키기 위하여 한 개의 트레들 레버에 두 개의 트레들 볼을 붙인 다음 그 사이에 태핏을 끼워 넣는다. 이와 같이 태핏이 회전되면 트레들 볼이 교대로 작용하고 종광틀은 상하방향으로 적극적으로 운동한다. 그림 3-7 적극적 태핏장치   2) 태핏의 구성 ① 태핏축의 회전비 태핏축이 1회전하면 일완전조직의 위사수와 동일한 횟수의 개구가 이루어진다. 따라서 크랭크축과의 회전비(크랭크축이 1회전할 때 태핏축의 회전수)는 1/일완전조직의 위사올 수 와 같다. 그림 3-8  태핏과 종광의 동정 ② 태핏동정 태핏이 트레들 볼을 눌렀을 때 볼이 움직인 거리를 태핏의 동정(動程)이라 하며 이 동정이 개구의 크기를 결정한다. 이것이 태핏의 최장반경과 최단반경의 차이다. 동일조직의 태핏이라도 직구에서 멀리 떨어져 있는 종광일수록 태핏의 동정은 커야한다. 이것이 바로 완전개구이다. ③ 종광의 운동 경사는 제직중에 개구 등으로 인하여 상당한 장력을 받는다. 따라서 개구속도가 적절하지 않으면 종광틀의 진동 또는 경사절의 원인이 되기 때문에 알맞는 운동이 필요하다. 운동의 종류를 보면 직선비, 조화비, 포물선비, 타원비, 임의비가 있으나 가장 많이 사용하는 것이 포물선비이다. ④ 정지각 위사가 개구내로 완전히 지나갈 수 있도록 경사는 최대 개구를 한 후 다시 폐구를 하기까지 정지되어 있어야 하는데 이것을 정지각 또는 드월이라 한다. 정지각은 직물종류, 성폭, 회전속도에 따라 달라져야 하는데 크기는 약 크랭크축 1회전의 1/2∼1/3정도(120∼180°)로 하는 것이 이상적이다. ⑤ 트레들 볼의 반지름 트레들 볼은 태핏에 접촉해서 태핏의 마모를 감소시키고 트레들에 원활한 운동을 전달한다. 볼의 반지름은 가능한 클수록 확실한 운동을 전달하지만 태핏의 최소 반지름과 트레들 볼의 반지름은 서로 맞아야만 태핏의 회전이 트레들에 원활하게 전달될 수 있다.   3) 종광 복귀장치 소극적 태핏식 개구장치는 종광틀의 상,하운동 중에서 어느 한 쪽에만 작용을 하고 한 쪽은 종광 복귀장치가 필요하다. 로울러 장치에는 내측식 태핏의 경우에 종광틀의 하강은 태핏으로 하고 상승은 로울러가 한다. 이것은 평직에서 4매종광까지 비교적 간단한 조직에 이용된다. ①고정식 로울러 장치 이 장치는 상승과 하강이 반대가 되는 2매의 종광틀을 종광 로울러에 연결시킨 것으로 지름이 작은쪽의 로울러에 앞쪽 종광을 지름이 큰 것은 뒤쪽 종광과 연결한다. 로울러의 지름이 연결되는 종광틀의 동정에 비례해야 하기 때문에 매다는 가죽의 두께도 무시할 수 없으므로 로울러 설계시에는 이것도 고려하여야 한다. 그림 3-9 고정로울러 장치와 로울러 크기 ②이동식 로울러 장치 이 장치는 고정식과 같이 제한이 없고 편면능직의 경우에도 사용된다. 이 장치에 사용되는 로울러의 지름은 로울러에 연결된 종광 수에 반비례하지만, 실제 지름은 이 치수에 각 종광동정의 비를 곱해서 구해야 한다. 그림 3-10 이동로울러 장치의 운동상태 ③스프링 장치 이 장치는 스프링의 힘으로 종광을 복귀시키는 장치인데 종광을 매다는 방법이나 취급이 간단하기 때문에 널리 이용되고 있다. 그러나 경사장력이 클 때는 원상복귀가 어렵고 개구가 작게 되는 일이 있으므로 이 때에는 강한 스프링을 써야 하므로 동력의 소모가 커지고 불균일한 무게가 걸려 회전이 불균일하게 쉬운 단점이 있다. 3-11 스프링 복귀장치 (2) 도비식 개구장치 직물조직이 복잡하여 태핏장치로서 제직할 수 없을 경우 도비식 개구장치를 사용해야 한다. 이 장치는 기구가 복잡하기는 하지만 간단하게 사용할 수 있으며 복잡한 조직도 쉽게 제직할 수 있는 장점이 있다. 종광 사용매수는 설치장소가 한정되어 있어 24매까지 사용할 수 있으나 일반적으로 16매까지가 무난히 제직할 수 있는 수이다. 도비장치의 종류는 단동식과 복동식이 있으나 최근에는 단동식은 극소수이고 거의 복동식으로 이루어져 있으므로 여기서는 복동식만 설명하기로 한다.   1) 소극적 복동도비 장치 이 장치를 <그림3-12>에 나타내었다. 보텀축의 회전에 의해서 도비 크랭크, 로드, 레버를 거쳐 상하 두 개의 나이프가 좌우 교대로 운동을 한다. 나이프에 훅이 걸리면 잭 레버를 거쳐서 종광틀이 상승하여 개구된다. 카드 실린더는 레버에 설치된 휠에 의해 회전된다. 한번 개구를 하고 다시 동일 종광이 상승할 때는 훅의 기구에 의해 개구가 형성된다. 종광의 상승은 도비에 의하지만 하강은 스프링을 사용하기 때문에 소극적 도비이며 종광복귀는 스프링 복귀장치이다. 또한 카드에 페그를 꼽는 것을 페깅(Pegging)이라 하고 페깅과 직물조직, 통경과의 관계를 나타낸 것이 도비 직방도 또는 직법도라 한다. 이것은 좌 도비와 우 도비로 구분되고 여기에 따른 페깅순서도 달라지게 된다. A : 보텀축   B : 도비 크랭크  C : 로드  D : T형레버  E,F : 나이프  G,H : 훅  J : 잭레버 그림 3-12 소극적 복동도비 그림 3-13 페깅방법   2) 적극적 복동도비 이 장치를 <그림3-14>에 나타내었다. 크랭크축의 회전은 실린더 기어를 화살표 방향으로 등속 회전시키며 왼쪽 끝을 지점으로 하는 레버 오른쪽 끝에 설치된 톱니가 빠진 기어는 실린더 기어와 서로 맞물려 있도록 하고 좌우로 이동해서 종광틀을 상승 또는 하강시킨다. 그림 3 - 14 적극적 복동도비 (3) 자카드식 개구장치 직물조직이 아주 복잡하여 태핏, 도비로서 도저히 제직할 수 없을 경우에 이 장치를 사용하여 제직하여야 가능하다. 태핏 또는 도비가 종광 1매를 기준으로 운동하지만, 이것은 통사 1을 기준으로 운동한다. 기구적으로는 도비장치를 정밀화한 것으로 제직 작업공정은 아주 복잡하다. 이 장치는 문직물을 제직하는데 이용되고 있어서 문직 장치라고도 하며, 이 장치가 부착된 직기를 문직기라고 한다. 위입운동 개구운동에 의해 만들어진 개구속으로 위사를 넣어주는 운동을 위입운동이라 하며 그 방법도 여러 가지가 있다. 위입방법을 살펴보면 다음과 같다. ①북으로서 위사를 옮기는 방법 ②그리퍼가 위사를 통과시키는 방법 ③공기로서 위사를 개구내로 통과시키는 방법 ④물로서 위사를 통과시키는 방법 (1) 북의 운동상태와 구조 소극적 북침에 있어서 북은 픽커(picker)로서 강타를 당하여 북집(shuttle box)으로부터 튀어 나와 개구를 통과하여 반대편 북집으로 들어가는 방법이며, 북의 운동은 여러 가지 조건에 의하여 변화하는 것이다.   1) 북의 지배조건 ①위사 관사의 양이 점점 감소함에 따라 북의 세력도 점점 감소한다. ②직기의 회전속도에 변속이 있을 때 북의 활주상태가 변화한다. ③위사가 풀리기 쉽고 어려운데 대하여도 그 활주상태가 변화한다. ④북의 배면(背面)은 전후운동(前後運動)하는 바디를 도경(導徑)으로 하므로 북은 위에서 보면 상경로 (狀經路)를 활주한다. ⑤북의 저면(底面)은 스레이 스워드(Slay sword)의 전,후진에 따라 그 고저(高底)를 달리하는   레이스를 도경(導經)으로 하므로 북은 앞에서 보면 상(狀)의 경로를 활주한다. ⑥북의 눈(Eyelet)은 일측(一側)에 편재(偏在)하므로 위사의 장력에 의하여 일방으로 활주할 때는   북은 바디와 떨어질 경향이 있으나 반대방향으로 활주할 때는 도리어 바디에 접촉할 경향이 있다. ⑦원사의 종류, 경사의 밀도, 스웰(Swell)의 압력, 개구의 크기 등도 역시 북의 운동에 구속을 준다. ⑧북의 중심과 팁(Tip)과의 관계위치 스웰의 형상 픽커(Picker)의 움직이는 방향에 따라서도 북의   운동방향이 변한다.   2) 북의 변화요인 북의 운동은 각종의 구속을 당하므로 적당히 조정을 하여 놓아도 사용 중 그 사정의 변화에 따라 고장을 일으키는 수가 있다. 그 주요한 것을 들면 다음과 같다. ①타력이 약할 경우 상대편 북집까지 도달하지 않고 그 경로 중에서 정지한다. ②타력이 너무 강할 때는 상대편 북집에 돌입하여 격돌로서 반발한다. ③북집의 후면과 바디가 동일면에 있지 않거나 바디가 어느 방향으로 꾸부러졌거나 혹은 북집이    레이스 면보다 내려 있을 때에는 활주방향을 변화시키어 북이 튀어나온다. ④활주 중 북의 팁으로서 경사를 걸어 이를 끊는 수가 있고 절단된 경사 혹은 엉클어진 경사가    있을 때에도 북은 걸려서 그 활주방향을 변화한다. 이상과 같이 북은 각종의 고장이 생기니 이를 바르게 운동시키려면 북, 레이스, 북집 등의 구조 및 북침운동의 성질을 상세히 알고 특히 그 조절에 주의하여야 할 것이다.   3) 북의 구조 ①북은 바디면을 도경으로 하여 잘 활주시켜야 하므로 그 배면을 전면보다 직선부분을 길게 하여야   한다. ②북의 배면과 저면은 바디와 레이스로써 작은 각도에 맞추어야 할 것이다. ③북의 활주중 그 안정을 위하여 중심의 위치가 팁을 연결한 선보다 후하면(後下面)에 있게 할 것이다.    이로서 북은 바디에 잘 붙어 지나가게 될 것이다. ④북의 두께는 위사의 굵기와 해사의 난이도에 따라 이를 적당히 뺄 수 있을만한 중량을 가져야 한다. ⑤팁은 픽커 손상이 심함으로 너무 그 끝을 날카롭게 하지 말아야 한다. ⑥될 수 있는 한 많은 위사를 넣을 수 있게 안을 넓게 하여야 한다. ⑦북의 전면은 홈을 만들고 북이 북집에 들어 갈 때에 실이 끊어지지 않도록 해야한다. ⑧북의 저면도 역시 중간부를 도려내어서 경사와의 마찰부분을 적게 해야한다. (2) 북 치는 힘(Picking power) 종광을 정지시키고 예정시간 내에 일정한 거리의 북길을 활주시키는 힘, 즉 북을 치는 힘은 바디폭, 회전수, 북의 중량, 개구의 크기, 스웰의 저항, 북침장치의 기구 등에 관계되는 것이다. 역직기는 수직기에 비하여 운전속도가 빠르고 북의 무게도 많고 직기의 폭도 넓으므로 개구에 위사를 투입함에 있어서도 무거운 북을 장거리 쾌속으로 활주시킬 필요가 있다. 그리고 북의 운동은 매 개구마다 반대방향으로 운동하므로 한 번 북에 가한 힘은 그 운동 종점에 있어서 완전히 소멸시켜야 하고 그 다음은 새로 반대방향으로 같은 운동을 시켜야 한다. 그러므로 단지 북을 개구사이에 통과시키는 것만 아니라 북이 북집을 출입할 때에는 스웰의 압력에 이겨야 하며 픽커, 스틱 그밖에 각 부분도 움직여야 하므로 이에 요하는 힘은 상당히 크고 직기운전에 요하는 힘의 약 ⅓이상이 든다. 북치는 힘을 고찰함에 있어서는 북의 속도에 대하여도 먼저 생각해야 할 것이다. 북의 감속에 영향을 미치는 인자를 살펴보면 ① 경사, 바디, 레이스와의 마찰로 인한 감속 ② 북의 진행방향의 변화로 인한 감속 ③ 위사의 당김에 의한 감속 ④ 공기의 저항으로 인한 감속이다. 바디침운동 개구내에 있는 위사를 클로스 펠에 압착시키는 운동으로 바디의 요동운동은 위입시간을 길게 하기 때문에 후퇴위치에서의 느린 움직임(경우에 따라서는 정지도 포함)과 전체 요동시간에 의한 전진위치에서의 급속한 움직임으로 구성된다. 이러한 바디를 구동시키기 위한 기구는 크랭크(Crank) 방법과 캠(Cam)방식으로 구분된다. 크랭크방식에는 상기 동작의 속도차를 충분히 유지하기 어렵고 안정된 위입시간을 길게 할 수 없기 때문에 위입시에 바디를 정지시킬 필요가 없는 북직기나 변형 바디방식의 AJL에 적용되고 있다. 한편 캠방식은 위입시의 바디운동을 임의로 규정하는 경우에 쓰이며 PJL, RPL 등에 적용된다. 바디를 정착시킬 필요가 있는 PJL, RPL에서는 기계의 진동을 경감시키기 위해 높은 정도의 캠 가공이 요구된다. 양 방식의 중간적인 요동패턴으로서 다절 크랭크방식에 의한 위입시간의 연장을 도모한 에어가이드(Air guide) 방식은 AJL 등에 이용되고 있다. 바디침 작용은 수 천본의 경사 마찰에 대하여 위사를 압착시키는 힘이 필요하여 경량화가 어려운 장치로 이루어졌기 때문에 위사 1본을 개구에 삽입하여 경량화가 가능하도록 한 것이 금후 제직기술의 고속화를 위하는 요소기술의 하나라고 생각된다. (1) 슬레이 스워드(Slay Sword)의 편심운동 슬레이 스워드의 운동은 바디가 후퇴할 동안은 느리게 하고 바디가 위사를 칠 때에 빠르게 하여 바디침을 유효하게 할 수 있다. 이와 같은 운동을 슬레이 스워드의 편심운동이라 하며, 이때 레이스의 속도차는 크랭크의 길이와 커넥팅 로드 길이의 관계로서 결정되며, 이 크랭크의 길이와 커넥팅 로드 길이의 비를 편심율(偏心率)이라고 한다. <그림3-15>에서 1이 커넥팅 핀의 최 전진점이고 4가 가장 후퇴한 점이다.                       지금 1∼2와 3∼4의 같은 거리를 취하여 커넥팅 핀이 감은거리 (12 = 34  )를 왕복할 때 크랭크 핀의 회전각은 각 갑과 을이 된다. 레이스는 전진할 때나 후퇴할 때나 모두 같은 거리인 크랭크 핀은 1∼2에서는 P, P1만큼 회전하고 3∼4에서는 P2, P3만큼 회전한다. 그런데 각각의 각은 갑＜을이니까 결국 레이스는 전진할 때에는 빠르고 후퇴할 때에는 속도가 느리게 된다. 따라서 바디가 후퇴 할 동안 슬레이 스워드는 느리게 운동하여 위사를 완전히 통과시키고 바디가 칠 때에는 슬레이 스워드의 운동을 빨리 하여 그 세력을 크게 하는 것이다.  이와 같이 크랭크는 등속운동을 하나 이에 관련된 슬레이 스워드는 변속운동을 하는 것이다.  광폭직기에서 회전이 느리고 위사통과에 많은 시간이 걸리면 편심율을 많게 하는 것이 좋다.  편심율을 많게 하려면 크랭크 암을 길게 하거나 혹은 커넥팅로드를 짧게 하면 된다.  그러나 크랭크 암을 길게 하면 바디의 전후운동거리가 길게 되므로 경사에 불필요한 마찰을 주게 되고 커넥팅 로드를 짧게 하면 크랭크축과 슬레이와의 사이가 협소하므로 종광의 장치에 곤란하며 고속직기에는 부적당하다. 그러나 편심율을 크게 하고자 할 때에는 보조 커넥팅 로드를 사용해서 이러한 결점을 방지하고 있다. 그림 3-15 슬레이 스워드의 편심운동 (2) 크랭크와 크랭크 암의 길이 개구가 벌어질 때 상하의 경사시트와 위사삽입에 의해 클로스 펠에 낀 각도에 따라 개구크기는 결정된다. 개구의 주어진 각도에 의해 바디의 운동이 증가함으로서 그 운동은 더욱 더 극심해진다. 바디의 운동이 증가하면 경사절단의 빈도는 증가한다. 따라서 바디 속도증대는 바디의 가,감속에 따라서 바디의 힘을 증가시키며 이에 따라 직기진동과 부품마모를 가져오게 된다. 크랭크의 길이선택은 큰 개구를 수용해야 할 때 긴 크랭크를 사용하려는 경향 때문에 절충을 해야 할 문제이다. 위사삽입의 선속도는 기폭(機幅)을 증가시키며, 광폭직물은 일반적으로 굵은 위사를 사용하기 때문에 큰 개구는 경제적인 정지시간을 얻기 위해 충분히 위사를 수용하는 것이 필요하다. 대부분 직기에서 크랭크축은 직기의 전폭으로 연장되어 있으며 슬레이가 최후진 위치에 있을 때 종광을 크랭크축과 슬레이 사이의 간격내에 수용되어야 한다. (3) 바디침 장치   1) 크랭크 바디침 <그림3-16>은 크랭크 바디침 장치를 나타낸 것이다. 크랭크축이 회전하면 커넥팅 로드를 통하여 로킹축을 지점으로 하는 슬레이 스워드가 전후운동을 한다. 이 운동은 슬레이 스워드 위의 바디를 전진시켜 위사를 클로스 펠까지 밀어 넣는데 고속으로 왕복운동하기 때문에 아주 부드러워야 한다. 또 직기의 진동을 적게 해 주는 방법으로 바디침 할 때 슬레이의 중심이 로킹축에 세운 수직선을 넘어가지 않도록 해 주고 있다. 이러게 하면 바디와 직물면이 거의 직각으로 되어 바디침 효과가 커진다. ①슬레이 ②슬레이 스워드 ③슬레이 스워드 보텀 브랑켓 ④로킹축 ⑤커켁팅 로드 ⑥커넥팅 스트랩 ⑦커넥팅 핀 ⑧,⑨코터 ⑩크랭크 축 ⑪지브 그림 3-16 크랭크 바디침장치 ①바디침 시기 바디침은 크랭크 핀의 위치가 전심(前心)일 때 이루어지며, 크랭크축과 바디와의 위치관계는 직기의 종류에 따라 다르므로 바디침 시기도 직기에 따라 일정하지 않다. ②보조 커넥팅 로드 광폭인 직기는 위사이동의 거리가 멀기 때문에 슬레이의 편심율이 큰 편이 좋다. 편심율을 크게 하려면 커넥팅로드 길이를 짧게 해 주거나 크랭크 원의 반지름을 크게 해주면 된다. 그러나 반지름을 너무 크게 하면 바디의 동정이 길어져 그만큼 경사는 심한 마찰을 받게 되고 커넥팅 로드를 너무 짧게 하면 종광틀 설치가 곤란하므로 보조 커넥팅 로드를 사용해야 한다. A :크랭크 원 B : 커넥팅 로드 C : 보조 커넥팅 로드 E : 슬레이 그림 3-17 보조 커넥팅로드 장치   2) 캠 바디침 <그림3-18>과 같이 주축에 장치되어 있는 캠에 의해 바디침 운동이 이루어지는데 이것은 더블 캠 기구로서 마찰감소 로울러가 있는 막대를 적극적으로 운동시켜 로킹축을 받침점으로 하는 바디를 왕복운동 시킨다. 이것의 특징은 바디운동을 임의로 조절함으로서 바디운동에 정지시간을 많이 줄 수 있으며 적극적 캠 기구로 고속운전이 가능하다. 그림 3-18 캠 바디침 장치 (4) 바디침과 개구와의 시간적 관계 개구 타이밍은 바디침과도 큰 영향이 있기 때문에 신중하게 고려하여야 한다.   1) 개구 타이밍이 빠른 경우  바디침 중에는 그 다음의 개구가 만들어지는데 이 경우는 위사를 경사로 단단히 조인 모양이 되기 때문에 경,위사 사이에 마찰이 커지게 된다. 바디침 효과는 크고 직물의 제직상태는 좋으나 경사에 잔털이 발생하기 쉽다.   2) 개구 타이밍이 늦은 경우 개구가 닫히고 상하 경사가 일치할 때 바디침을 하게 된다. 이것은 경,위사 사이의 마찰이 적기 때문에 잔털이 발생하는 일이 적으며 경,위사의 직축이 거의 같은 직물이 된다. 3) 개구 타이밍이 아주 늦은 경우 개구가 닫히기 전에 바디침이 시작되기 때문에 경,위사의 저항이 가장 적다. 그러나 바디가 후퇴할 때 경사장력에 의해 위사가 다시 튀어나올 수가 있으므로 바디침의 효과는 그렇게 좋지 않다. 이것은 직물상태가 느슨하고 촉감이 좋지 않으므로 그다지 많이 사용되지 않고 있다. 그림 3-19 바디침과 개구타이밍 관계   5) 슬레이의 바디침 힘 바디가 위사를 클로스 펠까지 밀어 넣는 힘을 바디침 힘이라고 한다. 바디침에 의해 직기의 진동을 적게 하기 위해 수직선을 넘지 말아야 하며 바디침 효과를 크게 하기 위해 바디면과 직물이 90도 각도로 유지해야 한다. 이 바디침 힘은 슬레이 주위의 무게와 속도의 제곱에 비례한다. 송출운동 경,위사가 조직되어 직물이 감김에 따라 경사를 경사빔으로부터 풀어주어 제직중 경사의 장력을 항상 균등히 유지해야 할 것이다. 이 운동을 경사송출운동이라 한다.  이 운동은 두 가지로 분류할 수있는데 소극적 송출운동(Negative let-off motion)과 적극적 송출운동(Positive let-off motion)으로 구분한다.  전자는 경사가 필요에 따라 풀려 나오는 운동이며 제동장치(Brake)로서 제동되는 것이며, 후자는 경사빔이 필요에 따라 경사를 풀어주는 운동으로 레규레이터(Regulator)로써 조정되는 방식이다.  송출운동은 역직기의 운동 중 특히 주요한 운동이며, 송출에 있어서 경사의 장력을 일정히 유지함은 가장 필요한 조건이면서 한편으로는 가장 어려운 것이다. 이 운동은 다만 필요한 길이의 경사를 풀어 주면 될 것이나 실제에 있어서는 경사빔의 사층감소로 인한 빔 회전속도의 증가, 경사장력의 변화, 백 레스트를 누르는 압력변화 등의 현상이 나타나므로 이를 적당히 조절하지 않으면 직물의 품질에 큰 영향을 미치는 것이다. 송출운동에서 관리해야 할 장력의 변화는 사층감소로 오는 장력의  점증현상을 관리하는 것이다. 이 관리법으로서 가장 원시적인 방법은 추를 사용한 밴드 브레이크로서 경사빔의 사층감소에 따라 추를 이동시켜 경사장력을 동일하게 조정하면서 경사가 풀려나가는 것이 소극적 송출장치이고 조절장치(Regulator), 필러(Feeler) 등을 사용하여 사층반경의 감소에 따라 경사빔의 회전속도를 빨리 하여 경사를 풀어내는 것이 적극적 송출이다.  송출장치는 직물이 권취됨에 따라 경사를 송출하는데 요구되는 장력을 유지하는 장치로서 북직기에서는 경사빔에 정지 기구만을 갖춘 간단한 소극송출장치로서 쓰이고 있다.  그러나 경사장력의 변동은 직물의 품질에 커다란 영향을 주며 특히 주기적으로 발생하는 장력변동은 제직불량의 원인이 되기 때문에 빔의 라지 패키지(Large package)화, 고속화와 함께 제품의 고품질화가 요구되는 경우에는 소극송출로서는 대응할 수 없기 때문에 경사빔을 적극적으로 회전시키는 적극송출장치를 채용하게되었다.  기계식 장치에는 직기본체와 같은 구동원에서 무단변속기구를 통하여 경사빔의 직경과 경사장력에 의한 변속으로 항상 경사장력을 일정하게 유지시키는 송출기구이다. 이러한 방식 가운데 래칫(Ratchet)식  및 제로마크(Zero marks)식은 직기의 역회전을 다시 시켜야 하는 불편이 따르고 품질상에서도 문제가 있기 때문에 AJL에서는 역회전이 가능하도록 개량되었다. 브이 벨트(V-belt) 방식도 오래 전부터 채용한 것으로 역회전 동작도 우수한 방식이긴 하지만 경사빔 교환시의 설정이 귀찮고 변속범위가 좁기 때문에 체인지 기어(Change gear)의 교환이 번잡하여 문제점이 있다. 이러한 기계식에 비하여 구동원을 독립적으로 갖는 전동식 송출장치가 최근 주목을 받고 있다. 전동식도 초기에는 원가절감을 목적으로 토크모터(Torque motor)를 이용한 소극송출방법이 산업자재용으로서 활용되었으나 현재 이용되고 있는 것은 제어특성이 우수한 변속범위가 넓은 모터를 사용하여 직물의 품질향상과 취급성 향상을 목적으로 개발되었다. 그 중 서브모터(Sub motor)를 컴퓨터로 제어하는 방식은 직기의 급격한 기동, 정지, 역회전에 완전하게 대처할 수 있고 품질이 안정된 직물을 얻을 수 있는 동시에 타입밀도 변경에 따르는 체인지기어의 교환이 필요 없고 조건설정도 키인(Key-in) 방식이므로 조작성이 현저히 향상되어 고가이긴 하나 차후 급속히 보급될 것으로 생각된다. (1) 소극적 송출운동 경사빔 양쪽에 붙어 있는 러플(Ruffle)에 로프밴드, 사슬 등을 감아서 여기에 추를 달아서 빔에 제동력을 주도록 한다. 경사의 장력이 증가하면 제동력을 극복하여 경사빔이 회전하게 된다. 이것은 단순하면서도 적은 량의 장력변화에도 빔의 회전량을 민감하게 조절할 수 있다. <그림3-20>에서 F는 러플과 밴드와의 마찰력, μ는 러플과 밴드와의 마찰계수, θ는 러플과 밴드의 접촉각이다.                                         F = T1 - T2 경사빔에 대한 모멘트(Moment)는 rp = RF = R( T1 - T2) 따라서 P = (T1 - T2)×R/r , T2/T1 = e-μθ , P = T1(1-e-μθ) R/r 또한 T1 = Wl, T1 = W l/L 이므로 P = R/r ×l/L × W × (1-e-μθ)가 된다. 여기서 경사장력을 일정하게 유지하려면 l 또는 W를 적게 한다. 그림 3-20 브레이크 힘과 경사장력 관계 (2) 적극적 송출운동 이것은 주로 슬레이 스워드의 전후 운동으로부터 레버, 로드, 기어 등을 이용하여 경사빔을 회전시키는 장치로서 경사장력의 증감에 따라 경사 송출량을 조절하는 장치이다. 슬레이 스워드의 전후운동에 의해 경사빔이 일정하게 회전하여 경사가 풀리게 된다. 경사의 장력이 커지면 백 레스트가 오른쪽 밑으로 눌러 섹터레버가 위로 올라가서 커넥팅로드가 올라가고 로드의 오른쪽 끝이 올라가 이것의 진동이 많게 되어 경사가 풀리는 량을 조절하여 장력을 조절한다. 또한 사층 지름이 감소하면 백 레스트에서 경사의 압력이 크게 되어 원하지 않은 경사가 풀리게 된다. 따라서 경사장력이 너무 적게 되므로 이것을 방지하기 위하여 조절 추를 달아서 백 레스트에 대한 압력에 대응하여 조절하도록 되어 있다. 권취운동 권취운동은 제직된 직물을 감아들이는 속도를 조절하며 그 기능은 위사의 일정한 간격을 유지해야 한다. 대부분의 직물에서 위사간격의 균일함은 아주 중요하며 실의 굵기가 불 균일할수록 위사간격은 더욱더 변동이 생기게 되며 직물에는 직단과 같은 결점이 발생하기도 한다. 권취장치는 제직된 직물을 권취하여 클로스펠을 항상 기대상의 동일 위치로 조절함과 동시에 권취량에 따른 위사밀도를 결정 하는 기능을 갖는다.  본 장치에서도 송출장치와 마찬가지로 기계식의 바디침으로 생기는 이완상태의 직물을 권취시키는 소극식과 위입에 맞춰 일정량을 권취하는 적극식이 있는데 대상직물에 따라 구분해서 사용할 수  있지만 최근에는 일정 회전속도의 마찰로울러를 도입해서 권취하는 적극식이 주류를 이루고 있다.  이 방식은 래칫에 의한 간헐권취와 치차에 의한 연속 권취방법이 있으며 전자는 기동시에 소정량의 권취불량으로 생기는 결함방지를 위한 스립캐치(Slip catch) 장치가 있으나 문제가 있을 때는 방지효과가 없다. 후자는 송출장치와 마찬가지로 경사를 일정상태로 유지시킬수가 있어 송출부에서 작용을 하는 퀵백(Quick back, 경사장력을 일시적으로 높여서 단 발생을 방지하는 장치)의 효과도 슬립캐치보다 우수하다. 왕복운동이 없는 기구가 고속화에 적합하기 때문에 점차 기어 방식이 많이 활용될 것이며 여기에다 직기운동의 영향을 받지 않는 독립된 구동원에 의한 전동 권취장치의 실용화도 계속하여 추진될 것이다. (1) 피클즈 권치장치(Pickle's take up motion) 이것은 피클즈라는 사람이 고안하여 만든 것으로서 기어를 7개 사용하여 교환기어가 위사밀도에 비례하도록 형성되어 있다. 기어톱니 수와 권취로울러의 지름을 적당한 값으로 하면 위사밀도와 교환기어 톱니 수를 동일하게 할 수 있다. <그림3-22>에서 Z1∼Z7의 각각의 기어를 나타내고 D를 권취로울러의 지름, N을 위사밀도라 한다면 크랭크가 1회전 할 때마다 폴이 요동하여 Z1의 톱니를 1개 넘겨준다고 한다면                                                                  Z1 × Z3 × Z5 × Z7                                          N = ------------------------ × 1.015                                                      Z2 × Z4 × Z6 × Dπ 또한 상수를 K라고 하면                                                     Z1 × Z5 × Z7                                            K = ---------------- × 1.015                                                 Z2 × Z4 × Z6 × Dπ 따라서 N = Z3K 가 된다. 그림 3-22 픽클즈 권취기구 (2) 하트만 권취장치(Hartman take up motion) 이 장치는 일명 웜(Worm)식 권취기구라 하며 모직기에 사용된다. 1㎝ 사이의 위사밀도와 교환기어의 톱니 수가 동일한 장치이다. 크랭크가 1회전 할 때 래칫 휠을 톱니 1개씩 넘어가게 한 것으로 래칫 휠이 넘어간 톱니 수와 위사밀도를 동일하게 한 것이다. 권취로울러 N이 1회전하는 동안 C의 톱니 수를 s라 하면, 43/1 ×s = 43s 권취로울러 원줄을 43.5㎝라 하고 경사 수축율을 1%라 한다면 직물길이는 43.5㎝ × (1-0.01) ≒ 43㎝ 1㎝간 위사밀도를 yfk 한다면 y = 43×1×s / 43×(1-0.01) 따라서 y = s 가 된다. 그림 3-23 하트만 권취기구 위사정지운동 제직중에 위사가 모두 소모되었거나 절단되었을 때 직기를 자동으로 정지시키는 운동이다. 또 위사가 절단되었을 때 위사 자동보수장치(Auto pick reverse)로서 위사를 자동적으로 제거하는 것도 있다. 이것은 분사공기를 이용하여 개구내에 위사를 위입할 때 위입불량으로 인하여 직기가 정지하면 자동적으로 불량위사를 제거 한 후, 직기를 다시 자동으로 정상가동시키는 장치이다. 직기와 정지시간을 단축시킴으로서 직기정지시 발생하는 정지단 방지, 위사소모량 감소, 가동율 향상, 공장자동화의 중요한 장치로서 생산 및 품질을 향상시켜 준다. 그림 3-24 위사 자동 부수장치 경사 정지운동 제직중에 경사가 느슨하거나 절단되었을 때 직기를 정지시켜 직물의 결점을 방지해 주는 운동이다. 경사가 절단된 상태에서 계속 제직이 되면 경사올 빠짐이 되어 직물에 치명적인 결점이 생겨 품질을 손상하게 한다. 이것을 방지하기 위하여 경사 한 올마다 드롭퍼를 끼워 경사가 절단되거나 느슨해질 때 드롭퍼의 자중에 의해 떨어져 기계적 또는 전기적으로 이것을 탐지하여 직기를 정지시켜 직물결점을 사전에 방지한다. (1) 전기식 경사정지 장치 경사가 절단되어 드롭퍼가 떨어지면 요동하는 필러 넷(Feeler net)에 드롭퍼가 접촉되어 필러넷과 드롭퍼 바와의 회로를 차단하여 솔레노이드를 작동시켜 직기를 정지시킨다. 이 장치는 드롭퍼 두께가 얇은 것을 사용할 수 있고 드롭퍼 파손을 막을수 있다. 그림 3-25 전기식 경사정지 장치 (2) 광전식 경사정지장치 이것은 경사의 개구운동 상태를 투광기로 탐지하는 장치이다. 바디 뒤쪽 옆에 투광기(投光器)와 수광기(受光器)를 설치하여 경사가 개구될 때 절단되어 엉키거나 잔털이 일어나 불완전한 개구가 된 경사를 탐지한 후, 솔레노이드를 작동시켜 직기를 정지시키는 장치이다. 이 장치는 경사가 느슨하거나 엉켜있을 때도 직기가 정지할 수 있으므로 개구는 항상 완전개구를 이루어야 한다. 그림 3-26 광전식 경사정지장치 템플장치 템플(Temple)은 직물이 형성된 직후 곧 바로 수축되는 것을 방지하여 직물의 필요한 폭으로 유지해 주기 때문에 위치선정이 아주 중요하다. 이것은 직기의 폭에 맞추고 스프링 하중의 바에 설치한다. (1) 링 템플 링 템플(Ring temple)은 직물을 필요한 폭으로 유지시키는데 가장 효율적이나 변사를 손상시키기 쉬운 결점이 있으므로 주로 두꺼운 직물에 적합하다. 링은 항상 원활하게 회전하여야 하는데 파사 등으로 인하여 이 회전을 방해하면 직물에 결점이 발생한다. 그림 3-27 링 템플 (2) 로울러 템플 기본 템플에는 일반으로 두 종류의 로울러가 있으며 이들은 치(齒)가 세워진 강하지 않은 강철이나 강철핀을 삽입한 화양복으로 제작한다. 템플의 치수, 핀수, 핀의 상관직경, 로울러 치의 배열은 제직하는 직물에 의해 결정된다. 이 종류의 템플은 방적사로 제직하는 직물에 적합하며 비교적 엷은직물에 많이 사용된다. 비슷한 중량의 필라멘트사의 제직에는 직물이 핀으로 손상되지 않는다고 하면 같은 종류의 템플을 사용할 수 있으나 이들 직물이 쉽게 손상되기 때문에 고무로 피복한 로울러를 사용하는 것이 더 일반적이다. 그림 3-28 로울러 템플 변사운동 직물의 가장자리 부분을 바닥조직보다 강하게 하여 제직 및 가공공정을 거치는 동안 직물의 폭을 잘 유지시켜 외관의 미와 상품가치를 높이는데 있다. 변사는 제직중에도 마찰력에 견디는 강력이 있어야 하며 위사의 인장을 방지하는데 필요하다. 이 기능은 직물의 외측경사가 수행해야 하며 변사의 부근에 강력의 증가는 다음 방법으로 달성한다. ① 강한 실(2합체)의 사용 ② 경사밀도의 증가 ③ 조직을 변경할 때는 경사 2본을 1본으로서 제직한다. 직물의 외측경사가 위사삽입 때마다 위치를 변경하지 않는다면 외관의 균일은 문제가 된다. 이것은 능직과 주자직에서 나타나며 이들 조직의 하나라도 바닥구조를 형성할 때 변사의 외관이 받아들일 수 없으면 직물의 양측에 1㎝까지의 폭으로 평직의 변을 도입해야 한다. 또는 위사삽입 후마다 직물의 외측경사의 위치를 변경하는 것이 바람직하다. 이 기능을 수행하는 경사를 캐치코드(Catch cord)라고 한다. 캐치코드 또는 특수한 평직변은 경두둑 또는 매트(Matt)직물에 절대로 필요하다. 때로는 직물표면의 특성은 직물의 양면이 절대적으로 균일해야 한다. 따라서 변사의 직물구조를 변경하는 것은 가능하지 않지만, 이러한 조건에서는 강한 모노필라멘트사 또는 강력이 강한 실을 사용한다. 직기 뒤의 한 지점에 고정한 이 실은 위사삽입 후마다 그 위치를 변경한다. 그러나 이 실은 직물내로 1∼2㎝ 연장되어 있다. 직물이 앞으로 인장됨에 따라 직물은 실을 인발(引拔)하여 직물의 한쪽에서 위사의 작은 고리를 남겨두나 두께를 증가시키지는 않는다. (1) 일반변사 바닥조직과 조직을 다르게 하거나 또는 밀도를 많게 하여 변조직을 만드는데 일반적으로 많이 사용하는 조직은 <그림3-29>와 같다. 그림 3-29 일반 변사조직 (2) 중앙 변사조직 광폭직기에서 제직한 직물을 중앙에서 절단하였을 때 그 절단한 부분이 풀려 나오지 않게 변사조직을 만들어 주는 것을 말한다. 3-30 중앙 변사조직 (3) 독립 변사조직 직물의 한쪽 또는 양쪽변사에 바닥조직과 다른 종류의 경사를 사용하여 변사에 독립조직을 만들어 주는 것인데 주로 장식용이나 미를 추구하는 직물에 많이 사용된다. 3-31 독립변사조직 (4) 터크인 변사와 프린지변사(Tuck in and Fringe selvedge) 이것은 혁신직기에 많이 사용되는 변사조직으로서 실이 분리하기 때문에 특수한 변사를 고찰하는 것이 필요하게 된 여러 예가 있다. ①직기에서 광폭직물의 중심이 절단되며 따라서 수필의 소폭직물을 나란히 제직한다. ②직물의 양측에서 각 위사의 삽입후에 위사가 절단된다. ③직물의 한쪽에서 위사 2본 삽입후마다 위사가 절단된다. 터크 인 변사와 프린지변사는 이러한 조건에서 대부분 사용된다. 터크 인 변사는 가장자리가 헤어지는 것을 방지할 수 있으며 강력과 외관에 필요한 표준이 된다. 그림 3-32 턱크인 변사와 변사형성장치 (5) 레노변사(Leno selvedge)  최종의 변경사를 넘어서 연장한 실의 끝은 다음의 위사삽입을 위해 형성한 개구내로 끌려 들어간다. 각 위사가 고리(Loop)를 잡은 후 최종경사가 위치를 변경한다면 가장자리는 광범위한 용도에 받아들일 수 있다.  여러 경우에 위사밀도의 증가를 보강하기 위해 변사밀도를 조정 할 필요가 있다. 레노변사에는 사직(沙織, Plain gauze)과 여직(여織, Fancy gauze)으로 구분된다. 그림 3-34 여직 그림 3-33 사직  직물공장 자동화시스템 서론 직물공장의 자동화는 직물 도핑으로부터 완제품의 창고정리까지 무인화하는 것으로 실질적인  완전자동화 수준에 도달한 직물공장이 일본에는 건설되어 가동되고 있다. 이는 일본이 우리로서는  상상하기 힘들 정도의 다품종 소량생산 환경에서 엄청난 노력을 자동화에 쏟았기 때문이다.  대부분의 직물공장이 소품종 대량생산 체제에 있고 일부공장이 다품종 소량생산 체제로 변화하려고 시도중이다. 어떤 체제에 있건 공장의 자동화에 노력을 기울여야 한다는 점에서는 차이가 있을 수 없다. 소품종 대량생산 공장에서는 직기의 가동율 및 생산성 증대가 목표인 반면 다품종 소량생산  공장에서는 가동율 및 유연성이 목표인데 이 모두 자동화와 공정의 합리화에 의해 이루어 질 수 있다.  우리 나라 특히 대구의 직물공장에 대한 일반적인 의견은 품질면에서 일본과 유럽에게 뒤지고  가격면에서도 후발국에게 추격 당해 품질, 가격 어떤 면으로나 경쟁력이 없어 불리하다는 것이다.  하지만 세계적인 수준의 자동화된 공장이 새로이 신축되어 가동되면 기존의 일반적인 공장이나  부분적으로 자동화를 시도하는 공장에 대해서는 가격경쟁의 측면에서 엄청난 압력을 가하게될 것이고 산업의 변화를 주저하는 공장은 경쟁력을 상실하고 말 것이다. 이것은 노동 집약적인 후발국의 직물 산업에 대해서도 예외는 아니다. 낮은 품질의 직물을 저가격으로 판매함에는 그 한계가 있음을 우리도 과거의 직물역사를 통해 몸소 체험했기 때문이다. 다품종 소량생산이 일반화되어 있는 일본에도 소품종 대량생산 공장이 가동하고 있음은 이를 입증한다. 현대화에는 다음의 세 가지 고려사항이 있다.  이 세 가지 중 한 항목에 대해서라도 소홀히 하면 세계적인 수준의 생산능력을 갖고 있는 공장을 보유 하지 못한다. 생산능력을 고려하지 않은 설비배치를 볼 때 구식설비와 최신식설비를 생산라인에 배치 할 때 다음과 같은 문제가 발생한다. 생산능력이 높은 설비와 생산능력이 저조한 설비가 함께 배치되면 그 생산라인의 생산 능력은 병목 현상처럼 생산능력이 저조한 설비에 의해 결정되어 버린다. 기술투자의 분산 기술투자는 점진적인 현대화로 만족할 만한 목표에 도달할 수 없다. 즉 한 공정에 대해 한번씩 자동화 하고 다른 공정은 방치하는 것이다. 이러한 투자로는 세계적 수준의 자동화에 도달할 수 없다.  소위 "생산라인의 교체"라는 전략을 사용하여야 한다. 모든 생산라인이 모두 동일한 생산능력을  갖추어야 한다. 좋은 비유일지는 모르지만 한국의 포항제철이 후발 공장임에도 불구하고 상당한  가격 경쟁력을 갖고 세계적인 공장과 어깨를 겨룰 수 있는 것도 공장을 동일한 생산능력을 갖도록  현대적으로 설계하고 건설했기 때문이다. 그러므로 포항제철을 설계하고 이 설계를 승인한 집단의  공로는 매우 크다 하겠다. 개인적인 기술수준 기술투자보다 더욱 어려운 문제는 생산라인에 종사하는 근로자가 최신의 설비를 갖춘 공장에서  설비를 다루는 기술을 갖게 하는 것이다. 근로자의 기술수준을 높이는데 소홀히 하는 것은 한번에  도태되지는 않지만 회사전체를 점진적으로 도태시키는 것과 같아서 이것이 누적되면 그 회사는  경쟁력을 상실한다. 직물공장을 자동화하려면 다음의 기본적인 자동화의 기본요소를 생각해 볼 수  있다. ①가호기 모니터링 시스템 ②직기 모니터링 및 직기 제어 시스템 ③자동 위사 보수장치 ④자동 경사절 보수장치 ⑤자동 경사빔 교체 ⑥자동 위사패키지 교체 ⑦자동 클로스빔 도핑장치 ⑧자동 결함 진단 ⑨자동 직물 검사장치 ⑩자동 크릴 로더 ⑪자동 반송장치 ⑫자동화된 직물창고 ⑬직기는 특정기능의 자동화 여기서는 위의 자동화 항목 중 일부를 다루어 보겠다. (1) 가호기 모니터링 시스템 제직공정 중 자동화율이 특히 저조한 부분이 준비공정이다. 그리고 가호기에 대해서는 아직 컴퓨터 및 자동 제어장치의 도입이 직물의 품질향상과 직기의 가동율에 도움을 준다고 여겨지지 않는다.  그 이유는 가호공정에서 풀의 많은 물성 중에서 특히 중요하다고 인식되는 호의 점도, 호의 농도,  호의 온도, 스퀴징로울러(Squeezing roller)의 표면경도, 로울러의 압력, 로울러의 온도, 원사의  꼬임수, 기계의 운전속도(원사의 진행 속도), 원사의 노출습도, 원사의 노출온도, 원사의 드레프트  등의 요인이 원사의 착호율(着糊率)에 영향을 미치고 어떤 요인이 변화했을 때 다른 요인에 어떠한  영향을 미치는지 정확하게 정량적으로 규명되지 않았다.  이러한 상태에서 준비공정을 자동화하는 것은 의미가 없고 생산성과 전혀 연결이 되지 않는다.  그렇다고 많은 요인의 기초 데이터를 실험적으로 구하는 것은 비용과 시간상 용이하지 않다.  다만 실제의 공정에서 파악하는 방법이 유리하다.  이렇게 해서 구해진 현장 데이터에 전문가 시스템이나 인공 지능기술을 적용해서 간접적으로  기초 데이터를 마련할 수 있다.  그러므로 준비기에 필요한 센서를 부착하고 센서가 감지한 데이터를 수치 데이터로 표시하면  작업자는 경험에 바탕을 둔 기계조작으로 품질을 향상시키는 방향으로 노력을 기울인다.  준비기는 센서가 감지한 값을 모니터링하고 데이터 베이스화하여 준비가공 처리된 실의 품질과  비교 검토하여 차후의 기계조작에 반영되도록 한다.  이러한 일련의 자동화 준비작업을 추진하려면 호의 농도, 배합비, 점도 등이 균일해야할 필요가  있는데, 호 배합 역시 합리화의 목표가 된다. 그러면 컴퓨터에 의한 호배합 시스템 및 착호율  모니터링 시스템을 살펴보자.   1) 호 배합 시스템 호 배합은 가호공정 중 가장 변동이 심한 요인이 되고있고 배합의 순서, 배합방법 등에 따라 농도 및 점도가 달라질 수 있다. 이런 물성치가 달라지면 착호율도 변동되는데, 이것이 경사의 품질에 영향을 미치게 된다. 그리고 가호기의 속도도 많이 증가되어서 사용되는 풀의 양도 늘어나므로 단시간에 균일한 호 배합의 요구가 늘어나고 있다. 이로 인한 호 배합의 모니터링 나아가서는 자동화가  개발되어 점차 사용될 전망이다. 호 자동배합 시스템의 이점을 요약하면 다음과 같다. ①작업자에 대하 호의 물성치 변동이 없다. ②작업조건에 대한 변동이 적다. ③균일한 호의 배합으로 착호율이 안정된다. ④작업의 능률이 높아진다. ⑤단시간에 많은 호를 정확하게 배합할 수 있다.   2) 착호율 모니터링 시스템 호 배합이 균일하더라도 착호기의 운전조건 및 외부조건에 따라 착호율은 미묘하게 변동하며 알지  못하는 조건의 변동은 다음과 같은 생각을 발상시킨다. "동일조건으로 운전을 해도 어떤 범위 내에서 착호율이 변동한다." 하지만 운전조건의 변동을 최소화하려는 노력이 있다면 착호율의 변동 또한 최소화 될 것이다. 또한 착호율은 착호공정 후에도 정확히 측정되지도 않으므로 공정 중 실 시간에 간접적인 방법으로 측정하려는 노력은 합리적이다. 공정 중의 간접적인 측정값과 공정 후의 실제 착호율간의 어떤 관계가 성립되리라 예상할 수 있기 때문이다. 착호율 실시간 모니터링 이점을  검토해 보면 ①운전 중 실 시간에 측정하므로 착호율의 조작을 즉시 변경하거나 제어하기가 가능하다. ②아직 착호율에 경험이 없는 원사라도 착호율을 모니터링하여 목표 착호율에 합리적으로     도달할 수 있다. ③작업자의 직감에 의존하는 방법보다 손실이 적다. 착호율 측정방법은 여러 가지 방법이 있겠지만 실용화될 수 있는 방법 두 가지를 소개한다.  첫째 간접적인 방법으로서 단위시간당 사용된 호의 량과 원사의 량의 비로서 계산한다. 계산식은                             단위시간당 사용호의 량          착호율 = ---------------------------- × 호의 농도                            단위시간당 사용원사의 량 이며, 특히 단위시간당 호의 사용량 측정이 센서의 제조 업체마다 특징이 있으나 대부분 호용기의  일정한 수위를 유지하기 위해 호의 공급량을 바탕으로 계산된다. 원사 사용량은 원사의 번수,  꼬임수, 운전속도를 알면 구할 수 있다. 둘째 방법 역시 간접적인 방법으로 착호된 원사에 극초단파를 통과시킬 때 파의 감쇠량이나 기타 변동으로 측정하는 방법이다. 착호율 측정방법 중 극초단파의 감쇠량을 이용하는 방법의 개발에는 기술적인 어려움이 있겠지만 첫 번째 방법은 기술적으로  가능하므로 가호기 메이커는 개발에 노력을 기울이는 것이 좋겠다.   3) 세분화된 드레프트 제어시스템 가호공정 중 원사는 호용기, 고온의 스퀴징로울러(Squeezing roller), 외기(外氣)등 여러 가지의 온도, 압력, 습도를 단시간에 거치므로 각 상태에서 원사의 주변상태 및 움직임도 상당히 다르다. 그러므로 권취 부분에서의 장력제어에 의한 드래프트 관리는 사실상 어렵게 된다. 그 때문에 정경된 빔에서 호 용기(糊 容器)까지, 호 용기 안에서, 호 용기에서 스퀴징 로울러까지, 스퀴징 로울러에서 권취 로울러까지의 장력이 각각 독립적으로 조절되는 것이 바람직하다. 이로 인해 어떤 부분에 과도한 장력이 걸려 실에 손상을 미치거나 경사절로 인해 매듭결점 등이 생김을 미연에 방지하여 더욱 고 품질의 경사를 준비할 수 있게 된다. 또 경사의 손상은 가호공정에서 경사절은 아니라도  제직공정에서의 경사절 가능성을 높이는 요인이 된다.   4) 건조도 제어시스템 건조불량에 대한 불안은 과 건조조건을 만들기 쉽다. 만일 실시간에 권취되는 경사의 건조도를  측정할 수 있다면 건조로울러의 회전속도를 적절히 조절하여 목표 건조도에 맞출 수 있을 것이다.  건조도를 측정하는 방법의 하나로 전기 전도도를 측정하여 간접적으로 경사의 건조도를 얻을 수 있다.  이런 정도의 합리화는 현재의 기술로 쉽게 성취할 수 있기 때문에 국내의 소규모 가호기 제작업체도 개발에 착수하여 고 부가가치의 준비기를 제작함에 주의를 기울여야겠다. 이상은 준비공정의 공장 자동화와 합리화에 관한 것이다. 제직 준비공정에서의 컴퓨터를 이용한 합리화는 가장 뒤떨어져 있다.  하지만 준비공정의 합리화의 필요성에 대해서는 직물업체의 관련자들이 대부분이 실감하고 있다.  직물업계의 대표들의 79%가 가호공정이 직기정대에 영향을 미친다고 보거나 16.7%가 영향을 미칠 수 있다고 믿는다. 그러므로 전술한 합리화 장치의 개발로 직기의 고 가동율과 품질의 향상을  이루도록 모두가 노력해야 한다. (2) 직기 모니터링 및 직기 제어시스템 직기 모니터링 시스템은 각 직기의 운전상태를 관측하고 관측한 항목을 기록하여 둠으로써 실시간에 공장의 운전상태를 파악할 수 있고 다른 공정에 이용할 수 있는 정보로 변환하는 일체의 장치 및 운영방법을 말한다. 직기 모니터링 시스템은 다음과 같은 기본적인 목적으로 개발된다. ①공장설비의 이용효율 및 생산성 향상 ②업무처리의 합리화, 즉 무 전표화. ③생산계획의 확립 및 생산 일정 관리의 정확성 향상 ④직기보전 및 관리의 합리화 ⑤직물의 품질 및 가동효율 향상 ⑥직기상의 재고등 정보의 정확성 향상 이런 목적으로 개발되기 시작한 직기 모니터링 시스템은 직물공장 자동화의 시발점이 되었다.  초기에 Zellweger Uster사는 직기 99대를 컴퓨터 단말기에 접속하여 직기 한대 당 2개의 센서만으로 경사절과 정대만을 검출하여 기록하고 운전상황을 출력하는 직기 모니터링 시스템을 발표하였다.  이 시스템은 현재의 기술로서는 아주 기본적이지만 그런데로 직기 각각에 대한 운전효율,  전체 정대대수, 경사절수를 기록할 수 있는 것이었다. <그림6-1>은 Zellweger Uster사가 발표한  직기 모니터링 시스템인 Monitex H의 개요를 보인 것이다.  이 시스템은 한 개의 중앙처리장치를 갖고 있고 모든 센서가 이 처리 장치에 접속되어 있다.  이런 경우 중앙처리장치는 합계 198개의 센서를 검출하기에도 바쁘게되며 이런 방법으로 더 이상의 직기가 증설되거나 더 복잡한 기능이 추가 될 수 없게 된다.  모니터링 해야 할 직기의 수가 많아지거나 또는 기능이 복잡해지면 중앙처리장치가 모든 기능을  수행하는 방식으로는 실현할 수 없게 되어 분산 처리방식을 채용해야 한다.  예를 들어 직기의 회전수를 중앙처리 방식으로 모니터링 하는 경우를 고려해 보자.  직기가 800rpm의 회전수로 회전하면 이 수치는 초당 약 14회전하는 것과 같다. 1회전에 한번씩 전기적 신호가 발생하는 픽업(pick-up)을 회전수 검출에 사용한다면 직기 1대당  1초에 14번의 신호가 발생하고 직기 99대에 대해 초당 합계 1,386회의 전기신호를 처리해야 하는  추가부담을 진다. 이런 추가부담 외에도 중앙처리장치가 어떤 일에 바쁠 때 이 신호가 발생하거나  두 대 이상의 직기가 동시에 신호를 발생시킨다면 처리불능이 되어버리고 만다.  여기에 위사의 피크 수를 검출하게 하려면 이런 방식으로는 불가능하게 된다. 그림6-1 Zellweger Uster사의 직기 모니터링 시스템 Monitex H. 분산처리 방식은 각각의 직기에 별개의 프로세서를 추가하여 모든 센서의 검출을 직기에 부착된  프로세서가 맡아서 하고 중앙처리장치는 필요에 따라 검출한 내용을 전송 받아 데이터를 축적하거나 처리하는 방식을 말한다. 프로세서는 직기의 피크 수를 센서로 검출하고 메모리에 저장하거나 직기의 회전수를 측정한다. 또한 직기가 정지했을 경우 정대원인을 입력받아 저장한다. 분산된 프로세서에 의해 수집된 직기정보는 요구에 따라 중앙처리장치로 전송되어 데이터 베이스의 내용을 갱신하는데 사용된다. <그림6-2>에 직기 모니터링 시스템의 예가 있다. 이 시스템은 다중 신호방식을 채용하였고 여러 대의 직기 프로세서가 하나의 직렬 통신선을 공용하여 신호를 중앙처리장치와 주거나 받는다.  직기 1000대에 직기 모니터링 시스템을 도입한 일본 모 직물 회사의 한 간부는 이 시스템의 도입  투자액은 대당 약 25만엔이고 97%의 가동율일 때, 감가상각에 약 6년이 소요될 것이라 내다보고 또 도입 후 생산성증가와 효율의 증대로 주문량이 증가할 것도 예상했다. 직기 모니터링 시스템을 기능별로 다음과 같은 항목들을 열거할 수 있다. ① 직기가 가동을 시작했을 때의 개시 시간정보를 중앙처리장치에 송신한다. ② 직기가 정지했을 때의 정지시간 정보를 중앙처리장치에 송신한다. ③ 직기의 위사 피크수를 수집하여 직물길이 정보로 중앙처리장치에 송신한다. ④ 직기의 운전속도를 수집하고 중앙처리장치가 송신을 요구할 때 rpm 단위로 변환하여 송신한다. 그림6-2 다중 직렬통신방식 직기 모니터링 시스템 개념도 ⑤ 직기가 정지했을 때 직기의 정지 원인을 키 패드로부터 입력받아 중앙처리장치에 송신한다. ⑥ 간단한 운전상태를 직기에 부착된 단말기를 통해 표시한다. ⑦ 직기의 피크 수 등 필수정보를 정전 중에도 보유하는 기능을 갖는다. ⑧ 중앙처리장치는 가동상황, 직기의 회전수, 원인별 정지 횟수, 원인별 정지시간, 가동시간,     정시시간, 직기별 정대원인, 정대원인별 정지시간 등 운전과 보전에 필요한 정보를 출력한다. 그림6-3 직기 모니터링/제어 시스템 중 단말기 부분 (3) 자동위사 보수장치 이 장치는 제직중 위사가 빠지는 결함 등으로 직기가 정지했을 때 개구내에 빠진 실을 자동적으로  빼내고 완료되었을 때 직기를 자동적으로 재 가동시키는 장치이다. 이 장치는 직기와 일체이며 일종의 특정한 작업을 하도록 제작된 로봇의 일종이다. 직기 정대원인 중 상당 부분이 위사절에 의한 것이므로 이 장치에 의해 직기의 정대시간을 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 생산성 향상도 이룰 수 있다.  이 장치의 개발로 조업의 무인화 또는 야간 무인조업으로 향한 제직공장의 자동화에 한 걸음 다가서게 되는 것이다. 자동 위사보수 장치방식은 기계식과 분사식 두 가지 방식이 사용된다. 기계방식은 위사가 빠졌을 경우 직기를 정지시키고 직기를 1회 역전시켜 이미 경사에 의해 제직된 부분을 풀어내고 개구한 다음 노즐부분의 위사를 잘라내어 잘못된 위사를 기계적으로 제거한다. 실을 완전히 빼낸 후 직기를 재 가동시킨다. 이 과정은 전 자동으로 진행되며 만일 제거작업이 완전하지 않거나 제거에 실패했다고 판단될 경우는 직물결점을 남기지 않기 위해서 직기를 재 가동하지 않고 경보 등을 점등시켜 작업자의 도움을 요청한다. 분사방식은 잘못된 위사를 빼내는 방법만 기계방식과 다르며 위사를 빼낼 때는 공급측에서 빠진 실은 공급측에서 공기를 불어내고 반대측에서 흡인하여 제거한다.  신뢰성이 높고 저 가격의 자동 위사 보수장치가 널리 보급되고 사용된다면 직기 모니터링  제어시스템과 결합되어 완전 무인공장 수준에는 못 미치지만 야간 무인공장을 운영하려는 시도가  있을 것이라 예측된다. (4) 자동 경사빔 교체 자동 경사빔 교체에는 두 가지 방법이 있을 수 있다. 첫째는 정경공장에서 준비와 경사빔을 자동  운반차가 옮겨오면 자동 통경기가 경사를 직기의 경사와 매듭을 지어 연결시키고 직기를  재 가동시키는 방법이다. 이 방법은 아주 좋은 방법인 것 같기는 하나 경사 올 하나 하나를 종광에  연결하는 자동 통경기술이 공장에 바로 채용될 만큼 아직 완전하지 못하고 장치가격이 고가여서  도입함에 어려움이 있다. 둘째는 소위 직기외준비(織機外準備)방법이다. 가호기와 직기에 인접한  장소인 플렛포옴에서 경사빔, 종광 그리고 드롭퍼 등이 일체가 된 경사빔을 준비하고 직기의 경사가 다 소모되면 해당 직기로 옮겨서 교체할 빔과 바디, 종광 및 드롭퍼 일체를 함께 떼어 내어 교환하는 방식이다. 이 방법은 경사빔의 교환 일정을 예측한 시간과 수량에 따라 준비하기 때문에 작업자의 작업을 방해하지 않을 뿐더러 경사빔의 교체에 소요되는 시간이 적기 때문에 경사빔의 교체에 의한 직기 가동율의 저하를 없앨 수 있다. 그리고 소요될 경사빔을 미리 예측하여 준비할 수 있기 때문에 1교대 조에만 통경 작업자를 배치하여 준비작업을 하게 하여 인력의 효율화도 꾀할 수 있다.  가호기에서 플렛포옴까지, 플렛포옴에서 직기까지 경사빔 일체를 옮기는데 자동 반송차량을  이용할 수 있으며, 직기도 이 방법에 적합하게 새로 설계되고 제작되어야 한다.  또 직기마다 다른 방식을 사용하므로 우리 나라의 직기 제조업체 또는 협력업체도 이런 직기의  제작을 계획하여야 한다. (5) 클로스 자동 도핑장치 클로스 빔에 설정된 길이의 직물이 감기면 절포를 하고 만권 클로스를 직기에서 때어낸 후  빈 로울러를 직기에 설치하고 직기를 재 가동하는 작업을 자동화하는 것이 목표이다.  직기에서 권취로울러를 떼어내는 작업은 전용로봇의 한 방법이나 절포마크(cut mark)에 의한  수동방식도 있다. 절포마크를 센서에 의해 감지하여 작업자에게 알리는 방법과 센서의 출력을 바로 직기에 전달하여 직기의 제어기가 스스로 절포위치의 타당성을 스스로 판단하여 절포하는  자동방식도 있다. 자동 방식에서는 절포마크의 감지에 의한 절포위치의 결정에 대한 어려움과  절포와 클로스의 운반에 필요한 반송 차량의 수가 늘어나야 한다는 점으로 인해 비용부담이 커지게 된다. 그러므로 자동 클로스 도핑장치와 공장의 가동효율을 증대하기 위해서 다음의 조건이  만족되어야 한다. ①자동적으로 절포위치를 결정한다. ②제직을 계속하면서 절포한다. ③빈 권취로울러에 직물을 자동으로 감아 붙인다. ④만권된 클로스를 직기 앞에 일시적으로 보관한다. 이 조건이 만족되면 작업자가 커트마크로 표시되어 있는 절포위치 외의 다른곳에서 절포가  발생하는지 주의를 기울이지 않아도 되고 만권 클로스를 일시 보관하므로 해서 필요한 반송차량의  수를 최소로 유지하여 물류흐름을 원활하게 할뿐만 아니라 직기정대가 발생하지 않으므로 가동율을 계속 높게 유지할 수 있다. 절포위치 검출방식은 다음과 같이 분류할 수 있다. ①정경시 인쇄된 절포마크를 센서로 인지해 절포위치를 판단하는 방법 ②클로스미터(Cloth meter)나 피크계수기(Pick counter)의 정보에 의해 미리 정한 길이대로     절단하는 방법 커트마크를 센서로 인식해 절포위치를 선택하는 방법은 널리 쓰이고 있다. 이 방법은 동일한 길이로 여러 번 절포하는 경우 또는 서로 다른 길이의 절포 등 비정기적인 절포 모두에 적용할 수 있다.  하지만 센서의 감지불량이나 선염(先染)직물의 색 무늬의 영향을 받아 절포위치를 오판하는 경우도 있으므로 이때는 직기를 정지하고 경보 등을 점멸하여 작업자의 도움을 요청한다. 클로스미터에  의한 직접적인 측정에 의한 기계적인 방법이나 위사 피크계수기의 정보로 직물길이를 산출하여  절포위치를 결정하는 방법은 커트마크의 오판에 의한 정대를 줄일 수 있다. 이 방법은 네트워크에  의한 중앙관리 방법에 적합한데 절포길이를 직기별, 권취로울러별, 제품별, 직기 그룹별로 각각 지정할 수 있다. (6) 자동 직물 검사장치 직물품질은 고품질의 원사개발, 제직 준비공정 및 제직기술의 향상에 힘입어 매우 좋아졌고 결점은 점점 감소되는 추세이다. 그렇다고 아직 용도나 기준에 따라서 검사공정을 생략하는 것이 바람직하지 못한 품종도 있다. 또 제직기술이 더욱 고도화되고 직물결점도 시각으로 구별하기에 매우 복잡해서 검사의 난이도도 높아진다. 하지만 인간의 시각보다 뛰어난 센서기술이 없기 때문에 완전한 검사의 자동화는 당분간은 어렵다고 여겨진다. 대신 직기 모니터링에 의한 직물의 결점정보를 이용한 검사의 합리화가 가장 이상적이다. 직기에는 가호기로부터 이송된 경사빔이 설치되어 제직이 이루어지면 반대편 권취로울러에 직물이 감기게 된다. 또한 룸 모니터링 시스템에는 설치된 경사빔의 고유번호가 송출되고 기록된다. 제직 중에 위사절, 경사절 등의 이유로 직기는 정지하게 되고 정대원인과 현재 권취로울러의 정확한 위치가 룸 모니터링 시스템에 의해 사내 전산 네트워크의 파일서버에 기록된다.  권취로울러가 다 감기면 절포 된 후 완성된 클로스는 결점의 상태에 따라 검사여부가 결정되고 검사가 필요하다면 검사공정으로 옮겨지고 클로스의 고유번호와 정대원인 그리고 정대되었던 직물의 위치가 검사공정의 컴퓨터에 송출된다. 반면 검사공정이 필요하지 않은 클로스는 창고에 운반된다. 검사공정의 검사자는 옮겨진 클로스 고유번호를 검사용 컴퓨터에 입력하면 제직과 관련된 기록이 화면에 나타나고 검사용 컴퓨터는 클로스 제어기에 지령을 내려 각각의 검사위치로 클로스 로울러를 회전시켜 그 위치에 정지시킨다. 검사자는 정지한 직물을 확인하고 다음 위치로 옮기라는 지령을 제어기에 부착된 키패드(Key pad)를 통해 지시하면 제어기는 다음 결점위치로 로울러를 빠른 속도로 회전시킨다. 이렇게 하여 검사가 필요한 부분에만 시행되어 검사자는 어디에 결점이 있는지도 모르는 상태에서 빠른 속도로 진행하는 직물을 계속 바라보고 있어야 하는 부담을 덜게 될 뿐만 아니라 검사 효율도 증대되어 1교대시만 검사를 시행하고 야간에는 검사를 하지 않는 야간 무인시스템으로 운영할 수도 있다. 룸 모니터링 시스템의 도입에 의해 얻어지는 이득 중 하나가 검사필요 직물의 결점에 의한 검사 수효감소에 의한 효율의 증대라면 또 하나는 검사공정의 합리화에 의해 얻어지는 검사공정 시간단축과 검사에 요하는 인원감소라 하겠다.  이런 종류의 기술은 현 기술로 시행하기에 어려움이 거의 없을 뿐만 아니라 이미 룸모니터링을 운영하고 있는 업체에서도 저 투자로 큰 효과를 거둘 수 있으리라 본다.  다만 이렇게 할 수 있는 조건은 룸 모니터링 시스템과 검사 및 제어 컴퓨터가 사내 컴퓨터 네트워크에 의해 서로 정보를 교환할 수 있어야 한다.  이 조건은 소홀히 다루어 경시하기 쉬운데 컴퓨터 네트워크의 종류는 상당히 다양하고 기본  소프트웨어인 네트워크 오퍼레이팅 시스템도 종류가 더욱 다양하여 제직공장에 접합한 사내 컴퓨터 네트워크의 선택은 전문가일 지라도 쉽지 않다고 할 수 있다.  그러므로 이 시스템을 도입하기 위해서는 모든 공정을 전문가의 도움을 받아 고려해야 한다.  인간의 시각에 버금가는 센서의 개발에는 현재의 기술이 미흡하기는 하지만 직포 검사 전용센서의 개발은 빠른 시일 내에 개발되리라 본다. (7) 자동화 직물창고 및 재고관리의 전산 시스템 제직이 끝난 직물은 검사공정을 거쳐 등급이 정해지고 창고로 운반되면 직기의 번호, 제직일, 결점의 수, 등급 및 결점의 위치 등이 검색되고 배정된 위치로 자동으로 옮겨져서 저장된다.  창고는 직물의 저장에 적합한 온도와 습도를 유지하는 기능도 있으면 좋다. 직물을 출하할 때 요구되는 직물의 등급과 수량을 입력하면 전용 로봇은 해당 수요에 맞는 직물을 선입 선출고 법으로 창고입구로 옮겨온다. 모든 작업은 자동으로 운전되며 인간의 조작은 최소로 된다. 이런 종류의 자동창고는 이미 다수 건설되고 성공적으로 운영되고 있다. 하지만 건설에 필요한 비용과 채산성은 아직 미지수이다. 특히 우리 나라와 같이 소 품종 대량생산을 주로 하여 취급품종도 수십 가지인 경우는 더욱 오랜 시간이 걸릴 것이다. 대신 다음과 같은 반자동 창고를 구상해 볼 수 있다.  제직이 끝난 직물이 검사공정을 지나 지게차에 의해 실려오면 창고 관리직원은 직물에 인쇄된  고유번호를 사내 네트워크에 연결된 단말기를 통해 입력한다. 컴퓨터 화면에는 직기의 번호, 제직일, 결점의 수, 등급 등이 표시되고 저장될 창고의 위치가 결정되어 표시된다. 관리인은 지게차로  운송되어 온 직물을 지정한 창고의 행과 열의 위치에 저장하고 입구로 돌아와 컴퓨터에 입고완료  되었음을 입력한다. 직물을 출하할 경우, 요구되는 직물의 종류와 등급 및 수량을 입력하면 해당  직물들의 고유번호와 창고의 위치를 선입 선출법에 맞춰 화면에 표시한다. 관리직원은 지게차를  운전하여 직물을 입구로 옮겨 화물차에 실은 뒤 컴퓨터에 출고 확인 입력을 하면 출고가 끝나게 된다. 필요 예상직원은 지게차 운전수 한 사람이면 되고 선입 선출법을 이용하므로 오랜 시간 저장되어  변질되는 직물의 수도 줄일 수 있고 현 시점의 재고를 정확히 파악할 수 있으며 직물의 종류별,  위치별, 등급별 재고량, 저장 기일별 분류도 자유롭다. 또한 원거리의 영업부서도 전산망을 통해  특정직물의 현 재고를 파악할 수 있으므로 영업에 도움이 되리라 본다. 이 정도의 전산화만으로도  상당한 창고관리의 합리화를 이룰 수 있으므로 소 품종 대량 생산체제를 갖춘 우리 나라의 제직공장  중 완전 자동화의 도입이 현실적으로 불가능한 업체는 도입에 관심을 기울이는 것이 좋겠다. (8) 직기의 특정기능 자동화 직기의 특정기능 중 가장 보편적이고 반복해서 사용되는 기술은 실의 장력조정이다. 장력조정 장치가 채용되는 부분에는 경사장력을 조정하기 위한 경사빔 송출부, 가호기의 드래프트 조정용이 대표적이라 하겠다. 장력조정에는 기계식과 전자식이 있다.  기계식은 경사의 장력을 스프링의 인장력을 이용하거나 추의 무게 및 지렛대의 길이비를 변경하여  조절하는 방법이다. 기계식은 직기 시동시의 정지단을 처리하기 위해 복잡한 장치로 대처했지만  광범위한 운전조건 및 고속 제직속도에는 대처할 수 없으며 또한 장력을 설정하려면 공구를  사용하여야 한다. 이런 기계식 경사장력 장치를 개선하기 위해 전자식 장치가 도입되었다.  전자식 장력장치는 기계식장치의 모든 결점을 해결하였다.  장점을 열거하면 다음과 같다. ①장력의 설정이 간단하다. ②빔의 크기에 영향을 적게 받는다. ③고속, 광범위한 제직 속도에도 능동적으로 장력을 세밀하게 조정한다. ④기계 재 시동시의 정지단을 방지한다. 전자식 장력제어 장치의 원리는 교과서이며 현재의 모터 및 제어기의 기술이 눈부시게 발전했으므로 직기제조 업체는 이 장치와 관련된 기술을 개발하는 것이 바람직하다.    직물 결점용어 가우트(Gout) 단섬유나 풍면의 덩어리가 실 또는 개구안으로 들어가 나타나는 결점으로 슬럽은 일반적으로  대칭적인데 비하여 가우트는 미연신 럼프(Lump)처럼 투박한 덩어리로 되어있다. 개구불량(Shed-splitting) 종광설치가 적절치 못하여 많은 부사(浮擡)들이 나타나는 결점이며 이 결과로 위입이 개구를  흐트러지게 하여 직물의 조직설계와 어긋나게 경사들이 위나 아래로 지나가게 된다. 경 늘어짐(Slack warp) 규정된 장력보다 약하게 제직된 직물에 나타나는 결점으로서 심하면 직물전면에 주름이나 주름살이 나타나도록 잡아당겨져 불완전한 직물을 나타낸다. 경부직(Warp float) 경,위사가 부분적으로 조직을 형성하지 못하고 경사가 부출되는 결점. 경사끌림(Dragging end) 경편성물에서 경사빔의 헝클어짐 등으로 인하여 불규칙하고 과도한 장력 때문에 경사방향으로  끌려지게 되는 결점. 경사끊어짐(Broken end) 경사가 끊어져서 나타나는 결점을 말한다. 경사당김(Tight end) 긴장된 상태에서 제직되어 이상한 광택을 나타내는 결점. 경사때(Soiled end) 그리스나 먼지에 의해 오염된 경사를 말한다. 경사빠짐(End out) 경사가 빠져서 나타나는 결점. 경사늘어짐(Slack end) 경사의 한 올 또는 여러 올이 규정된 장력보다 약하게 제직되어 직물전면에 주름이 지거나 줄이  나타나는 결점이다. 경사쌍올(Double end) 직물설계에 없는 별도의 경사가 제직되어 나타나는 결점이다. 경사엉킴(Mat-up) 몇 개 경위사의 적절한 교차가 방해되어 경사가 끊어지거나 엉키어서 나타나는 결점으로서 경사가  끊어졌을 때 직기가 정지되지 않거나 헝클어진 실 부분이 있을 때 나타나는 결점으로 경미한 정도에서 매우 심한 정도까지 범위가 넓다. 경사이완(Drawback) 원인이 확실하지 않은 억제작용으로 과도한 장력이 점진적으로 걸리게 되어 나타난 결점으로  이 억제작용이 제거되면 늘어진 올이 되어 점차적으로 제직된다. 경사짜드림(Straying end) 경편에서 경사가 끊어진 상태로 계속 편직되었을 때 끊어진 경사가 불규칙적으로 편성되기 때문에  나타나는 결점이다. 경세사(Fine end) 직물에 사용된 경사보다 눈에 띄게 가는 경사를 말한다. 경태사(Coarse end) 직물에 사용된 경사보다 눈에 띄게 굵은 경사를 가르키는 말이다. 구김(Crease) 직물표면에 요철이 나타나는 결점으로 생지구김, 염색 및 가공구김 등이 있다. 구멍흠(Hole) 직물의 경위사가 절단되어 일정면적이 탈락하여 구멍이 뚫린 결점이다. 구김줄(Crease streak) 염색공정, 가공공정에서 발생한 구김이 가공 후에도 눈에 띄게 나타나는 결점. 낙물짜들림(Loom waste) 직기에 쌓인 잡물이 날려 들어가 제직시 함께 짜들어간 결점. 네피니스(Neppiness) 직물표면에 다량의 넵이 나타나는 결점. 단사(Singling) 합연사 직물에 단사가 나타나는 결점. 달무리(Halo) 위사매듭이 있을 때 염색 중 건조과정에서 매듭이 주위의 염료를 빨아들이므로 무리가 생기는 결점. 독터줄(Doctor streak) 나염직물에서 독터의 날이 손상되었기 때문에 물결처럼 희거나 색이 있는 좁은 진동줄이  길이방향으로 나타나는 결점. 라프(Rough, sanforize roughness) 과도한 샌퍼라이즈 때문에 표면이 거칠거나 물결이 나타나는 결점. 런(Run) 편성물에서 부러진 편침이나 잭 때문에 수직선으로 봉환이 형성 안된 것이 나타나는 결점. 리스팅(Listing) (1)Shade(Cross)     한쪽변과 다른변의 색상이 눈에 띄게 차이가 나는 결점. (2)Shade(Side to Center)    변과 중앙부 색상이 눈에 띄게 차이가 나타나는 결점. 마찰사(Chafed yarn) 마모에 의해서 실의 표면이 손상되어 배열이 풀려지거나 보풀이 나타나 염색성에 영향을 주어  경사줄이나 위사줄로 직물에 나타나는 결점. 모틀드(Mottled) 직물의 전처리 불량이나 염료선택 잘못으로 염료가 불균일하게 침투된 결점. 무늬틀림(Pattern defect) 선염사를 직물설계에 어긋나게 잘못 사용하였거나 교차가 잘못 형성되어 나타나는 결점. 미스실랙션(Miss-selection) 편성물에서 간헐적인 코빠짐으로 인하여 조직이 변형되게 나타나는 결점으로서 스타킹 잭이  불안전하거나 실 공급이 불안전할 때 발생된다. 바디뀀틀림(Reed misdraw) 설계에 맞지 않게 한 올 또는 두 올 이상의 경사가 바디에 꿰어지므로 나타나는 결점. 바디자국(Open reed, Reed mark) 구부러진 바디살 때문에 직물의 길이 방향으로 갈라진 틈이 나타나는 결점. 바래(Barre) 위사나 폭방향으로 눈에 띄는 색차, 광택 또는 조직 불균일로 인하여 한올 이상 규칙적  또는 불규칙적으로 연속하여 나타나는 띠 모양의 결점. 바이어스(Bias) 가공불량으로 위사 방향이 기울어져 나타나는 결점. 박단(Thin place) 제직시 규정된 위사보다 밀도가 적거나 더 가는 실이 짜여져 위사방향으로 띠를 나타내는 결점. 반점(Spot) 여러 가지 원인과 요인들에 의해 직물에 얼룩이나 오염들이 나타나는 결점. 벌자국(Burl mark) 슬럽 또는 협잡물 등을 제거함으로서 나타나는 결점. 배드플레이스(Bad place) 결점의 원인 등을 설명할 필요성이 없거나 설명할 수 없는 결점이 직물의 어느 부분에 국부적으로  심하게 손상되어 나타나는 결점. 버쯔아이(Birdseye defect) 편성물에서 부분적으로 털이 일어나 편환을 만들지 못하고 새 눈 모양으로 나타나는 결점. 변구부러짐(Selvage scalloped) 직물의 변부가 만곡되어 있는 결점으로서 텐터의 클립이 직물을 잡아주지 못하고 빠졌을 때 나타난다. 변구슬(Selvage beaded) 변부경사가 서로 합해져 코드나 구슬모양의 줄을 형성하고 있는 변부의 결점. 변늘어짐(Selvage slack or wavy) 재단대에 붙여졌을 때 변쪽으로 파형이나 요철이 생기는 것으로 직물의 중앙부위보다 변이  더 길게 늘어진 결점. 변당김(Selvage tight) 변부가 중앙부위 보다 더 당겨져 중앙부위가 파형상태로 나타나는 결점. 변부의 단추구멍(Buttonhole selvage) 위사교환 바로 직전에 위사의 과도한 장력에 의하여 변사부분에 나타나는 결점으로서  이 발생된 장력은 변부의 개구운동 및 교차점을 방해하여 단추구멍 같은 모양을 나타낸다. 변접힘(Selvage turndown) 변부가 스퀴징 로울러에 들어갈 때 로울링 작업시 접혀지므로 나타나는 결점. 변 찢어짐(Selvage town) 제직불량, 취급부주의 및 가공공정 등에서 직물의 변이 찢어지므로 나타나는 결점. 보우(Bow) 가공불량으로 위사방향이 활모양으로 구부러져 나타나는 결점. 보풀덩이(Fuzz balls) 제직할 때 불충분한 호부결과로 경사가 마찰을 받으므로 경사주위에 실의 잔털이 뭉친 보풀덩이이며  소프트 와프(Soft warp)라고도 한다. 부직(Float) 교차되어야 하는 교차점에 교차되지 않고 뛰어넘으므로 나타나는 결점. 비나림현상(Reedy) 바디살 자국이 직물에 다량으로 나타나는 결점으로서 불량바디나 바디? 잘못,  직기설치 부적절 등에 의하여 나타난다. 사빠짐(Missing yarn) 편성물에서 실이 빠진 결점으로서 실이 끊어진 결점으로서 실이 끊어진 후  계속 편직되었을 때 나타난다. 사혼입(Mixed yarn) 화학적이나 물리적 특성의 다른 실이 들어가서 가공 후 나타나는 결점. 색단(Shade bar) 직물의 전폭에 눈에 띄게 색차가 나타나는 결점. 색번짐(Color smear) 날염시 염료가 번져 무늬가 이그러짐이 나타나는 결점. 색변퇴(Shade change) 색상이 갑작스럽거나 점차적으로 변하는 것을 말하며 이 용어는 색단으로 한정짓기는 곤란하다. 색비산물(Color fly) 색상이 다른 섬유가 혼입되어 실이나 직물에서 오염같이 나타나는 결점. 색빠짐(Color out) 날염시 염료통 안의 호료가 채워진 면이 낮아서 날염무늬가 부분적으로 빠진 결점. 선염사 ?틀림(Color misdraw) 선염사 직물 제직시 통경 잘못으로 나타나는 결점으로서 경편시에는 가이드바 ? 틀림으로 나타난다. 세사(Fine yarn) 편성물에서 사용되는 실보다 눈에 띄게 가는 실로서 코오스나 폭방향으로  가느다랗게 갈라진 틈이 나타나는 결점. 손상(Damaged) 용도에 부적합한 직물의 상태. 스매시(Smash) 많은 수의 경사절단을 수정하였을 때 나타나는 결점. 스친흠(Snap) 날염시 독터 블레이드에 입자가 붙어 그 부위가 줄이 되어 나타나는 결점. 스큐(Skew) 바이어스와 동의어 스크림프(Scrimp) 접혀지거나 주름진 상태에서 날염하였을 때 나타나는 결점으로서 펼쳤을 때 무늬가 파괴된다. 스톱마크(가공) (Machine stop) 염색 및 가공공정중에 기계가 정지함으로서 눈에 띄는 자국이 나타나는 결점으로서  폭 방향에 색상차를 나타낸다. 슬럽(Slub) 실 꼬임수가 적거나 거의 꼬여지지 않은 부분이 부분적으로 굵어진 결점. 스톱마크(직기) (Stop mark) 직기가 정지하였을 때 실이 늘어남으로 나타나는 결점으로서 늘어진 상태에서 가동되면  폭방향으로 직단이 나타난 결점. 시임자국(Seam impression) 날염에서 날염되는 부위의 뒷 받침포의 시임자국 때문에 나타나는 결점. 실밥(Hang tread) 바닥실이 고리모양으로 직물표면에 나타나는 결점으로서 경사를 이은 후 실을  완전히 제거하지 못하여 일어난다. 연입(Jerk-in) 잔여위사가 위입시 직물 중앙부위로 끌려 들어가서 나타나는 결점. 염색줄(Dye-streak) 직물의 염료사용 방법이나 염착성 때문에 나타나는 결점. 위꼬임(Kinky filling) 위사가 꼬여서 늘어져 고리모양으로 나타나는 결점으로서 위사정지 장치가  불완전한 작용을 하고 있을 때, 위입운동이 과도했을 때, 꼬임셋팅이 부적절했을 때 나타난다. 위때(Soiled filling) 그리스나 먼지에 의하여 오염된 위사. 위루피(Loopy filling) 위사고리와 동의어 위반(Uneven filling) 드래프트 불균일, 꼬임수 불균일 등으로 되어 있는 위사가 제직되어  위사방향으로 반(斑)이 나타나는 결점. 위사끊어짐(Broken pick) 위사가 끊어져서 나타나는 결점. 위부직(Filling floats) 제직시 경사가 엉킴으로서 개구가 불완전할 때 조직을 형성하지 못하고 떠있는 위사가 나타나는 결점. 위사고리(Hang pick) 부적합한 이음매 등 개구운동이 너무 빠를 때, 혹은 위사의 장력이 느슨할 때,  위사가 너무 빨리 위입되어 짧은 고리모양으로 나타나는 결점. 위사부분빠짐(Dropped pick) 직기의 위입장치가 고장나서 위사가 너무 빨리 풀려져 중앙부위로 딸려 들어가 폭상에  부분적인 위사 빠짐을 나타내는 결점으로 풀려진 위사는 엉키게 되어 거칠게 나타난다. 위사빠짐(Mispick) 위입되는 위사가 빠져서 나타나는 결점. 위사쌍올(Double pick) 직물설계시 오직 한 올만 필요한 단일 개구에 두 올의 위사가 들어가서 나타나는 결점. 위세사(Fine pick) 직물에 사용된 위사보다 눈에 띄게 가는 위사 위슬러기(Sluggy filling) 다량의 잡물이나 비산물이 위사에 들어가 제직되었을 때 나타나는 결점. 위슬러비(Slubby filling) 다량의 슬럽을 포함하고 있는 위사로 제직되었을 때 나타나는 결점. 위표면부사(Ovenshot) 위입이 정상적인 개구를 빗나가 경사와 교차되어야 하는 곳에서 교차되지 않은 부사가 직물표면에  나타나는 결점. 이 결점은 변부에서 12"∼15" 이내에서 나타나며 부적당한 직기조정에서 발생된다. 위이랑(Chopped filling) 방적공정 중 연신 로울러의 불규칙한 작동 때문에 불균제한 실이 위사방향으로 나타나는 결점으로서  이랑과 같이 나타난다. 위이면부사(Undershot) 개구를 통하지 않고 경사와 교차되어야 하는 곳에 교차되지 않는 부사가 직물이면에 나타나는 결점. 위태사(Coarse pick) 사용된 위사보다 눈에 띄게 굵은 위사 위헝클어짐(Wild filling) 개구내 느슨하게 풀려서 늘어진 실이나 헝클어진 실이 정상적인 장력으로 공급되는 위사에  그대로 끌려 들어가서 제직되므로 나타나는 결점. 위혼입(Mixed filling) 직물에 사용되는 위사와 다른 위사가 혼입됨으로써 폭방향으로 눈에 띄게 띠가 나타나는 결점. 이물짜드림(Foreign matter) 이물질이 혼입되어 제직되므로 나타나는 결점. 이섬유짜드림(Foreign fiber) 이종(異種)의 섬유가 혼입되어 제직되므로 나타나는 결점. 이음매듭(Knot) 두 올의 끝을 서로 이음 부분. 자국흠(Bruise) 마찰에 의해 직물표면이 손상되어 실배열이 풀려지거나 부풀어 나타나는 결점. 종광고장(Harness breakdown) 기능이 마비된 종광 때문에 통경된 경사가 직물의 어느 한쪽으로 부직되어 나타나는 결점. 조직틀림(Broken color pattern) 직물에서는 종광에 통경이 잘못되었거나 위사가 끊어졌을 때 수정 후 무늬틀림이 나타나  무늬의 연속이 파괴됨으로서 나타나는 결점이며 편성물에서는 정경준비가 잘못되었을 때 나타난다. 종광?틀림(Harness misdraw) 한 올 이상의 경사가 제직설계에 어긋나게 통경되므로 나타나는 결점. 종광버크(Harnedd balk) 종광의 일부에 고장이 나타나 교차되어야 하는 경위사로 위사가 떠 있는 결점. 줄(Streak) 직물에 불규칙적인 줄을 띄고 있는 오염이나 얼룩으로서 염색얼룩, 정경불량, 가호불량, 새융, 축융,  탄화, 기모, 털깎기 등에서 발생한다. 중가호(Hard size) 슬래셔 가호 때 경사가 풀통액에 너무 오랫동안 적셔있게 되거나 가호기 작동이 멈추어 있는 동안  가호된 실이 실린더에 너무 오래 접촉되어서 과도하게 건조되었기 때문에 제직된 후 천이  사포(Sand paper)와 같은 외관이 나타나는 결점. 직단(Loom bar) 위사가 교차되기 전 위사의 장력차 때문에 직물폭 방향으로 색차가 나타나는 결점으로서  대부분 선염직물에서 눈에 띄게 나타난다. 커버(Cover) 직물의 표면을 설명하는 용어로서 요구되는 특성이나 나타내고자 하는 조직효과가 미흡할 때는  불량 커버성이라 한다. 컴펙터구김(Compactor crease) 편성물에서 압축가공시 매우 심한 구김이 나타나는 결점. 코뜀(Skip stitch) 편성물에서 봉환되어야 하는 실이 간헐적으로 짧게 뛰어 넘는 부사로 인하여 나타나는 결점으로서  편침이나 잭이 불완전한 작동을 할 때 나타난다. 코빠짐(Dropped stitch) 편성물에서 편침의 불완전한 작동 때문에 편환들이 제되로 형성되지 못해서 나타나는 결점. 코루게이션(Corrugation, Sanforrize corrugation) 샌퍼라이즈 포의 불완전한 작용 때문에 빨래판 무늬효과(Washboard effect)가 나타나는 결점. 코오스늘어짐(Loose course) 편성물에서 실에 장력이 약하기 때문에 규정된 편환보다 더 늘어진 편환이 나타나는 결점. 코클드사(Cockled yarn) 실이 헝클어지거나 오므라들어서 매듭모양이나 배향성이 없는 곳이 나타나는 결점으로서 이현상은  섬유장이 너무 길거나 앞 뒤 로울러의 게이지가 좁아 섬유가 양쪽 로울러에 걸쳐서 오므라들기 때문에  생긴 것인데 슬럽같이 보인다. 클립자국(Clip mark) 변 접힘을 방지하거나 수정하기 위하여 사용되는 클립 때문에 나타나는 결점. 코클드 직물(Cockled fabric) 편성물에서 주름이나 오그라짐 또는 이랑모양이 나타나는 결점으로서 실의 불규칙한 꼬임,  불균일한 장력 때문에 나타난다. 태사(Coarse yarn) 직물에 사용된 실보다 눈에 띄게 굵은 실. 터킹불량(Tucking defect) 편성물에서 터킹편환이 직물설계에 어긋나게 운동하여 나타나는 결점으로서 간헐적  또는 연속적으로 발생하며 편침이나 잭이 불완전한 작동을 할 때 나타난다. 템플자국(Temple brurse) 템플설치 미숙 및 불완전 작동등으로 템플이 직물을 긁거나 마찰을 받아 가장자리를 따라  줄이 나타나는 결점. 파형직물(Wavy cloth) 직기의 송출운동이나 권취운동이 일정하지 않으므로 경사가 당기거나 느슨해져 직물표면에  후박단이 나타나는 결점. 퍼커(Pucker, Sanforize pucker) 스프레이 헤드(Spray head) 고장으로 샌퍼라이즈 가공의 불균일한 가습작용 때문에 경사방향에  요철이 나타나는 결점. 프레스 오프(Press off) 편성물에서 편침부분의 기능이 정지되며 조직이 완전히 일그러지게 나타나거나 또는 편성물이  기계에서 떨어져 다시 편성을 시작할 때 나타나는 결점. 플랫(Flat) 바디 또는 종광통입의 순서를 잘못하여 경사 쌍 올 두 개가 나란히 제직되어 나타나는 결점. 핀구멍(Pin hole) 핀 텐터로 직물을 텐터링할 때 나타나는 구멍난 결점으로서 변부와 멀리 떨어진 안쪽에서 핀구멍이  생기면 직물의 올 밀림이나 찢어짐이 나타난다. 합연사(Doubling) 한 올로 제직되어야 하는 곳에 두 올로 합연된 위사가 제직되기 때문에 나타나는 결점. 형맞춤불량(Out of register) 날염시 모든 부분의 도안이 정확한 위치에 일치하지 못하여 나타나는 결점. 후단(Thick place) 제직시 규정된 위사보다 밀도가 많거나 더 굵은 실이 짜여져 위사방향으로 띠가 나타나는 결점. 　  직물명칭 알파카(Alpaca) 경사에 면사, 위사에 알파카 산양의 윤택있는 털을 원료로 한 것이다. 평직 또는 능직으로 된 면,  모 교직물 등으로 얇고 단단한 감이 있으며 특유한 광택이 특징이다. 아문젠(Amunzen) 축면조직으로 제직된 소모직물로서 표면에 불규칙한 크기의 알갱이가 솟아오는 모양이다.  아문젠이란 이름은 1930년 노르웨이의 탐험가 아문젠이 남극탐험에 성공한 것에 연유해 붙여진  일본식 용어이다. 배 껍질과 같은 표면을 가졌다고 해서 이지직(梨地織)이라고도 한다. 아스트라칸(Astrakhan) 경이중, 위이중의 첨모직이고 경빌로오드직은 고리가 있는 실을 모경(毛經)에 쓰고 한 쪽 끝에  나이프가 달린 동선(銅線)위에 짠 다음 동선을 빼내면 모경이 잘려서 감긴털의 모우가 생긴다.  위모빌로오드는 고리있는 실을 모위(毛緯)에 사용한다. 이 직물은 마치 러시아의 아스트라칸 지방의  어린양의 털과 흡사하게 제직된 것이기 때문에 이 명칭이 부여된 직물로서 이 직물에는 고리실을  파상으로 구불구불하게 만든 테리(Terry)아스트라칸, 고리실을 잘라서 만든 플러쉬(Plush) 아스트라칸의 두 종류가 있다. 브랑켓(모포) 모포는 1340년 Thomas blanket의 이름에서 유래된 것으로 고급품은 경,위사에 방모사를 쓰고 평직, 능직, 위이중직, 경이중직으로 제직하고 축융(縮絨), 기모하여 브랑켓 가공을 한 것이다. 보통은 경사에 면사를 쓰고 위사에 방모사를 사용하여 제직한다. 브로드 클로스(Broth cloth) 질이 좋은 소모사 또는 방모사를 사용한 평직물의 표면 보플을 균일하게 짧게 정리한 것으로 조직이 치밀하여 촉감이 좋고 광택이 풍부하다. 캠브릭(Cambric) 비교적 섬세하나 밀도가 매우 조밀하지 않은 얇은 면 또는 아마직물이다. 캐시미어(Cashmere) 본래는 캐시미어 산양의 부드러운 털을 원료로 하는 얇고, 치밀하며 부드러운 직물이다. 경사에 소모사, 위사에 방모사를 사용하여 2/2 능직으로 제직한 후 축융, 전모(剪毛)한 것도 있다. 챔브래이(Chambray) 데님과 비슷한 상강(霜降)효과를 나타낸 직물로서 경사에 청염사(靑染擡), 위사에 표백사나 미표백의 생면사를 사용하여 평직으로 제직한 것이다. 직물표면은 경,위사의 색이 섞여 서리가 내린 느낌을 나타낸다. 샤무즈(Charmeuse) 일반적으로 주자직으로서 경사에 50D 무연, 위사에 75D 2,200TM정도의 꼬임을 S, Z 교대로 넣어  제직한 직물로 부드럽고 표면이 매끄러운 촉감을 갖는다. 치폰(Chiffon) 50D/96F의 2,500∼3,000TM정도의 매우 가는 강연사를 사용한 것으로 밀도는 104∼106×90∼93/in 정도의 평직물로 죠제트(Georgette)보다도 훨씬 얇고 매우 투명한 직물을 말한다. 치폰벨벳(Chiffon velvet) 경파일조직의 직물로 파일사에에는 견, 레이온 등을 사용한 벨벳으로 빌로오드라고도 한다.  털이 짧고 조밀하며 가볍고 부드러운 특징이 있다. 지리멘(Chirimen) 경사에 무연사, 위사에 100∼150D의 원사에 2,400∼2,600TM정도의 강연을 주어 표면에  굵은 크레이프(Crepe) 효과가 나타난다. 위사는 S, Z꼬임을 2본, 4본, 6본, 8본 등으로 교대로  배열하고 밀도는 140×62 정도로 감량처리 한 직물이다. 코듀로이(Corduroy) 면으로 흰 바탕천에 파일이 세로 줄무늬로 나타나도록 제직한 위파일 직물로 바닥조직은 평직 또는 능직으로 제직된다. 면사를 사용하여 위첨모조직으로 제직하며 제직 후 모위(毛緯, Pile weft)를 잘라서 경파일에 파일로 골을 나타낸 것이다. 경사에 30's/2, 위사에 20's, 밀도는 57×165 또는 경사에 20's, 위사에 23's, 밀도는 79×48로 골의 넓이는 다양하게 만들 수 있으나 2∼3㎜정도가 많다. 코튼 크레이프(Cotton crepe) 강연사를 사용한 평직물의 총칭으로 제직후에 직물표면에 주름이 나타나는 직물을 말하며 흡수성,  신축성이 풍부하다. 코튼 플란넬(Cotton flannel) 원사를 소면사로 제직한 후에 기모시켜 부드럽고 따뜻한 느낌을 준 직물이다. 데님(Denim) 경사에 20's이하의 색사, 위사에 표백사 또는 색사를 사용하여 제직한 후 2/1, 3/1으로 표리의  색상이 다르게 보이는 두꺼운 선염직물이다. 도스킨(Doeskin) 소모직물 중에서 고급품으로 경,위사에 60∼70'S/2, 조직은 5, 8매 경주자조직으로 밀도는 100×70올 정도이며 치밀하게 제직된 직물이다. 축융, 기모한 후 전모(剪毛)하여 털을 한편으로 눕혀 포면을 부드럽게 정리한 모직물으로서 외관과 감촉이 암사슴 모피와 비슷하기 때문에 붙여진 이름이다.  우수한 감촉과 우아한 광택이 있으며 적당한 힘과 끈기도 있다. 드릴(Drill) 경,위사에 비교적 굵은 실(보통18'S)이나 경사에 30'S/2, 위사에 16'S의 면사를 사용하여  2/1, 3/1으로 제직한 능직물이다. 덕(Duck) 경,위사에 태번수의 단사, 합연사를 사용하여 찌밀하게 짠 두꺼운 평직물으로서 배의 범포,  천막 등에 많이 사용된다. 에버그레이즈(Everglaze) 평직 면직물에 엠보싱가공을 한 직물로서 이 가공을 하기 전에 먼저 멜라민 수지 또는 요소수지를  면포에 침투시켜 섬유분자간에 축합을 시킨다. 이 수지는 고온에서 가소성이 있기 때문에 그 성질을 이용하여 올록볼록한 무늬를 조각한 로울러사이에 통과시킨 무늬를 찍어 고정시킨 직물이다.  세탁을 해도 펴지거나 구겨지지 않으며 윤택이 더 증가된다. 파일(Faille) 경사에 비해 위사에 꼬임이 많게(1,800∼2,000)하여 굵은 실로 제직하여 위사방향으로  두둑(Rib)효과가 나타나는 평직물로서 촉감이 유연하고 탄성이 있다. 특히 필라멘트를 사용한  직물을 "Tissue Faille"이라고 하고 위사에 DTY를 사용한 경우 DTY Faille"이라고 호칭한다. 팬치트윌(Fanch twill) 폭이 넓고 조금 부푼 느낌의 사선방향으로 이랑이 있는 능직물이다. 원사는 모, 면, 합섬섬유등으로 다양한데 표면에 굵은 능선과 가는 능선이 교대로 나타나 있는 것이 효과적이다. 플라넬(Flannel) 바닥이 얇고 감촉이 좋으며 탄력성이 있는 평직 또는 능직으로 제직된 부드러운 방모직물로을 말하며 경,위사 모두 소모사로 제직된 것을 소모 플라넬이라고 부른다. 후로킹(Flocking) 후로킹은 나이론의 Sheer, Taffeta, Tricot 등에 식모날염(植毛捺染)을 한것에 사용된다.  이것은 단섬유에 대전시켜 먼저 접착제가 인날되어 있는 생지에 식모하는 것이다. 단, 섬유로서는  보통 짧게 절단한 레이온을 사용한다. 개버딘(Gaberdine) 본래는 중세기에 유태인이 착용한 반코트처럼 생긴 긴 상의의 외투이름이다. 19세기 말경 영국의  버이버리사가 레인코트지의 상표로 버어버리라는 이름을 써서 현재는 그 직물명으로 쓰이고 있다.  소모사를 사용하는 것 외에 면 개버딘, 화섬개버딘도 있다. 표면에 가파른 능선이 있어 아름답고  광택이 있어 매끄러운 촉감이 있다. 경사는 40/2, 42/2, 44'S/2 위사는 경사와 동일한 번수이거나  20, 30'S를 사용하여 제직한다. 3/1의 급능직, 2/2의 정칙능직으로 치밀하게 제직한다. 레인코트,  운동복, 부인복, 아동복, 외투 등에 사용된다. 가제(Gauze) 지중해 서해안의 가사(Gasa)지방에서 면사로 처음으로 짜여진 평직이다. 통기성이 좋고 가볍고  부드러우며 흡수성이 좋기 때문에 위생용 재료로 많이 사용되고 있다. 경,위사에 23'S, 밀도는 26×26, 또는 경,위 40'S, 밀도 30×22, 폭 38인치로 제직된다. 죠젯(Georgette) 강연직물의 가장 대표적인 직물로서 경,위사 모두 2,800∼3,800TM의 강연사를 S, Z 꼬임방향을  교대로 배열하여 제직한 것으로 얇고 투명한 것이 특징이다. 1)싱글죠젯(Single georgette)    S, Z중 한쪽방향의 꼬임만으로 제직한 죠젯직물을 말한다. 2)매트죠젯(Matt georgette)    조직 표면위에 작은 사각형 모양이 나타나는 직물을 통털어 매트조직이라 하는데     이러한 조직의 죠젯를 말한다. 3)아문젠죠젯(Amunzen georgette)    조직의 표면이 평평하지 않고 원사의 꼬임 및 조직에 의하여 배 껍질 모양의 오돌도돌한 효과 즉,     크레이프 효과가 있는 조직을 통털어 아문젠 조직이라 하고 이러한 조직의 죠젯을 의미하는 것이다. 사틴죠젯(Satin georgette) 경사가 여러번 부출할 때마다 위사는 한번씩 부출?構? 만든 조직으로 직물의 표면이 매끄럽고  이면은 그렇지 않은 조직을 총칭하여 사틴죠젯이라고 한다. 깅감(Gingham) 경,위사에 20∼40'S의 색사 또는 표백사를 사용하여 줄무늬 또는 체크무늬를 나탄낸 평직물로서  아동복, 부인복, 셔츠 등에 사용된다. 헤링본(Herring bone, H.B.T) 능선에 의해 나타나는 산형무늬가 청어의 뼈와 비슷하다는 점에서 이런 이름이 붙여진 변화능직이다.  경사에 면 15'S, 위사에 10'S를 사용하고 밀도는 72×46으로 바트(Vat)염료로 염색하고 산포라이징 (Sanforizing) 가공을 한 실용적인 직물로 군인 작업복지에 사용된다. 홈스펀(Home spun) 본래는 스코틀랜드에서 손으로 뽑은 방모사를 이용하여 수직기로 짠 방모직물를 말한다.  현재는 선염의 기계방적된 실을 역직기로 제직하고 손으로 만든 풍의 감각으로 마무리한 직물이 많다.  태사로 거칠게 평직 또는 능직으로 제직하고 축융은 하지 않는다. 외관과 촉감이 트위드와 비슷하기 때문에 트위드로 취급하는 경우도 있다. 진(Jean) 2/1의 능직물로 전통적으로 면 단사로 제직한 것인데 최근에는 면과 합성섬유의 혼방사로 제직된다. 라운(Lawn) 경,위사에 60'S이상의 면사를 사용한 밀도가 낮은 평직물로 표백후 약간 풀을 먹여 마직물과 같은  촉감을 준 면직물이다. 주로 손수건, 블라우스 등에 쓰인다. 레노직(Leno weaves) 평조직과 사조직(紗組織)을 조합시킨 것으로 바닥이 매우 치밀한 것이다. 미국에서는 레노조직과  가제조직(Gauge weaves)은 같은 것이라 하며 사직이라고도 한다. 경사는 두 종류가 조합하여  두 종류의 종광과 두 종류의 경사가 사용되고 바탕실과 익사(Doup yarn)로 되어있다.  위사는 평직과 같이 타입되지만 경사가 서로 꼬임이 다르게 왼꼬임 또는 오른꼬임으로 되어 있어  위사타입전에 교차한다. 이 교차하는 실을 익사라 하고 특수한 종광에 통과시키는데 이것을  익종광이라 하며 이 종광이 경사의 위치를 좌우로 바꾸는 조작을 한다. 이 조직은 강력을 주고  실의 엇갈림을 막는다. 익조직 또는 레노조직이라 부르며 레노조직은 크게 두 종류로 구분된다. ①사직은 1조의 바닥경사와 익경사를 배치하여 위사 1올을 위입하여 익경사를 옮긴 것이다. ②여직은 위사3올(또는 5, 7올 등의 홀수) 사이를 평직 또는 능직으로 하여 다음에 경사를 옮긴 것인데  평직, 능직, 여직, 변화여직 등이 있다. 이 중에서 사직은 레노조직이라고 하는데 사조직을 짜기위한 종광의 운동과 하익의 조직을 나타내는 종광의 운동은 전혀 다르다. 멜톤(Melton) 경,위사에 태번수의 방모사로 평직, 능직으로 제직한 후 축융하여 전모한다. 즉 멜톤가공을 한다.  직물면은 평활하고 권축한 실로 전면이 덮여있다. 광택은 없고 따뜻한 감이 있으며 남녀복지,  코트지로 쓰이고 있다. 모켓트(Moquette) 이중 빌로오드 직기로 제직하며 첨모조직을 사용한다. 플러쉬(Plush) 모경사에 광택이 있는 양모를 원료로 하여 만든 소모사를 쓰고 지사와 위사는 아마사 또는 황마사를 사용하여 의자카버에 이용된다. 모스 크레이프(Moss crepe) 아문젠 조직과 같이 경,위사 모두에 150D 이상의 원사를 사용한 강연직물로서 아문젠 조직보다  약간 큰 크레이프 조직을 갖는 직물로 직물의 표면이 고운 이끼와 같은 특성을 가지고 있다. 모슬린(Muslin) 본래는 영국에서 만든어진 양질의 세 번수 면사를 사용하여 경,위사 모두 단사를 이용하여 제직한  평직이나 능직으로서 이라크 북부의 모슬에서 짜여지기 시작한 직물이다. 일본에서는 얇은 평직의  소모직물을 말하기도 한다. 얇고 가볍고 부드러운 촉감이 특징으로 최근에는 면사, 소모사, 견사,  레이온사, 혼방사 등 여러 종류의 섬유를 사용하고 소모사로 제직한 직물은 제직후 모소 정련표백하여 백색 또는 무지염으로 하는 것이 많다. 오르간디(Organdy) 면, 견, 비스코스인견, 아세테이트, 나이론, 폴리에스터사를 엷고 가벼운 천바닥이 비쳐보이는  촉감이 경직한 평직직물, 드레스, 여성용 모자, 커어튼, 인형옷 등에 사용된다. 오토만(Ottoman) 원래 경사에 견(Silk)을 고밀도로 넣고 위사에 굵은 견, 모 또는 면을 사용하여 제직한 직물을 말한다.  직물표면은 굵고 폭이 넓은 위사방향의 리브(Rib)가 나타나며 이면(裏面)은 평직모양을 나타낸다. 옥스포드(Oxford) 비교적 두껍고 부드러우며 광택이 있는 직물로서 변화평직의 직물로서 가방지, 신발 등의 용도에  많이 사용된다. 파레이스 크레이프(Palace crepe) 경사에 필라멘트 무연, 위사에 필라멘트 1,000∼1,400TM 정도의 좌,우사를 교대로 사용한 평직물이다. 팔래이스(Pallas) 아프리카 지방에서 숄의 길이방향으로 사염을 하여 짠 면직물로서 일반적으로 경사는 면 24'S,  위사는 면 28'S, 밀도는 40×40/인치 정도이고 가호를 강하게 하여 제직한 것이다. 퍼케일(Percale) 평직으로 경,위사의 밀도가 거의 동일하게 하여 제직한 것으로 침영 또는 날염을 한 면직물이다.  보통 밀도는 80×80/인치 정도로 아동복, 셔츠, 파자마 용으로 사용된다. 피케(Pique) 이것은 직물명임과 동시에 조직명을 나타낸다. 본래 의미는 조직의 부침에 의하여 요철무늬를 경, 위방향 또는 양방향에 나타낸 것을 말하며 현재는 베드포드 코드(Bedford cord)조직으로 제직한  것을 말한다. 이 직물은 표경사 40'S, 접결경사40'S, 위사40'S로 제직하며 표경사 2올, 접결경사  1본의 비율이다. 표경사는 위사와 평직으로 조직한다. 접결경사는 장력을 강하게 주고 위사가 몇 올 제직될 때마다 위사 위로 내어서 조직시킨 것이다. 조직하지 않을 때에는 위사아래로 띄어둔다.  이와 같이 제직되면 접결경사는 장력이 강하므로 표경사와 위사가 평직으로 조직하고 있는 곳을  끌어 올려 부상시켜 부풀어 오른 리브(Rib)를 만든다. 면, 모사를 사용하여 여름용 모자, 부인복지,  의자커버, 운동복 등에 많이 사용된다. 플러쉬(Plush) 조직은 첨모직이다. 경파일 직물의 일종으로 지경사에 면사, 스프사를 사용하고 모경사에는 소모사, 인견사, 면사, 아마사, 나이론방적사 등을 사용하여 표면에 긴 모우(Pile)를 나타낸 직물이다.  파일길이가 길고 밀도는 좀 성글고 감촉은 그다지 좋지 않으며 의자커버에 사용된다. 폰지(Pongee) 원래는 중국에서 야잠사를 사용한 수직물이나 그 촉감을 모방하여 경,위사 모두 75D 정도의  가공사로 제직한 평직물로 여성복지, 안감 등에 많이 사용된다. 포플린(Poplin) 원래는 경사에 견, 위사에 소모사를 사용하고 경사밀도가 위사밀도 보다 많게 하여 평직으로 제직한 직물이다. 직물표면에 가느다란 위사방향의 리브효과를 나타낸 직물로서 최근에는 경,위사 모두 30∼50'S의 고급 면사를 사용한 평직물의 약칭으로 브로드라고 한다. 양복지로서는 포플린이지만  셔츠지로서는 브로드라고 한다. 프랑스 아비뇽 지방에서 이 직물을 만들고 있었는데 15세기경에  이곳이 로마 법왕(Pope)의 소유령이었기 때문에 교황에게 헌상하는 직물이라는 뜻으로  포플린이라고 이름이 붙여졌다. 포럴(Poral) 어원은 포라우스(Porous)로 작은 구멍이 많다는 뜻이다. 꼬임을 준 까슬까슬한 포럴사(소모사로  만든 제직용 장식사로 1인치간 30회 강연사)로 제직한 직물로서 가공성이 풍부하고 청량감이 있는  여름용 소재이다. 라샤(Rhaxa) 포르투갈어의 라샤, 즉 모포라는 의미에서 온 명칭으로 일반적으로 두꺼운 방모직물의 총괄적인  명칭으로 평직 또는 능직으로 제직한 직물이다. 제직후 축융, 기모한 두꺼운 모직물을 말한다. 색소니(Saxony) 메리노종의 고품질 양모를 원료로 하여 제직한 부드러운 감촉의 방모직물로서 2/2능직, 위이중직,  경이중직으로 제직하여 축융, 기모, 전모, 브러싱, 압융을 한 것이다. 1765년 스페인 국왕이  독일 남부의 작센지방에 있는 영주에게 보낸 메리노 면양종이 색숀메리노에서 유래되었다.  특징은 비교적 얇은 직물로서 춘추복지 등에 사용된다. 저어지(Serge) 모직물 중에서 제일 내구력이 있고 실용적인 양복지로 능선이 45도를 이루는 소모직물이다.  경,위사에 비교적 굵은 소모사를 사용한 2/2 능직이다. 소모사 48'S/2, 36'S/2를 사용하고 경,위사에 거의 동일한 밀도로 제직한다. 저어지라는 이름은 견이나 누에고치를 의미하는 라틴어의  세리카(Serica)에서 유래한 것으로 원래는 견사로 제직한 것이다. 옷감은 치밀한 조직으로 힘이  있고 튼튼하여 영구의 해군제복으로 사용되었다. 산퉁(Santung) 위사에 슬럽사(Slub yarn)를 사용하여 불규칙한 마디효과를 나타낸 직물로서 블라우스, 앞치마 등에 사용된다. 샥스킨(Sharkskin) 색실과 흰실을 경,위사에 교대로 배열하여 2/2 능직으로 제직하여 상어가죽과과 외관을 갖게한  소모직물이다. 경,위사에 무광 레이온사를 사용하여 평직 또는 능직으로 제직한 직물로 남녀 하복지  등으로 이용된다. 쉬어 석커(Sheer sucker) 단순하게 샤커라고도 하며 파상의 요철부분과 편평한 부분이 교대로 만들어져 입체감 있는 줄무늬  직물이다. 나이론은 다른 섬유에 비해 석커의 주름을 나타내는데 적당하고 또 그 주름이 영구히  없어지지 않은 특징을 지니고 있다. 유행에 따라 여러 가지 무늬를 나타낸 직물을 만들수가 있고  봄, 여름철의 부인, 아동복지, 셔츠지 등에 많이 쓰인다. 꼬임이 적은 15D, 30D 실을 사용하여 밀도를 적게하여 제직한 평직물로서 가볍고 얇아 투명하다. 견 이외에 나이론, 폴리에스터, 아세테이트 등으로 제직한 직물도 있다. 너무 부드러워 특수한 수지가공을 행하는 것도 있다. 광목(Sheeting) 소면사를 이용하여 평직으로 제직한 가장 흔하고 거친 직물로서 경,위사에 면16'S 단사를 쓰고  밀도는 52×54/인치 로 제직한 평직 면포이다. 타펫타(Taffeta) 경,위사 모두 75D 정도의 필라멘트 무연사를 사용하여 제직한 고밀도 평직물로서 보통 "다후다"라고 많이 부르며 표백한 것과 무지염이 많다. 이 직물은 보통 나이론 100%의 것이 많으며 보통 30, 50, 70, 110, 210D 등이 사용된다. 신사복,숙녀정장의 안감, 우산, 자켓 등에 많이 이용된다. 테렘프(Teremp) 모켓보다 고급인 것으로 파일경사에 양모보다 윤택이 강하고 탄력이 강한 모헤어(Mohair)를 원료로 한 실을 사용한 것으로 의자용에 최고급품으로 사용된다. 타월(Towel) 공정별로 약간의 차이는 있으나 경,위사에 16∼20'S, 밀도 40×15, 폭 15인치 정도로 제직되며 바탕을 조직하는 실 외에 루프가 되는 경사를 지경사의 2∼3배 길게 따로 정경하여 루프를 직물의 표리면에 나타낸 것으로 색이 다른 루프를 나타낼 때에는 색상수 만큼 루프실도 필요하다. 편면타월은 한 쪽만 루프가 있는 것, 양면타월은 양면에 루프가 있는 것이다. 지경사는 장력을 강하게 파일경사는 약하게 준다. 먼저 클로스 펠에서 조금 떨어진 곳에 위사 2올을 쳐서 가직(假織)하고 3올째 강타하여 3올을 함께 클로스 펠까지 친다. 그런데 지경사는 장력이 강하므로 밀리지 않고 파일경사는 장력이 약하므로 밀려서 루프가 형성되는 것이다. 루프길이는 클로스 펠에서 제1위사 까지 떨어진 거리의 1/2이 된다. 트로피컬(Tropical) 열대지방에서도 입을수 있다는 의미를 가진 까칠까칠한 감촉의 소모직물로서 평직으로 제직한다.  얇고 가볍워 여름용 옷에 적합하다. 최근에는 합성섬유나 혼방사를 사용한 것도 있다. 미국에서는  유명한 피서지의 이름을 따서 팜비치라고 부르기도 한다. 트위드(Tweed) 능직물에 대한 스코틀랜드 말로서 원래 잉글랜드와 스콜틀랜드 국경에 위치한 지방에서 제직한 거친 능직(Tweel)이었던 것이 영국상인이 잘못 해석하여 트위드라고 부르게 되었다. 두껍고 거친 직물로 홈 스펀과 유사하며 방모사를 이용하여 2/2 능직으로 제직한 방모직물이다. 스포츠복지, 코트지, 모자용 등으로 사용된다. 벨루어(Velour) 벨벳과 같은 광택을 내는 부드러운 직물로서 프랑스어로 벨루어(Velure)에서 유래한 직물로 경사에 소모사, 위사에 가는 방모사를 사용한다. 위이중직이며 제직후 축융, 기모, 전모하여 우모(羽毛)를 치밀하게 세워서 마치 벨벳과 같이 만든 유연한 직물로서 오바코트, 모자용 등으로 사용된다. 비니션(Venetian) 주자직 또는 능직의 변화조직으로 경사밀도를 많이하여 위사는 경사에 눌려져 경주자의 외관을  나타낸 것이다. 소모사나 방모사, 면사 등으로 제직한다. 슈라이너(Sehreiner)가공에 의해 천에 힘과 끈기가 생기고 촉감이 부드러워 육군장교복으로 쓰이기도 한다. 이탈리아 비니스에서 따온 명칭이다. 우스티드(Worsted) 이 명칭이 붙은 모직물은 대개 메리노 양모로 만든 소모사 36∼48'S/2를 경,위사에 사용하여 평직,  능직, 변화능직 등으로 제직하고 털을 깨끗하게 잘라서 조직이나 무늬를 확실하게 나타낸 것이  특징이다. 양복지, 부인복지 등으로 많이 사용된다. 요루(Yoryu) 경사에 무연사, 위사에 한 방향으로 2,800, 3,200TM 정도의 강연을 주어 제직한 직물로 축소가공을 한 후 직물표면에 경사방향으로 나무껍질 표면의 효과를 나타낸 직물을 말한다. 타턴체크(Tartan check) 스코틀랜드 군인의 킬트(스코틀랜드 남자의 짧은 치마)로 알려져 있는 격자무늬 직물인데 원래는  스코틀랜드 한 씨족의 문장으로 시작되었다. 색상과 무늬가 아름다워 민속의상으로만 아니라 일반  상류층 옷에도 널리 쓰인다. 1940년대 말부터 1952년 사이에 유행하였다가 1960년 초에 다시  부활하였다.