스크랩 철골공장 제작공사

[금수강산]

철골공장 제작공사

1. 공작

1.1 공작도와 원척(原尺)

1.1.1 공작도
가. 공작도의 작성에 있어 시공자는 제작공정에 지장이 없도록 충분한 시간적 여유를 가지고 철골제작업자에게 필요한 지시서를 제출한다.
나. 시공자는 설계도서에 따라 설계의도를 정확히 파악, 고려한 공작도를 철골제작업자에게 작성토록 하고, 시공성과 구조세부 마감을 확인한 후 담당원의 승인을 받는다.
다. 공작도의 승인 날짜는 담당원과 협의하여 결정한다.
라. 공작도는 설계도서에 대신하여 제작, 설치에 대한 지시서의 역할을 수행하는 것으로, 아래에 나타낸 내용을 구비하는 것을 원칙으로 한다.
1) 철골 바닥틀도, 가구도, 부재 목록 등
2) 철골 부재의 상세한 형상, 치수, 부재부호, 제품수량, 제품부호, 재질 등
3) 용접 및 고력볼트, 접합부의 형상, 치수, 이음매부호, 볼트종류, 등급 등
4) 설비 관련 부속철물, 철근 관통구멍, 가설철물, 파스너 등
마. 공작도의 작성은 수작업 및 CAD시스템 중 어느 방법을 이용하여도 좋다.

1.1.2 원척(原尺)
가. 원척작업에서는 공장제작에 필요한 정규(定規)와 형판(필름) 또는 NC(수치제어) 정보 등을 작성하여 공작도의 정보를 정확하게 변환한다.
나. 원척장 바닥 원척작업은 공작도로써 그 일부 또는 전부를 생략할 수 있다.
다. 원척장 바닥 원척작업을 하는 경우에는 그 시기, 방법, 내용 등을 공사시방서에 명시한다.

1.2 기준강제 줄자
가. 기준강제 줄자는 KS B 5209(강제 줄자)의 1급품을 사용한다.
나. 공장제작 공정에서 사용하는 강제 줄자는 기준강제 줄자와 대조하여 정기적으로 그 오차를 확인한다.
다. 검사시의 장력은 5kgf로 한다.

1.3 줄자 대조
가. 원척, 조립, 공사현장 작업용 강제 줄자는 기준강제 줄자와 대조하여 정밀도 확인이 필요하다. 이 경우 정밀도 확인은 공사시방서에 따른다.
나. 작업용 강제 줄자를 대조하는 경우, 장력은 5kgf로 한다.

1.4 가공 후 강재의 식별
가. 절단가공 후 강재의 식별은 공사시방서에 따른다.
나. 강재에는 공사 명칭이 명확하도록 약기호 등을 기재한다.

1.5 금매김(marking)
가. 금매김은 공작도 또는 정규, 형판 등에 따라 이후 공정에서 필요한 사항을 정확, 명료하게 기재한다.
나. 고장력강 및 휨 가공한 연강의 외면에는 펀치, 정 등에 의한 흔적을 남겨서는 안된다. 다만, 절단, 구멍 뚫기, 용접 등으로 제거되는 경우에는 무방하다.
다. 금매김 치수는 제작 중에 발생하는 수축, 변형 및 마무리 손실을 고려한 수치로 한다.

1.6 절단 및 절삭가공
가. 강재의 절단은 기계절단법, 가스절단법, 프라즈마절단법 등에 의해 강재의 형상, 치수를 고려하여 최적의 방법으로 한다.
나. 가스절단을 하는 경우, 원칙적으로 자동가스절단기를 이용한다.
다. 부재 자유단의 가스절단면 정밀도는 공사시방서에 따른다. 다만, 공사시방서에 정한 바가 없는 경우는 표1에 따른다.

[표1] 가스절단면의 거칠기 및 노치 깊이

거 칠 기	100㎛RY 이하
노치 깊이	1mm 이하

라. 가스절단면에 있어서 앞 항의 정밀도가 확보될 수 없는 것에 대해서는 그라인더 등으로 수정한다.
마. 용접개선부의 절단, 절삭면의 정밀도는 1.7(개선 가공)의 항에 따른다.
바. 전단절단하는 경우, 강재의 판 두께는 13mm 이하로 한다. 절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이 발생한 경우는 그라인더 등으로 수정한다.
사. 설계도서에서 메탈 터치(metal touch)가 지정되어 있는 부분은 페이싱 머신(facing machine) 또는 로터리 플레너(rotary planer) 등의 절삭가공기를 사용하여 부재 상호가 충분히 밀착하도록 가공한다. 마무리면의 정밀도는 그림 1에 따른다.

[그림 1] 마감면의 정밀도

마감 가공면 50㎛RY 정도
t/D : 마감 가공면의 축선에 대한 직각도
D : 마감 가공면의 단면폭

아. 절단면의 정밀도가 절삭가공기의 경우와 동일하게 확보할 수 있는 기계절단기(cold saw)를 이용한 경우, 절단 연단부는 그대로 두어도 좋다.
자. 스캘럽(scallop) 가공은 절삭가공기 또는 부속장치가 달린 수동가스절단기를 사용한다. 가공 정밀도는 표1로 하고, 이 정밀도를 확보할 수 없는 것은 그라인더 등으로 수정한다.

1.7 개선가공
가. 개선가공면에 관한 거칠기, 노치는 표2에 따른다.

[표2] 개선가공면의 거칠기 및 노치 깊이

거 칠 기	200㎛Ry 이하
노치 깊이	2mm 이하

나. 허용값을 넘는 경우, 용접 덧살, 그라인더 등 적절한 방법으로 보완한다.
다. 가공기계에 관해서는 1.6(절단, 절삭가공)의 항을 따른다.

1.8 구멍뚫기
가. 고력볼트용 구멍뚫기는 드릴뚫기로 한다.
접합면을 블라스트 처리하는 경우에는 블라스타 하기 전에 구멍뚫기를 한다.
나. 볼트, 앵커볼트, 철근 관통구멍은 드릴뚫기를 원칙으로 하며, 판두께가 13mm 이하일 경우는 전단구멍뚫기가 가능하고, 절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이 발생된 경우, 그라인더로 수정한다.
다. 앵커볼트, 거푸집 세퍼레이터, 설비배관용 관통구멍 및 설비, 내·외장 콘크리트 타설용의 부속철물 등의 구멍이 지름 30mm 이상의 경우, 가스 구멍뚫기를 해도 좋다. 가스 구멍뚫기를 하는 경우의 절단면의 거칠기는 100㎛Ry 이하로 하고, 구멍지름의 허용차는 ±2mm 이하로 한다.
라. 고력볼트, 볼트 및 앵커볼트의 공칭 축직경에 대한 구멍지름은 표3에 따른다.

[표3 ]고력볼트, 볼트 및 앵커볼트의 구멍지름 (단위 : mm)

종 류	구멍지름(D)	공칭축 직경(d)
고력볼트	d ＋ 2.0 d ＋ 3.0	d < 27 d >= 27
볼 트	d ＋ 0.5	－
앵커볼트	d ＋ 5.0	－
리 벳	d ＋ 1.0 d ＋ 1.5	d < 20 d >= 20

마. 철근 관통구멍의 지름은 공사시방서에 따른다. 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 표4에 명시한 값을 표준으로 한다.

[표4] 철근 관통구멍의 구멍지름 (단위 : mm)

원형철근		철근 지름 ＋ 10mm
이형철근	호 칭	D10	D13	D16	D19	D22	D25	D29	D32
	구멍지름	21	24	28	31	35	38	43	46

바. 구멍뚫기 가공은 구멍뚫기를 해야 하는 부재 표면에 대해 직각도를 유지하고 정규의 위치에 작업한다. 구멍뚫기 가공후 구멍 주변의 흘림, 끌림, 쇳가루 등을 완전히 제거한다.
사. 부재의 두께가 리벳, 볼트의 공칭직경에 3mm를 가산한 값을 넘지 않을 때에는 펀치에 의한 구멍뚫기를 할 수 있으며 부재의 두께가 이보다 큰 경우에는 드릴에 의한 구멍뚫기나 서브 펀치(sub punch)한 다음 리머(reamer)로 넓힌다. 펀치로 인하여 구멍 주위에 미세한 균열이 생기는 경우에는 예정 직경보다 3mm 또는 6mm 적게 써브 펀치하여 리머를 예정 직경까지 구멍을 넓히면서 균열을 제거한다.

1.9 마찰면의 처리

1.9.1 마찰면의 처리방법
미끄럼계수가 0.45 이상 확보되도록 하고 가능한 마찰면의 처리방법은 아래의 자연발생 녹 또는 블라스트(blast) 처리 중 어느 한 가지 방법으로 하고, 이외의 특수한 마찰면의 처리방법은 공사시방서에 따른다.
가. 자연발생 녹
마찰면은 디스크 그라인더 등으로 원칙적으로 이음판 전면에 대해 검정녹 등을 제거한 후 옥외에 방치하여 자연 발생시킨 붉은 녹 상태를 확보한다.
나. 블라스트 처리
마찰면은 숏 블라스트(shot blast) 또는 그릿 블라스트(grit blast) 처리하며, 이표면 거칠기는 50㎛Ry 이상으로 하고 붉은 녹은 발생시키지 않아도 좋다.

1.9.2 마찰면 처리의 유의사항
가. 마찰면 및 와셔가 닿는 면의 들뜬 녹, 먼지, 기름, 도료, 용접 스패터(spatter) 등은 제거한다.
나. 마찰면에는 크램프 자국 등 요철이 없어야 한다.
다. 이음판을 부재에 임시고정하는 경우에는 기름이 묻지 않은 가볼트를 사용한다.
라. 블라스트 후에 볼트구멍 주위를 그라인더로 정리하는 경우 이 부분은 붉은 녹상태가 되도록 한다.
마. 두께 6mm 미만의 경량형강을 사용하여 설계상 미끄럼계수를 0.45/2(약 0.23)로 한 경우, 마찰면은 검정녹 그대로 두어도 좋다. 다만, 들뜬 검정녹은 제거한다.

1.9.3 미끄럼시험
가. 1.9.1 가. 나.항의 방법으로 표면처리 한 경우, 미끄럼계수 또는 미끄럼 내력을 확인하는 시험은 필요없다. 나. 1.9.1 가. 나.항의 방법 이외의 표면처리 한 경우, 미끄럼계수 또는 미끄럼 내력을 확인하는 시험을 할 때는 그 시기, 방법 등을 공사시방서에 기술한다.

1.10 변형의 교정
가. 가공 중에 발생한 변형은 그 변형량이 정해진 제품의 정밀도를 확보할 수 없는 경우, 재질을 손상시키지 않도록 상온에서 또는 가열[점상가열(点狀加熱), 선상가열(線狀加熱)]로 교정한다.
나. 상온에서 교정하는 경우는 프레스 또는 로울러 등을 사용한다.
다. 가열로 교정하는 경우의 온도는 아래에 기재한 것을 표준으로 한다.

가열후 공냉하는 경우	850℃ ∼ 900℃
가열후 즉시 수냉하는 경우	600℃ ∼ 650℃
공냉후 수냉하는 경우	850℃ ∼ 900℃(다만, 수냉개시 온도는 650℃ 이하)

라. SS 400, SWS 490 이외의 강재에 대해서는 공사시방서에 따른다.

1.11 휨가공
가. 휨가공은 상온가공 또는 가열가공으로 한다. 가열가공의 경우는 적열상태(800∼900℃)에서 하고, 청열취성역(200∼400℃)에서 가공해서는 안된다. 또한, 이 경우에도 온도 조건은 1.10(변형의 교정)에 따른다. 나. 상온가공에서의 내측구부림 반경은 표5에 따른다.

[표5] 상온 휘가공시 내측구부림 반경

부 재	내측구부림반경	비 고
기둥 또는 보 및 가새단의 헌치 등 소성변형 능력을 요구하는 부재	4t 이상
위 부재 이외	2t 이상

1.12 조립

1.12.1 조립일반
가. 조립의 방법 및 순서는 용접순서와 함께 제품의 치수정밀도와 품질에 큰 영향을 미치기 때문에 제작요령서의 작성단계 또는 그 이전부터 충분히 검토해야 한다.
나. 조립방법 및 순서를 결정함에 있어 용접에 의해서 발생되는 변형이나 잔류응력이 최소가 되도록 사전에 역변형을 주거나 작은 블록으로 분할하여 조립, 용접을 하는 등의 방법을 검토한다.

1.12.2 조립준비
가. 조립에 사용하는 부재는 조립 전에 부재의 부호, 재질, 수량 등을 확인하는 것과 함께 오염, 부식, 유해한 자국 등이 없는 가를 확인하고, 있는 경우에는 교체를 하거나 보수한다.
나. 조립에 사용하는 부재에 휨, 비틀림 등 변형이 있는 경우에는 소정의 제품 정밀도를 유지하기 위해 조립 전에 변형을 교정한다.

1.12.3 조립 작업
가. 조립은 작업에 적합한 지그(jig) 등을 이용하여 부재 상호의 위치 및 각도를 정확히 유지하면서 시행한다. 나. 뒷댐재[backing plate, backing bar(strip)] 및 엔드탭(end tab)은 소정의 루트(root) 간격을 확보하여 모재와의 사이에 틈새가 발생되지 않도록 밀착시켜서 부착한다.
다. 부재상호의 면의 불일치의 유무, 맞댐용접개선의 형상 등을 확인하여 적절하지 않은 경우는 수정한다.
라. 뒷댐재
1) 뒷댐재를 사용하는 경우, 판 두께는 9mm 이상으로 한다.
2) 뒷댐재 및 앤드탭의 부착방법은 2..7(용접시공 일반)에 따른다.

1.12.4 가용접
가. 가용접은 피복아크용접 또는 가스실드 아크용접으로 한다.
나. 가용접에 종사하는 용접공은 공인기술자격시험(기본이 되는 급수) 이상의 시험에 합격한 유자격자로 한다.
다. 가용접에 사용하는 용접재료의 선정, 보관은 철골공사 일반2.3(용접재료)에 따른다. 다만, SS 400, SWS 400 등의 연강에서 판두께 25mm 이상의 강재 및 SWS 490 이상의 고장력강의 가용접은 피복아크용접으로 하는 경우, 저수소계의 용접봉을 사용한다.
라. 가용접은 조립, 운반, 본 용접작업에서 조립부재의 형상을 유지하고, 동시에 가용접이 떨어지지 않도록, 필요하고도 충분한 길이로 4mm 이상의 각장을 갖는 비드를 적절한 간격으로 배치하여야 한다.
가용접의 비드 길이는 표6의 값을 최소로 하고, 특히 짧은 비드가 되지 않도록 주의한다.
마. 가용접은 본 용접과 동등한 품질을 얻을 수 있도록 한다.
또한, 개선 안쪽에는 가용접을 하지 않는다. 다만, 구조상 개선 안쪽에 가용접을 하지 않을 수 없는 경우, 본 용접 후의 품질이 충분히 확보 가능한 방법으로 시공하여야 한다.

[표6] 가용접의 비드 길이 (단위 : mm)

가용접 부분의 두꺼운 쪽 판두께	가용접의 최소 비드 길이
t ≤6	30
t > 6	40

1.13 가조립
가. 가조립 여부, 목적 및 범위는 공사시방서에 따른다.
나. 가조립을 하는 경우는 공사시방서에 따라 방법, 측정 및 확인 항목 등을 기재한 가조립 요령서를 작성하여 담당원의 승인을 받는다.

1.14 연결철물
가. 설치하는 설비 관련 부속철물, 내·외장, 콘크리트 타설, 가설용의 연결철물은 공작도 또는 설계도, 시공도에 따라 올바른 위치에 설치한다.
나. 연결철물의 용접은 2(용접)에 따라 주요부재의 용접과 동등한 품질을 얻을 수 있도록 시공한다.

1.15 핀(pin) 및 로울러(roller)
가. 부재의 핀구멍은 드릴뚫기 또는 가스절단 후, 기계가공에 의해 내면을 평활하게 마무리하고, 특히 설계도에 지정하는 경우외에는 부재의 표면에 대하여 직각이 되도록 한다.
나. 핀 및 로울러의 접촉면의 표면 거칠기 및 핀의 직경과 핀구멍의 내경은 공사시방서에 따른다.

1.16 기기의 보수점검
가. 크레인, 프레스 기계 등 법령에 의해서 점검이 의무적으로 명시되어 있는 기기는 해당 법령에 따라 점검을 하여야 한다.
나. 앞의 항 이외의 기기에 대해서는 그 본래의 성능을 발휘할 수 있고, 동시에 안전하게 작업할 수 있도록 점검시간, 점검항목, 점검 관리자 등을 기재한 점검요령을 제작공장에서 정하고 이것에 입각하여 보수점검을 하여야 한다. 또한, 수치제어(numerical control : NC)기계처럼 작동이 제어되는 기기는 지시한 길이와 실제의 길이의 차에 관해서 소정의 정밀도를 유지하도록 점검을 하여야 한다.

1.17 안전, 위생
제작공장에서의 안전 위생관리는 산업안전 보건법 등의 관계법규에 따라 아래와 같이 실시한다.
가. 안전위생관리 체제의 확립
나. 생산설비의 안전화
다. 작업방법의 안전화
라. 안전교육의 실시
1) 관리감독자에 대한 교육
2) 위험, 유해 업무종사자에 대한 안전교육
3) 취업 제한업무에 관련된 작업자, 작업주임의 자격취득 교육
마. 작업자의 건강관리

2. 용접

2.1 적용범위
이 절은 건축 및 공작물 철골의 구조상 주요한 부재 및 접합부를 피복아크용접, 가스실드 아크용접, 플럭스 코어드 아크용접(flux cored arc welding), 서브머지드 아크용접 및 일렉트로 슬래그용접에 의해 가공하는 경우와 더불어 아크 스터드용접에 의해 쉬어코넥터를 설치하는 경우에 적용한다.

2.2 용접방법의 승인
가. 피복아크용접, 가스실드 아크용접, 플럭스 코어드 아크용접에서 설계도서의 용접표준도 또는 부칙 4(완전용입용접 및 부분용입용접의 개선표준)에 따라 각각 적합한 용접방법에 의한 경우에는 시험에 의한 승인을 받지 않도록 시공할 수 있다.
나. 서브머지드 아크용접 및 일렉트로 슬래그용접의 경우에는 부칙 1(서브머지드 아크용접의 승인시험), 부칙 3(소모 및 비소모 노즐식 일렉트로 슬래그용접의 승인시험)에 의한 시험을 실시하여 담당원의 승인을 받는다. 또한 이 용접방법에 대해 이미 시험을 하여 시험결과에 대해 담당원이 지장없다고 인정한 경우에는 승인시험을 생략할 수 있다.
다. 앞의 '가', '나'항 이외 용접방법을 이용하는 경우에는 시공시험을 하여 담당원의 승인을 받는다. 또한 이 용접방법에 대해 이미 시험을 하여 시험결과에 대해 담당원이 지장없다고 인정하는 경우에는 이 시험을 생략할 수 있다.

2.3 용접기술자
가. 용접제작 전반에 대하여 계획, 관리, 기술지도를 하는 용접기술자를 두어야 한다. 다만, 경미한 공사에서 담당원의 승인을 받는 경우는 이 규정을 따르지 않아도 된다.
나. 용접기술자는 공인기술자격시험에 합격한 유자격자로 한다. 다만, 동등한 경험자로 강구조, 용접금속, 용접시공 등에 관한 전문지식과 경험을 충분히 갖추고 용접시공의 계획관리, 작업자의 감독지도를 수행할 능력을 갖추고 있다고 담당원이 인정한 경우는 이 규정을 따르지 않아도 된다.

2.4 용접기능자
가. 피복아크용접(아크 수동용접) 및 반자동용접 기능자
아크 수동용접 및 반자동용접에 종사할 수 있는 기능자는 작업자세, 판두께에 따른 KS B 0885(용접기술승인에 있어서 시험방법 및 판정기준)의 용접기술 승인시험에 합격한 유자격자로 한다.
나. 자동용접
서브머지드 아크용접, 엘렉트로 슬래그용접, 가스실드 아크용접, 기타 자동용접장치를 이용하는 용접에 종사하는 작업자는 KS B 0885의 기본이 되는 급수 이상의 시험에 합격한 유자격자로 한다.
다. 스터드용접
스터드용접에 종사하는 용접기능자는 작업 자세, 스터드의 호칭과 명칭에 따른 부칙 3(스터드용접공 기술승인시험)에 합격한 유자격자로 한다.
라. 기량 부가시험
위의 유자격 용접기능자는 대하여 기량 부가시험을 하는 경우는 공사시방서에 따른다. 이 경우 이미 동등한 기량시험에 의해 승인을 받은 기능자에 대해서는 공사담당원이 지장이 없는 것으로 인정하는 경우에는 기량부가시험을 면제할 수 있다.
마. 기량확인시험
종사하는 용접기능자의 기량에 대한 의문이 생겨 담당원이 특히 필요하다고 인정하는 경우 적절한 기량확인시험을 한다.

2.5 용접재료
가. 용접재료의 선정
피복 아크용접봉, 와이어, 플럭스 및 가스 등의 용접재료는 2.3(용접재료)의 표 철골공사 일반4의 KS 규격품 중에서 강종, 이음형식, 개선형상, 용접방법에 적합한 것을 선정한다.
나. 용접재료의 관리
용접재료는 습기를 흡수하지 않도록 보관하고, 피복재의 박탈, 오손, 변질, 흡습, 심한 녹이 발생한 것은 사용해서는 안된다. 흡습의 의심이 되는 용접재료는 그 종류에 따른 건조 조건으로 건조하여 사용한다.

2.6 개선의 확인 모재 청소
가. 개선의 확인
용접부이음의 개선은 공작도에서 승인된 형상으로 하고, 개선의 정밀도 및 부재의 조립정밀도는 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 따른다. 개선이 규정을 만족하지 못하는 경우는 승인된 방법으로 수정한 후 용접을 한다.
나. 모재의 청소
모재 개선의 표면과 절단면 마감은 1.6(절단, 절삭가공) 및 1.7(개선가공)에 따른다. 개선면과 그 주변은 들뜬 스케일, 슬래그, 녹, 기름, 수분, 그외 용접에 지장을 초래하는 것은 제거한다. 고착된 밀 스케일, 방청용 도포제는 일반적인 개선면과 그 주변에서는 제거하지 않아도 된다.

2.7 용접시공 일반
가. 용접부의 형상
용접의 마감 형상은 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 따른다. 용접부에는 균열, 용입 불량, 슬래그 혼입, 블로우 홀 등으로 이음부 성능을 손상시키는 유해한 결함이 없어야 한다.
나. 전류, 전압, 기타
용접은 용접기술자의 관리하에서 하고 용접전류, 아크전압, 용접속도, 가스배출량, 패스(pass) 간의 온도 등은 적절한 조건을 선정하여 시공한다.
다. 용접자세
용접은 적절한 용접자세로 할 수 있도록 작업대와 포지셔너(positioner)를 설치하여 유효하게 활용한다.
라. 예열
예열이 필요한 경우, 아래 기재한 사항 등을 고려하여 적절한 조건을 선정한다.
1) 강재의 화학성분
2) 강재의 판 두께
3) 이음부의 구속도
4) 강재의 온도
5) 용접입열량
6) 용접금속의 확산성수소량
마. 용접순서
1) 부재의 조립 및 용접의 순서는 용접변형이 최소가 되도록 시공한다. 용접변형이 제품의 정밀도에 영향을 미칠 것으로 예상되는 경우에는 용접의 순서와 변형의 방지를 충분히 고려하여 시공한다.
2) 접합에 고력볼트와 용접이 병행 또는 혼용되는 경우는 볼트 접합면의 용접변형이나 고력볼트에의 입렬을 충분히 고려하여 시공한다.
바. 엔드탭
1) 개선이 있는 용접의 양쪽 끝에는 전단면이 완전한 용접이 될 수 있도록 앤드탭을 이용한다. 다만, 담당원의 사전 승인이 있으면 기타 적절한 방법을 이용할 수 있다.
2) 기둥보 접합부에 엔드탭을 설치하는 경우에는 뒷댐재를 설치하고 직접 모재에 가용접을 하지 않는다. 다만 가용접을 재용융시키는 경우는 개선 내에 가용접을 해도 좋다.
3) 엔드탭은 절단하지 않아도 된다. 절단하는 경우는 공사시방서에 따른다.
사. 뒷댐재
1) 뒷댐재를 이용한 기둥보 접합부의 뒷댐재 설치용접은 보 플랜지 양단에서 5∼10mm 부분 및 웨브필렛 R 끝부분 또는 모살용접 끝부분에서 5∼10mm 이내에는 하지 않는다.
2) 뒷댐재 설치를 위한 모살용접의 크기는 4∼6mm로 1패스하고, 길이는 40∼60mm로 한다.
3) 현장용접에서 뒷댐재를 보 플랜지 외측에 설치하는 경우, 보 플랜지 폭에서는 모재에 직접 가용접해서는 안된다.
아. 기온, 기후, 기타
1) 기온이 -5℃ 이하의 경우는 용접해서는 안된다. 기온이 -5∼5℃인 경우에는 접합부로부터 100mm 범위의 모재 부분을 적절하게 가열하여 용접할 수 있다.
2) 바람이 강한 날은 바람막이를 ?構? 용접한다. 비가 올 때 특히 습도가 높은 때는 비록 실내라도 수분이 모재의 표면 및 밑면 부근에 남아있지 않은 것을 확인한 후 용접한다. 가스실드 아크 반자동용접에 있어서 풍속이 2m/s 이상인 경우에는 용접을 해서는 안된다. 다만, 적절한 방법에 의해 방풍 조치를 강구한 경우에는 이 규정을 따르지 않아도 된다.
자. 용접부의 청소
1) 용접에 지장이 주는 슬래그는 제거한다.
2) 용접 중에 균열 등의 결함이 발견된 경우에는 그 부분을 완전히 제거한 다음 용접해야 한다.
3) 용접 중 또는 용접개시 전에 가용접으로 균열이 발생한 경우는 그 부분을 완전히 제거한 다음 본 용접을 한다.
4) 용접이 완료된 부분의 슬래그는 제거한다. 또한, 용접부 및 주변은 와이어 브러시 등의 적절한 공구로 스패터(spatter) 제거 등 청소를 하여야 한다. 고착된 스패터 중에서 마찰 접합면 이외의 부분은 제거하지 않아도 된다.

2.8 맺댐용접

2.8.1 완전용입 맞댐용접
가. 완전용입용접
완전용입용접은 맞대는 부재의 전단면이 완전하게 용접되어야 한다.
나. 가우징(gouging)
양측용접을 하는 경우, 배면 초층 용접전에 표면쪽 용접의 건전한 용접금속 부분이 나타날 때까지 가우징한다. 서브머지드 아크용접에 대해서는 용접 시공 시험에 의해서 충분한 용입을 얻을 수 있는 것이 확인되어 담당원의 승인을 얻은 경우에는 가우징을 생략할 수 있다.
다. 뒷댐재(back strip)
뒷댐재를 사용하는 경우, 건전한 루트부의 용입을 얻을 수 있도록 충분한 루트 간격을 확보하여 뒷댐재를 밀착시킨다. 뒷댐재의 재질은 용접성에 문제가 없는 것으로 한다.
라. 판두께가 다른 이음부
맞댐용접되는 부재의 판두께가 다른 경우에는 용접 표면이 얇은 판쪽부터 두꺼운 판쪽으로 원활하게 기울기를 주어 용접한다. 그림 5(a)와 같이 판두께 파이에 의한 높이의 차가 10mm를 넘는 경우, 또는 크레인 거더처럼 저응력 고싸이클 피로하중을 받는 경우에는 두꺼운 쪽의 재를 1/2.5 이하의 기울기로 가공하여 개선 부분에서 얇은 쪽과 동일한 높이로 한다. 그러나, 그림 5(b)와 같은 철골 철근콘크리트 구조에서 보가 통과하는 접합부의 플랜지 이음을 양측용접(back gouging)하는 경우에는 판두께 차가 10mm를 넘더라도 보강모살용접을 하는 것 만으로 충분하다. 또한 뒷댐재를 사용한 용접인 경우는 담당원의 승인을 받아야 한다.
마. 맺댐용접 접합부 및 T접합부의 용접덧살 높이
완전용입 용접의 맞댐접합부 용접덧살 높이는 0mm 이상으로 하고 T접합부 용접덧살 높이는 맞대는 판두께의 1/4 이하로 하고 판두께가 40mm를 초과하는 경우는 10mm로 한다. 이 때 허용차는 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 따른다. 용접덧살은 응력집중을 피하도록 마감하여 과대한 비드 표면형상과 같은 부정형이 되지 않도록 한다.

[그림5] 판두께가 다른 이음부

a) 장스팬의 보에서 플랜지두께를 변화시킨 경우
b) SRC구조에서 보가 통과하는 접합부에서 X,Y방향의 플랜지두께가 다른 경우

2.8.2 부분용입 맞댐용접
가. 부분용입용접
부분용입용접은 소정의 용입을 확보할 수 있도록 시공한다. 또한 부분용입용접은 담당원의 승인을 받았을 때 이용할 수 있다.
나. 용접덧살
용접덧살의 높이와 형상은 2.8.1 마.항에 따른다.
다. 유효목두께
유효목두께는 피복아크용접과 가스실드 아크용접에서 개선각도 60°미만의 베벨형, K형, V형, X형 개선의 경우 개선깊이로부터 3mm를 감한 값으로 한다. 피복아크용접과 가스실드용접에서 U형, J형, H형, 양면 J형 개선의 경우와 개선각도 60°이상의 베벨형, K형, V형, X형 개선의 경우는 유효목두께를 개선깊이로 해도 된다.

2.9 모살용접(필렛용접)
가. 모살 사이즈이 허용차
모살 사이즈의 허용차는 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 따른다.
나. 부재의 밀착
모살용접되는 상호 부재는 충분히 밀착시켜야 한다. T접합부, 겹친이음 접합부의 틈새의 허용차는 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 따른다. 시공상 이 밀착이 충분히 확보될 수 없는 경우에는 모살용접의 사이즈를 틈새의 크기만큼 늘려야 한다. 또한, T접합부의 틈새가 부칙 5(철골정밀도 검사기준)의 허용값을 초과하는 경우는 개선을 하여 완전용입용접으로 한다.
다. 유효 용접길이
설계 도서에 명시된 용접길이는 유효길이이다. 모살용접의 용접길이는 유효길이에 모살 사이즈의 2배를 더한 것으로 한다.
라. 모살용접의 최소 유효길이는 모살 사이즈의 10배 이상이고 또한, 40mm 이상으로 한다.
마. 용접덧살
모살용접은 가능한 한 블록형 비드를 피하고, 용접덧살 높이는 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 따른다.
바. 끝돌림용접
모살용접의 끝 부분은 원활하게 돌려서 용접한다.

2.10 소모 및 비소모 노즐식 일렉트로 슬래그용접
가. 용접자세
용접자세는 수직으로 한다. 경사용접이 되는 경우에는 시공실적 또는 용접 시공시험 등에 의해 담당원의 승인을 받아야 한다.
나. 고온균열 방지
고온균열이 생기지 않도록 구속응력, 모재성분, 응고시의 결정입자의 발달방향에 주의한다.
다. 용접 시작과 끝부분의 처리
용접의 시작과 끝부분은 동제(銅製) 또는 강제의 엔드탭을 사용하여 용접후 모재부에 남지 않도록 이를 제거하여 평활하게 한다.
라. 용접의 중단
용접은 중단해서는 안된다. 이음이 생긴 경우에는 용접후 결함의 유무를 조사하여 결함을 완전히 제거하고, 수정 용접한다.
마. 댐재
댐재는 모재와의 사이에 틈이 발생하지 않도록 밀착시켜야 한다.

2.11 스터드용접
가. 스터드용접은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 아크 스터드용접으로 하고, 하향자세로 한다.
나. 스터드용접용 전원은 전용전원으로 한다. 다른 전원과 병용하는 경우에는 필요한 용량에 주의한다.

2.12 용접부의 반입검사

2.12.1 표면 결함의 검사 및 정밀도의 검사
용접부 표면 결함의 검사 및 정밀도의 검사 방법, 합격, 불합격의 판정은 특기시방에 따른다. 공사시방서에 정한 바가 없는 경우 아래 사항에 따른다.
가. 검사대상은 용접부 전체를 대상으로 한다. 검사항목은 부칙 5(철골정밀도 검사기준) 부표 5.3 용접에 나타낸 9항목 중 스터드용접을 제외한 8항목이다.
나. 표면 결함의 검사 및 정밀도의 검사는 전용접부위에 대해서 육안검사하여 기준에 벗어났다고 판단되는 곳에 대해서만 적정한 기구로 측정을 한다.
다. 합격·불합격 판정은 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에서 규정하는 한계허용차에 따른다.
라. 육안검사는 추출검사로 다음과 같이 한다. 다만 용접부에 명확한 균열이라고 판정되는 결함이 확인된 경우의 추출방법은 협의하여 별도로 정한다.
1) 용접개소 세는 방법
용접개소는 표7에 따라 용접선이 짧은 것은 1개소, 긴 것은 적당한 길이로 구분하여 센다.
2) 검사로트의 구성
용접부위와 종류마다 절로 구분하여 적당한 크기로 로트를 구성한다.
3) 표본추출
각 로트로부터 부재수 10%를 검사대상으로 추출한다.
4) 검사로트의 합격·불합격 판정
각 검사항목에 대해 검사대상 전 용접선 중 불합격되는 용접선이 10% 미만인 경우 로트를 합격으로 한다. 전 용접선 중 10% 이상이 불합격되는 경우 이 검사 항목에 대해서 다시 10%에 상당하는 부재수를 추출검사한다. 이 결과 20%에 상당하는 부재 전용접선 중 10% 이상 불합격되는 경우, 이 검사 항목에 대해 로트를 불합격으로 한다.
5) 검사로트의 처치
합격로트는 그대로 받아 들이고, 불합격 로트의 나머지는 모두 검사한다. 또한, 어떤 검사항목에서도 불합격 용접부에 대해서는 모두 보수해서 재검사한다.

2.12.2 완전용입용접부의 내부결함 검사
완전용입용접부의 내부결함의 검사대상, 검사방법, 합격·불합격 판정은 공사시방에 따른다. 공사시방서에 정한 바가 없는 경우에는 아래 방법에 따른다.
가. 검사대상은 모든 완전용입용접부를 대상으로 한다.
나. 완전용입용접부의 내부결함의 검사방법은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우 초음파탐상검사 등의 비파괴검사에 따른다. 초음파탐상검사 시험방법은 KS B 0896(강용접부의 초음파탐상 시험방법 및 시험결과의 등급 분류방법)에 따른다.
다. 용접부의 합격, 불합격 판정은 공사시방서에 따른다.
라. 초음파탐상검사는 추출검사로 다음과 같이 한다. 다만, 용접부에 명확한 균열이라고 판정되는 결함이 확인된 경우의 추출방법은 협의하여 별도로 정한다.
1) 용접개소 세는 방법
용접개소 세는 방법은 표7에 따른다.
2) 검사로트의 구성
용접개소 300개 이하로서 1개 검사로트를 구성한다. 또한 검사로트는 용접부위마다 구성한다. 즉, 기둥-보 접합부, 기둥-기둥 접합부, 스티프너와 다이어프램(diaphragm)의 용접부, 모서리 이음의 용접부 등은 별도 검사로트로 한다. 다만, 용접개소의 수가 100개 이하의 부위에 대해서는 용접방법, 용접자세, 개선표준 등이 유사한 다른 부위와 같이 검사로트를 구성할 수 있다.
또한, 검사로트는 절마다 구분하여 검사로트를 구성하기도 한다. 만약, 1개 검사로트의 용접개소가 300개소를 넘는 경우에는 층마다 혹은 공구마다 나눈다. 현장 용접을 대상으로 하는 경우 절마다 구분하여 검사로트를 구성하면 그 검사 로트가 불합격할 경우 전체 검사에 의해서 공사공정이 현저히 방해를 받는 수도 있으므로 층마다 또는 공구마다 검사로트를 구상한다.

[표7] 용접개소 세는 방법

부 위	세는 방법
기둥-보 접합부	총용접개소 : 2개소
기둥-기둥 접합부 (박스형 기둥의 경우)	총용접개소 : 4개소
박스형 기둥의 패널 존, 모서리 접합부의 완전용입용접부분	총용접개소 : 용접길이가 1800mm인 경우 6×6 = 24개소  나머지가 150mm 미만의 경우 인접하는 용접선에 포함시키고 150mm 이상일 경우 1개소로 함
십자기둥 스티프너의 완전용입용접부분	총용접개소 : 스티프너 : 2개소 보 플랜지 : 1개소 스티프너의 용접길이는 짧지만 용접선이 끊어져 있으므로 1개소로 함

3) 표본 추출
각 검사로트마다 합리적인 방법으로 30개의 표본을 추출한다.
4) 검사로트의 합격, 불합격 판정
30개의 추출된 표본 중의 불합격개소가 1개소 이하일 때는 그 검사로트를 합격으로 하고, 4개소 이상일 때는 그 검사로트를 불합격으로 한다. 그러나 표본 중의 불합격개소가 1개소를 초과하고 4개소 미만일 때는 동일 검사로트에서 30개소의 표본을 다시 뽑아서 재검사한다. 총계 60개소의 표본에 대하여 불합격수의 합계가 4개소 이하일 때는 그 검사로트를 합격으로 하고, 5개소 이상일 때는 불합격으로 한다.
5) 검사로트의 처치
합격 검사로트는 그대로 받아 들이고, 불합격 검사로트는 나머지 전체를 검사한다. 또한, 어떤 검사에서나 검출된 불합격의 용접부는 모두 수정하여 재검사한다.

2.12.3 스터드용접부의 검사
가. 용접 후의 마무리 높이 및 기울기의 검사는 아래에 따른다.
1) 검사로트의 구성과 추출
스터드용접 후의 마감 높이 및 기울기의 검사는 100개 또는 주요 부재 1개에 용접한 숫자 중 작은 쪽을 1개 검사로트로 하여, 1개 검사로트마다 1개씩 검사한다. 표본추출하는 경우, 1개 검사로트 중에서 전체보다 길거나 짧은 것 또는 기울기가 큰 것을 하나 선택한다.
2) 합격, 불합격의 판정
검사시는 적정한 측정기구를 이용한다. 또, 합격, 불합격의 판정은 부칙 5(철골정밀도 검사기준)에 정한 한계허용차에 의해 한다. 검사한 스터드가 합격인 경우에는 그 검사로트를 합격으로 한다.
3) 검사로트의 처치
합격한 검사로트는 그대로 받아 들인다. 불합격된 경우에는 동일 검사로트로부터 추가로 2개의 스터드를 검사하여 2개 모두 합격한 경우에는 그 검사로트를 합격으로 한다. 다만, 이들 2개의 스터드 중 1개 이상이 불합격 된 경우, 그 검사로트 전체에 대하여 재검사한다.
나. 타격 구부림검사는 아래와 같이 한다.
1) 검사로트의 구성과 표본추출
스터드 타격시 구부림 정도는 100개 또는 주요 부재 1개에 용접된 숫자 중 적은 쪽을 1개 검사로트로 하여 1개 검사로트마다 1개씩 검사한다.
2) 합격, 불합격의 판정
구부림 각도 15°에서 용접부에 균열 기타 결함이 발생하지 않은 경우에는 그 검사로트를 합격으로 한다.
3) 검사로트의 처치 합격 검사로트는 그대로 받아 들인다. 불합격된 경우에는 동일 검사로트로부터 추가로 2개의 스터드를 검사하여 2개 모두 합격한 경우에는 그 검사로트를 합격으로 한다. 다만, 이들 2개의 스터드 중 1개 이상이 불합격된 경우, 그 검사로트 전체에 대해서 재검사한다.
다. 앞의 가, 나항의 검사에서 불합격된 스터드는 2.13(용접부의 보수)에 따라 보수하여 재검사한다.

2.13 용접부의 보수

2.13.1 시공 중에 발생한 불량용접부의 보수
가. 불량용접부에 대한 보수의 요령은 제작요령서에 기재하여 담당원의 승인을 받아야 한다.
나. 용접 균열의 범위가 국부적이 아닌 경우나 모재가 균열된 경우에는, 담당원에게 보고하여 그 보수방법에 대하여 승인을 얻어야 한다.
다. 용접 시공 중에 좋지 않은 상태가 많이 발생한 경우에는 보수 전에 발생원인을 규명하여 재발 방지대책을 세워야 한다.

2.13.2 반입검사에 의한 불합격 용접부의 보수
가. 반입검사에서 불합격된 용접부는 외관불량, 치수불량, 내부결함 등 어떤 경우에서나 모든 보수를 하고 재검사하여 합격하여야 한다.
나. 불합격된 용접의 보수는 담당원과 협의하여야 한다. 특별한 지시가 없는 경우는 아래 2.13.3과 같은 요령으로 한다.

2.13.3 보수방법
2.13.1 및 2.13.2항에서 담당원의 특별한 지시가 없는 경우에는 아래의 요령에 따라 보수를 한다. 모든 보수에 있어서 필요한 경우에는 적정하게 예열하고 패스간의 온도를 관리하여 보수용접한다.
가. 언더컷(undercut) 또는 용접덧살이 부족한 개소는 필요에 따라 수정한 후 짧은 비드가 되지 않도록 보수용접하며 필요한 경우에는 그라인더로 마감한다.
나. 오버랩(overlap) 또는 과대한 용접더살은 지나치게 깍아내지 않도록 주의하면서 그라인더로 마감한다.
다. 피트(pit)는 아크 에어가우징(arc air gouging), 그라인더 등에 의해 제거한 후 보수용접한다.
라. 표면 균열은 균열의 범위를 확인한 후 그 양끝 50mm 이상의 범위를 오목하게 정리한 후에 보수용접한
다.
마. 슬래그 혼입, 용입불량, 융합불량, 블로우 홀, 내부 균열 등의 내부 결함은 비파괴검사기록에 따라 결함의 위치를 표시한 후 아크 에어가우징에 의해 실제의 위치를 확인하고 양끝에서부터 20mm 정도 제거하여 오목한 형상으로 마감한 후 재용접한다. 또한, 분명한 균열의 경우에는 균열 끝부분에서 50mm 이상 깍아낸다.

2.13.4 스터드용접의 보수
가. 반입검사의 결과, 불합격된 것은 50∼100mm의 인접부에 스터드를 다시 설치용접한다. 다만, 인접부에 재용접할 수 없는 경우나 결함이 모재에 파급되어 있는 경우에는 불합격 스터드를 제거하고 모재표면을 보수용접한 후 갈아서 마감하고 다시 용접한다.
나. 타격 구부림검사에 의해 15°까지 구부러진 스터드는 결함이 발생되지 않는 것을 그대로 둘 수 있다.

3. 고력볼트

3.1 고력볼트
가. 고력볼트 세트
마찰접합용 고력볼트 세트(이하 고력볼트라고 한다)는 KS B 1010(마찰접합용 고장력 육각볼트, 육각너트 및 평와셔의 세트)의 규격품 중 표8에 나타낸 것으로 한다.

[표8] 고력볼트의 종류와 등급

세트의 종류		적용하는 구성부품의 기계적 성질에 따른 등급
기계적 성질에 따른 종류	토크 계수값에 따른 종류	볼 트	너 트	와 셔
1 종	A B	F 8T	F 10 (F 8)	F 35
2 종	A B	F 10T	F 10
(3 종)	A B	(F9 11T)

(주) : ( ) 안의 것은 되도록 사용하지 않는다.

나. 고력볼트의 길이
볼트의 길이는 조임길이에 표9의 길이를 더한 것을 표준으로 하여 KS B 1010의 부표 1(마찰접합용 고장력 육각 볼트) 중에서 가장 가까운 것을 사용한다. 더욱이 길이가 5mm 단위가 되지 않는 경우에는 2사 3입 또는 7사 8입(2와 7은 버리고 3과 8은 받아들인다) 한다.

[표9] 조임길이에 더하는 길이 (단위 : mm)

볼트의 호칭	조임길이에 더하는 길이
M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30	25 30 35 40 45 50 55

(주) 1) 조입길이는 접합판 두께의 합이다.

2) 조임길이에 더하는 길이는 너트 1개, 와셔 2장 두께와 나사피치 3개의 합이다.

3.2 고력볼트의 취급
가. 반입
고력볼트는 완전히 포장된 것을 미개봉 상태로 공사현장에 반입한다.
나. 공사현장의 반입검사
공사관리자는 반입시에 외관, 종류, 등급, 지름, 길이, 로트번호 등에 대하여 확인한다. 또 반입된 고력볼트가 그 고력볼트에 관한 제작자 검사증명서에 일치하고 발주시의 조건을 만족하는 것인가를 확인한다.
다. 공사현장에서의 취급
1) 고력볼트는 종류, 등급, 지름, 길이, 로트번호마다 구분하여 비, 먼지 등이 부착되지 않고, 온도변화가 적은 장소에 보관한다.
2) 운반, 조임작업에 있어서 고력볼트는 소중히 취급하여 나사산 등을 손상하지 않도록 한다.

3.3 조임시공법의 확인
고력볼트의 반입검사 후 조임작업 시작하기 전에 적당한 시기에 공사에서 이용하는 조임시공법의 확인작업을 한다. 이 작업은 원칙적으로 공사용으로 반입검사한 고력볼트 중에서 임의로 취하여 실제작업에 사용하는 조임기기를 이용하여 3.5(고력볼트 조임)규정에 따른 조임방법에 따라 축력계로 조여서 도입장력을 측정하는 방법으로 한다. 방법은 아래와 같다. 또한 검사에 이용되는 조임기기와 축력계는 소정의 성능을 갖추고 충분히 정비되어야 한다.

3.3.1 토크관리(torgue control)법에 의한 경우
가. 볼트호칭마다 토크계수값이 거의 같은 로트를 1개 시공로트로 한다. 이 시공로트에서 대표로트 1개를 선택하고 이 중에서 시험볼트 5세트를 임의로 선택한다. 시험볼트는 축력계에 적절한 길이의 것으로 선정한다. 나. 축력계를 이용하여 시험볼트가 적정한 조임토크를 얻도록 미리 보정하고 조정된 볼트조임기기를 이용하여 조인다. 여기서 얻은 5세트 볼트장력 평균값이 표10에 나타난 규정값을 만족하고, 또한 각각 측정값이 평균값의 ±15% 이내인 것을 확인한다. 이 조건을 만족하는 경우 이 시공로트의 볼트는 정상이고 조임시공법이 문제가 없는 것으로 판단한다. 그리고 조임작업 종료 후의 검사에서도 사용가능성이 있으므로 토크렌치를 이용한 토크값도 측정하여 둔다.
다. 위 '나'항을 만족하지 않는 경우 동일로트로부터 다시 10세트를 임의로 선정하여 동일한 시험을 한다. 이 10세트의 볼트장력 평균값을 구하여 이 값이 표10의 규정값을 만족하고 각각 측정값이 평균값의 ±15% 이내 있으면 이 시공로트의 볼트는 정상이고 조임시공법이 문제가 없는 것으로 판단한다.
라. 위 '다'항의 시험결과가 소정의 조건을 만족하지 않는 경우, 작업을 중지하고 그 원인을 검토하여 적절한 대책을 세우고 수정된 조임 시공법에 대하여 확인작업을 한다.

[표10] 상온에서 도입장력 확인시험 때의 도입장력 측정값의 평균값 범위 (단위 : tf)

볼트 호칭	시험 때의 도입장력의 평균값 범위
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30	5.85 ∼ 7.12 11.0 ∼ 13.3 17.2 ∼ 20.7 21.2 ∼ 25.6 24.7 ∼ 29.8 32.2 ∼ 38.8 39.4 ∼ 47.4

3.2.2 너트회전법에 의한 경우
실제 접합부에 상응하는 적절한 두께의 철판을 조임작업에 이용하는 볼트 5개 이상으로 조임하여, 너트회전량을 육안조사에 따라 모든 볼트에서 거의 같은 회전량이 생기는 것을 확인한다. 이 방법으로 조임기기의 정상, 조임시공법의 적정함을 판단한다. 이 때 도입장력과 조임토크의 확인은 필요없다.

3.4 고력볼트 접합부의 조립

3.4.1 조립정밀도
가. 특히 접합부의 밀착성 유지에 주의하고 모재접합부분의 변형, 뒤틀림, 구부러짐, 이음판의 구부러짐 등이 있는 경우에는 마찰면을 손상하지 않도록 교정한다.
나. 접합부의 틈새가 있는 경우의 처리는 표11에 따른다.
다. 끼움판(filler plate)의 재질은 모재의 재질과 관계없이 SS 400(SS 41)으로 하고, 양면 모두 마찰면으로 처리한다.

[표11] 틈새가 있는 경우의 처리

틈의 크기	처리 방법
1mm 이하 1mm 초과	처리 불필요 끼움판을 넣는다

3.4.2 볼트구멍 어긋남의 수정
가. 접합부 조립시에는 겹쳐진 판 사이에 생긴 2mm 이하의 볼트구멍의 어긋남은 리머로써 수정해도 된다.
나. 구멍의 어긋남이 2mm를 초과하는 때의 처리는 접합부의 안전성 검토를 포함하여 담당원과 협의하여 정한다.

3.4.3 조립시의 가볼트
부재 설치시의 가볼트조임은 1.4(설치)에 따른다.

3.5 고력볼트 조임

3.5.1 조임시공 일반
가. 고력볼트의 조임은 표12에 명시한 표준볼트장력을 얻을 수 있도록 1차조임, 금매김, 본조임의 순으로 한다. 조임은 토크관리법 또는 너트회전법에 따른다. 기타 조임방법에 의한 경우는 공사시방서에 따른다.

표12 표준볼트장력 (단위 : tf)

볼트의 등급	볼트의 호칭	표준볼트장력
F10T	M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30	6.26 11.7 18.2 22.6 26.2 34.1 41.7

나. 고력볼트의 조임은 고력볼트에 이상이 없는 것을 확인한 후 볼트의 머리쪽과 너트 쪽에 와셔 1장씩 끼우고 너트를 회전시켜서 조인다.
다. 세트를 구성하는 와셔 및 너트에는 바깥쪽과 안쪽이 있으므로 볼트접합부에 사용할 때에는 반대로 사용하지 않도록 주의한다.
라. 고력볼트의 조임작업은 부재의 밀착에 주의하여 조임순서대로 조임을 하고, 다음 항에 기술한 1차 조임, 금매김 및 본조임의 3단계로 작업한다.
마. 고력볼트의 조임 및 검사에 사용되는 기기 중 토크렌치와 축력계의 정밀도는 ±3% 오차범위 이내가 되도록 충분히 정비된 것을 이용한다.
바. 고력볼트의 끼움에서 본조임까지의 작업은 같은 날 이루어지는 것을 원칙으로 한다.

3.5.2 1차 조임
가. 1차 조임은 볼트 접합부, 볼트군마다 본조임볼트 삽입 후 즉시 그림 7에 표시된 순서로 조인다.
나. 조임은 프리세트형 토크렌치, 전동 임펙트렌치 등을 사용하여 표13에 명시한 토크값으로 너트를 회전시켜 조인다.

[표13] 1차 조임 토크값 (단위 : kgf·cm)

볼트의 호칭	1차 조임 토크값
M12	약 500
M16	약 1,000
M20, M22	약 1,500
M24	약 2,000
M27	약 3,000
M30	약 4,000

3.5.3 금매김
1차 조임 후에 모든 볼트에 대해 볼트, 너트, 와셔 및 부재를 지나는 금매김을 한다.

3.5.4 본조임
가. 토크관리법에 의한 본조임은 표준볼트장력을 얻을 수 있도록 조정된 조임기기를 이용하여야 한다. 조임기기의 조정은, 매일 조임작업 전에 하는 것을 원칙으로 한다.
나. 너트회전법에 의한 본조임은 1차 조임 완료 후를 기점으로 해서 너트를 120°(M12는 60°) 회전시킨다. 다만 볼트의 길이가 볼트호칭의 5배를 넘는 경우 너트 회전량은 공사시방서에 따른다.

3.6 조임 후의 검사

3.6.1 토크관리법에 의한 경우
가. 조임완료 후, 모든 볼트에 대해서 1차 조임 후에 표시한 금매김의 어긋남에 의한 동시 회전의 유무, 너트회전량 및 너트여장의 과부족을 육안검사하여 이상이 없는 것을 합격으로 한다.
나. 너트의 회전량에 현저하게 차이가 인정되는 볼트 군에 대해서는 모든 볼트를 토크렌치를 사용하여 추가 조임에 따른 토크값의 적부를 검사한다.
다. 이 결과 조임 시공법 확인을 위한 시험에서 얻어진 평균 토크값의 ±10% 이내의 것을 합격으로 한다.
라. 이 범위를 넘어서 조여진 볼트는 교체한다. 조임을 잊어버리거나, 조임 부족이 인정된 볼트군에 대해서는 모든 볼트를 검사하고 동시에 소요 토크값까지 추가로 조인다.
마. 볼트 여장은 너트면에서 돌출된 나사산이 1∼6개의 범위를 합격으로 한다.

3.6.2 너트회전법에 의한 경우
가. 조임완료 후 모든 볼트에 대해서 1차 조임 후에 표시한 금매김의 어긋남에 의해 동시회전의 유무, 너트회전량 및 너트여장의 과부족을 육안검사하여 이상이 없는 것을 합격으로 한다.
나. 1차 조임 후에 너트의 회전량이 120°± 30°(M12는 60∼90°)의 범위에 있는 것을 합격으로 한다.
다. 이 범위를 넘어서 조여진 볼트는 교체한다. 또한 너트의 회전량이 부족한 너트에 대해서는 소요 너트회전량까지 추가로 조인다.
라. 볼트여장은 너트면에서 돌출된 나사산이 1 ∼ 6개의 범위를 합격으로 한다.

3.6.3 볼트의 교환
너트, 볼트, 와셔 등이 동시 회전, 축회전을 일으킨 경우나, 너트 회전량에 이상이 인정되는 경우 또는 너트면에서 돌출된 여장이 과대, 과소한 경우는 새로운 세트로 교체한다.

3.6.4 볼트의 재사용 금지
한 번 사용한 볼트는 재사용할 수 없다.

3.7 특수고력볼트
특수고력볼트 등을 사용하는 경우, 종별, 조임방법, 검사방법 등은 공사시방서에 따른다.

4. 볼트 접합

4.1 볼트
볼트 접합은 건설교통부령 제 53호에 따라 일반적으로 처마높이 9m 이하이고 스팬이 13m 이하의 건축물에서(연면적이 3000㎡를 넘는 것은 제외한다)만 사용할 수 있는 것으로 규정되어 있다. 따라서 볼트접합은 비교적 경미한 구조물로 한정하여 사용할 수 있다.

4.1.1 볼트, 너트, 와셔
가. 볼트, 너트, 와셔의 품질은 공사시방서에 따른다. 공사시방서에서 정하는 바가 없는 경우, 볼트는 KS B 1002(육각 볼트)의 4T, 너트는 KS B 1012(육각 너트)의 4T, 와셔는 KS B 1326(평와셔)의 평와셔로 한다. 또 마무리 정도는 중 이상으로 한다. 볼트의 기계적 성질은 KS B 0233에 규정된 표14에 따른 것으로 한다.

[표14] 볼트의 기계적 성질

구 분	4T
각 인	4
인장강도(kgf/㎟)	40 이상
경도(HB)	105 ∼ 229

나. 볼트와 너트의 조합은 표15에 따른다. 다만, 너트에 대해서는 표 8.7.2의 강도구분보다 높은 것을 이용해도 된다.

[표15] 볼트와 너트의 조합

볼트의 강도 구분	4T
너트의 강도 구분	4T

4.1.2 볼트길이
볼트길이는 KS B 1002의 부표 1에 명시되어 있는 호칭 길이로 나타내고 조임길이에 따라서 조임 종료후 너트 밖에 3개 이상의 나사산이 나오도록 선택한다.(표16 참조)

[표16] 조임길이에 더하는 길이 (단위 : mm)

볼트의 호칭		M12	M16	M20	M24	M24
더하는 길이	1중 너트의 경우	20 이상	26 이상	30 이상	35 이상	37 이상
	2중 너트의 경우	27 이상	36 이상	42 이상	48 이상	51 이상

4.1.3 와셔
와셔는 볼트 머리 및 너트 쪽에 각각 한 개씩 사용한다.

4.2 접합부의 조립 및 볼트조임
가. 볼트구멍
볼트구멍의 지름은 1.8(구멍 뚫기) 라.항에 따른다.
나. 볼트조임
볼트는 핸드렌치, 임팩트렌치 등을 이용하여 느슨하지 않도록 적절히 조인다.
다. 풀림 방지
구조상 중요한 부분에서 너트는 스프링 와셔 또는 잠금기기가 붙은 것을 사용하는 등 적절한 방법으로 풀림을 방지한다.
라. 볼트구멍의 어긋남 수정
접합부 조립시에 겹쳐진 판 사이에 생긴 0.5mm 이상의 볼트구멍의 어긋남은 리머에 의한 수정은 하지 않고 이음판을 교환한다.

4.3 조임 후의 검사

4.3.1 검사
볼트조임의 완료 후 아래 명시한 불량 볼트의 유·무를 모든 볼트에 대하여 검사한다.
가. 소정의 품질이 아닌 것.
나. 소정의 치수가 아닌 것.
다. 소정의 볼트의 풀림방지가 없는 것.
라. 조임을 하지 않았거나 느슨한 것.
마. 조임이 지나친 것.

4.3.2 불량볼트의 처리
가. 소정의 품질, 치수가 아닌 것은 소정의 것으로 교체하여 즉시 조인다.
나. 소정의 풀림방지가 없는 것은 풀림방지를 한다.
다. 조임을 하지 않은 볼트와 느슨해진 볼트는 다시 조인다.
라. 지나치게 조인 것은 교체한다.

5. 리벳접합

5.1 리벳
가. 리벳품질
리벳품질은 KS B 1102(열간성형 리벳)의 SV 41(KS D 3557)의 규격품으로 한다.
나. 리벳길이
리벳길이는 지름 및 조립재 판두께에 따라 결정한다.

5.2 접합부의 조립 및 리벳치기
가. 리벳구멍
리벳구멍지름은 1.8(구멍뚫기)의 표3에 따른다.
나. 리벳치기
리벳치기는 리벳해머와 압축공기 또는 전동식 리벳터로 한다. 리벳을 900∼1,000℃로 가열한 것을 사용하고, 600℃ 이하로 냉각된 것은 사용할 수 없다. 리벳치기를 하는 동안 부재를 핀이나 볼트로 완전히 고정해야 하고 리벳치기는 리벳구멍에 완전히 충전되도록 한다. 리벳 머리모양은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우 KS D 3557의 둥근머리 리벳으로 한다.

5.3 리벳치기 후의 검사
가. 검사
리벳치기 후 불량리벳의 유무를 검사한다.
나. 불량리벳의 처리
불량리벳은 전량 교체한다.

6. 녹막이도장

6.1 녹막이도장 일반
가. 이 절은 장기간 녹막이 효과를 유지할 목적으로 철골에 실시하는 녹막이도장에 적용한다. 도장 종류 및 범위는 공사시방서에 따른다.
나. 공사기간 중 녹 발생에 의한 오염을 방지할 목적으로 일시적인 녹막이도장을 실시할 경우의 도료, 사후처리 등에 관해서는 담당원과 협의한다.

6.2 도료 및 공법

6.2.1 바탕만들기
가. 녹막이도장을 하기 전에 반드시 바탕만들기를 실시한다.
나. 강재면의 바탕은 23015.2.3에 따르며 그 선정은 공사시방서에 따른다.
다. 아연도금면의 바탕은 23015.2.4에 따르며 그 선정은 공사시방서에 따른다.

6.2.2 도장작업
가. 녹막이 도료는 23010.3.7의 도료품질 중에서 선정하여 공사시방서에 따라 공사한다. 도장 횟수는 공사시방서에 따른다.
나. 바탕만들기를 한 강재표면은 녹이 생기기 쉽기 때문에 즉시 도장을 하여야 한다.
다. 도장작업은 적절한 환경에서 실시하며 균일한 도막이 얻어지도록 시공한다.
라. 아래와 같은 상황에서는 도장작업을 중지한다.
1) 도장작업 장소의 온도가 5℃ 이하, 또는 상대습도가 80% 이상일 때
2) 도장작업시 또는 도막이 마르기 전에 눈, 비, 강풍, 결로 등에 의하여 수분이나 분진 등이 도막에 부착될 우려가 있을 때
3) 기온이 높아 강재 표면온도가 50℃ 이상이 되어 도막에 기포가 생길 우려가 있을 때
마. 아래와 같은 부분은 도장작업을 하지 않는다.
1) 현장용접을 하는 부위 및 그 곳에 인접하는 양측 100mm 이내, 그리고 초음파 탐상검사에 지장을 미치는 범위
2) 고력볼트 마찰접합부의 마찰면
바. 아래와 같은 부분은 도장작업을 하지 않는 것을 원칙으로 하나, 도장작업을 할 경우는 공사시방서에 따른다.
1) 콘크리트에 묻히는 부분
2) 핀, 로울러 등 밀착하는 부분과 회전면 등 절삭가공한 부분
3) 조립에 의하여 면맞춤 되는 부분
4) 밀폐되는 내면
사. 내화피복 되는 부분의 취급재료에 대하여 현장조립공사2.1(공법 및 재료) 2.1.1 바탕만들기 나.항에 따른다.

6.3 현장용접부의 녹막이도장
공장제작 후, 공사현장에서 용접할 때가지 개선면에 녹 발생의 우려가 있을 경우, 공장에서 개선면에 묻은 기름 등을 잘 닦아낸 다음 용접에 지장이 없는 녹막이 도료를 도장한다. 그 이외의 처리에 대하여는 담당원과 협의한다.

6.4 현장의 부분 녹막이도장 및 보수 녹막이도장
접합부 등 도장하지 않은 부분 및 운반 또는 와이어 등에 의하여 도막이 손상된 부분은 바탕만들기를 한 후 곧 바로 공장 도장과 같은 녹막이 도료를 도장한다.

6.5 검사 및 보수

6.5.1 도장검사
공장에서의 검사는 바탕만들기를 한 면과 도장한 면에 대하여 실시한다. 다만, 현장에서 도장한 면을 검사하는 것으로 공장에서의 검사를 생략할 경우는 공사시방서에 따른다.

6.5.2 검사방법
가. 검사는 육안검사로 한다.
나. 도막두께 등과 같은 상세한 검사를 할 경우는 공사시방서에 따르며 그 측정방법, 측정시기, 측정개소, 횟수, 판정방법 등은 공사시방서에 따른다.

6.5.3 도막의 보수
가. 도막에 발생한 현저한 결함은 제거하고 다시 도장한다.
나. 도막두께가 부족한 부분은 덧칠한다.

7. 제품검사 및 발송

7.1 제품검사

7.1.1 제품검사 일반
가. 제품검사는 제작자검사와 반입검사로 구분하여, 각각 7.1.2(제작자 검사), 7.1.3(중간검사), 7.1.4(반입검사)에 따른다.
나. 이 절의 제품검사는 공장에서 제작이 완료된 부재에 대하여 실시하는 것이고, 공사시방서에 정한 바가 없는 경우의 검사종류는 치수정밀도검사, 접합부검사, 외관검사, 용접부의 내부결함검사, 스터드 용접부검사, 공장에서 조임한 고력볼트의 조임검사, 부속철물류검사, 생산고검사로서 이중 해당 공사에 관계하는 것을 말한다.
다. 앞항의 각 검사 중에서 이 절의 규정이 없는 검사와 그 검사항목, 방법, 수량, 합격·불합격 기준, 실시 시기 등은 공사시방서에 따른다.
라. 중간 및 반입검사에 있어서 철골제작업자는 검사에 필요한 사항에 대하여 협조하여야 한다. 또한, 반입검사 후에 발견된 제작상의 불량에 대한 책임은 철골제작업자에게 있다.
마. 치수정밀도검사는 제품치수를 측정하여 소정의 치수정밀도라는 것을 확인하는 검사이고, 부칙 5(철골정밀도 검사기준)의 부표 5.4(제품)에 따른다.
바. 접합부검사는 고력볼트접합부와 용접접합부 중에서 공사현장에서 접합된 부분에 대해서 실시하는 것으로서 2(용접), 3(고력볼트접합) 및 현장조립공사1(현장시공) 규정에 따른다.
사. 외관검사는 부재표면, 절단면, 고력볼트접합면, 용접부의 표면 및 스터드 용접부에 대하여 하는 것으로 각각 1(공작), 2(용접), 3(고력볼트접합)의 규정에 따른다.
아. 제품검사의 결과 발견된 불량부분은 신속히 수정을 한다.
자. 도장의 지정이 있는 경우, 원칙적으로 제품검사를 종료한 후 도장한다. 도장검사는 6.5(검사 및 보수)에 따른다.

7.1.2 제작자검사
가. 공장제작이 완료된 부재는 자체 제작자검사를 한다. 그 결과는 기록하고 공사담당원의 요구에 따라서 제출한다.
나. 제작자검사 중 치수정밀도검사에 대해서는 소정치수 및 측정치수와의 차를 검사 성적표에 기록한다. 이 경우 검사항목은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 부칙 5(철골정밀도 검사기준)의 기둥이 길이, 층의 높이, 접합부의 길이, 기둥폭이, 접합부의 높이, 보 길이, 보 높이로서 이들의 항목에 대하여 전량 검사한다.

7.1.3 중간검사
가. 중간검사를 실시하는 경우 공사시방서에 따른다.
나. 중간검사를 실시할 경우의 검사항목, 방법, 수량, 합격기준, 실시시기 등은 공사시방서에 따른다.

7.1.4 반입검사
가. 제작자검사를 한 후에 반입검사를 한다.
나. 치수정밀도의 반입검사는 아래의 각 항에 따른다.
1) 검사방법은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 7.1.2 나.항의 제작자 검사 성적표에 대한 서류검사로 한다.
2) 서류검사의 합격·불합격 판정은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 검사항목마다 모든 계측수에 대해서 관리허용차를 넘는 비율이 5% 이하이고, 동시에 한계허용차를 넘는 비율이 0%일 때 합격으로 한다.
3) 대물검사를 하는 경우는 공사시방서에 따른다.
다. 접합부 반입검사는 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 7.1.1 가.항의 규정을 따른다.
라. 부재표면, 절단면 및 고력볼트 접합면의 ?丙喚講榮? 공사시방서에 정한 바가 없는 경우 7.1.1
사.항의 규정에 따른다.
마. 용접부의 반입검사는 공사시방서에 정한 바가 없는 경우 아래의 항목에 따른다.
1) 용접부의 표면결함검사는 2.12.1(용접부의 반입검사)에 따른다.
2) 용접부의 내부면결함검사는 2.12.1(용접부의 반입검사)에 따른다.
3) 스터드 용접부검사는 2.12(용접부의 반입검사)의 다.항에 따른다.
바. 공장에서 고력볼트를 조임한 후의 검사는 공사시방서에 정한 바가 없는 경우 3.6(조임 후의 검사)에 따른다.
사. 생산고 검사는 제작완료된 부재수의 수량검사이고, 설치공정에 지장이 없도록 제작 완료된 부재수인 것을 확인하여야 한다.

7.2 부재의 구분
가. 조립에서 부호도(符號圖)는 설치 시에 지장이 생기지 않도록 명확하게 하여야 한다.
나. 각 부재는 조립에서 부호도에 근거한 부재부호를 명시하고, 필요에 따라 접합부호를 기입한다.
다. 단일 부재로서 중량이 5톤을 초과하는 것은 중량을 명시한다. 또한 트러스, 기타 부재 등 중심을 구하기 어려운 부재는 위험방지를 위하여 중심위치를 명시한다.
라. 발송 부재표를 작성하고, 설치순서에 따른 부호, 수량 등을 확인한다.

7.3 수송계획 및 발송
가. 수송계획은 설치계획에 지장을 초래하지 않도록 정하여 관계된 모든 법령에 따르는 것으로 한다.
나. 발송에 있어서는 제품을 손상하지 않도록 충분히 주의하고, 특히 수송 중 부재에 손상을 주지 않도록 적절한 방호조치를 하여야 한다.
다. 볼트, 그 밖의 부품은 적절한 포장을 하고 그 내용을 명시한다.

[비바우]

지기님 좋은 자료 감사합니다~