기구설계- 스피링, 균열, 각종 내열성유동성 계산방법

[조용범]

기구 설계와 일본어 정보 교류 공간 [펌] 스프링 설계 공식 기구 설계와 일본어 정보 교류 공간 [펌] 스프링 설계 공식

출처 : 기구 설계와 일본어 정보 교류 공간

d	선경
Da	중심경
Na	유효권수
Nt	총권수
k	스프링정수(kg / mm)
P	하중(kg)
d	처짐(작동각)(mm)
Pi	초기장력
Kt	날개스프링정수(kg.mm/deg)
M	모멘트(kg.mm/deg)
q	비틀림각도
Tmax	최대응력
K	응력수정계수
Ke	날개스프링 응력수정계수
τ	비틀림응력(kg/㎟)
δ	변위량
σ	휨응력(kg/㎟)
σb	항장력(kg/㎟)
ℓ	전개장(mm)
Di	인장스프링의 HOOK내경

a1	다리길이(mm)
a2	다리길이(mm)
E	종탄성계수(kg/㎟)
G	횡탄성계수(kg/㎟)
C	스프링지수(Da/d)
Q	재료의 인장강도 하한치
G	HSW(경강선)1,2,3	8,000
	PW(피아노선)1,2,3
	STS(스텐선)301	7,000
	STS(스텐선)304
	STS(스텐선)631J1	7,500
	인청동	450
E	HSW(경강선)1,2,3	21,000
	PW(피아노선)1,2,3
	STS(스텐선)301	19,000
	STS(스텐선)304	20,000
	STS(스텐선)631J1	21,000
	인청동	10,000
ρ (비중)	HSW(경강선)1,2,3	7.85
	PW(피아노선)1,2,3
	STS(스텐선)301	7.93
	STS(스텐선)304
	STS(스텐선)631J1
	황동	8.6
	양백	9.0
	인청동	8.8
	인코넬	8.25

스프링중량 구하는 법

1.단량(gr)=[(3.14제곱xd제곱x총권수x중심경xρ(비중))/(4000)]

2.길이단량(gr)=[(3.14xd의제곱xWIRE길이(ℓ)xρ(비중))/(4000)]

전개장구하는 법

    압축코일스프링:L=3.14*Da*Nt

    원추코일스프링:L=3.14*[(Da1+Da2)/2]*Nt

    인장코일스프링:L=[3.14*Da*(n+1)]+[2*3.14*(Di+d)]

    토션코일스프링:L=[{(3.14*Da*Nt)/3}*(a1+a2)]   

   

압축스프링의 설계공식 (JIS B 2702)

정수

하중 : P= k x δ

     하중은 그때의 처짐이 시험하중시의 처짐의 20-80%사이가 되도록 한다

     다만, 지정시의 처짐은 4mm이상으로 한다  

응력수정계수 ----C=Da/d

---스프링 지수별 K값---

Da/d	2.75	3.0	3.25	3.5	3.75	4.0	4.25	4.5	4.75	5.0	5.25
K	1.66	1.58	1.53	1.47	1.43	1.39	1.36	1.34	1.32	1.30	1.28
Da/d	5.5	6.0	6.5	7.0	7.5	8.0	8.5	9.0	9.5	10.0	10.5
K	1.27	1.24	1.22	1.20	1.18	1.17	1.16	1.15	1.14	1.14	1.13

  최대 응력

       

       스프링의 밀착 응력 및 시험하중시의 응력은 이값을 초과하지 않도록

       한다.또한 스프링의 사용상 최대응력은 아래값의 80%이하 로 하면 좋다.

스프링지수 (C = Da/d)

압축스프링의 재질별 허용응력

재질	계수	재질	계수	재질	계수	재질	계수
피아노선	0.5*Q	경강선	0.5*Q	오일템파선	0.55*Q	스텐레스선	0.45
재질	계수	재질	계수	재질	계수	재질	계수
황동선	0.4*Q	인천동선	0.4*Q	베릴륨동선	0.4*Q	양백선	0.4*Q

                        *Q는 재료의 인장강도 하한치

유효권수 :

스프링의 특성에 직접적인 영향을 준다(3이상이 좋다)

    n=N-1.5(연삭면이 3/4권시)

    n=N      (인장스프링의 경우)

                 단, 인장의 경우 HOOK부를 제외한다

스프링의 지수(C=Da/d):4-15까지의 법위가 좋다

종횡비(Hf=H/Da) :0.8-4까지의 범위가 좋다

    스프링의 자유고와 중심경과의 비(H/D)를 좌굴비라 하며, 이비가 클

    때에는 압축하중을 가하면 좌굴이 발생하게 된다

피치(PITCH) : 0.5 *Da가 좋다

   1)CLOSED END(연마):P=[H-(2*d)]/n     

   2)CLOSED END(무연마):P=[H-(3*d)]/n

   3)OPEN END(연마):P=H/N        4)OPEN END(무연마):P=(H-d)/n

밀착높이(Hs):원칙적으로 지정하지 않는다

    Hs=(N+1)*dmax(d의 허용차의 최대치)------무연삭시

    Hs=N*dmax(d의 허용차의 최대치)------연삭시

    Hs=(N-1)d+(t1+t2)(t1,t2는 코일양끝부의 각각의 두께의 합-----무연삭시

인장스프링의 설계공식 (JIS B 2708)

정수

압축스프링정수와 동일

                 하중(P)= k x δ + Pi

                              이때Pi는 초기장력으로 =[(3.14xd의네제곱*G)/(800x Da의제곱]

    응력

       1)코일부에 생기는 응력:

          

       2)HOOK부에 생기는 응력:

         인장스프링의 경우, 코일부보HOOK부의 응력집중에 따라 절손된 경우가          많다.HOOK이 작은 곡율로서 굽힘가공을 하는 경우 그부분에 큰 응력   

         집중으로 파손의 원인이 되므로 HOOK부 응력을 검토할 필요가 있다

=A부의 최대굽힘응력=

=B부의 최대 비틀림응력=
*인장고리의 굽힘.비틀림 응력의 공차 지정되어있지 않음

       허용응력

인장스프링의 재질별 허용응력

재질	계수	재질	계수	재질	계수	재질	계수
피아노선	0.4*Q	경강선	0.4*Q	오일템파선	0.44*Q	스텐레스선	0.35
재질	계수	재질	계수	재질	계수	재질	계수
황동선	0.3*Q	인천동선	0.3*Q	베릴륨동선	0.3*Q	양백선	0.3*Q

                                 Q는 재료의 인장강도 하한치

         자유장

             1)환HOOK스프링에서의 자유장

                 Ho=[(n+2)*d]+2*Di-----------Di=HOOK의 내경임

             2)전개장

                L=[3.14*Da*(n+1)]+[2*3.14*(Di+d)

토션스프링의 설계공식 (JIS B 2709)

   토션스프링은 보통 스프링의 내측에 안내봉이 설치되어 사용하는 경우가

   많으나, 스프링축선의 회전에 비틀림모우멘트를 받는 코일스프링으로서,

   부하중에 스프링에 생기는 응력은 주로 굽힘응력이다

   정수

      1)다리길이 고려하지 않는 경우 

                   2)다리길이 고려하는 경우

비틀림 모우멘트

     

응력

     1)코일부에 생기는 응력

σ

=응력 수정 계수=

---일반적으로 K=1임

     2)권수가 풀리는 방향으로 부하를 받는 경우의 응력

σ

           부하에 의한 코일경 감소량

                 스프링을 코일링 방향으로 돌리면 코일경은 점차 감소한다.

                 돌리는 각(rad)의 경우 코일경의 감소량( )은 다음식으로 구한다

                   ( =돌리는 각도)

                  =안내봉사용의 경우에는 안내봉의 직경 Ds는 최대 사용시의

                    코일내경 Di의 90%로 하는 것이 좋다

원추코일스프링의 설계공식

  원추형코일스프링은 코일경이 큰쪽에 작용하는 비틀림모우멘트가 크다.

  따라서 변형도 크기 때문에 최대 코일경의 어느 한점부터 순차적으로 접촉이

  생긴다. 코일 접축이 시작되면 유효권수가 점차 감소하므로 하중특성은 비선

  형으로 된다. 또한 원추스프링에는 "PITCH a가 일정"한 스프링과 "PITCH P가

  일정한 스프링도 있지만, 일반적으로 많이 사용하고 있는 PITCH P가 일정한

  스프링에 대해 기술한다.

  가)접착전의 특성

       1)스프링 정수   

          

       2)스프링 하중

           

       3)최대 전단 응력----확대경의 반경점에서 생긴다

                         *스프링 지수 

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썩은미소 [펌] UV코팅 기술정보 썩은미소 [펌] UV코팅 기술정보

[펌] UV코팅 기술정보 | My자료실

2005/06/22 11:09

http://blog.naver.com/ljk8270/14199671

출처 : 썩은미소

자외선 경화(U.V.CURING) 는 20여년전 까지만해도 도료를 건조시키기 위한 에너지로는 열에너지가 이용되어 왔다.합판이나 가구용 도료로서, 아미노 알키드 수지도료, 우레탄도료, 또는 저온, 고온 방식 의 소부용 에나멜등 도막형성을 위한 에너지원은 열이었다. 그러나 70년대초부터 이 열에너지의 대체 에너지가 도막의 건조에 이용되어 왔다. 즉, 방사선 에너지와 광에너지를 화학반응에 응용하는 것이 연구 되어 많은 산업분야에 서 유효하게 이용되어지게 되었다.도료분야의 구체적인 이용노력의 결실은 1986년 서독 BAYER사에서 광경화성 수지를 개발 발표하므로서 목공 도장업계에 큰 파문을 불러 일으키게 되었고, 1870년도에 목 공도장용 광경화수지의 시장개발을 개시하였다.우리나라에서는 1980년초부터 가구업계를 비롯, 인쇄잉크, 낚시대 업계등에서 시설을 투자, 실용화 되어왔다.

1. 자외선(U.V.)이란?

란트켄 사진의 X선도, 라디오 전파도 전부 전자파라 불리워지는 동종의 것으로 다만 파장만이 다를 뿐이라는 것은 잘 알려져있는 사실이다. 전자기의 분광도(ELECTRO MAGNETIC SPECTRUM)에 의한 전자파를 분류하면 다음과 같다.

감마(r)선

X선

광을 발산하는 전자파 영역

마이크로파

라디오파

▶      가            시               광           선      ◀

자외선

보라색

황색

주황색

적색

적 외 선

200nm

400nm

760nm

※ 실제 자외선 도료의 경화에 유효한 파장은 200-400nm이다.

2. 자외선 경화 원리 

자외선 경화란 액상의 중합성 단량체(모노머)들이 자외선을 흡수하여, 화학적인 반응 을 이루어 건조되는 과정을 말한다.따라서 자외선 경화도료는 이러한 모노머들과 자외선을 흡수할 수 있는 광증감물질로 구성되어 있다.

3. 경화속도에 영향을 미치는 요인

① 도료의 성분
고분자 화합물의 화학적인 성질, 감광제의 타입, 안료 및 체질 안료의 양(量)과 불투명 도 이러한 여러가지 구성물질에 따라서 경화속도가 달라진다. 특수한 건조 조건에 맞 는 도료의주문사용과 특수제품 규격에 맞게 설계된 제품 사용이 바람직하다.

② 도막두께
자외선 경화용 도료에 있어서는 도막의 두께가 가장 중요하다.도막두께와 건조 속도가 가장 효과적인 결과를 얻기 위해서는 도료 공급회사가 추천하는 정확한 허용범위로 고정해야 한다.

③ 흡수되는 자외선 에너지의 양
자외선 흡수밀도(면적 단위당 흡수되는 자외선 에너지의 양)에 따라 경화속도가 달라 진다.또한 표면에 흡수되는 에너지 밀도는 자외선 강도의 척도가 되며 보통 자외선 강도는 매초평방 피이트당 와트로 표시된다.

④ 방사되는 에너지 파장
경화속도는 표면에 직사되는 파장의 형태에 따라 억제될 뿐 아니라 또한 촉진될 수 있 다.따라서 램프(광원) 로부터 방사되는 자외선광의 분광성질은 화학반응을 일으킬 만한 파 장범위와 일치되어야 한다.

4. 자외선 광원 및 조사장치

① 광원장치 
 자외선을 방출하는 광원장치에는 여러가지 방법이 있지만 가장 상업적으로 유용한 것으로서는 투명한 용기에 자외선을 대량 방출하기 쉽게 수은을 봉입하여 그속에서 방전을 일으키게 하는 방법이다. 잘알려진 바와같이 수은은 저온에서 액화가 되며 증기압도 높다. 따라서 자외선 방출 물지로서는 최적의 물질중의 하나이다.현재 자외선 조사장치로 시중에 판매되고 있는 것이 특수고압(또는 중합, 저합)수은 램프를 사용하며 출력을 보통 80W/㎝ (200W/inch)을 갖는 것이 보통이다.

② 조사장치 
 램프의 반사경(REGLECTOR)과 소지와의 거리는 자외선 조사장치 제조회사 에 따라 다소 차이는 있으나 보통 8-10㎝가 적합하다. 또한 반사경의 종류로서는 타원 형과 포물선 모양의 반사경 2종이 있다.타원형 반사경은 집광이 되고 단위면적당 에너지가 높기 때문에 특수 고압조사용으로  단시간에 경화된다.반면 포물선 반사경은 평행 광선으로 반사되기 때문에 입체 형태물이나파티칼 보드 (PARTICAL BOARD)의 휠라용으로 쓰인다. 따라서 자외선 조사장치는 설치시 램프의 효율, 램프의 냉각, 배기 안정성, 조작법등 충분한 고려를 한다음 구입하는 것이 바람 직하다.

5. 자외선 경화용 도료의 용도

① 종이도장
② 마루판 및 가구도장
③ PVC 도장
④ PVC FLOOR TILES
⑤ POLY STYRENE FILMS
⑥ 폴리우레탄(POLYURETHANE)
⑦ METAL BOX 의 도장

6.자외선 경화도료의 특징

① 자외선 조사로서 아주 단시간(초단위)에 완전 경화된다.
② 도료는 1액형으로 사용 가능하기 때문에 가사시간의 걱정이 없고 취급이 간편하다.
③ 가열이 부적당한 소재의 도장에 적합하다. (예) 목재, 프라스틱, 종이등
④ 무용제형 도료로서 거의 100% 도막성분이다.
⑤ 설비비가 비교적 싸고 좁은 공간에 설치 가능하다.
⑥ 높은중합도의 두터운 도막을 얻을 수 있다.
⑦ 공정단축, 생산성향상에 기여한다.
⑧ 공해방지, 성력화에 기여한다.

7.자외선 경화형 도료 저장시 주의사항

① 이 도료는 광선의 자외선에 의하여 경화가 이루어지므로 광선을 피하여 선선한 장소 에 보관하시요.
  (18℃ 이하의 냉암소 보관이 바람직하다.)
② 도료 저장기간이 보통 상온(5-25℃)에서 1개월이며 그 이상의 온도에서는 더짧아지 지기 때문에 창고에
   저장된 도료는 반드시 선입선출로 사용하시요.
③ 바닥에는 파렛트를 깔고 1미터이상의 적재를 피하며 건물의 내벽에서 30센티 이상 떨어져서,품목별로
   보관하시오.
④ 화기를 사용하는 주위에는 절대로 보관하지 마시오.
⑤ 작업시 손이나 눈에 도료가 닿지않게 특히 주의해야 하며 접촉시는 즉시 비눗물로 닦아 내시오.
⑥ 알레르기성 체질의 작업자는 되도록 작업을 피하는 것이 바람직하다.

8. 도료의 건조방법

도료는 반응형이든 비반응형이든 자연건조법인가 소부건조법인가에 따라서 경화건조 된다.소부에 의해서 건조되는 도료는 자연건조 에서는 건조가 되지 않으나 자연건조에서 건조되는 도료는 소부에 의한 건조가 된다.

▶ 건조의 기본조건은
① 도장실에서의 조건은 통풍, 환기를 일정하게 유지해야 한다.
② 특히 자연건조때 적당한 공기가 흐르도록 할 것.
③ 건조실의 온도, 습도를 적당히 유지시킬 것.
④ 재도장시는 매회 충분히 건조된후 재도장할 것.
⑤ 소부건조때는 일정한 시간을 셋팅(Setting)한후 소부하고 소부로부터 용제가 증발 하여 배출되도록 할 것.

▶ 건조의 단계는
- 지촉건조(도막을 손끝으로 가볍게 눌러서 손에 묻지 않을 때)
- 경화건조(도막을 손끝으로 강하게 눌러 비벼도 지문이나 흠집이 없을때)
- 완전경화건조(손톱으로 도막이 긁히지 않을때)라고 하는 용어가 쓰인다.
- 소부건조형 도료는 도막의 평활성(Leveling)을 좋게하고 핀홀현상을 방지하기 위하여 일정기간(5∼20분)을 - 방치(셋팅)한후 소부로에 넣는다.온도는 천천히 올리는 것이 좋으며 급격히 올리면 핀홀이 생긴다.

1. 장 점

1) 저온에서 경화가 가능하다.
UV경화도료는 자외선 조사에 의해 경화되는것이므로 열을 직접 필요로하지않는다. 그러므로 열가소성 플라스틱,목재,종이 등의 고온가열이 곤란한 자재에도 가열 경화형 도료와 동등이상의 고품질의 도장이 가능하다.

2) 경화속도가 빠르다.
UV경화도료의 경화시간은 초단위이기 때문에 거대한 가열건조로에서 고온,장시간을 필요로 하는 가열건조형 도료에비해 건조설비,생산성 문제에 있어 장점이있다.

3) 도료의 성능 및 경화특성이 우수하다.
경도가 높은도료,가소성이 풍부한 도료등 용도에 따라 최적성능을 지니며, 단위 시간에 경화 가능한 도료의 설계가 가능하다.

4) 고 고형분 도료이다.
원칙적으로 고형분이 100%의도료이기 때문에 용제휘발에 의한 환경 오염이 경감되며, 1회 도장에 후막도장이 가능하다.

5) 에너지가 절감된다.
통상의 가열건조로에 비교하여 에너지효율이 높고, 필요한시기,필요한부분에만 에너지의 투입이 가능하기 때문에 에너지 절감이 가능하다.

6) 운전관리가 간단하여 신뢰성이 높다.
스위치의 가동,중지에의해 바로 작업의 개시, 정지가 가능하므로 시간의 손실이 없고 큰숙련을 필요로 하지 않는다.

2. 단 점

1) 도료의 가격이 기존 도료에 비해 비싸다.

2) 자외선 조사 설비등이 구비되어야 한다.

3) 평면이 아닌 요철부분의 경화가 어렵다.

4) 다양한 색상의 도입이 어렵다.

顔料(pigment)란 물, 溶劑등에 녹지 않는 色이 있는 粉末이다. 물에 녹으며 色이 있는 粉末은 染料(dyestuff)이다. 顔料는 展色劑에 섞어서 도료, 인쇄잉크를 만들고 이것을 표면에 칠하여 물체를 着色시킨다. 또 프라스틱, 고무, 세루로이드 등을 着色시키기 위해서 안료를 사용한다.

■ 顔料를 塗料의 着色材로 사용하는 이유는 다음과 같다.

① 도료를 着色할 뿐만 아니라 도막을 불투명하게 하여 下地를 은폐시킨다.
② 化學的으로 안정하여 色이 日光이나 大氣의 작용에 대하여 强하다.
③ 도료를 중복 도장할 경우 下塗膜의 色이 위의 도막의 油나 溶劑에 녹아 나오지 않는다.

■ 顔料를 크게 分類하면 無機顔料와 有機顔料로 나눌 수 있다.

무기안료는 亞鉛, 티탄, 鉛, 鐵, 銅, 크롬 등의 化合物(산화물, 수산화물, 황산염, 크롬산염, 인산염 등)이며, 유기안료는 염료를 물에 녹지 않는 금속화합물의 형태로 만든 것(lake안료)과 물에 녹지 않는 염료 그대로의 것(色素안료, pigment dyestuff)이 대부분이다.

顔料의 性質을 보면 무기안료는 일반적으로 耐光性, 耐熱性이 크고 유기용제에 녹지 않지만 着色力이 떨어지고 色의 鮮明性이 유기안료에 비하여 나쁘다.

유기안료는 염료에서 만들어지므로 여러종류의 色彩와 아름답고 선명한 色相을 가지고 있으며 着色力도 크지만 일반적으로 내광성, 내열성이 나쁘며 내용제성이 좋지 않은 것이 많다. 그러나 최근에 개발된 색소안료 중에는 내광성, 내용제성이 좋은 것들이 많이 있고 가격도 비싸나 착색력도 크고 색상이 아름다워 많이 사용되고 있다.

또 무기안료중 體質顔料(filler, extender)라는 것이 있다. 이것은 공기 중에서는 白色粉末이지만 도료중에서는 無色透明에 가깝고 착색력이 없어서 도료의 착색에는 관계하지 않고 다른 안료와 섞어서 增量劑로 사용한다.

1. 도장의 목적

도장의 목적은 도장물을 보호아여 원하는 만큼의 수명을 유지시키며 미관이나 기능적인 표면 처리를 함으로써 피도물의 품질을 높이는데 있다.

2. 도장의 용도

① 보호 미장 ② 오염 방지 ③ 방식 ④ 색상 ⑤ 전기 절연 ⑥ 내 화학성 ⑦ 방화, 방열 ⑧ 방음, 방청

3. 도장 방법 분류

① 붓 도장
붓을 사용, 가장 오래 사용된 기본적인 방법, 비 능률적이고 도장면은 비평탄한 단점이 있다. 장점으로는 도료 손실이 매우 적으며, 작은 면적 도장에 효율적이다.

② Roller 도장
회전하는 원통에 도료를 잘 흡수하는 섬유를 고루 입히고 원통에는 별도의 손잡이를 부착시킨 도장 도구, 넓은 면적을 손쉽게 도장할 수 있으며, 간단하고 값싼 도구이다.

③ Air - Spray 도장
- 원리 : 분무의 원리와 같으며, 도료를 압축 공기의 힘으로 분사해서 도장한다.
- 특징 : 모든 도료에 적용 가능하다.
           비교적 가격이 저렴하고 취급이 간단하다.
           깨끗하고 미려한 도막 외관을 얻을 수 있다.
           도착 효율이 나쁘다.
- 용도 : 보급율이 높고, 모든 도장 분야에 사용되고 있다.
           특히 소형 피도물 도장에 적합하다.
           부품, 자동차, 가구 도장 등.

④ Airless 도장
- 원리 : 도료에 고압을 가하여 작은 구멍으로 도료를 밀어내어 분사해서 도장 한다.
           수도의 압력을 올리고 호스의 선 끝을 눌러서 샤워하는 원리와 같다.
- 특징 : 작업 능률이 좋다.
           고 점도의 도료도 도장이 가능하다.
           도료의 손실이 적다.
- 용도 : 대형 피도물의 도장에 적합하다. (선박, 다리, 건축물의 내/외면)
- 자동차 하부 차체 도장

⑤ 정전 도장법
- 원리 : 스프레이할 피도물을 양극(+)으로 도료의 분부 장치를 음극(-)으로, 여기에 고전압(-60㎸ - -120㎸)을
            하전하고, 양극 간에 정전계를 만들고, 분무한 도료 입자를(-), 피도무을(+)로 o서, 도료를 흡착시키는             방법, 사철을 도료 분무 입자, 자석을 피도물로 생각하면 이해가 쉽다.
- 특징 : 도료의 소실이 적다.
            작업 능률이 좋고 연속 도장에 적합하다.
            규격화된 제품의 도장에 적합.
- 용도 : 복잡한 형태의 물품, 과잉 스프레이에 의해 도료 손실이 많은 곳.
            자동차와 같은 양산 도장에 적합..

⑦ 기타 도장 법

도장방법	원리	특징	용도	비고
Dipping	탱크에 도료를 넣고 피도물을 침적했다가 끌어 올린다.	한번에 전면 도장이 된다. 도료 손실이 거의 없다.	자동차 부품,파이프 등	도료 외관을 중시 여기지 않는 것에 적당.
Shower	펌프를 도료를 빨아 올려서 노즐에서 도료를 뿜어내게 한다.	한번에 전면 도장을 할 수 있다. 도료 손실이 극히 적다.	자동차 부품, 조립식 주택 부품	도료 외관을 중시 여기지 않는 것에 적당
전착도장	도료 욕조 내에 피도물을 집어 넣어 직류 전기를 흐르게해서 도장한다.	도료 손실 전무 한번에 전면 도장을 할 수 있다. Dipping보다 흐름 자국이 적고, 도막 두께조절이 가능	금속 제품 일체,　 각종 부품 도장
Curtain Flow Coat	도료를 커텐처럼 아래로 흘릴때 피도물을 이동시켜 도장한다.	도료의 손실이 없다. 도장 능력이 높다.	프린트 합판, 바닥제 강판
Roll coater	롤 사이에 피도물을 통과시켜 도장한다.	도료의 손실이 없다. 도장 능력이 높다.	칼라강판, 프린트 합판, 바닥제

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결함내용	가스 첵킹 ( Gas Checking,Gas Carxing )
현 상	도막이 건조될 때 연소 생성가스의 영향을 받아 도막 표면이 주름, 축문, 광택소실 현상을 일으킨다. (가열건조형 도료에만 발생됨)
원 인	①연소가스 중의 NO2 SO2 등의 산성가스 성분이 도막 표면의 건조를 촉진하므로서 발생 ②피도물의 탈지 세정에 사용되는 트리크로로 에치렌이 피도물에 남아 있거나, 건조로에 스며들었을 때 ③건조로 중에 습기나 수분이 있어 건조시 도막 표면에 수증기로서 접촉 되었을 때
방 지	①배기가 잘 되게 하고 불완전 연소가 없도록 할 것 ②분해가 쉬운 트리크로로에치렌 등을 건조로 부근에서 사용하지 말것 ③건조로를 가열하여 수분을 제거한 후 사용한다. 가스 첵킹은 에폭시계, 아미노알키드계 드에서 주로 발생하며 고비점용제, 첨가제 등으로 어느 정도 방지할 수 있다.
조 치

결함내용	검화(비누화) ( Saponification )
현 상	오일, 알키드 페인트가 징크리치 프라이마 또는, 아연도강판에 접촉하여 도장하였을 때 부착 불량이 발생하는 현상
원 인	알키드나 오일 페인트의 수지 성분이 알칼리 상태에서 가수분해 됨으로써 발생됨 (시멘트, 콘크리트도 마찬가지)
방 지	아연도 강판위에는 워시 프라이마 도장후 도장 징크리치 프라이마 위에는 적합한 도료 추천
조 치

결함내용	광택저하 ( Sinking Clouding )
현 상	외관상 가장 중요한 결함의 하나로 태양, 수분의 영향으로 수지가 분해되어 광택이 떨어지는 현상. 별항의 백화와 동시에 발생하는 경우가 있다.
원 인	자외선과 수분의 영향으로 수지가 분해되는 본질절인 것으로 결함이기 보다는 고유 수명이라고 생각해야 한다. 수지 종류로 거의 결정된다.
방 지	광택의 유지를 중요시 할 때는 광택 보지율이 높은 수지를 선택한다. 성능에 비례해서 가격도 상승하므로 밸런스가 불소수지, 실리콘수지, 비황변형 우레탄이 양호
조 치

결함내용	균 열 ( Cracking(Checking Crazing) )
현 상	도막에 각종의 형상, 깊이, 크기의 균열이 생기는 현상. 그 깊이에 따라서 Crazing(표면만), checking(얕은 갈라짐), Cracking(깊게 갈라짐)으로 구분, 형상에서 악어가죽 모양 처럼 생긴 것을 Alliga-toring, Crocodiling라고 부른다.
원 인	①하도가 충분하게 건조되지 않았을 때 상도를 칠했을 경우 ②염화고무계에서 가소제가 증발, 이행되어 탄성이 줄었다. ③무기 Zinc rich paint를 너무 두껍게 칠했다.(이것은 도장직후에도 일어난다.) ④하도와 상도 도막의 신장이나 딱딱함에 너무 차이가 난다.
방 지	①유성, Alkyd에서 발생하기 쉽다. 장시간 지나면 어느정도 어쩔수 없다. 하도를 충분히 건조시킨다. ②도료배합을 변경시킨다. ③100㎛이상 두껍게 되지 않도록 한다. ④상도가 딱딱하고 저항력이 약할때 일어나다. 이것은 도장계의 선택미스이다.
조 치

결함내용	건조 불량 ( Lack of Drying )
현 상	유성, Alkyd등의 산화 중합형 도료가 도장 후 소정 기간을 지나도 표면에 점착이 남거나 표면만이 건조 되고 내부는 건조되지 않는 것. 도막이 규정된 시간이 지나도 건조되지 않는 현상
원 인	①도막이 너무 두껍다. ②저온,고습도에서 통풍이 나쁠때 ③희석신나의 오류, 고비점의 신나는 증발이 늦다. ④도료가 오래되어 도료중의 Drier가 작용하지 않는다. 또는 Skinning 방지제가 너무 많다.
방 지	①소정의 도막두께를 유지한다.②적정한 환경조건으로 한다. ③올바른 희석신나를 사용한다.④오래된 Lot부터 사용. 메이커와 상담하여 건조제를 첨가한다.
조 치	조건이 허락된다면 건조 될때까지 기다린다. 도막이 너무 두터워 아무리 시간이 경과해도 내부가 건조 되지 않을 때는 주름이나 Lift-ing 등의 2차 결함이 발생하니 긁어낸다. 전 면적을 칠하기 전에 체크해서 크레임을 최소한으로 억제한다.

결함내용	겔화 엉킴/증점 ( Gelation Livering )
현 상	점도가 상승하여 유동성이 감소하는 것을 증점이라 한다. 완전하게 유동성이 없어졌을때로서 아교풀 같은 현상
원 인	①재고기간지남,거의 대부분의 도료가 시간과 함께 증점한다. 온도가 높을수록 더 빠르다. ②용기의 밀폐부족 용제의 휘발 ③다액형도료(에폭시,우레탄, 타르에폭시, 타르우레탄,탄,Zinc rich paint등) 을 혼합한후 사용가능 기간을 넘겼을때 이종도료 또는 메이커가 다른 동종도료를 혼합 저장했을때
방 지	①Lot가 오래된 것부터 사용해서 유효 재고기간을 지킨다. 직사광선이 직접 닿는 장소에는 보관하지 않는다. ②완전 밀폐되는 용제를 사용한다. ③사용가능기간을 확인하고 사용할 양만을 혼합한다. 사용가능 시간이 지나면 설령 Gel화 하지 않더라도 이후 성능저하 특히 다액형도료에서 타메이커와 혼합하는 것은 피한다.
조 치	①약간의 점도상승이라면 신나 첨가로 사용가능. 정도가 심하면 새로운것과 바꾼다. ②현저하게 사용가능시간을 경과한 것은 점도상승이 심하지 않더라도 폐기한다. 문제가 생겨도 어느 메이커도 보장해주지 않는다

결함내용	기 포 끓음/발포 ( Bubbling )
현 상	도장시에 발생한 거품이 사라지지않고 도막내 또는 도막 표면에 Pin hole형 태가 남는 현상으로 눈으로 보기에는 Crater나 부풀림 또 는 Pin hole로 되어 있다.
원 인	①도료를 격렬하게 교반시켰을때 도료중에 공기가 남는다. 거품이 없어지기 전에 도장을 할때 ②도장시에 공기를 휩쓸리게 했을때, 롤러 도장에서 많이 발생한다. 또 볼트 접합부위 등의 요철 부위를 붓으로 두들이는 듯이 칠했을때 ③고온의 피도물에 도장했을때 급격한 용제의 증발로 발포한다. ④피도물이 콘크리트같은 다공질이거나 Zinc rich paint의 위에 고 점도 도료나 고 휘발분의 도료를 칠했을때
방 지	①거품이 없어질때까지 잠시 방치한다. 특히 거품이 사라지지 않아서 소포제를 넣는 경우도 있다. ②주의깊게 칠한다. 높은 비등점의 신나로 희석시킨다. 한번에 두껍게 칠하지 앟는다. ③비등점이 높은 신나를 사용(Retarder신나)사용 ④제일 귀찮은 발포로 자칫 잘못하면 수차 칠을 해도 생기는 경우가 있다. 이러한 때는 상도 도료를 대폭적으로 희석시킨 도료를 우선 도장한다. Mist coat 또는 Sealer coat의 방법이 있다.
조 치	원인 ①-③의 거품은 독립된것이 대부분이고 외관은 문제가 있지만 성능적으로는 그다지 영향이 없다. 현저하게 정도가 심하지 않을 경우 에는 방치해도 좋다. 원인④의 원인은 소지까지 관통되어 있다. 성능에도 영향을 준다.

결함내용	건조얼룩 ( Cheeziness )
현 상	건조시간을 연장 후에도 도료의 흔적이 남는것.
원 인	2액형 페인트의 혼합비율 불량. 건조/경화 온도가 너무 낮고, 도료내에 과다한 용제함유.
방 지	2액형 페인트의 적절한 혼합. 적당량의 신나사용. 제어되는 환경 상태하에서 도포 및 경화.
조 치	눅눅한 곳을 제거하고 적당한 coating system이나 적당한 페인트로 상도코팅한다

결함내용	경화불량 ( Tackiness )
현 상	도포된 코팅의 약한 도막 비록 축축하고 액체 성분하에 있다 하더라도 페인트 도막은 끈끈하고 부드러운 표면으로 남는다. 때때로 하도층에 손을 대면 흔적이 보인다.
원 인	페인트가 끈끈하게 남는 이유는 여러가지가 있다. -두께초과 -신나의 초과 -경화 작용제의 부족 -건조/경화 온도가 낮음 -용기 수명이나 선반 수명이 지난 제품 사용
방 지	올바른 설명서와 원료사용 2액형 원료는 확실하게 혼합된 것 페인트 공급자의 조언을 따름
조 치	결함 코팅을 제거, 벗기고 청결히하고 재코팅

결함내용	그리닝 ( Grinning )
현 상	도료원료의 부적합한 은폐력 때문에 페인트 도막을 통해 볼수 있다. 이것은 'Grinning-Through'라고도 부른다. 종종 어두운 색상이 밝은 색상에 덧칠 된 것으로 볼수도 있다.
원 인	2번째 도장에서 낮은 도막의 두께. 불투명 불량과 상도의 표면력. Primer/하도의 색상 감소.
방 지	각각 층사이에 적당히 건조된 도막 두께로 도포. 상질의 커버적용으로 불투명도료 사용.
조 치	표면을 청결히 하여적합한 도료 적용.

결함내용	그로쓰 ( Growth )
현 상	마감재 표면의 유기체와 자연과의 접촉과 성장. 여러형, 크기, 수명이 다양하다. 즉 해조 이끼등….
원 인	일반적으로 습기나 처해진 환경에서 자연적인 유기체들. 성장은 접촉 후에 계속 진행될지 모른다.
방 지	알맞은 코팅 설명서와 환경에 적합한 제품사용. 실제적으로 이끼나 해조의 성장을 막기 위해 규칙적으로 세척한다.
조 치	모든 성장 부위를 세척과 제거를하고 표면을 벗겨내고 적당한 도장법으로 도포

결함내용	도료부패
현 상	도료의 저장 중 심한 악취가 발생하는 경우
원 인	저장 기간이 지난 경우
방 지	도료를 폐기한다.
조 치

결함내용	도막의 용해
현 상	도막에 접한 물질의 영향으로 도막전체가 용해되거나 도막성분의 일부분이 추출되는 현상
원 인	①유성, Alkyd 도막이 콘크리트의 알카리성분으로 팽윤, 용해한다. ②탱크내부의 저장화학 물질에 접해서 도막이 용해된다.
방 지	①염화고무나 에폭시등으로 변경시킨다. ②저장하는 화학물질에 견딜 수 있는 도장계를 선택한다.
조 치

결함내용	도포량 감소 및 노즐막힘
현 상	스프레이 작업 중 갑자기 도포량이 줄어들거나 일정치 않은 경우
원 인	작업중 이물질 및 캔벽면의 일부 건조된 도료입자가 노즐 속으로 들어갈 경우
방 지	스프레이 건의 노즐을 세척한 후 도장
조 치

결함내용	도막 부족 도막 과다
현 상	소정의 두께보다 얇거나 두꺼워서 종종 도막결함의 2차적 원인이 된다.
원 인	①도료점도가 너무 낮으면 도막두께가 좋지 않으며 점도가 너무 높으면 도막두께가 과다하다. ②에어레스도장에서는 점도이외에 칩의 종류,압력 Gun의 이동속도에 따라서 도막두께가 변동한다.
방 지	①적절한 도료점도로 조절한다. ②소정의 칩,압력,운행 속도를 지킨다. ③숙련된 도장작업자를 선택한다. ④실험적으로 도장한 후에 Wet film gauge로 도막두께를 측정한다.
조 치	①도막이 부족한 경우에는 덧칠한다. ②도막이 과다한 경우에는 처치 곤란이다. 2차적 결함이 발생하지 않는다면 그대로 두고, 2차적 결함이 발생했을 때는 그 결함에 대한 조치를 취한다.

결함내용	리프팅 ( Lifting )
현 상	상도 도료가 하도 도막을 녹여 오그라 도막이 들뜨는 현상
원 인	①상도도료의 용제분이 하도도료를 용해함 ②하도막이 충분하게 건조되지 않았다.
방 지	①도장설계의 미스로 다른 상도는 사용하지 않는다. ②상도의 신나는 전용 신나를 사용하며 강한 용해력을 가진 신나는 사용하지 않는다. ③하도를 충분하게 건조시킨다.
조 치	기본적인 설계미스이며 외관도 현저하게 나쁘기 때문에 전 면적으로 전부 벗겨내고 하도부터 다시 칠해야 한다. ①의 원인일때는 도장 후 비교적 단 시간에 Lifting함으로 적은 범위에 한정시키도록 한다.

결함내용	리플코팅 ( Rippled Coating )
현 상	표면의 물결 현상
원 인	촉촉한 페인트 표면에 강한 바람이 불면 물결 현상을 야기한다. 안쪽에서 물결모양은 작은 종유석 처럼 늘어질 수 있다. 또한 부족한 도포 기술로 야기 될 수 있다.
방 지	좋지 않은 환경에서 도포하지 마라 올바른 도료 장비와 제품을 써라
조 치	잔잔한 물결이면 표면을 벗겨내고 재도장 큰 영향이면 코팅을 제거하고 재도장.

결함내용	물얼룩 ( Water-spotting )
현 상	도막 표면에 커다란 물방울 자욱이 나타남.
원 인	완전히 경화되지 않았을 때 비를 맞거나 물방울이 튐
방 지	도장시 기후 조건을 잘 판단할 것
조 치

결함내용	메탈릭 얼룩 ( Metalic Mark Strike-In,Mottled )
현 상	알루미늄 입자의 배열이 불균일하여 도막이 부분적으로 꺼뭇꺼뭇 하거나, 입자가 몰려 반점을 형성하는 현상
원 인	① 도장 작업시 주변 온도가 낮은 경우발생 ②신나의 증발이 너무 늦은 경우에 발생 ③도료 자체의 저장성 불량으로 알루미늄 입자가 뭉쳐 있는 경우 발생
방 지	①도장 기기의 세정 및 최적의 도장 기기로 교체 사용한다. ②동절기 작업시 실내 온도를 적당히 올린 후 도장한다.
조 치	사용 신나의 조정

결함내용	뭉 침 ( Cissing )
현 상	도료가 겉돌아 피도면에 균일한 막을 만들지 못한다. 심할때는 도료가 구슬 모양으로 되어 도막을 형성하지 않는다.
원 인	①피도면에 물, 기름, 이물질이 부착 ②하도가 딱딱하고 평평하며 고광택일 때 상도부 착력이 약해서 겉돈다. ③동절기에 피도면에 얼음이 생겨 도료가 겉돈다. ④유성 녹 방지도료를 동절기에 칠하면 표면에 친수 성분이 발생하여 상도가 겉돌며 상도가 나쁜 밀폐부에서 생기기 쉽다.
방 지	①청소를 완전하게 하고 건조시킨다. 연마지로 문지른 다음에 신나로 닦아낸다. ②와이어 브러쉬나 연마지로 표면을 거칠게 한다. 소지에 적당한 도장계를 선택한다. ③극저온시에는 도장하지 말고 온도가 상승할 때까지 기다릴 것, ④원인은 아직 100%밝혀지지 않았지만 표면을 깨끗이 청소하고 알콜계 신나로 닦아낸다. 환기가 잘되게 한다. Spray보다 붓을 사용한다. Cissing방지제를 넣는다. 이것은 일단 사용하면 차후에 도료에도 반드시 넣어야 한다.
조 치	옥외 도장의 경우에는 이 Cissing은 매우 큰 문제이다. 특히 겨울에 많이 발생한다. 원인은 여러가지가 있지만, 원인 ④, ⑤가 가장 많으며 대책도 곤란하다. 사후 대책 보다도 방지 대책이 중심이 된다. 실리콘계는 Cissing방지제 사용후의 도료에도 넣어야 한다.

결함내용	미경화 ( Peeling )
현 상	다액형도료에서 시간이 경과해도 반응이 진행되지 않아 경화되지 않음
원 인	①각각의 성분비가 잘못되었다. ②혼합후의 교반이 불충분하다. ③소정의 숙성시간을 지키지 않는다. ④온도가 낮았다.(5℃이하) ⑤극단적으로 두껍게 도장했을때
방 지	①Set명칭을 확인하고 혼합비율도 확인해 둔다. 될수 있으면 나누지 않고 전량을 혼합한다. 아무래도 적은양으로 나눌때는 저울을 사용하며 절대로 눈짐작으로 나누지 않는다. 숙성 필요시의 유무 확인 ②에폭시계는 특히 저온에서 반응하기 어렵다. 겨울용,여름용으로 나뉘어져 있을때는 구분해서 사용한다. 미리 알고 있을 때는 사용을 우레탄계로 변경한다.
조 치	①혼합비를 크게 틀렸을 때는 긁어내야 한다. 설령 경화 되었다 하더라도 소정의 성능은 기대하기 어렵다. ②온도가 낮다. 너무 두껍게 도장되었을 때에는 경화될때까지 기다린다. 또는 온풍을 보내 촉진시키는 등의 조치를 취한다.

결함내용	백아화 ( Chalking Erosion )
현 상	태양,수분의 영향으로 수지가 분해되어 도막 표면이 분화하는 현상. 백아화가 진행되면 도막은 점차로 소모되어 마침내는 하도가 비춰 보이는현상
원 인	백아화가 선행되어 광택이 저하한다. 안료의 종류나 양이 영향을 주고 양이 많을수록 백아화하기 쉽다. 또 이산화티탄은 분해를 촉진하는 촉매 작용이 있다. 따라서 진한색보다도 이산화티탄의 사용양이 많은 연한색에서 일어나기 쉽다.
방 지	광택저하와 마찬가지로 수지의 고유 수명이니까 백아화를 중시한다면 고급 수지계를 선택한다.
조 치

결함내용	벗겨짐/큰벗겨짐/작은벗겨짐 ( Peeling,Scaling/Flaking/Chipping )
현 상	소지와 하도도막, 또는 도막과 도막사이의 접착력이 없어져 전면적으로 또는 부분적으로 벗겨지는 현상. 벗겨진 조각의 크기에 따라 큰것부터, Peeling(보자기모양), Scaling(30㎟정도), Flaking(30㎟이하)로 구분한다. 물건과 부딛혀서 벗겨지는 것은 Chapping라고 부른다. 박리는 외관이 극단적으로 저하하는 것과 함께 녹에 이르는 원인이 된다. 중요결함의 하나이다.
원 인	①유성녹방지(특히,산화철계)를 겨울에 도장했을때, 통풍이 나쁠때, 표면에 친수물질이 생겨 상도의 부착성이 현저하게 약해진다. ②2액형의 에폭시나 우레탄도료의 도장간격이 길고 지나치게 경화했을 때 ③아연도금면이나 Zinc rich면에 유성, Alkyd 도료를 도장했을때 ④소지 또는 하도면에 이물질(특히 해염입자가 100㎎/㎡이상)이 부착되었을 때
방 지	①정도가 심한때는 Cissing 이 되니까 즉시 처치되지만 박리는 경시적으로 발생하기 때문에 시말이 나쁘다. 겨울에는 되도록 건조되고 나서 도장하는 것 이외에 방법이 없다. ②도장간격을 지킨다. 불가피한 때는 페이퍼나 와이아 브러시로 면을 거칠게 한다. ③Zinc rich에 유성을 칠하면 우선 100% 벗겨지키때문에 절대로 피한다. 아연도금면을 엣칭플라이머 도장하고나서 도장한다. 에폭시나 염화고무가 적합하다. ④해염입자는 와이어 브러시로 닦거나 물로 씻어 제거한다.
조 치

결함내용	변 색/퇴 색 ( Discolaration/Fading )
현 상	백아화 광택 저하와 함께 외관상의 중요한 결함중의 한 가지이다. 태양과 물의 영향으로 도막중의 안료가 변화되어 색이 변하는 것을 변색, 색이 바래지는 것을 퇴색이라 부른다. 양자를 합쳐서 변색이라 부른다.
원 인	①두가지의 원색으로 조색하므로 원색에 의해 내후성이 서로 달라 변색하게 된다. ②적색계나 황색계 안료는 일반적으로 퇴색하기 쉽다. ③鉛계 안료는 황화수소나 아황산가스로 검게 변한다. ④화학 약품공장에서는 산이나 알카리에서 변하는 안료가 있다. 굴뚝에서는 내열성도 필요하다.
방 지	①②적색이나 황색은 안료 가격이 비싸고 더욱이 퇴하하기 쉬우니 가능한 한 변퇴색되기 어려운 색채를 사용한다. ③황화수소는 미량이라도 변색하므로 흰색이나 담색에서는 Pb계 Diner 사용도 피할 것 ④사용 환경에 적합한 원색으로 조색한다.
조 치

결함내용	부풀음 ( Blistering )
현 상	소지과 하도 사이, 또는 도막과 도막사이가 부풀어 오르는 것. 중대 결함의 하나로 차후 벗겨져 녹의 원인이 된다. 외부로부터 힘을 받았을 때에 그 힘이 도막의 접착력보다 커지면 Blistering이 된다. 여기에다 힘을 더 받으면 Blistering이 커지거나 터진다.
원 인	①침투압…소지에 가용 성염이 남아있으면 침투압 차이로 수분이 침투해서 Blistering이 된다. ②전기침투압…소지가 철인 경우는 ① 에서 침투한 물에 의해 전기 화학반응이 일어난다. 양극부에서는 철의 부식을 동반하는 작은 Blistering이 생기고, 음극부에 서는 수소의 발생과 알카리를 생성한다. 이 알카리가 도막의 접착력을 약화시켜 커다란 Blistering이 되기 쉽다. ③온도 …탱크등에서 피도면측의 온도가 뒷면보다 높으면 작은 Blis-tering이 단시간에 생긴다. ④전기방식의 영향…피도면이 음극이 되기 때문에 ②의 음극과
방 지	접착력을 약화시키는 원인을 제거시키고, 외력을 작게하는 것으로 Blistering은 없어진다. ①소지 또는 하도도막의 염분은 물로 충분하게 씻어 제거한다. ②전기침투압은 부식반응을 동반하므로 막두께를 크게하고 저항을 높히고 부식반응을 억제시키는 녹 방지 안료가 들어간 도료를 사용한다. ③환경은 바꿀수 없으므로 접착력이 큰 도료를 두껍게 칠한다. ④외부전원을 사용할 때는 전압이 높지 않도록(칼로멜기준으로-1000mV이하)하고 내알카리성이 강한 도료(탈에폭시등)을 두껍게 칠한다.
조 치

결함내용	브론징 ( Bronzing )
현 상	도막이 금빛같은 특유한 금속광택을 나타내는 현상. 안료가 도막 내부로부터 이행하여 생기는 현상. 레이크래드, 포날로지아닌계 안료가 주로 발생
원 인	①전색제에 비하여 안료의 함량이 높거나 안료와 전색제의 굴절율 차가 크거나 분산이 불완전 할 때 ②백아화를 일으킨 도막이 보는 방향에 따라 선택적으로 간섭하는 반사광때문에 색상이 변화 ③도료의 내용(함유용제의 바란스, 비클의 차이, 안료의 차이)에도 영향이 있으나 도장시의 습도, 가열건조온도, 시간등도 영향을 끼친다.
방 지	①도료의 교체 ②규정의 도료 사용 ③도장조건 준수
조 치

결함내용	백 화 Blushing
현 상	도막이 건조과정에서 표면에 수분이 부착되어 전체가 뿌옇게 되는 현상
원 인	①온도가 높은 조건하에서 증발 속도가 높은 에칭프라이머나 락카를 도장하면 증발 잠열로 표면 온도가 내려가 수분이 결로한다. ②저녁무렵에 도장하면 기온이 내려가 결로한다.
방 지	①고온에서의 작업은 중지한다. 증발속도가 낮은 신나를 사용한다. ②저녁무렵에는 될수 있으면 도장하지 않는다. 에폭시계에서는 특히 아민 Blushing이라고 부르고 아민이 수분과 반응해서 본래의 경화반응이 저해받으므로 결로 방지책을 강구한다.
조 치	①의 원인에 의한 결함은 현저하지 않으면 그대로 두어도 괜찮다. ②의 원인으로 특히 에폭 시계의 경우에는 경화 불충분으로 상도의 부착성이 저해하니까 전면을 페이퍼로 문지르지 않으면 않된다.

결함내용	벗겨짐
현 상	도막이 피도물에서 벗겨지는 현상. 자연적을 벗겨지는 경우도 있고 후가공이나 점착테이프 사용할 때 벗겨질 수도있다.
원 인	①피도물에 왁스, 실리콘, 오일, 물 등이 잔존 ②건조물 충분 또는 과도 ③너무 평활한 금속면 ④도료 도장시 너무 저온일 때 ⑤신나의 휘발성이 너무 빠른 경우
방 지	①소지처리를 충분히 청정하게 할것. ②도장실 조건 개선 ③규정의 조건대로 건조 ④샌딩등 소지처리 ⑤규정의 온도에서 작업 ⑥규정의 신나 사용
조 치

결함내용	붓자국 붓얼룩
현 상	붓으로 도장했을 때에 붓자국을 따라서 불균일한 도막 두께가 형성되는 것
원 인	Running,Sagging의 역 현상으로 도료의 요변성이 크고, 도장후의 유동성이 적을 때 일어난다. ①도료의 점도가 너무 높다. ②짧은 털이나 딱딱한 털을 사용했다.
방 지	Running과 반대이기 때문에 양자간의 균형이 필요하다. ①붓자국이 눈에 띄지 않도록 신나로 희석 ②도료에 맞는 붓 선택 ③붓의 운행 방향을 종횡으로 바꾸어 가면서 눈에 띄지 않도록 한다.
조 치	도장 작업자의 기능에 크게 좌우된다. 넓게 칠하기 전에 방지할 수 있으니 곧바로 방지대책을 세운다.

결함내용	블로킹 Blocking
현 상	도장한 소지를 서로 포개놓고 또는 나무 받침대에 올려놓아 두어서 나중에 도막이 벗겨지거나 현저하게 변형되는 형상
원 인	①너무 두껍게 칠했을때 ②불충분한 건조상태에서 포게 쌓았을때
방 지	①적절한 도막 두께를 유지한다. ②충분하게 건조된것을 확인하고 쌓는다. ③결함이 최소한이 되도록 침목을 대고 포겐다.
조 치	①Blocking이 발생한 부위를 Touch up한다. ②변형되어 도막이 두꺼워졌거나 튀어나온 부위는 잘라낸다.

결함내용	블리이딩 /색번짐 Bleeding
현 상	염료나 Lake, 또는 Tar물질을 포함하는 하도에 다른 도료를 칠했을 때에 이들 물질이 표면에 베어나와 다른색을 띤다.
원 인	①적, 황등의 Lake안료나 염료를 포함한 하도의 경우 ②Tar나 아스팔트계의 하도의 경우
방 지	①하도를 용해하지 않은 신나를 이용한 다른 수지계의 도료를 Sealer로서 칠한다. ②알미늄페인트나 MIO도료와 같은 안료와 같은 안료를 포함하는 도료를 칠한다.
조 치	①의 원인은 최근에는 작다.

결함내용	변색 ( Bleaching )
현 상	도료의 변색
원 인	기후나 화학적 영향에 의한 변색
방 지	화학적 환경에 견딜 수 있는 안정된 색상의 안료나 system을 사용.
조 치	변색된 도료제거나 표면을 벗기고 좀 더 안정된 coating system을 사용하여 재도장.

결함내용	블룸 ( Bloom )
현 상	꽃이 피는 것처럼 페인트 도막 표면에 흐릿함을 남긴다. 결과적으로 색상의 흐릿함과 광택의 저하이다.
원 인	페인트 도막은 대부분의 경화된 에폭시 아민 현상에서 경화중 응축이나 습기에 노출되어 있다.
방 지	올바른 환경 상태하에서 시공, 관리하고 좋은제품을 사용한다.
조 치	깨끗한 천이나 적당한 세척용 요제로 Bloom을 제거하고 필요하다면 하도/상도에 좋은 제품으로 코팅한다.

결함내용	오렌지 필 ( Orange peel )
현 상	Spray도막에 밀감 모양의 요철이 발생 하는 것
원 인	①도료 점도가 높다. ②신나의 용해력이 부족 ③Gun의 속도가 빠르거나 너무 가까울때
방 지	①전용 신나로 적정점도로 한다. ②다액형 도료의 경우에는 Pot life가 지난 고점도의 도료는 사용하지 않는다.
조 치	현저하게 심하지 않는 경우에는 문제되지 않는다.

결함내용	안료침강 ( settlement Caking )
현 상	도료중의 안료가 용기의 밑바닥에 가라앉아 딱딱하게 굳어지는 상태를 말한다.
원 인	①저장기간과 함께 무거운 안료가 바닥으로 가라 앉기 쉽다. 녹방지 안료나 Zinc rich paint는 특히 침전하기 쉽다. ②캔을 열때는 희석하지 않고 그대로 칠할 수 있도록 한 점도가 낮은 도료
방 지	①오래된 Lot부터 사용한다. 제조시에 성능에 악영향이 없는 침강 방지제를 첨가한다. ②필요 이상을 희석시킨 도료는 사용하지 않는다.
조 치	①품질적으로는 충분하게 교반하면 완전하게 원래의 상태로 돌아간다. ②도장시에는 용제를 더하기 때문에 사용중에 재침전되지 않도록 교반기를 작동시켜 두는 것이 바람직하다.

결함내용	주름 ( Wrinking,Rivelling,Shrivelling )
현 상	단독 도막 또는 중복 도장시, 건조 과정에서 도막에 주름이 생기는 현상
원 인	①도막이 두터워서 윗부분만 말라올 때 ②하도의 건조가 불충분 할 때 ③직사광선이나 급격한 가열 ④과잉 건조체 및 선택 잘못 ⑤수지 성분의 과소나 오일 부적당 ⑥건조가 빠른 용제 사용 ⑦상도 도료의 신나 용해성이 지나치게 강할 때
방 지	①적당한 도막 두께로 도장할 것 ②충분히 건조 후 도장할 것 ③직사광선을 피하고 온도를 맞출 것 ④Mn, Co는 주름발생이 쉬우므로 Zn을 첨가할 것 ⑤증발 속도가 빠른 용제의 사용금지 ⑥용해력을 조절할 것
조 치

결함내용	주 름 ( Tailing )
현 상	산화 중합형 도료를 도장하였을 때에 표면만 건조하여 주름이 발생하는 것
원 인	①너무 두껍게 도장 ②Drier(특히 Mn,Co)가 너무 많다. ③하도의 건조가 불충분하다.
방 지	①두껍게 도장하지 않는다. ②Drier의 종류를 바꿔(Pb를 늘인다), 양을 가감한다. ③하도 건조를 충분하게 한다.
조 치	성능적으로는 큰 피해가 없지만, 외관이 나빠진다. 정도가 심할 때는 페이퍼로 문지르거나 긁어내고 재차 도장한다.

결함내용	접착불량 ( Adhere failure )
현 상	하도나 그 및의 페인트 층과의 접착이 불량이다.
원 인	표면 오염이나 응축
방 지	표면을 깨끗이 하고, 건조 오염 인자로 부터 피하고 표면을 적당한 상태로 유지. 올바른 페인트 설명서를 참조.
조 치	접착 불량 범위에 따라 결함이 있는 부위를 제거하고 올바른 페인트 설명서를 이용하여 적당한 상태로 유지.

결함내용	크레이터링 ( Cratering )
현 상	도막 여기저기에 분화구와 같은 요철이 생기는 현상으로 얼룩
원 인	①피도면에 물, 기름, 실리콘등의 이물질이 묻어 있다. ②하도의 건조가 불충분 ③피도면과 도료의 온도차이가 심하다.
방 지	①피도면을 깨끗이 청소, 필요하면 도막을 손상시키지 않는 신나로 닦는다. ②충분하게 건조시킨다. ③levelling제의 첨가
조 치	주변 오염이 원인이라면 청소를 깨끗이 하고 재도장한다.

결함내용	크래킹 ( Cracking )
현 상	도막 상에 불규칙한 선을 그어 놓은 듯이 갈라지면서 속이 패이는 현상
원 인	①도료를 충분히 혼합하지 않고 사용 했을 경우, 상도 도막을 너무 두껍게 도장할 경우에 발생 가능 ②하지 도료로 사용된 도료가 용제 흡수력이 강할 때 충분한 건조 시간을 주지 않은 상태에서 도장을 한 후, 강제 건조시 흡수되었던 용제가 팽창과 증발에 의해 발생할 수 있다. ③외부 조건에 의한 자연적인 Degradation '- 자외선에 의한 Damage 및 도막의 노화 '- 외부 충격에 의한 Damage
방 지	도장간에 적절한 건조 시간을 주며, 규정 도막 두께를 준수하며 도료 사용전에 충분히 교반하여야 한다.
조 치	자외선 흡수 첨가제를 사용한다. 배합의 Well Design(PVC 고려)

결함내용	티(먼지, 이물질)
현 상	도막의 표면에 돌기물이 생기는 것
원 인	지촉 건조까지의 도막에 이물질이 부착되어 외관을 오염시키는 현상
방 지	①티, 먼지, 이물질이 생기지 않도록 항상 청결히 하고, 도장시는 물을 뿌려 먼지 등이 날아다니지 않도록 해야 한다. ②도장실의 휠터는 정기적으로 교체하며, 항상 모든 요인을 청결히 하는 습관을 가져야 한다.
조 치	도료는 사용하기 전에 여과하는 것이 좋다.

결함내용	탈색 ( Fading )
현 상	태양빛이나 기후애ㅔ 노출되어 페인트 색상의 변색이나 단계적 감소. 광택의 저하도 포함. 몇 몇 상황에서 분말 표면을 제외하고 chalking과 비슷하다. 습기 존재에도 가속되는 경향이 사라진다.
원 인	부정확한 착색. 착색 안료 사용. 대기 오염. 침투성의 하부.
방 지	탈색과 자외선에 저항력이 있는 도장법을 사용.
조 치	표면을 벗겨내고 청결히 한다음 빛에 안전한 도장법 시행.

결함내용	핀홀 ( Pin Hole )
현 상	도료를 도장하여 건조 후에 도막에 바늘로 찌른듯한 조그마한 구멍이 생긴 현상
원 인	①하도도막에 이미 핀홀이 있고, 그 이에 도장시 ②급격한 가열 ③용제의 증발이 너무 빠를 때 ④두꺼운 도막의 급격한 가열
방 지	①하도를 검토하고 퍼티로 보수한 후에 사도 도장한다. ②급격한 가열을 피한다. ③규정신나를 사용 ④규정의 도막두께로 도장할 것
조 치

결함내용	피 막 ( Skinning Fish-Eye )
현 상	유성, Alkyd 도료의 표면이 캔용기속의 공기로 산화건조 해서 Skin-ning 됨. 도료의 표면층에 불용성의 피막이 발생하는 현상.
원 인	①Skinning방지제의부족 또는 건조제의 과잉 ②캔용기내의 공간이 너무 많아 산소의 내장량이 많다. ③사용하고 남은 도료를 밀봉하지 않은채 방치했다.
방 지	①Skinning방지제와 건조제의 균형을 맞출 것 ②알맞은 용기사용 또는 질소로 공기를 바꾼다. ③밀폐 아니면 새 용기에 넣는다. 단 시간이라면 신나 사용
조 치	①주걱으로 캔주위를훑어 캔덩어리 채로 끄집어 낸다. ②잘게 부서졌으면 채로 친다. ③아주 심할때는 폐기시킨다.

결함내용	프로큘레이션 ( Floculation )
현 상	느슨하게 응집된 안료의 현상은 도료원료내에서 덩이 진다.
원 인	일정한 형식이 없는 안료 분산은 안료 뭉침 현상의 요인이다. 부적절한 신나나 혼합불량
방 지	적당히 형식화되고 섞여진 제품 사용. 알맞은 신나사용.
조 치	보이는 솜모양의 덩이진 코팅을 제거한다. 표면을 벗기고 깨끗이해서 적절히 형성화 되고 혼합된 도장법으로 도포.

결함내용	필러폼 ( Filiform )
현 상	예측하지 못하는 부식에의 위협. 얇은 래커칠 밑에서 발생하고 해드나 점에서 커온 다른 코팅 도막에서 일어 나고, 종종 얇게 전기 도금된 오래된 통조림 캔에서 볼수 있고 뿐만 아니라 도장된 알루미늄이나 다른 표면에서 볼수 있다.
원 인	금속 하부의 오염이나 코팅의 손상은 끝에서 성장하는 부식셀에 의해서 행해지고 코팅 하부에서 발전한다.
방 지	도료 도포전 하부에 존재하는 어떤 오염도 없게 하라.
조 치	부식물의 모든 흔적과 부착된 코팅을 제거. 벗기고 깨끗이 한 후 제조자의 조언에 따라 도장.

***** 이자료는 coatings.com에서 발췌 하였습니다. *****

1.증착코팅의 기원

증착 거울 코팅은 Pole과 Pringshen에 의해 1912년에 시도하였다. 그러나 더욱 효과적인 진공펌프, 그리고 증착원을 위한 성분에 열을 가하는 텅스텐이 개발되었을 때인 1930년대까지 고밀도 증착기술은 거울 코팅을 만들어 내기 위한 실제적인 방법이었다. 금속 필름을 반사하는 고밀도의 증착을 위한 만족적 기술의 진전을 향한 중요한 공헌은 Ritschl, Strong, Cartwright, Willams 그리고 Auwaeter에 의해 1930-1937년 사이에 있었다. 이 기간의 가장 중요한 진전은 순수하게 증착된 알루미늄 필름을 만들어 낸 실제적 방법인 Strong의 발견이었다. 그리고 그것은 요즘 전면 거울 코팅을 위해 가장 광범위하게 사용된다. 거울의 유용함을 크게 증가시켰던 그런 더욱 최근의 진보는 거울 코팅, 선택적 반사 필터 거울 그리고 진공 자외선에서 크게 증가된 반사율의 반사 코팅의 발견의 반사율 증가면 필름, 그릭 보호층 개발이었다.

2. 진공증착

진공증착이란 진공 중에서 금속이나 화합물을 증발시켜, 증발원과 마주 보고 있는 상대표면에 박막을 만드는 것을 말한다.

이 방법의 특징은 다음과 같다.
(1) 장치 전체의 구성이 비교적 간단하다.
(2) 매우 많은 물질에 쉽게 적용할 수 있다.
(3) 박막이 될 수 있는 메커니즘이 비교적 단순하기 때문에, 박막 형성에 있어서 핵 생성이나 성장의 이론과의 대응을 하기 쉽다.
(4) 박막을 만들 때, 열적, 전기적 번잡함이 작기 때문에, 박막 형성시의 막의 물성 연구에 적합하다.
(5) 열역학적으로 평형의 조건에서 되는 물질과 다른 결정 구조를 지닌 물질이나 다른 성분비를 지닌 화합물을 만들 수가 있다.

한편, 결점으로는 다음과 같은 것을 들 수 있다.
(1) 만들어진 박막과 기판의 면과의 사이의 접착이 약할 때가 많다.
(2) 만들어진 박막의 구조가 민감한 성질에 대한 재현성이 나빠, 물성을 이용한 소자 등의 신뢰성이 부족하다. 이것은, 어떠한 제작법으로 만든 박막에 대해서도 말할 수 있는 것이지만, 진공증착 막에서 특히 심하다.
(3) 증기압이 낮은 물질에 대해서는 적용하기 어렵다.
(4) 물질을 증발시키기 위한 히터의 재료가 함께 증발하고, 박막 중에 불순물로서 혼입하는 수가 있다. 그 외, 진공 장치 중의 잔류 가스 분자도 불순물로서 박막 중에 들어갈 염려도 있다.

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[펌] 엔지니어링플라스틱 | My자료실

2005/06/22 11:08

http://blog.naver.com/ljk8270/14199642

출처 : 해피데쉬의 행복세상

장기내열성에 의한 분류

그레이드	약 어	명 칭
범용플라스틱	PVC	염화비닐수지
	PS	폴리스티렌
	HDPE	고밀도폴리에티렌
	PP	폴리프로필렌
	ABS	아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌공중합체수지
A그룹 (범용엔지니어링) 플라스틱)	POM	폴리아세탈
	PPO	폴리페닐렌옥사이드
	PPE	폴리페닐렌옥사이드
	PAm	폴리아미드(나일론)
	PC	폴리카보네이트
	PBT	폴리부틸렌텔레프탈레이트
B그룹 (고성능엔지니어링	U	U폴리머
	PS F	폴리술폰
	PPS	폴리페닐렌설파이드
	PEI	폴리에테르이미드
	PES	폴리에테르술폰
	PAR	폴리아릴레이트
	PEEK	폴리에테르에테르케톤
	PTFE	4불화에틸렌수지
C그룹 (초내열성엔지니어링 플라스틱)	PAI	폴리아미드이미드
	PI	폴리이미드

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엔지니어링플라스틱과 강화재료

/	유리섬유	카본섬유	무기필러
기계적성질	/	/	/
인장강도	증가 O	대폭증가 O	증가 O
인장파단신장률	감소 X	감소 X	감소 X
굽힘탄성률	증가 O	대폭증가 O	증가 O
IZOD충격치	증가 O	증가 O	감소 X
테이퍼마모	증가 X	증가 X	증가 X
열적성질	/	/	/
열변형온도	상승 O	상승 O	상승 O
선팽창계수	감소 O	감소 O	감소 O
전기적성질	/	/	/
체적고유저항	±	감소±	±
절연파괴전압	±	±	±
유전율	±	±	±
기타의성질	/	/	/
비중	증가 X	증가 X	증가 X
흡수율	감소 O	감소 O	감소 O
성형수축률	감소 O	감소 O	감소 O
同上의이방성	증가 X	증가 X	감소 O
코스트	증가 X	증가 X	±

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플라스틱의 연속사용온도

플라스틱(유리%)	연속사용온도
	(°C)	(°F)
PET(40)	130	266
PA6-6(50)	140	284
PSF(40)	150	302
PESF(40)	175	347
PPS(40)	180	356
PASF(0)	185	365
PI(30)	200	392
POB(0)	200	392
PAI(0)	210	410
FEP(20)	210	410
PTFE(25)	260	500

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엔지니어링 플라스틱 수축율

수지명	수축율
PS	0.3~0.6
ABS	(G) 0.2~0.4
PP	(G) 0.4~1.0
PMMA	0.2~0.7
PA	(6) 0.5~1.5
	(66) 0.8~2.2
	(G) 0.4~0.8
POM	1.8~2.0
	(G) 0.2~0.6
PC	0.5~0.7
	(G) 0.2~0.5
PBT	1.1~2.4
	(G) 0.3~0.9
강화PET	0.2~0.9
PPO	0.5~0.7
	(G) 0.1~0.5
PPS	0.2~0.25
폴리아릴레이트	0.8~1.1
폴리에테르설폰	0.2~0.6

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엔지니어링 플라스틱의 물성

성질	단위	ASTM	PA6	PC	POM	PET	PBT	PPO	PSF	PAR
인장강도	kg/cm2	D1708	820	650	620	730	560	680	720	750
신 도	%	D1708	200	130	70	200	250	60	100	60
인장탄성율	103kg/cm2	D1708	28	25	29	21	22	25	25	20
압축강도	kg/cm2	D695	910	750	1,120	1,015	850	1,100	980	960
굽힘강도	kg/cm2	D790	980	900	910	1,170	870	950	1.100	950
굽힘탄성율	103kg/cm2	D790	23	25	26	28	24	25	27	19
충격강도	kg,cm/cm	D256	5.4	65	8.7	4.4	4.0	25	6	*38
경 도	아이조트노치브록크웰	D785	..
열전도율	104cal/sec/cm2/°C/cm	/	5.8	4.6	5.5	6.9	/	5.1	-	-
비 열	cal/°C/g	/	0.4	0.28	0.35	0.28	0.55	0.32	0.31	-
열팽창계수	10-5cm/cm2/°C	D696	8.3	6.6	8.5	6.0	8.8	5.2	5.6	-
열변형온도	°C	D648	..
	18.6kg/cm2	/	98	140	110	85	58	130	168	164
	4.6kg/cm2		180	143	158	185	150	140	182	-
연속사용온도	°C	/	110	120	104	120	110	104	168	-

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엔지니어링 플라스틱의 광학적 성질

플라스틱		광선투과율 Tt	굴절율 Nd	아이조드충격치 cm.kgf/cm	하중휨온도 °C
종류	상품명
PMMA	CR-39 Lucitel47 PLEXIGLAS V,M1-7	89~90 92 91	1.50 1.491 1.49	12.5~15.2 1.9 2.1	140 92 75~88
PS	/	88~90	1.59	1.4~2.8	70~100
AS	Litac100-PC	90	1.57 1.5695	13.6~16.3	80~95
MS	MAS20(다이셀)	90	1.5677	1.5~2.5	85~95
PMP	TPXMX001	>90	1.466	0.3~12	40.5
PC	Lexan101,103 Panlite L 1225Y	86~89	1.586 1.5695	12~16	129~138
PA	Amidel TN540	85	1.535	5.9	124
EP	Isochemrez TransLV	/ 96	/ 1.53	/ 8.7	/ 100
PEI	Uitem1000(GEP)	/	1.558	5.4	200
PES	Victrex20P(ICI)	70.5~74.2	1.650	8.7	203

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플라스틱 내산성 내알카리성 비교

내 산 성	내알카리성
저항성이 크다	저항성이 크다
..불소수지(테프론,PTFE,PFE,PFA,	..불소수지(테프론)
..CTFE,ETFE 등)	..PPS
..폴리페닐렌설파이드(Ryton:PPS)	..m-PPE(PPO)
..폴리에테르술폰(Vectrex:PES)	..AS,PS
..폴리술폰(PSF)	..PSF
..변성폴리페닐렌에테르(m-PPE/PPO)	..PES
..폴리아미드이미드(토론:PAI)	..PMP(TPX)
..폴리에테르이미드(Ultem:PEI)	..초고분자량 폴리에틸렌
..폴리에테르에테르케톤(PEEK)	..(UHMWPE)
..PVC	..불소수지(PE-CTFE,ETFE등)
..액정폴리머(Xydar,LCP)	..에폭시수지
..실리콘	..폴리에틸렌,폴리부틸렌
..에폭시수지	..(PE,PB)
..폴리에틸렌,폴리프로필렌(PE,PP)	..폴리아미드(PA)
..염화비닐(PVC)	..PA612>PA66>PA6
약간 영향이 있다	약간 영향이 있다
..폴리이미드(Vespel:PI)	..폴리플루오르화물비닐리덴(PVDF)
..폴리메틸펜텐(TPX,PMP)	..폴리플루오르화물비닐리덴(PVDF)
..폴리메틸펜텐(TPX,PMP)	..폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)
..폴리스티렌,ABS(PS,ABS)	..실리콘(SI)
..폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)	..폴리에스테르일레스토머(TPEE)
..폴리플루오르화물비닐리덴(PVDF)
..PS-올레핀블록코폴리머
..고밀도폴리에틸렌(HDPE)
..폴리올레핀일래스토머(TPO)
침해받는다	침해받는다
..폴리아세탈(POM)	..폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)
..폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)	..폴리카보네이트(PC)
..폴리카보네이트(PC)	..폴리아릴레이트(PAR)
..폴리아미드(나일론PA)	..강화폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)
..아이오노머(살린)	..폴리에테르이미드(PEI)
..폴리아릴레이트	..폴리이미드(PI)
..(방향족,폴리에스테르,에코놀)	..페놀수지(PF)
..폴리에스테르일래스토머(PEE)	..폴리아미드이미드(PAI)
..페놀수지(PF)	..폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)
	..폴리아세탈코폴리머
분해한다	분해한다
..셀룰로오스계 수지	..폴리아세탈호모폴리머
..멜라민수지(MF)	..셀룰로오스계 수지
	..폴리올레핀일레스토머(TPE)

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엔지니어링플라스틱의 장단점

나이론의 장점	나이론의 단점
• 내충격성이 뛰어나다	• 흡수성이 좋아 치수변화가 있다
• 마찰.마모 특성등이 뛰어나다	• 연화하며 전가절연성이 떨어진다
• 전기특성.저온특성이 뛰어나다	• 건조상태에서는 충격에 약하다
• 내약품성이 뛰어나다	• 열가공의 온도범위가 좁다
• 흡수성이 커서 차수변화가 크다	• 미건조에 의한 열분해
• GF강화그레이드는 흡수의 영향이적다	• 성형수축률이 크다
• 자기소화성이 있다	• 내열의 하중 의존성이 크다
POM의 장점	POM의 단점
• 기계적성질이 뛰어나다	• 결정화도가 높은 투명품을 얻을 수 없다
• 피로성 내크리프성이 뛰어나다	• 휨,싱크마크 생기기 쉽고,성형수축 높고 타기쉽다
• 마찰 마모특성등이 뛰어나다	• 접착성,열안정성,내후성이 나쁘다
• 내약품성이 뛰어나다	• 강산강알카리에 침식되기 쉽다
• 내열성이 좋다	• 열가공 융착이 곤란하고 충격강도가 낮다
	• 비등점의 물에서 가수분해된다
PC의 장점	PC의 단점
• 내충격성이 뛰어나다	• 피로와 반복충격에 약하다
• 내열성,저온특성이 뛰어나다	• 자기윤활성이 없다
• 투명하고 내후성,내광성이 뛰어나다	• 내열성,내열수성이 나쁘다
• 전기특성,치수안정성이 뛰어나다	• 알카리에 약하고 고온에서 가수분해를 일으킨다
• 내크프리성이 뛰어나다	• 약용제,열,성형,삐뚤어짐등으로 응력균열을 일으킴
• 성형수축률이 적다	• 마찰계수가 크다
	• 노치붙임,충격강도의 하중의존성이 크다
변성PPE의 장점	변성PPE의 단점
• 내열성이 뛰어나고 자기소화성이 있다	• 투명그레이드는 불가능하다
• 여러가지 내열레벨의 것을 공급할수 있다	• 내광,변색성이 나쁘다
• 내수성,기계적성질이 대단히 뛰어남	• 용도에 의해서는 내열성,내충격성의 개량이 필요함
• 전기특성이 뛰어나며 비중이 작다	• 유기용매유등에 녹는다
• 성형수축률이 작아서 성형성이 양호하다	• 내솔벤트 크래크성이 좋지않다
• 유기용제엔 녹는데 산.알카리엔 안정적임
PBT의 장점	PBT의 단점
• 성형성이 뛰어나다	• 내열수성이 나쁘다
• 내열성,내열노화성이 뛰어나다	• 내알카리성이 나쁘다
• 내피로성이 뛰어나다	• 염소화탄화수소에 녹는다
• 마찰,마모특성이 뛰어나다	• 휨변형이 크다
• 전기특성이 뛰어나고 내후성이 좋다	• 이방성이 크다
• 뛰어난 난연그레이드를 공급할 수 있다	• 충격강도가 작다
• 흡수성이 작다	• 성형수축율이 크다
• 내약품성이 좋다	• 내열의 하중의존성이 크다
GE-PET의 장점	GE-PET의 단점
• 기계적성질이 뛰어나다	• 고온이나 산알카리중에서 가수분해한다
• 내열성이 뛰어나고 크리프 피로가 적다	• 유리강화타이프의 공통성으로서 성형수축률,강도 ..에 방향성이 있다
• 전기특성이 뛰어나고 온도의 영향이 작다
• 내후성이 뛰어나고,흡수성이 작다	• 성형성이 좋지않다
• 유기용매기름에 견디고 약산에 견딜수 있다
불소수지PTFE의 장점	불소수지PTFE의 단점
• 내열특성이 좋고 저온에도 강하다	• 강도가 작다
• 내약품성이 플라스틱중에서 가장 뛰어나다	• 변형하기 쉽다
• 흡수열이 0이고,비점착성이다	• 성형성이 나쁘고 사출이나 압출이 곤란하다
• 내후성이 뛰어나게 좋다	• 접착,인쇄등 표면처리가 가능하다
• 마모계수가 낮다	• 치수안정성이 좋지않다
• 자기윤활성이 있다
PPS의 장점	PPS의 단점
• 내열성이 높다(보통240°C강도는 제외)	• 성형조건이 까다롭다(인장,웰드강도등)
• 치수안정성이 좋다	• 선팽창계수의 온도의존성이 크다
• 자기소화성이 있다	• 약하다
	• 2차가공성이 나쁘다
폴리술폰PSF의 장점	폴리술폰PSF의 단점
• 내열수,스팀성이 좋다	• 강산에 녹는다
• 자기소화성이 있다	• 유기용제에 녹는다
• 치수안정성이 좋다	• 내자외선성이 나쁘다
• 투명하다	• 충격강도의 노치의존성이 크다
	• 유동성이 나쁘다
폴리에테르술폰PES의 장점	폴리에테르술폰PES의 단점
• 자기소화성이 있다	• 내후성,흡수성이 있다
• 투명하다	• 극성용매에 녹을 수 있다
• 내열성이 뛰어나다	• 노치부의 내충격성이 약하다
• 내열수,스팀성이 좋다	• 강산에 녹을 수 있다
• 내크리프성이 있다	• 성형성이 좋지않다
폴리아릴레이트PAR의 장점	폴리아릴레이트PAR의 단점
• 내열성,내후성이 좋다	• 유기용제에 녹을 수 있다
• 치수안정성,가스밸리어성이 좋다	• 스트레스크랙성이 나쁘다
• 난연성이 있다
폴리이미드PI의 장점	폴리이미드PI의 단점
• 치수안정성,내마모성이 좋다	• 알카리 고온시,산에 녹을수 있다
• 자기소화성이 있고,내열성이 뛰어남	• 흡습성이 높아,치수변화,HDT의 저하를만듬
• 내방사선성이 양호하다	• 무르다
PEEK의 장점	PEEK의 단점
• 내열성으로 자기소화성이 있다	• 결정화가 불충분할때 아세톤등에 의한 크랙발생
• 내열수,스팀성,내약품성이 좋다	• 성형수축률이 크다
• 대단히 강하고,내방사선성이 있다
LCP의 장점	LCP의 단점
• 내열성,유동성이 좋다	• 특성에 이방성이 있다
• 치수정밀도가 좋다	• 웰드강도가 약하다
PEI의 장점	PEI의 단점
• 내열성,내후성이 좋고,내약품성이 있다	• 성형성이 나쁘다
• 내방사선성,난연성,내가수분해성이 있다

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[최영진]

잘보고 스크랩 해갑니다~

[한동희]

좋은자료 감사합니다.

[허준우(정읍)]

땡큐~~

[김대복(광주)]

좋은 자료 감사합니다. 퍼갑니다~

[이돈균(인천)]

좋은 자료 잘 봤습니다. 감사합니다. 담아갈께요~~~~