고해상도 인쇄를 위한 최적의 스크린 제판

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	고 해상성 인쇄를 위한 최대의 도전은 "optimal" stencil 이 무엇인가를 정의하고 그것의 특성을 인쇄에 적용하는 일이다. 스크린 인쇄 적용 범위가 상당히 광범위하고 그에 따른 완벽한 제판에 대한 정의를 내리기가 어렵기 때문에, 가장 기본적인 제판과 그에 따르는 인쇄 영향에 대하여 알아 보기로 한다.
	제판 방법의 분류, 3가지 방법으로 나눈다.
	장점 : 1. 작업 방법이 빠르다. 2. 고 해상성 (highest resolution) 3. 노광 타임이 빠르다. 단점 : 1. low chemical/mechnical resisitance, 짧은 인쇄 횟수에만 적용 가능 2. narrow processing latidude 3. requires chemical processing 4. narrow exposure latitude * 간접 제판법에 관해서는 추후에 기술하기로 한다. 장점 : 1. fast processing 2. defined thickness and stencil smoothness, leading to application consistency 단점 : 1. 수명이 제한됨( 습기, 온도의 영향에 민감 ) 2. 내 용제/내마모성이 직접 유제법의 제판보다 약하다. - 이 문제는 업계에서 상당한 논란거리임에 틀림없지만, 물로 부착했을 때의 문제 일 수 있고, 유제 부착법 또는 유제 보강법의 제판은 아무 문제가 되지 않는다. 3. 단순 비교시 가격이 비싸다. 3. Direct emulsion 장점 : 1. 내 용제/마모성이 좋다. 2.제판 두께, 표면의 평탄도 등에 있어 넓은 범위를 갖는다. 3. 가격 저렴 ( 1 & 2 의 제판 재료에 비해 ) 단점 : 1. 작업 시간이 길다.
	- 당연히 깨끗한 환경과 깨끗한 스크린이 좋은 제판을 위해 필수적이다. - 기본 측정 장비가 필요하다. 즉 텐션게이지와 두께측정기가 필수적이다. 그리고 기타 노광체크 필림 등, 적정 제판인지를 판단할 수 있는 기타 측정장비가 필요하다. - 측정의 기본방향은 잉크 빠짐 특성, 인쇄특성, 제판의 저항성 등에 주안점을 두어야 한다. - stencil resistance는 크게 두가지 저항성으로 구분한다. 1. Chemical resistance - 내용제성이란 제판이 인쇄 중에 잉크나 세정 용제의 영향을 받지 않고 그대로 유지되는 능력을 말한다. - 수성 잉크 사용의 제판은 내수성 제판을 요구한다. 흔히 내수성 유제/필름을 사용하고 강막제 처리를 한다. 2. Mecanical resistance - 인쇄중 물리적인 압력에 견딜 수 있는 제판의 내구성을 의미한다. - 직접 유제법의 제판이 물로 부착된 필림법 제판 보다 내구성이 좋다. 그 이유는 유제가 마치 캡슐처럼 망사를 감싸고 있기 때문에, 망사 위의 제판이 단단히 메쉬를 잡고 있기 때문이다. - 유제 필림을 사용하는 경우 내구성 향상을 위해서는, 유제 사용에 의한 필림 부착으로 내구성을 향상 시킬수 있다. copying properties는 세부적인 상을 재현시키는 제판의 능력으로 말할 수 있으며, 인쇄제품 의 화학구조와 고유품질과 직접적으로 관련이 있다. 인쇄성에 영향을 줄 수 있는 주요 제판 변수(screen making parameters)는 다음과 같다. * dryness of the coated screen * environmental cleanliness * stencil application method` * quality of exposure lamp/system * spectral output of exposure system * duration and degree of exposure * quality and use of screen making products * quality and density of artwork/film positives * developing pressure, throughness, and duration ink transfer란 제판으로 부터 피인쇄체에 정확히 잉크가 떨어지는 것을 말한다. 인쇄중에 스퀴지는 두가지 임무를 수행한다. 1. 제판의 오픈된 부분에 잉크를 채우는 일 2. 스크린과 피인쇄체를 접촉시키는 일 실질적인 인쇄나 잉크 전이는 제판이 피인쇄체로 부터 떨어질 때 발생되고, 잉크가 제판 보다 피인쇄체에 더 큰 접착력을 가질 때 인쇄가 이루어진다. 제판 상태가 좋을수록 잉크 빠짐이 쉬워진다. 성공적인 인쇄가 되기 위해서는, 피인쇄체 위에 제판 이미지가 정확히 재현 되어야 한다. 정확한 잉크 전이를 위한 제판의 두가지 변수는 emulsion buildup 과 stencil smoothness이다. 유제 두께를 의미한다(emulsion-over-mesh height 즉 EOM). Ink then flows around and under unblocked thread fibers to the edges of the stencil. 만약 유제 두께가 없거나 너무 작으면 어떤 현상이 일어날까? 망사의 매듭 부분이 피인쇄체에 닿게 되고, 이것이 잉크가 제판 모서리에 완전하게 도착 하는 것을 방해하게 되어 인쇄중에 pattern의 void나 detail의 loss로 나타난다. 너무 얇은 유제 두께는 약한 제판을 야기한다. 메쉬 오프닝에 걸쳐있는 제판은 현상이나 인쇄 중에 견딜 수 있는 충분한 기계적인 저항 력이 필요하다. EOM이 두꺼울수록 제판 이미지에는 더 큰 지지를 주지만 fine detail의 인 쇄는 그만큼 곤란해 지는 것이다. 따라서, 제판이 두꺼워지면 인쇄되는 이미지도 그만큼 커져야 하는데, 두껍고 좁은 잉크층을 인쇄하는 일은 상당히 어렵기 때문에 fine details을 인쇄하려면, thinner stencil이 필요하다. 그러므로, 적정한 EOM 선정이 그만큼 중요하다고 하겠다. 이상적인 EOM 결정 For meshes of 305 threads/in. and above Medium detail: EOM= 7-10microns(E/MR=15-20%) Fine detail: EOM= 5-7microns(E/MR=10-15%) E/MR=EOM /mesh thicknes
	흔히 Rz value라고 부른다. Rz value를 인쇄와 관련시켜 보면, 잉크는 제판 오프닝에 채워지고 stencil edge로 흐른다. 만약 스퀴지 스트로크 중에 제판의 에지 부분이 완벽하게 피인쇄체에 닫지 않는다면, 잉 크는 제판 에지부분을 넘어서서 흐르게된다. 제판 에지 부분을 따라서 접촉이 완전하지 않으면, printed edge는 뒤틀리고 부정확한 이미지가 제현된다. 낮은 Rz를 구현함으로서, 제판은 인쇄도중 피인쇄체에 대하여 완벽한 gasket을 형성하게 되고, stencil edge 밑으로 흐르는 것을 방지한다. 당연히 제판이 smooth할수록 더 좋다. 만일 피인쇄체 자체의 표면이 거칠다면, 제판은 피인쇄체의 높은 곳, 낮은 곳에 접촉하게 되고, 이것은 stencil edge 밑으로 잉크 흐름을 야기한다. 만일 극단적으로 제판과 피인쇄체의 표면이 smoothness하다면, 정전기 현상으로 인해 이 두개의 분리에 어려움을 겪게된다. 이런 경우엔 예외적으로 거친 제판이 필요할 것이다. 일반적으로, 제판과 피인쇄체의 Rz의 합계는 12-14micron이 되어야 한다. 거친 피인쇄체와 smooth stencil 이 결합되고, 또 반대의 결합도 가능하다. Capillary film으로 Rz 를 줄일수있다. 직접 유제의 경우에는 코팅에 의해 EOM과 Rz 값을 control한다. 스크린에 유제를 코팅하고 건조시킬 때, 수분이 증발된다. 결론적으로, 건조된 코팅은 망사 표면을 따르게 되고, 이것이 표면을 거칠게 한다. 제판 표면은 언덕(knuckles)과 계곡(mesh opening)의 패턴을 갖는다.
	이런 경우 재 코팅을 통해 Rz value를 줄일 수 있다.
	직접 유제를 사용할때, 제판 두께를 올리기 위해서 base coating부터 시작한다. 다음에 smooth 표면을 위해 스퀴지면 코팅을 시도한다. 즉 base 또는 wet-on-wet 코팅이 처 음에 시도되어야 한다. 유제가 완전히 스퀴지 면에 침투되어 스퀴지면이 반짝거릴 때 까지 인쇄면에 여러번 코팅 해야 한다. 도포할 때는 스크린을 돌려서 코팅해서 유제가 골고루 코팅되도록 한다. 두꺼운 제판인 경우 건조는 인쇄면이 아래로 가도록 수평 건조가 이상적이다. 초기의 인쇄면 코팅은 상대적으로 두꺼워야 한다. 왜냐하면 코팅 두께의 50-70%가 건조 중, 증발하기 때문이다. 두꺼운 제판의 바켓트는 round-edge 바켓트가 이상적이다. 고메쉬의 경우에는 상대적으로 유제가 스퀴지면에 침투하기가 곤란하기 때문에 최소 두께 를 위해 여러번 코팅이 필요하다. Rz 를 최소화 하기위한 코팅법 - face coating법: sharp-edged coating 바켓트로 인쇄면에 잉여 유제층을 형성하게되는데, 이 것은 제판의 peaks 부분에 유제를 덜 입히고 valleys 부분에 유제를 많이 도포하는 것이다. 이 방법으로 최소 도포로 제판이 smoother 해 진다. 즉 base coating 은 스퀴지면에 둥근 바켓트로 여러번 코팅하는것이고, face coating은 얇은 바켓트로 인쇄면에 1-4회 코팅하는것이다.
	capillary film의 각각의 EOM과 Rz value를 테스트 하는것은 간단하다. 각각의 두께의 필림을 같은 메쉬에 적용시키면 된다. 참고로 fine-detail 인쇄를 위해서는 10-15micron 부터 적용한다. 특정 유제로 EOM과 Rz value를 테스트 하려면, step coating을 적용한다. 먼저 인쇄면에 여러번 코팅한다, 스퀴지면이 반짝일때까지.(1-4 코팅) 스크린을 뒤집어서 스퀴지면에 완전히 1회 코팅. 두번째 코팅은 밑에서 부터 위로 1/3 코팅, 세번째 코팅은 2/3까지 코팅. 그다음에는 건조. 건조된 스크린을 처음 코팅 했던 방향의 시계 방향으로 90도 돌려서 얇은 바켓트로 스크린의 밑에서 부터 코팅 1/4 까지만 코팅 한다. 두번째 코팅은 1/2 까지 코팅.