A) 03분반 게시판 93번 게시글인 김진영 학우의 식스시그마 성공사례 기사에 흥미를 가지게 되었다.
6시그마라는 경영혁신은 1980년대 제조업에서의 품질 불량 고전을 타개하기 위해 전략적 시도로 시작되었는데 내가 GE의 6시그마 사례에 관심을 가지게 된 이유는 이 접근법을 판매, 인적자원, 고객 서비스, 재무 서비스 등 비제조업 부문에 적용시켜 식스시그마 경영을 성공적으로 이루었고 이것을 일반화 시켰기 때문이다. 그리고 이러한 일반화의 성공으로 6시그마의 가치는 매우 크게 증가하였고 현재 다양한 곳에서 유용하게 사용되고 있는 기법 중 하나로 여겨진다.
※기사내용
‘6시그마’경영과 ‘불도저식 경영’ 다시 보는 잭 웰치...
1. 20년간 매출 4배·시총 30배 키워
웰치 전 회장은 CEO가 되자마자 ‘불도저식 경영’으로 혹독한 구조 조정을 시작했다. 실적 하위 10%인 직원을 해고했고 성과가 없는 임직원도 내보냈다. 시장에서 1위를 차지하지 못한다면 흑자를 내고 있는 부문도 가차 없이 정리했다. “실적이 나쁜 이들을 빨리 내보내는 게 더 인간적”이라고 말한 일화는 유명하다. 취임 직후 5년 동안 11만 명이 직장을 잃게 되었다.
운영에는 새바람을 불어넣었다. 웰치 전 회장은 엄격한 품질 관리 시스템인 ‘식스(6) 시그마’를 도입했다. 직장 내 업무 절차를 간소화하고 관료주의적 문화를 없애는 ‘워크아웃’ 프로그램도 도입했다. GE 회장직에서 물러날 때까지 그는 1700여 건에 달하는 기업의 인수·합병(M&A)을 성사시켰다.
2. ‘유능한 직원에게 자유를’ 관료주의 타파 강조
‘조직 내에서 적절한 보상과 질책이 이뤄지지 않는다면 오히려 조직에 더 필요한 유능한 인재의 의욕이 꺾일 가능성이 높다’는 그의 지론은 오늘날 넷플릭스과 구글의 인사 정책과 꼭 맞아떨어진다.
비즈니스 인사이더는 “기업이 효율성을 제고하는 방법이 구조 조정과 해고가 아닌 신기술 개발과 새로운 경영 모델 개발 같은 차원으로 변하면서 웰치 전 회장의 이론이 구닥다리로 취급되는 경향이 있지만 과감한 결단과 추진력을 통해 효율성을 높인다는 기본 원칙은 달라지지 않았다”며 “그가 어려운 시기에도 오히려 유능한 직원에게는 연봉을 올려주고 장기적으로 성과에 따른 주식 양도까지 약속했을 만큼 사람을 아끼는 경영자였다는 점도 기억해야 한다”고 분석했다.
요약 : 웰치 전 회장은 회사를 운영하는 데 있어서 위험과 마주하였을 때 6시그마라는 기법을 기업 운영에 적용시켜 경영혁신을 이루었다. 이것으로 업무절차에 문제가 있었음을 파악하여 문제의 원인을 분석하여 업무절차의 복잡함을 개선했다. 또한 관료주의적인 조직의 문화를 바꾸어 회사를 탈바꿈시켜 결과적으로 회사의 이익을 증가시키고 가치를 높이는 업적을 세워 오늘날에 이르기까지 위대한 경영자로 여겨진다.
B) 린 6시그마
이제부터는 6시그마에서 한 발자국 더 나아가 6장에서 배운 린 시스템이 첨가된 ‘린 6시그마’에 대해서 얘기해보고자 한다. 린 6시그마는 린 시스템과 6시그마가 합쳐진 형태로 업무절차의 낭비와 지연을 제거하여 단순화와 동시에 부가가치를 극대화하고, 품질 불량률을 최소화하는 선진 경영기법으로 최근 국방부에서 추구하고 있는 경영혁신이다.
린 6시그마의 개선모형은 공정개선부문과 기술개발 부문 2가지로 나누어지는데 공정개선 부문은 정의(Define)→측정(Measure)→분석(Analyze)→개선(Improve)→관리(Control)로 구성되고 기술개발 부문은 정의(Define)→측정(Measure)→분석(Analyze)→개선(Improve)→검증(Verify)으로 구성된다. 결과물의 질적 수준을 고도화하기 위해 논리적 문제해결 과정과 다양한 과학적 분석기법을 구사하도록 되어 있고 조직문화 차원에서 정착시키는 데 기여하기 위해 전문인력 구조도 갖추고 있다.
※국방일보 사례
린 6시그마의 사례로는 육군1군수지원사령부(1군지사)에서의 5톤 유압크레인의 정비사례와 화학작용제탐지장비(K-cam2) 정비사례를 들 수 있다. ‘린 6시그마’와 ‘품질분임조’ 활동으로 무려 6억원의 예산을 절감하는 효과를 달성하였고 총 연간 20억원의 예산 절감효과를 가져왔다. 린 6시그마의 개념은 위에서 설명하였고 여기서 품질분임조는 산업현장의 품질 개선을 위해 지속적인 모임을 갖는 자발적인 소집단을 뜻한다.
문제 해결의 내용을 보면 먼저 유압크레인 연료탱크와 컨트롤 밸브의 과다교환 원인을 파악한 결과, 크레인 운용자의 조작 미숙에 따른 잦은 마찰과 충돌 때문인 것을 알게 됐다. 이를 해결하기 위해 연료탱크와 컨트롤 밸브를 보호하는 제어장치를 개발한 것은 물론 단순히 장비 개선에 머무르지 않고, 개선된 장치에 대한 설명과 장비 운용 노하우를 정리해 크레인에 부착함으로써 사용자가 장비 사용 시 주의할 수 있도록 했다.
이렇듯 1군지사는 린 6시스마를 통한 프로세스에서의 문제점들을 발견하여 분석하고 개선책을 만들어 품질 불량을 낮추는데 성공하였고 품질분임조의 활동을 활성화하여 군수품의 보급·정비·수송 등 제 분야에서 비효율적인 요소를 제거하고, 양질의 군수품을 전투부대에 지원할 수 있었다.
C)종합의견
군대에 복무를 하던 시절을 생각해보면 실제로 안에서 6시그마 기법으로 해결해야 할 문제들이 많았던 것 같았다. 복잡한 업무절차들과 불필요한 지연, 낭비들이 굉장히 많았고 조직의 특성상 지휘관의 리더십이 있지 않으면 쉽게 고쳐지지 않는 부분들이다. 업무절차에 대해서 말하자면 꼭 거쳐야 할 부분도 있지만 그렇지 않은 부분들도 분명히 존재한다고 생각한다. 이러한 부분들에 6시그마나 린 시스템을 도입하면 정말 좋지 않을까라는 생각을 개인적으로 해본다. 위의 국방 사례는 정말 좋은 사례인 것 같다. 린 6시그마 기법으로 문제를 해결하지 않았다면 업체에 정비를 맡겨야 하고 1년에서 길게는 1년 6개월이나 기다려야 하지만 지금은 직접 정비가 가능해 1주~ 2주면 충분히 정비가 가능하다고 한다.
점점 더 빠르게 바뀌는 사회 속에서 기업 정보 인프라의 고도화, PC의 고성능화, 통계 수단의 사용 편의성 증대 등과 같은 정보통신의 발전은 기업의 6시그마 도입을 촉진시키는 중대한 역할을 하고 있다. 기업이 정보 시스템을 도입할 경우 설계 단계에서부터 업무 프로세스를 정의하고 이를 표준화해 시스템에 반영하게 된다. 결국 업무 프로세스와 데이터의 흐름 분석이 가능하게 되는데, 이는 회사 내의 어떤 일들이 어떻게 이루어지고 있는지를 쉽게 확인할 수 있게 됨을 의미한다. 그러므로 문제나 불량이 발생되는 곳을 확인하고 이를 제거하도록 하는 방안을 잘 마련하여야 한다. 즉, 6시그마 기법을 잘 활용해야 한다는 뜻을 말하는 바이다.
자료출처 :
https://kookbang.dema.mil.kr/newsWeb/20200214/1/BBSMSTR_000000010023/view.do
https://www.mnd.go.kr/mbshome/mbs/mnd/index.jsp
첫댓글 확인