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[김종임(카페지기)]

플라스틱의 모든것

1. 플라스틱의 개요

(1) 플라스틱

  오랜 옛날 인간이 사용해 온 재료는 주로 돌, 청동, 철 등이었으나 근대에 와서 금속재료 외에도 요업재료, 천연유기재료 그리고 합성고분자재료를 사용하기 시작하였다. 과거에 사용하였던 천연재료들로 만들어진 상품은 대부분의 노동력과 시간을 깎고, 다듬고, 자르고, 갈고, 써는, 즉 가공 과정에서 다 써버려야 할 정도로 가공성이 훨씬 뒤쳐지는 것이다. 합성고분자재료(플라스틱)는 초기에 금속, 목재, 유리, 도자기, 피혁 등의 대용품으로 등장하였으나 경량성, 강인성, 내부식성, 착색성, 대량생산가능성 특히 탁월한 가공성의 장점 때문에 현대에는 전기, 전자, 기계, 건축, 기타분야에서 필수 불가결한 재료로서 대용품이 아닌 새로운 재료로의 자리를 확고히 차지하기에 이르렀다.

  플라스틱은 가열이나 가압 또는 이 두가지 방법에 의해 만들어지는 성형이 가능한 재료나 이러한 재료를 사용한 성형품의 총칭으로 최종적으로 고형(固形)이고 분자량이 크며 제조과정중 유동성을 이용하여 원하는 형태를 만들게 된다. 최초의 플라스틱이라 불리우는 1909년 L. 베이클랜드에 의해 발명된 페놀포르말린수지가 외관상 송진(resin)과 비슷했기 때문에 일반적으로 합성수지(synthetic resin)라 불렸고 "성형하기 알맞다"라는 뜻을 지닌 그리스어 "plastikos"에서 유래되었다.

플라스틱은 "조물주가 세상만물을 창조할 때 유일하게 빠뜨린 물질"이라는 표현이 있을 만큼 오늘날의 인류에게 가져다 준 혜택은 무한하다. 플라스틱이 발견되지 않았다면 지구상의 나무와 쇠가 반으로 줄었든지 아니면 인구증가의 속도가 이처럼 빠르지 않았을 지도 모른다.

  플라스틱의 탄생과정은 사실 인간의 실수와 우연에 의한 것으로 1846년 스위스 바젤 대학의 교수였던 쇤바인이 화학실험을 하던 중 실수로 왕수(염산과 질산이 3대 1로 섞인 용액)가 든 병을 바닥에 떨어뜨렸다. 그는 엉겁결에 주변에 있던 면 치마로 왕수를 닦아낸 뒤 이를 한쪽 구석에 처박아 두었는데, 몇 시간 뒤에 보니 왕수가 닿은 부분의 면 치마가 조금 녹으면서 투명하고도 끈적끈적한 물체가 생겨난 것을 확인할 수 있었다. 면 치마를 집어드니, 이 물체는 마치 바닥에 붙은 껌을 떼어내듯 실처럼 길게 늘어졌고, 얼마 뒤에는 그 형태 그대로 굳어지기까지 했다. 이러한 장면은 오늘날에는 껌이나 본드, 녹은 비닐, 플라스틱 등에서 흔히 볼 수 있는 현상이지만, 어떤 물질이 길게 늘어진다는 것은 당시로서는 매우 보기 드문 장면이었다. 쇤바인은 연구 끝에 면에 있던 "셀룰로오스 성분이 질산과 결합해서 질산셀룰로오스라는 새로운 물질로 변했기 때문"이라는 사실을 알아냈고, 이러한 발견은 즉각 유럽 전역으로 퍼져 프랑스에서는 이를 원료로 한 샤르도네 실크라는 인조비단을 뽑아내기에 이르렀다. 이후 1863년 당구공 원료인 상아의 품귀 현상이 일어나자 인쇄공 청년이었던 하이아트는 여러실험 끝에 질산셀룰로오스 용액에다 약장 안에 있던 캠퍼(장뇌 식물 성분으로 당시 피부약으로 사용되고 있었음)를 집어넣자 질산셀룰로오스가 서서히 굳어지기 시작하면서 딱딱하게 변하는 것을 발견했다. 지금은 각종 가소제(물체를 굳혀 형태를 유지토록 하는 촉매제의 일종)가 개발됐지만, 당시로서는 이 캠퍼의 성분이 가소제 역할을 했던 것이다. 오늘날 당구공뿐 아니라 단추, 사진 필름, 책받침, 틀니 등으로 널리 사용되는 투명한 플라스틱, 즉 셀룰로이드는 바로 이렇게 해서 탄생되었다. 셀룰로이드의 합성에 성공하자 이후 관련된 연구가 활발히 벌어지기 시작했고, 이 과정에서 1905년 베이클랜드가 포름알데히드와 페놀을 합성, '베이클라이트'(일명 석탄산수지)를 만들어 냈다. 이 물질은 열경화성 (가열하면 처음엔 물러졌다가 계속해서 높은 열을 주면 점점 단단해지는 성질)까지 갖추고 있어, 열만 가하면 원하는 형태의 물질을 만드는 데 제격이었다. 특히 베이클라이트는 셀룰로이드처럼 식물성 원료에다 특정한 물질을 넣어 만든 것이 아니라 광물성 물질들을 완전하게 결합, 새로운 성질을 만들어 낸 것이라는 점에서 일부에서는 베이클라이트를 최초의 플라스틱이라 부르기도 한다. 이후 플라스틱에 대한 연구가 활발해지면서 독일의 슈타우딩거는 이같은 물질들이 "수만 개의 분자 단위가 결합된 엄청난 크기의 분자"라는 '고분자론'을 내세웠지만 비웃음만 샀다. 그러나 하버드대 교수 출신으로 뒤퐁사에서 일하던 캐로더스는 그의 주장을 확신, 플라스틱 연구를 계속하다 1930년대에 '나일론 섬유' 와 '합성고무' 등을 잇달아 개발해 냈다. 특히 나일론은 뒤퐁사가 1940년 스타킹으로 처음 선보여 시판 첫날 4백만 켤레가 팔리는 대돌풍을 일으키기도 했다. 이와 함께 석유의 분해 과정에서 얻어지는 나프타를 통해 에틸렌, 프로필렌 등 각종 탄소화합물을 쉽게 분리할 수 있다는 사실이 밝혀지면서 이들 화합물의 합성 연구가 활발해졌다. 영국의 ICI사는 에틸렌 압축작업을 하던 중 여러 개의 압축기중 단 한 개의 압축기에서 이상한 물질이 생기는 현상을 발견, 이유를 찾던 끝에 압축기의 균열을 통해 들어온 산소가 촉매작용으로 에틸렌을 중합시켜 폴리에틸렌(오늘날의 저밀도 폴리에틸렌. 현재는 과산화수소를 촉매로 사용함)을 만든다는 사실을 발견하기도 했다. 이후 뒤퐁사가 1938년 테플론을, 독일 지글러가 '고밀도 폴리 에틸렌'의 합성에 각각 성공하는 등, 수많은 과학자들과 기업들이 석유화학에 집중적으로 몰리면서 플라스틱은 비로소 숨겨져 있던 엄청난 능력을 끊임없이 쏟아내기에 이르렀던 것이다.

  한편, 80년대 들어 환경 문제가 강력히 대두되고 세라믹 등 신소재의 개발이 속속 이루어지자 어떤 이는 "플라스틱 시대는 이제 끝난다"라고 예견했다. 가공이 손쉽고 가벼우며 값이 싼 플라스틱의 장점은 불에 타기 쉽고 분해가 잘 안돼 환경 공해 물질이며 강도가 약한 단점을 더 이상 가릴 수 없다는 것이다. 그러나 최근 엔지니어링 플라스틱, 기능성 고분자로 표현되는 각종 특수 플라스틱이 등장하면서 오히려 '제2의 플라스틱 혁명'이 일어나고 있다. 대표적인 것이 전도성 플라스틱. 최초의 플라스틱인 베이클라이트가 절연체로 쓰였듯 전류 차단은 플라스틱의 핵심 성질이지만, 90년 펜실베이니아 대학 연구팀은 이마저 극복해버렸다. 그들은 플라스틱의 무수히 꼬인 고분자를 직선으로 편 뒤, 탄소분자들을 나란히 붙임으로써 전자들이 오고가게 할 수 있는, 즉 전류를 흐르게 하는 전도성 플라스틱을 개발해 냈다. 이는 이미 플라스틱 배터리와 플라스틱 콘덴서 등으로 응용되고 있는 상태다. 또 분자 결합의 강도를 매우 높여 섭씨 수백 도의 열에 견디는 플라스틱이 속속 등장하고 있는데, 일본 혼다사의 경우는 이를 이용해 경주용 자동차 엔진까지 만들고 있다. 이와 함께 미 뒤퐁사의 케블러 섬유, 국내 KIST에서 개발한 아라미드 섬유처럼 철사보다도 훨씬 인장 강도가 뛰어난 플라스틱 섬유도 등장하고 있다. 이 밖에 박막 형태로 만들어 표면을 종이처럼 가공한 플라스틱 종이, 목재의 비중인 0.7∼0.9에 맞춘 발포수지, 생분해·광분해성 성분을 섞지 않아도 분자 자체가 일정 조건이 부여되면 분해되는 차세대 플라스틱도 등장하고 있다.

(3) 플라스틱의 제조

  플라스틱은 석유, 천연가스, 석탄으로부터 분자량이 작은 단량체(monomer)를 만들고 이를 고분자화한 유기화합물을 말한다. 저분자를 고분자화하는 반응에는 ① 중합반응(polymerization), ② 중첨가반응(polyaddition), ③ 중축합반응(polycondensation), ④ 첨가축합(addition-condensation), ⑤ 기타 고분자화반응이 있다.

나. 폐플라스틱

(1) 우리나라의 플라스틱 폐기물

  국내의 경우 1930년 일제가 만든 베이클라이트 공장과 가내수공업 형태의 셀룰로이드 가공이 산업의 시작이었으나 미미한 수준이었고, 50년대 들어 부산의 화장품업체였던 락희화학이 폴리스티렌 사출기를 처음으로 도입, 화장품통, 칫솔 등을 생산하면서 플라스틱 산업이 형성되었다. 이후 67년 대한플라스틱의 준공, 72년 울산 석유화학단지 조성 등이 잇따르면서 본격적인 플라스틱 시대를 열게 되었다. 우리나라도 석유화학공업의 발전과 더불어 세계적인 추세와 함께 그 생산이 매년 상당한 비율로 늘어나고 있으며 그 생산량은 세계 5대 생산국에 포함될 수 있을 정도로 많은 편이다.

  한편 '70∼'80년대의 급속한 산업의 발전과 더불어 발생하기 시작한 플라스틱 폐기물에 대해 우리나라가 관심을 가지고 법적으로 대처하기 시작한 것은 1979년 "합성수지 폐기물 처리사업법"의 제정에 따라 1980년 "한국자원재생공사"가 설립되면서부터 이며 1992년말 "자원절약과 재활용촉진에 관한 법률"의 제정과 1993년 총리령으로 "제품의 포장방법 및 포장재의 재질 등의 기준에 관한 법률" 등에서 발생원 감량화를 꾀하고 있다.

  폐플라스틱의 발생량은 국내 실수요량의 함수이나 각 플라스틱의 품목별, 용도별로 사용기간 또는 회수에 소요되는 기간이 모두 다르기 때문에 그리 간단하지는 않다. 표 5.14.5는 우리나라의 6대 범용 폐플라스틱의 연도별 발생량 및 예측을 나타내고 있다.

  '전국 폐기물 발생 및 처리 현황(환경부, 1997)'의 통계에 따르면 1996년에는 총발생 폐플라스틱류 중 88.1 %를 매립, 소각은 10.6 %이었고 나머지 1.4%만이 재활용되어, 발생량 저감이나 재활용의 효과는 아직 미미한 상태에 머무르고 있다.

( 범용 폐플라스틱의 년도별 발생량 및 예측 (단위:톤) )

연도	LDPE	HDPE	PVC	PP	ABS	PS
1988	301,875	109,244	196,247	179,953	31,959	71,123
1989	313,471	113,494	179,690	205,716	37,746	44,212
1990	341,520	159,870	178,567	233,670	50,466	48,070
1991	345,239	218,684	196,118	294,909	60,032	84,068
1992	333,739	297,732	244,269	369,173	69,321	143,704
1993	380,235	392,401	306,974	457,081	56,560	170,488
1994	441,724	489,971	317,387	538,266	46,424	183,966
1995	429,014	517,036	328,992	570,276	64,627	204,618
1996	448,488	582,674	353,409	631,461	68,194	229,143
1997	467,963	648,312	377,827	692,645	71,762	253,667
1998	487,438	713,950	402,244	753,830	75,329	278,192
1999	506,913	779,587	426,662	815,015	78,896	302,717

(2) 폐플라스틱의 재활용방법

  폐플라스틱의 재활용방법을 간단히 정리하면 표 5.14.6과 같으며 표 5.14.7은 재생플라스틱의 사용분야를 설명한 것이다.

(3) 국내외의 폐플라스틱 처리기술

(가) 국내

  국내의 폐플라스틱 재생업계는 대체로 영세하고 낙후되어 있어 기존의 방법을 답습하고 있다.

1) 단순 혼합재생 :

 가) (주)신일산업 : 플라스틱 파렛트, 수로관, 플륨관, trough 등 생산

2) 보강제 이용 혼합재생 :

 가) (주)동일레진 : 각종 혼합 폐플라스틱과 연탄재나 고지 등을 이용하여 토목이나 건축자재 생산

 나) 한국파스콘(주) : 올레핀계 수지에 화력발전소의 플라이 애쉬를 첨가하여 각종 오수 받이, 맨홀, 아파트 옥상의 핏트나 주차장의 카 스토퍼를 생산

 다) (주)한국재생 : 불연성과 가연성의 폐플라스틱에 슬러지, 연탄재, 폐모래, 생활 쓰레기를 혼합하여 벽돌, 하수관, 기왓장, 욕조 등 각종 건축자재 생산

3) 특수한 extruder를 이용하는 혼합재생 :

 가) 고려수지 : 녹는 물질은 거의 모두 혼입하여 별다른 약품의 추가적 투입 없이 견고한 제품생산

4) 유화처리 :

가) 정경산업(주) : 폐타이어나 폐플라스틱류로부터 재생유를 생산

나) 국외

1) 상용화제

  혼합 폐플라스틱의 직접 가공기술 및 가공기의 개발은 국외에서 오래 전부터 많은 연구가 진행되고 있는데 polymer alloy 및 blends의 개발 등이 그 예이다. 각종의 상용화제를 생산하고 있는 해외의 대표적인 업체들에는 Bennet BV, Shell, Dow Chemical, Rohm & Haas, Uniroyal, Du Pont, ARCO, Monsanto, 일본유지사, 동아합성화학공업(일본) 등이 있다. 그리고 현재 세계적으로 상업화되어 시판되고 있다.

-폐플라스틱의 재활용방법

재활용방법		내 용
재 생 이용법	용 융 재생법	○ 단일 또는 혼합 플라스틱 폐기물을 용융점이상으로 가열(110∼150℃) 용융후 냉각 또는 압축하여 재생품(고체제품)을 생산 ○ 성형방법 - 압출(사출)가공법 ·파쇄, 선별, 세정, 분리, 건조, 균질혼합, 가열압출, 제품화의 순 ·금속, 유지류, 종이류 등의 이물질 혼합시에도 처리가능 ·재생품 : 농업자재, 토목자재, 어업자재 등 - 압축가공법 ·폐플라스틱을 가열용융후 냉각성형 ·플라스틱성상이 균질이고 함유율이 높은 경우에 유리 ·재생품 : 지주용항, 토관, 집성관 및 판상제품 등의 건설용 자재 등 재생품 특성에 따라 충전재의 선택
	용 해 재생법	○ 열가소성 플라스틱을 폐유 등의 용제를 사용하여 용해시킨후 접착제를 첨가하고 충전재로서 모래, 점토등을 섞어 가압성형하여 건재 등을 제조 ○ 일부 재생품이 도로포장에 사용되고 있으나 아직 연구개발단계
	파 쇄 재생법	○ 폐플라스틱을 분쇄하여 토지개량재, 매립재료, 경량골재, 아스팔트골재, 연료 등으로 이용 ○ 발포PS를 파쇄한후 접착제를 사용하여 시멘트와 혼합한후 블럭 또는 건물의 외벽, 칸막이벽 등에 이용되는 경량 보드를 생산
고체연료화법		○ Polyolefin계 폐합성수지에 왕겨, 톱밥 등을 혼합하여 압출기로 가압압출하여 고체연료화
분 해 이용법	열분해	○ 폐플라스틱을 공기를 차단한 상태에서 가열하여 가스, 오일등으로 전환
	소각법	○ 각종 소각방법을 이용, 폐플라스틱이 지니는 열량을 회수

2) 특수한 extruder를 이용하는 복합재생

가) 벨기에의 ART(Advanced Recycling Technik GmbH의 약칭)사 : 혼합 폐플라스틱으로부터 목재 대용품 생산

3) 보강제를 이용한 복합재생

 가) 미국의 Xymax 2006, Inc. : 볏짚과 폐플라스틱을 이용 각종 목재 대용품 생산

 나) 일본의 아인엔지니어링(주) : 농업용 폐플라스틱을 공기건조세척 방법으로 이물질을 선별하여 목재분말과 혼합, 목재 대용품을 생산

 다) 독일 : Planex나 Horn & Bauer 등 : 폴리올레핀계 플라스틱과 목분을 혼합, 건축자재, 고속도로 가드레일, 해안 경계목이나 장식용 생산

 라) 기타 : Mobil Chemical사, Trimax사, The Plastic Lumber사, Advanced Environmental Recycling Technologies사, Seaward International사, Earth Care사, American Plastics Recycling사, Hammer's Plastic Recycling사, Innovative Plastic Products사, National Waste Technologies사, Plastic Recyclers사, Superwood사 그리고 Recycled Plastic Industries사 등.

4) 분리

 가) 독일의 Bezner : 혼합 폐플라스틱에서 광전자 디텍터를 이용하여 PET를 포함한 PE, PP, PS, PVC를 분리.

 나) 미국의 Magnetic Separation System사 : Single Line BottleSort라는 시스템에서 각종 폐플라스틱병을 재질별, 색상별로 분류

 다) 독일의 Humboldt Wedag사 : 원심분리력을 이용하여 분리와 세정을 동시에 하는 Censor라는 시스템을 개발하여 보급. 물과 염수를 사용하여 금속 및 종이 등 이물질과 폴리올레핀계, PS, PVC 등을 분류.

 라) 독일의 BFI Entsorgungstechnologie GmbH : 컴퓨터에 폐플라스틱병의 각종 정보를 입력시켜 통과하는 폐플라스틱병에 전자파를 보내어 용기의 재질별, 형상별, 색깔별로 자동 선별하는 시스템.

 마) 미국의 Frankel Industries사 : Kiss Potlight라는 시스템을 이용. 컨베이어 벨트 밑에서 형광 X선을 조사하고 특수안경을 착용하고 통과하는 플라스틱을 재질별로 밝기에 따라 수작업분리.

5) 유화(油化)

 가) (주)일본이화학 : Kurata Process로 촉매, 효소, 파동을 화학반응에 추가하여 250 ^oC에서 분해가 일어나도록 공정을 개선.

 나) (주)후지리사이클 : 相生工場은 산업폐기물의 PE, PP, PS를 년간 5,000 톤 처리.

 다) LB&M사의 Conard Recycling Process : 폐타이어 유화의 변법으로 컴퓨터에 의하여 연속적으로 조작이 가능하며 열분해 온도가 높을 수록 C_1∼C₅의 기체상의 탄화수소까지 얻을 수 있으나 통상 최종 생성물의 70∼80 %가 재생유가 되도록 운용. 잔사는 탄소의 형태로 얻어지며, 그 양은 1∼3 % 정도.

 라) 독일의 Kohleol - Anlage Bottrop GmbH : 현재 년간 4만 톤의 폐플라스틱을 유화처리하는 실증공장

 마) 그 외에도 일본에는 (주)橫山폴리에틸렌공업 등 한국에 소개된 곳이 10 여개 이상이며 대표적인 공정은 三菱重工業의 회수법, 川崎重工業의 포리浴法, 三洋電機의 고주파법, 住友重機의 유동층법, 日揮의 유동층법, 三井造船의 분해로법, 神戶製鋼의 로타리 킬른법 등이 있다.

6) 기타

 가) 혼합 폐플라스틱을 제철소의 환원제인 코우크스 대신 사용(독일의 RRR GmbH)

 나) plasma를 이용한 재생처리의 방법 : Plasma의 초고열을 이용하여 혼합 폐플라스틱을 각 유용한 화학원료로 회수하고 같이 넣어 준 lime과 함께 불순물이나 잔사는 고화시켜 건축자재로 사용.

다. 플라스틱의 환경오염과 재활용의 문제점

(1) 폐플라스틱에 의한 환경오염

 (가) 주변경관을 해침.

 (나) 자연계에서 분해가 어려움.

 (다) 바람을 따라 비산하여 옮겨다님.

 (라) 물의 표면을 떠다님.

 (마) 소각시 2차 오염물질을 유발함 (염화수소, 다이옥신 등).

(2) 폐플라스틱과 관련한 우리나라의 환경규제 동향

 (가) 환경규제

  1) 플라스틱 포장재의 과다사용 규제

  2) 환경오염 부담금 부과 및 예치금 제도 실시

  3) 일회용 포장재 사용규제

 (나) 대처방안

 1) 감량화 및 분해성 플라스틱 사용확대

 2) 재활용유도

 3) 2차 오염이 없는 소각·열회수시설 확대보급

(3) 주요국가의 플라스틱에 관한 규제 동향

-외국의 플라스틱 규제 동향 -

국 가	규 제 사 항
한 국	PVC로 라미네이션 또는 코팅한 포장재의 사용금지 완구, 인형 또는 종합제품을 포장할 때 발포PS 사용금지
이 태 리	비분해성 플라스틱의 쇼핑백에 대해 100리라의 과세 액체 식품용기의 재활용 의무화 생분해성 플라스틱 제품의 권장
독 일	PET병에 대해 50페니히의 데포지트 부과 혹은 80%의 재활용 의무화 지방에 따라 PVC 병의 사용금지
덴 마 크	원웨이 포장재료에 PVC 사용금지 재사용이 불가능한 음료병의 사용금지
스 위 스	PVC병 스틸 캔, 알루미늄 캔의 사용금지 법안 재활용체계가 불가능한 용기의 사용금지
오스트리아	PVC 포장재의 사용금지 법안 PET병, 알루미늄 캔의 데포지트
미 국	9개주에서 플라스틱병에 데포지트 16개주에서 음료수병에 생분해성 플라스틱의 사용허용 1개주에서 생분해성 백의 사용법안

(4) 우리나라 폐플라스틱 재활용의 문제점

(가) 기술 : 혼합 폐플라스틱의 효과적 재생의 가장 큰 문제점으로, 많은 방법과 기술이 연구되고 있고 실증화된 것도 있지만 완벽한 방법으로 제시된 기술이 없는 실정임.

(나) 경제 : 석유공업화학의 발달로 인한 대량생산으로 virgin resin의 가격이 낮아서 현재 재생산업의 채산성이 낮음.

(다) 제도 : 플라스틱 재질별로 분리수거만 실시할 뿐 적극적인 뒷받침이 부족하며 제도적 보완 필요. 이런 문제점을 극복하기 위해서는

① 우선 구매제도의 확대

② 분리수거 홍보

③ 생산 단계에서의 재료와 재생에 대한 재검토

④ 재생업체의 육성 등을 강구할 필요가 있다.

플라스틱성형의 종류

1. Aircushion forming(에어쿠션성형)

Plug assist성형의 개량법의 한가지이며, 가열 연화한 열가소성 플라스틱시트를 플러그로서 내웅형에 삽입할 때에 플러그와 형의 양쪽에서 가열 공기를 분출하여 플러그와 시트의 사이 및 형과 시트의 사이에 공기의 흐름을 만들고, 그 플라스틱 시트가 플러스형에 가능한 접촉하지 못하도록 고려하면서 플러스를 삽입하고, 그 삽입이 끝나면 동시에 형에 공기의 분출을 정지하고 반대로 진공에 당기는 형법이다. 이 방법을 드래그라인이 감소하여 또 면이 두꺼워지는 것도 방지한다.

2. Autoclave molding(오토클레이브 성형)

백 성형의(bag molding)의 일종인 가압성형의 한 방식이다. 경질의 웅형 또는 자형의 어느 것이나 1개를 사용하여 시트상의 적층성형재료를 소요의 두께로 얻기까지 적층한 뒤 그 위에서 고무 또는 그 외의 재료로 만든 탄성 있는 유연한 백(bag) 내지 시트로 덮고 그 전체
를 오토클레이브 안에 삽입하고 증기를 불어 넣어 가열 가공하거나 또는 압축공기를 송입하여 가압함으로써 플라스틱 재료를 경화시키는 방법이다. 주로 불포화 폴리에스테르수지와 유리섬유를 사용하는 강화플라스틱의 성형 응용한다.

3. Automatic compression molding(자동압축성형)

압축성형의 각 공정을 차례로 자동적으로 조작으로 조작하는 방식이다. 제품인 성형품의 품질의 균일화와 인력의 소멸 또는 다량생산의 향상이 기대된다.

4. bag molding(백성형)

강화플라스틱의 저압성형방법의 일종이며 웅형 또는 자형의 어느것이나 한쪽 편을 사용하여, 표면에 소요의 강화플라스틱용 적층 성형 재료를 레이업 한 뒤, 또 그 표면에 연질의 고무 또는 플라스틱 필름제의 자루를 덮고 그 자루에 공기압을 가하거나(가압백 성형) 또는
반대로 자루안의 공기를 빼냄으로써 직접 대기압으로 가압 (진공백성형)한다. 적층 성형 재료를 형의 표면에 밀착시켜서 경화하여 성형하는 방법이다. 또는 가압백성형에서 형 및 그것에 밀착시킨 적층성형재료를 연질고무 내지 플라스틱 필름으로 된 자루에 넣은 그대로 오토클레이브의 안에 넣어서 가열 가압 경화시키는 성형방법을 오토클레이브법이라 한다.

5. Blow molding(중공성형)

분할금형 내에 가열로서 연화하여 열가소성 플라스틱의 파리손 또는 시트를 공기압 등을 사용하여 부풀게 하고, 금형에 밀착시키면 동시에 냉각하여 공중체를 얻는 방법이다. 중공성형 또는 취입 성형이라 한다. 통상 가열 용융한 열가소성 플라스틱 성형재료를 압출하여 또는 사출방식에 따라 튜브상으로 예비 성형한 파리손 또는 2장 맞춘 시트를 블로성형용 금형 내에 삽입하여 가열 연화한 뒤 그런 내부에 공기를 취입하여 중공제품을 성형한다. 블로성형에는 파리손의 상태성형방식 등에 따라 여러 가지 형식이 있고 그 대표적인 것에 인젝션 블로성형, 압출블로성형, 시트블로법(시트 파리손법), 다이렉트 블로성형, 주사침식 블로성형 등이 있다.

6. Bottom blowing(하취법)

블로성형에서 다이에서 압출한 파리손의 하부에서 공기를 취입하여 성형하는 방법이다.

7. Casting(주형)

액상유지 수지용액 또는 배합고무 라텍스액 등을 개방형 또는 면에 유입하여 상압하에서 건조 또는 중합반응으로서 고화시키는 성형법이다. 열경화성 플라스틱에서는 초기 축합물이나 프리폴리머 열가소성 플라스틱에서는 모노머 내지 프리폴리머 또는 폴리머 용액으로 사용한다.

8. Centrifugal molding(원심성형)

회전할 수 있는 금형에 분말상 열가소성 플라스틱재료를 투입하는 동시에 가열로 내에 가열하며 고속 회전하는 금형의 벽을 통하여서 부열로서 용융상태로 된 열가소성 플라스틱 재료는 고속회전에 의한 원심력으로 금형내부에 압부되어 셩형된다. 또 압출기를 사용하여 용융 열가소성 플라스틱 재료를 노즐에서 저속회전하고 있는 예열금형 안에 소정량을 투입한 뒤 그 금형을 고속회전으로 바꾸어 탈포를 겸하여 금형 내면을 그 용융 플라스틱 재료로서 균일한 두께로 덮이도록 하고, 다음 공랭으로 이행하여 금형내면에 접촉하는 성형품 표층부에서 접촉 플라스틱 재료를 고화시켜서 성형한다. 풀리, 로터 등과 같이 대형 또한 두꺼운 성형품의 성형에 용융한다.

9. clam-sell vacuum forming(크림셀 진공성형)

2장의 동질 또는 이질의 플라스틱 시트를 합하여 가열한 뒤 금형 안에 끼워 넣고 진공성형함으로써 중공용품 등을 성형하는 방법이다.

10. Closed preform process(클로스 프리폼법)

강화 플라스틱 성형법의 일종이며, 밀폐한 설비내에서 목적으로 하는 성형품의 형상대로 조형한 스크린의 상면에 단섬유 길이의 유리섬유(chopped strand)를 산포하여, 또한 그 스크린의 외측면에 유리 단섬유 멧을 균일한 두께로 붙착시켜서 이것에 액상 열경화성 수지 바인더를 취부시켜서 형상을 고정한 성형품상의 매트기재를 만드는 방법이다. 헬멧을 등에 적용한다.

11. Cold dipping(냉침 성형법)

페스트가공의 일종인 ? 성형에서 상온의 금형을 플라스틱 졸형에 침지한 뒤 꺼내서 그 금형의 외측표면에 부착한 졸을 가열 용융한 뒤 냉각하고, 금형을 빼내서 플라스틱 제품을 얻는 방법이다. 1회의 냉침지로 금형 외표면에 부착하는 막두께는 플라스틱의 점도, 유동특성, 금형의 꺼내는 속도 등에 따라서 결정한다. 고점도에서 고항복치 졸일수록 막두께는 두꺼워진다. 또 꺼내기 속도가 빠를수록 두꺼워 진다. 그러나 통상0.5~1.5mm정도의 막두께 제품을 필요로 할 경우는 냉침지와 가열용액 및 냉각의 3가지 조작을 반복하여야 한다.

12. cold molding, room temperature molding(냉각성형)

냉경화성수지의 압축성형에서 상온의 고압을 걸어서 압축 성형한 뒤 형에서 꺼내고, 이어서 가열 경화하는 방법이다. 불소수지나 레지노이드 지석의 성형 등에 사용한다. 냉간가공과 혼동하지 말 것

13. cold press molding(콜드 프레스 성형)

프레스를 사용하여 하는 강화플라스틱 성형가공법의 일종이며, 상온 경화형의 고반응의 불포화 폴리에스테르 수지이나 에폭시 수지 등을 사용하고, 상온내지 수십도 이하의 저온에서 경화반응과 함께 반응열을 이용하여 성형한다. Matched die method과는 다르고, 특별한 가열가압을 할 필요가 없으므로 금형을 필요로 하지 않고, 오히려 열전도율이 나쁜 강화플라스틱형을 통상 사용한다.

14. Composite molding(복합성형)

압축성형과 트랜스퍼 성형의 조합으로써 2종 이상의 플라스틱 성형재료를 같은 금형 캐비티 내에 동시에 충전하는 성형방법이다.

15. Compression molding(압축성형)

플라스틱의 기본적인 성형방법의 한가지이고, 플라스틱 성형재료를 금형 캐비티에 넣은 뒤 프레스로서 가열가압하여 성형하여, 냉각고화 후에 꺼낸다. 보통은 열경화성 플라스틱의 성형에 이용하고 있지만, 특수한 열가소성 플라스틱성형에 사용한다. 플라스틱의 성형재료는 금형캐비티에 가열가압하여 연화하여, 유동상태로 되어 캐비티 전체에 충만하기만 열경화성 플라스틱의 경우에는 즉시 경화온도에 달하면 그것을 경화한다. 소정의 경화시간이 경화한 뒤 금형을 열어서 성형품을 꺼낸다. 열가소성 플라스틱 경우는 가열가압 후 적당한 기간이 경과한 뒤, 금형을 냉각하고서 개방하여 성형품을 꺼낸다. 보통 압축성형에 의하며, 사출성형이나 트랜스 성형에 의한 경우에 비교하여, 플라스틱 성형재료에 포함하고 있는 충전재나 플라스틱소재 고분자의 배향이 적고, 따라서 잔류 내부응력이적은 성형품을 얻기 쉽다.

16. Contract heating and vacuum forming(접촉가열진공성형)

소정의 온도를 유지하고 있는 열반을 웅형 사이의 열가소성 플라스틱 시트를 끼우고, 그 시트를 열반에 밀착시켜서 가열한 뒤 열반에 뚫어진 다수의 작은 구멍에서 압축공기를 불어내는 동시에 웅형 캐비티안을 배기감압진공으로하여 성형하는 방식이다.

17. contact pressure molding, impression molding(접촉압성형)

열경화성 수지의 압축성형, 적층성형, 사출성형 등을 약간의 가압으로서 또 전열 가압하지않고 하는 것이다. 불포화에스테르수지, 에폭시수지 등과 같이 경화시에 탈수나 탈가스도 함께 하지 않는 합성수지의 성형법의 일종이다. 강화플라스틱의 핸드레이업, 스프레이업 등이 이것에 속한다.

18. dip molding, dipforming(딥 성형)

성형용 웅형을 플라스틱, 또는 고무의 라텍스, 플라스틱졸 또는 올가노졸으로서 된 페이스트 등의 안 함침한 뒤 꺼내서 그 웅형의 표면에 박막상으로 플라스틱, 또는 고무를 부착시켜서 건조 또는 더 가열하여 겔화시키거나 가류한 뒤 형에 떼내서 성형품을 얻는 방법이다.

19. Direct blow molding(다이렉트 블로성형)

블로성형에서 먼저 가열 용융한 열가소성 플라스틱재료를 튜브상으로 압출한 파리손을 냉각하지 않고 그대로 성형용의 금형에서 끼우고, 이어서 그 파리손의 내부에 공기를 흡입하여 공중제품을 성형하는 방법이다. 인젝션 블로 성형, 콜드 파리손법, 시트 블로법 등과의 대비에서 사용하는 용어이다.

20. Double rotation system powder molding(2축 회전법 분말 성형)

플라스틱 분말을 넣은 금형을 수평과 수직으로 동시에 회전하면서, 플라스틱 분말을 가열, 용융한 뒤 웅형하여 성형품을 꺼내는 방법이다. 금형내의 플라스틱 분말은 금형의 회전에 잇따라서 유동하므로 수평회전수의 수직회전수의 비를 금형의 형상치수에 따라서 적당히 선택하면, 균일한 두께의 성형품을 얻는다.

21. Double-shot molding molding(더블쇼트성형)

사출성형에서 일단 사출 성형한 성형품(부분)을 딴 금형 캐비티 안에 삽입하여 그 공간에 다시 이색 또는 이종의 플라스틱 용융재료를 사출 충전하여 일체 성형품을 만드는 방법이다. 사출성형기를 2대 사용하여 실시하는 경우, 또는 2색 사출성형기를 사용하는 경우도 있
다.

22. flexible plunger molding(연질 플린저 성형)

저압성형법의 일종이며, 백(bag)성형에서의 백(bag) 대신에 고무제의 연질 플린저를 웅형 내의 액상수지를 함침 강화적 층재의 위에 낙하시켜서 가압하여, 웅형내 면에 밀접한 자형 외면이 형성되어 균일할 수 있는 성형법이다.

23. Foaming, expansion molding(발포성형)

(1) 발포제를 사용하여 폼을 제조하는 공정이다.

-발포성형을 대별하면
1) 두꺼운 판을 제조하는 블록성형
2) 판상의 것을 제조하는 판물 성형
3) 형을 사용하는 제조하여 형물 성형이 있다.
또 연속적으로 폼을 제조하는 연속발포법과 불연속적으로 폼을 제조하는 뱃치발포법으로 분류하면 뱃치발포법에서 현재 주목하는 것은 스트럭츄얼폼의 성형법과 반응 사출성형(RIM) 특히 강화반응사출성형(R-ROM)이다.

(2) 발포제를 가하거나 기계적 포립, 그 외의 방법으로 다양의 거품(기포)을 만드는 것이다

24. Foil decorating, molded-in foil decoration(회부성형)성형품의 표면에 그림이나 모양 등을 붙이는 기술중 미리 그린 그림이나 모양을 인쇄한 필름을 사용하는 것이다. 각종 화장판, 멜라민수지회부식기 등에는 수지를 함침한 인쇄지를 사용하여(이것을 오나민 프로세스라고 한다) 압축성형하고, 열가소성 플라스틱(예컨대 폴리프로필렌)의 그림 붙이기 성형에는 인쇄한 플라스틱 필름을 사용하여 사출 성형한다.

25. Free blow molding(자유팽장성형)

열성형의 일종이며, 형을 사용하지 않고, 내외의 압력차만으로 성형하는 방법이다. 메타크릴 수지를 사용하여 항공기의 캐노피(canopy)등을 성형하는데 사용한다. 주위를 클램프한 메타크릴 수지판을 가열 연화하여, 압축공기를 취입하여 부풀게 하여 성형한다. 이 방법은 형을 사용하지 않으므로 투명성의 성형제품을 얻게 된다. 그러나 고도의 기술을 필요 로하는 특수한 성형법이다.

26. Heatronic molding(고주파예열성형)

열경화성 수지 성형재료를 고주파로서 예열하여, 압축 또는 트랜스퍼 성형하는 것이다. 성형사이클을 단축할 수 있고, 내부변형이 적고, 또한 전기적 성질 및 기계적 성질이 더욱 우수한 것으로 된다.

27. High expansion ratio foaming(고발포 성형)

보통 발포배율이 5배 이상의 발포 플라스틱을 성형하는 것이다.

28. High pressure laminating(고압적층성형)

적층 성형에서 50kgf/㎠이상, 통상 100~200kgf/㎠이상의 가압을 사용하여 성형하는 것이다. 페놀수지, 우레아수지, 멜라민수지 등의 축합형 열경화성 수지 적층품의 성형에 적합하다.

29. Inflatable flexible bag molding(가압백성형)

강화 플라스틱의 저압성형법의 1종이며, 웅형내에 적층 재료를 핸드 레이업한 뒤 그 다음 연질의 탄성고무 또는 플라스틱제의 자루를 포개서 실하여 그것을 고정한 다음 압축공기 또는 물 등을 넣어서 부풀게 하여 웅형에 대용을 하여 저압성형용 열경화성 플라스틱을 경화
시켜서 적층 제품을 얻는 방법이다.

30. Injection compression molding injection stamping (사출압축성형)

사출성형에서 금형 내에 성형재료를 사출 충전한 뒤 아직 약간 열려져 있는 금형 또는 캐비티의 1부에 더 압축력을 가하여 냉각고화 또는 경화를 끝내는 방법이다. 곧 성형재료의 금형내의 충전은 사출성형방식으로 한다. 냉각고화 또는 경화를 압축성형방식으로서 하는 기구의 성형방법이다. 투명면적이 큰 성형품 또는 두꺼운 성형품에서 배향 변형이 적고, 치수 정밀도가 높은 것에 호적인 성형방법이다.

VACUUM FORMING

1.Vacuum forming?
>열가소성 플라스틱의 열성형의 대표적인 일종이며, 자형 또는 웅형의 어느 것인가 한쪽 편만 사용하여 성형하는 방법이다. 열가소성 플라스틱 시트를 가열 연화한 뒤, 형의 위에 올려 놓고, 곧바로 혀와 시트의 간극을 진공으로 하여 시트를 형의 표면에 밀착시키는 동시에 냉각하여 성형품의 현상을 고정한 뒤, 반대로 공기를 흡입하여 성형품을 꺼낸다. 자형을 사용하는 경우는 스트레이트 포밍이라 하고, 웅형을 사용하는 경우는 드레이브 포밍이라 한다.

2.진공성형의 원리

>가열연화 된 Sheet와 형틀의 공간을 진공으로 만들어 Sheet를 금형에 밀착시켜 일정한 형태를 얻는 방법

 3.Vacuum forming의 종류
1)싱글 스테이지 성형기 : 동시에 한 조작만 할 수 있는 성형기. 성형의 순서- 절단된 시트의 크렘프-시트의 가열구역으로 이동-히터를 시트로이동-시트의 가열-히터의 원위치-성형  2)더블 스테이지 성형기 : 동시에 두 가지의 조작을 할 수 있는 성형기로 두개의 성형부가 있어 히터가 양자 사이를 왕복하는 성형기, 시트의 가열시간이 길어서 두께가 두꺼운 시트의 성형에 적합하다.
3)로터리형 성형기 : 한 개의 기둥에서 뻗어나온 팔에 시트클렘프가 장치되어 있고, 그 기둥을 중심으로 단속적으로 회전하면서 성형 되는 것으로, 3개 이상의 스테이지가 있는 성형기
4) 일반용 연속 성형기 : 롤상의 시트를 사용하는 것으로 롤을 푸는장치, 가열부,성형부가 직선상에 나란히 있다.(일반성형기, 드럼식 성형기, 쉘식 성형기의 3가지가 있다) 
5)접촉 가열 성형기 : 2축연신 PS시트의 성형에 유효하며, 성형의 원리는 시트를 가열판과 형 사이에 끼우고, 형 내를 가압 상태로 하여 시트를 가열판에 밀착시킨다. 이어 시트가 성형온도에 도달하면 형내의 공기를 뺌과 동시에 가열판의 다수의 작은 구멍을 통하여 기압을 주입해 성형하는 것이다, 또 형에 칼날을 설치해두고 성형종료 직후에 시트의 체부력을 늘려 제품의 구멍 뚫기를 행하는 성형기도 있다. 고속의 대량물량의 성형에 유효하다.
6)충진 포장용 성형기 : 일반용 연속성형기와 마찬가지 방법으로 원하는 모양을 성형한 후 상품을 내부로 충진하고, 그 위에 얇은 두께의 시트 또는 알루미늄 호일등으로 밀폐하고 필요없는 부분을 절취해내는 성형기이다. 종류로는 스킨팩킹기와 블리스터 팩킹기가 있다.
4.성형기의 기능에 따른 분류
1)크렘프 장치
가) 틀 형식의 상하이동 크렘프 : Stacking된 시트에 사용이 적당함
나) 체인에 의한 핀/클립식 수평이동 크렘프 : Roll 시트에 적당하다. 
2)가열 장치
가) 가열방법에 따라
① 복사가열 : 가장 일반적인 방법으로 300~600도의 범위의 열원에서 방사되는 적외선에 의한 가열 법

  ■ 히터의 종류
-씨이즈히터:금속관의 중앙에 코일상의 니크롬선을 넣어 그 주위에 열전도도 좋고, 고온에 있어서 전기 전열성이 높은 분말을 충진하고 고압 하에서 고형화 한 것, 사용온도는 최대800도이며, 보통은 250~450도로 사용한다. 적외선의 파장은 3~3.5마이크론(일반적으로 플라스틱에서 적외선의 흡수율이 3~3.5에서 높다)
-석영관히터:일반적으로 텅스텐 선을 사용하며, 니크롬선도 사용된다. 사용온도 범위는 1400~2200도이며,1~1.2마이크론 히터의 효율성이 높은 반면 시트가 가열되기 쉽고 히터가 외부충격에 취약한 약점이 있다.
-적외선히터:사용온도 범위는 300~500도,3~9마이크론의 원적외선어로 PE시트의 성형등에 사용함.

② 대류가열 :열풍 순환로 속에 시트를 넣고 열풍에서 전열에 의해 가열하는 방법으로 균일한 가열과 온도컨트롤이 뛰어난 반면, 방사가열에 비해 장시간을 요한다. 즉 장시간의 가열로 시트가 늘어지기 쉽고, 배향이 큰 시트의 경우는 시트의 치수 및 두께의 변화를 초래 할 수 있다. 따라서 이 방법은 가열시의 인장강도가 큰 수지에 의한 배향이 적은 시트의 가열로 한정된다. ABS수지와 PC의 후박판도 배향이 적은 경우 사용이 가능하다.
③ 접촉가열 :소정온도로 가열된 금속판에 플라스틱 시트를 접촉시켜 전열에 의해 가열하는 수법으로 열전도율이 약하므로 두께 0.5mm이하의 시트가열에 이용된다.
나) 히터판의 구성에 따라
① 고정식 센드위치 히터판 :1쌍의 히터판을 시트의 사이에 고정배치하고 동시에 2히터판이 이동 할 수 있게한 장치
② 분리형 센드위치 히터판 :1쌍의 히터판을 시트를 사이에 둘 수 있게 배치하고 각각의 히터판이 개별적으로 움직이는 장치.
3)형 테이블
>공압식과 유압식으로 나누어지며 양방식은 각각 켐식, 공압직압식, 유압직압식, 크렝크식, 유압토글식의 종류로 나?다.
4)기능제어 방식
>마그네틱 스위치 컨트롤 방식(MC 타입)과 프로그레머볼 컨트롤 방식(PC 타입)이 있다
5)진공장치
>700mm Hg이상의 진공도 사용(이때 대기압과의 차이는 0.95kg/cm2)
6)온도제어 방식
- 볼티지 볼륨과 볼트 지시계에 의한 아날로그식 온도제어
- 디자털식 제어
- 프로그레머블 디지털 자동온도 제어방식
5.진공성형기의 장/단점
(1) 장점
-저렴한 설비비용.
-생산성 양호.
-금형의 소재 다양성과 저렴한 비용.
-얇은 두께의 성형이 가능.
-장식보호, 마무리 가공이 양호함.
-포장산업산업에 사용되는 경우 제품의 완전자동포장라인을 이룰 수 있다.
(2) 단점
-정밀한 두께 조정이 어렵다.
-후 가공 및 마무리 작업이 필요하고 scrap이 다량으로 발생한다.
-시트의 선 제조를 필요로 한다
 

생산중의 취입성형 금형관리

생산을 개시했을 때 어떤 이유에서든 불량품이 발생하지 않는다고는 볼 수 없다. 그러므로 제품의 품질관리가 필요하다. 생산을 계속 중에 발생하는 불량의 원인으로서는 다음과 같은 것을 들 수 있다.
 
 1) 수지의 차이
 같은 그레이드의 수지라도 다소의 차이가 있으며 수축 등의 차이가 일어날 수 있다.
 
 2) 금형상의 문제
 장기간 사용하고 있으면 금형의 일부에 미세한 파손이나 분활면이 마모되어 플래시가 발생한다. 냉각회로가 물 때로 막혀 냉각수의 흐름이 나쁘게 되어 금형표면은 처음에는 깨끗했던 것이 부식되어 흐림이 발생한다. 그러므로 성형을 중단했을 때는 특히 이런 금형관리를 소홀히 하는 일이 없도록 각별한 점검과 취급이 필요하다.

 3) 금형의 결로현상
 금형온도를 5℃로 했다면 실내온도는 15~20℃ 이하로 유지해야 결로가 발생하지 않는다. 따라서 결로현상이 생기면 건조한 AIR CURTAIN등이 필요하지만 건조가 너무 심하면 정전기에 의한 마찰 등이 생기므로 ION공기가 필요하다.
 따라서 금형온도와 실내온도의 차가 20℃이상이면 결로현상이 나므로 실내온도 유지를 위한 현장 나름대로의 조건을 맞추어야 한다. 일반적으로 성형실내온도는 23℃가 적정이다.
 그러나 일단 성형이 끝난 후 결로는 성형유품에 하등의 물성상 영향은 미치지 못한다. 다만 손이 가야하는 번거로움이 따를 뿐이다

취입성형 금형용 강재와 요구특성

재료에 요구되는 주성능으로서는 아래와 같다.
 ① 내마모성
 금형의 수명이나 정밀도 플래시 유무 등에 관계되는 중요한 인자이다. 일반적으로 경도에 비례하므로 담금질입 등의 열처리에 의해 개선된다.
 ② 경면연마성
 연마성에 영향을 미치는 인자는 많다. 일반 강재에서는 핀 홀의 존재나 비금속 개재물의 함유 등의 이유로 연마성의 개선에는 한도가 있으므로 진공용해·진공주조한 전용의 강재를 사용하지 않으면 안된다. 결정입도를 세밀하게 하면 연마성이 향상된다.
 ③ 절삭가공성
 이것은 경도에 비례하여 저하하므로 재료 선택이 더욱 곤란하다.
 ④ 열처리성
 경도를 올리기 위한 열처리(담금질입, 담금질풀임)에 적합한 성능이란 처리효과가 큰 것만이 아니고 처리에 의한 변형을 적게 하기 위해서 공냉으로도 담금질입이 가능한 것으로 표면과 내부의 효과에 차이가 없는 것을 말한다.
 ⑤ 강도
 사출성형과 같이 고압이 걸리는 경우에 특히 문제가 된다. 경도를 올리면 강도도 올라가지만 취약하게 되는 결점이 있다.
 ⑥ 내식성
 PVC, 불소수지, ABS난연제 첨가재료와 같이 부식성 가스를 발생하는 재료의 성형에서는 이 부식성이 중요하다. 예를 들면 s50c나 s55c의 기계구조용 탄소강은 열처리를 하지 않으면 요구성능이 거의 떨어지지만 생산수가 적은 담금질입을 하면 금형제작 기간이 길게 된다. 따라서 금형내를 저렴하게 하고 싶다든지 고정밀도를 필요로 하지 않는 등의 경우에 있어서 이 재질이 폭넓게 사용되고 있다. 그러나 내식성이나 내마모성을 특히 필요로 할 경우에는 SCM⁴(CROME MOLYHDENUM강)이나 SK⁷(탄소 공구강)등이 이용된다. 또 경도와 가공성을 양립시키고자 할 경우에는 PREHARDENEEL강이 많이 이용된다.이것은 담금질입에 의해 절삭가공한계 경도인 경도 HS40~50으로 한 합금 공구강으로 기계 가공후 일체의 열처리를 필요로 하지 않는 저코스트로서 내구성이 높은 재료이다. 또 이것에 상당하는 재질로서는 HPM¹, HPM² 그리고 PSL 등이 있다. 한편 PREHARDERNED강이라도 경도가 불충분한 경우에는 적출경화강을 이용한다. 이것은 절삭가공후에 500℃전후에서 수시간 시효처리함으로서 경도가 HRC 40~50으로 대폭 향상한다. 그러나 흠이라면 고가가 된다. YAG등은 고용하처리가 되므로 경면 연마성이 뛰어나다.
 내식성이 문제가 될 경우에는 SKD61이나 SKD11과 같은 합금 공구강 또는 스테인레스강이 이용된다. 더욱 고급인 재료는 열처리강이 있지만 이것에도 합금공구강을 이용한다. 그러나 블로우 성형용 금형재질로서는 이러한 강재는 거의 사용되고 있지 않으며 특별한 경우를 제외하고는 일반적으로 보통 주철이나 아연 또는 알루미늄재질이 사용된다.

용도에 따른 금형의 분류 
 

금 형 의 분 류		성 형 재 료	금 형 재 질
용도상 분류	성형방법상 분류
프레스금형	전단가공금형	1. 금속판 (강판, 동판, 알루미늄합금판, 청동판 등) 2. 비금속판 (종이, 코르크, 가죽 등)	탄소공구강, 합금공구강, 고속도강,기계구조용강, 회주철, 초경합금, 아연합금, Ferro-Tic등
	벤딩가공금형
	드로잉금형
	성형가공금형
	압축가공금형
플라스틱금형	사출성형금형	열가소성수지	합금강, 알루미늄 합금주철,베릴륨강 등
	압축성형금형	열가소성수지
	이송성형금형	열가소성수지
	압출성형금형	열가소성수지
	블로성형금형	열가소성수지
	진공성형금형	열가소성수지필름
	압공성형금형	열가소성수지필름
	발포성형금형	열가소성수지
다이캐스팅금형		아연합금, 알루미늄합금, 주석, 납 등	내열강
주조금형		금속	합금강, 주철 등
단조금형		금속	합금공구상(금형강), 고속도강 등
고무금형		고무, 실리콘	합금강,주철,알루미늄 등
분말야금금형		금속분말	힙금공구강, 초경합금 등
유리금형	알출성형금형	유리	합금공구강, 주철 등
	불로성형금형
요업금형		요업분말	합금공구강, 초경합금 등

제품의 생산방식 등에 따른 금형의 분류
 

2.플라스틱 제품과 그 플라스틱의 종류 및 특성

가소성(可塑性:plasticity) 물질 또는 플라스틱스라고도 한다. 천연수지와 합성수지(synthetic resin)로 크게 구별되며, 보통 플라스틱이라고 하면 합성수지를 가리킨다. 플라스틱은 최종적인 고형(固形)이며 분자량이 많은 것이 되지만, 거기에 이르는 제조공정의 어떤 단계에서 유동성을 가지며, 이 때 성형이 이루어지는 것이라야 한다. 또 원칙적으로는 유기화합물로서 고분자화합물이 될 수 있는 것이지만, 이러한 것을 본질적 성분으로 하는 재료 전반을 포함해서 플라스틱이라고 한다. 1868년 미국 J.W.하이엇이 상아로 된 당구공의 대용품으로 발명한 셀룰로이드가 세계 최초의 플라스틱이다. 그 후 L.H.베이클랜드가 1909년 발명한 페놀포르말린 수지(베이클라이트)가 이를 대체하였으며, 이것이 외관상 송진(resin)과 비슷했기 때문에 일반적으로 합성수지라고 하였고, 이런 연유로 그 후 인조재료를 합성수지라고 하게 되었다.
그러나 천연수지와 다른 인조재료가 많이 출현함에 따라 점차 그리스어인 플라스티코스(plastikos:성형하기 알맞다는 뜻)에서 유래하는 플라스틱이라는 이름으로 불렸다. 플라스틱은 일반적으로 두 그룹으로 크게 구별된다. 하나는 고분자로서 가열에 의해서 유동성을 가지게 되어 성형이 되는 열가소성 플라스틱(열가소성수지)이고, 또 하나는 저분자이지만 형(型) 속에서 가열·가압되는 동안에 유동성을 가지고 화학반응에 의해서 고분자화되어 그 후 가열해도 유동성을 가지지 않는 열경화성 플라스틱(열경화성수지)이다. 플라스틱은 고분자 형태에 따라 대별할 수도 있다. 합성고분자 화합물로 사용되는 것에 합성섬유를 포함하는 화학섬유 및 고무가 있으며 선상고분자(線狀高分子)는 섬유·플라스틱·고무로 된다. 또 분자와 분자가 서로 끌어당기는 힘은 고무가 가장 약하고 섬유가 가장 강하다.

1. 선상고분자의 성질
고분자가 재료로서 사용 가능한 것은 분자량이 크기 때문이며, 플라스틱 ·고무 ·섬유는 수만 내지 수십만의 분자량을 가진다. 저분자는 대체로 저온에서 결정성인 고체이지만 가열하면 일정 온도에서 액체가 된다. 그러나 고분자화합물은 일부에 비결정성 부분을 포함하기 때문에 양상이 달라진다. 따라서 고분자화합물은 유리전이점(glass transition temperature)를 지나면 고분자가 마이크로브라운 운동(micro-Brawnian motion)을 할 수 있게 된다. 따라서 유리전이(Tg)점 이상에서 비로소 고분자의 모임에 힘을 가하면 형태를 변화시킬 수 있다. 어떤 형태를 지니는 고체에 작은 힘을 가해서 형태를 변화시킬 수 있는 성질을 가소성이라고 하는데, Tg점 이상에서 이 성질을 발휘시키는 것이 가능해진다. 온도를 더 올리면 녹는점에 도달하여 집합해 있던 분자가 흩어져서 자유로이 움직일 수 있게 되는(마이크로브라운 운동) 온도를 말한다. 따라서 고분자의 집합체는 작은 힘으로 마음대로 변형시킬 수 있다. 여기서 온도를 더 올리면 고분자이므로 점조(粘稠)한 액체가 된다.
플라스틱이라는 고분자재료를 성형하기 위해서는 어느 단계에서 유동성을 가지게 되어 형의 구석구석까지 침입해 들어가야 하는데(이것은 변형을 수반한다), 적어도 Tg를 넘은 곳, 작업을 위해서는 녹는점을 넘은 곳에서 행하여야 한다는 것은 명확하다. 가령 유리전위점인 Tg 이하에서 힘을 가한다면 여기는 마이크로브라운 운동이 불가능한 범위이므로 플라스틱은 파괴된다. 이것이 취화점(脆化點:brittle point)이라고 하는 점인데, 그 실측값은 Tg와 거의 같다. 그러므로 Tg라는 온도는 플라스틱에 있어 중요한 성질의 하나이다. 폴리에틸렌 ·아크릴은 수분(水分)을 흡수하지 않으므로 물에 젖어도 Tg는 거의 저하하지 않으나, 양모(수분흡수율 20%) ·무명(8%) ·레이온(12%)에서 Tg는 0℃까지 저하하므로, 비오는 날에 의복에 주름이 많이 지는 것은 이 때문이다. 고분자화합물의 기계적 성질도 중요하므로, 양쪽에서 Wkg의 힘으로 잡아당겼을 때의 예로서 시료의 단면적을 Acm2라고 할 때 변형력은 W/A(kg/cm2)로 표시된다. 변형은 처음 길이 1cm에 대하여 Δℓcm2 늘어났다고 했을 때 Δℓ/ℓ로 표시된다. 원점 O에서 P점까지는 직선이며, 가해진 변형력에 비례하여 늘어난다. 후크의 법칙에 따라 완전탄성(完全彈性)을 보이는 구간에서 힘을 제거하면 원래의 길이인 O점으로 돌아간다. 이 사이의 관계는 로서 표시되며, 이 E는 재료의 굳기[硬度]를 나타내는 것으로 생각해도 좋다(영률은 탄성률이라고도 한다). P점을 지나면 차차 작은 힘에 의해서도 늘어나기 쉽게 되고, E점에서는 그 힘에 저항하지 못하고 늘어난 채로 있게 된다. P점이 탄성한계로서 분자 사이의 어긋남이 일어나기 시작하며, E점에서 C점에 이르기까지 어긋날 수 있는 것은 모두 어긋나고 만다. 어긋난다는 것은 분자 상호간의 상대적 위치가 변하는 것을 말한다. 이 E점이 항복점(降服點:yield point)이며, 이것에 상당하는 변형력 S를 항복치(降服値)라고 한다.
따라서 P점 이상에서는 변형력을 제거해도 이제는 원점으로 돌아가지 않는다. 즉, 영구변형을 남긴다. C점부터는 또 얼마간의 힘이 필요하게 되며, 신도(伸度) εr에 해당하는 F점에서 절단되고 만다. 이에 상당하는 변형력 Sr는 파괴강도(ultimate strength)이며, 인장력(引張力)으로서 표시되는 것은 이 Sr이다. 위에서 말한 바와 같이 P점 이상, 예를 들면 D점에서 연신(延伸)을 중지하고 힘을 제거해도 εd만큼의 신장은 남는다(영구변형). 100% 모듈러스(modulus)라는 것은 Δℓ/ℓ이 1이 될 때(예를 들어 이것을 D라고 하면)의 DO직선과 가로축이 이루는 각의 탄젠트이다. 이상에서 항복점 E부터 이후 F까지 사이가 가소성을 나타내는 부분이며, 힘을 제거해도 εd의 변형이남는다.
이와 같이 약간의 힘에 의해서 변형이 생기는 것은 소성(塑性) 흐름(plastic flow)이 일어나기 때문이며, 빙엄유동이라고도 한다(E.C.빙엄이 1922년에 보고하였다). 이 변형은 분자간이 서로 미끄러지는 유동과 탄성이 조합되어 있으며, 이와 같은 선상고분자의 기계적 거동을 추구하는 과학을 점탄성(粘彈性)에 관한 과학, 즉 레올로지(rheology)라고 한다. 결정성의 대소도 성질과 크게 관계가 있다. 일반적으로 결정성이 커지면 비중이 커지고 단단해져서 연화점(軟化點)은 향상되고 인장력은 커지지만 신장은 작아지고 잘 부스러진다.

2. 제조
플라스틱이라는 인조재료는 대부분이 석유이고, 다음이 천연가스, 그리고 일부는 석탄을 원료로 사용한다. 이것들로부터 분자량이 작은 원료(이것을 단위체라고 하는 경우가 많다)를 먼저 합성하고, 이것을 고분자화하여 플라스틱 재료로 한다. 저분자를 고분자화하는 반응은 많으나, 대체로 다음 5종으로 나눌 수 있다.

① 중합반응(polymerization) : 폴리에틸렌·폴리프로필렌·폴리스티렌·폴리염화비닐·아크릴레이트계(系) 등 열가소성인 것의 대부분이 이 중합반응으로 제조된다. 중합반응에도 여러 가지가 있다. 반응열을 처리하기 위해서 물 속에서 행하는 에멀션 중합법[乳化重合法]과 서스펜션[懸濁]중합법은 특히 염화비닐의 경우에 흔히 사용된다. 또 용매(溶媒)를 사용하는 용액중합도 있다. 폴리에틸렌·폴리프로필렌이 특수한 치글러계 촉매를 사용해서 만들어지는데, 이것은 용액중합이라고 할 수 있다. 또 가압 하의 폴리에틸렌 제조나 어떤 종류의 폴리스티렌·아크릴레이트계는 그대로 개시제를 가해서 중합시킨다.
② 중첨가반응(polyaddition):우레탄계를 합성할 때 사용되는데 원자를 잃지 않고 첨가해간다.
③ 중축합반응(polycondensation):물이나 알코올과 같은 작은 분자를 방출하면서 고분자를 형성해 간다. 폴리카보네이트·불포화폴리에스테르·나일론 66 등이 이 방법으로 만들어진다.
④ 첨가축합(addition-condensation):페놀수지·요소수지 멜라민 수지·크실렌 수지 등 열경화성수지의 대부분이 이 방법으로 제조된다.
⑤ 기타 반응에 의한 고분자화:나일론 6 등 많은 내열성 수지의 제조 등은 여러 유기화학반응을 응용하여 고분자화된다. 고분자화합물 또는 고분자화될 수 있는 물질을 재료로 하여 성형함으로써 직접 사용되는 플라스틱 성형물이 된다. 이 성형재료는 목적에 따라 각종 혼합물로 이루어진다.
극단적인 예로서 폴리염화비닐로 만든 마루타일 등은 염화비닐수지 100, 충전제(석면과 점토계) 130, 가소제 9, 안료 5, 안정제 4(중량비율)의 혼합물을 수 mm의 두께로 한 것이다. 폴리에틸렌·폴리스티렌도 안료나 안정제가 반드시 혼입된다. 이들 혼합하는 것을 배합제(配合劑)라고 총칭한다.

3. 배합제
플라스틱 배합제 중 가소제(可塑劑:plasticizer)는 고분자 상호간에 침투하여 고분자 상호간의 강한 인력을 약하게 하여 마이크로브라운 운동을 하기 쉽게 만들기 때문에 가공온도는 저하하여 성형물이 말랑해진다. 또 가소제의 종류에 따라 내연성(耐燃性)·친수성(親水性)·내후성(耐候性) 등 성질의 변화를 기대할 수도 있다. 안정제(stabilizer)에는 열에 의해서 열화하는 성질을 향상시키는 것, 빛·산소·오존에 대해서 같은 작용을 하는 것으로서 내후성을 증가시키는 것, 산화방지제로서 특히 산소(공기)의 작용을 방지하는 것 등이 있다. 대전방지제(帶電防止劑)는 플라스틱이 대전되는 것(때로는 수만 V에 이른다)을 방지한다. 가공을 순조롭게 하기 위한 이형제(離型劑), 여기에 중량을 증가시키거나 새로운 성질을 부여하기 위한 충전제(充塡劑), 착색제(염료 및 안료), 곰팡이방지제 등도 중요한 배합제이다.

4. 성형가공
플라스틱의 성형방법에는 압축성형·압출성형(押出成型)·사출성형(射出成型)·캘린더법 외에 여러 방법이 있다. 트랜스퍼 성형이라고 하는 것은 종래는 압축성형법으로만 행하여졌던 열경화성 수지의 성형을 위해서 고안된 것으로서, 형에 주입하는 1회분의 양만을 가열하여 부드럽게 하고, 사출성형과 같이 작은 구멍으로부터 형 속으로 유입시키는 것이다. 또 얇은 필름을 만드는 데는 T다이법이나 인플레이션법이 있다.  전자는 T자형의 하부로부터 밀어내어 옆으로 길게 뻗은 틈새 부분에서 필름을 끌어낸다. 인플레이션법은 얇은 원통상의 것을 상부를 향해서 밀어내면서 동시에 공기를 불어넣어 팽창시켜서 소정의 두께로 만들고, 마지막으로 절단하여 필름으로 한다. 이 밖에도 여러 방법이 고안되어 있다.

5. 종류
플라스틱에는 다음과 같은 것들이 있다.

⑴ 혼성중합물(copolymer) : 플라스틱의 본체인 고분자화합물의 구조를 변화시킴으로써 새 플라스틱이 탄생한다. 에틸렌과 아세트산비닐로부터의 혼성중합물은 가공하기 쉽고 고무의 성질까지 띠는 것을 얻는다. 아세트산비닐을 15∼20% 정도 함유하는 염화비닐수지는 LP레코드를 만드는 데 있어서 불가결한 것이다. 아크릴로니트릴과 부타디엔을 함유하는 폴리스티렌은 ABS수지로서 내충격성(耐衝擊性)이 강한 플라스틱이며, 자동차의 차체까지 제조할 수 있다. 혼성중합물에는 교호(交互) 혼성중합체·블록 혼성중합체(block copolymer)·그라프트 혼성중합체(graft polymer) 3종의 것이 있다. 이 중에서 교호 혼성중합체는, 예를 들면 NBR(⇒합성고무)에서 아크릴로니트릴과 부타디엔을 교대로 배열시킴으로써 내열성을 향상시켰다. 블록 혼성중합체는 새로운 탄성재료(elastomer)를 출현시켰다. 스티렌과 부타디엔으로 제조되며, 예컨대 사출성형된 것은 고무탄성을 지니고 있다. 그라프트 혼성중합체의 예로는 폴리염화비닐에, 예컨대 폴리에스테르를 분지로 함으로써 내충격성이 큰 염화비닐수지가 제조되고 있다.
⑵ 블렌드폴리머 : 2종류 이상 고분자를 섞어서 반죽한 것으로서, 예컨대 염소화한 폴리에틸렌(염소 함유량 35% 전후가 많다)을 폴리염화비닐에 섞으면 염화비닐수지는 가공성이 향상하고 내충격성도 증가한다.
⑶ 복합재료 : 블렌드폴리머도 포함되지만 본래는 특히 강화(强化) 플라스틱을 가리킨다. 불포화 폴리에스테르를 유리섬유와 함께 중합시켜 경화시킨 성형물은 섬유강화플라스틱(FRP:fiber reinforced plastics)이라고 하며, 욕조·정화조, 5t 이하의 보트, 건축재료 등에 이용된다. 최근에는 FW(filament-winding)법에 의한 FRP가 고안되었으며, 그 인장강도는 1cm2당 9,000kg이나 되어 보통 강(鋼)의 9,500kg에까지 이르렀다. 그러면서도 비중은 강의 7.8에 대하여 불과 2에 지나지 않는다. 지름 2m가 넘는 이음매 없는 송유관도 제조할 수 있다. 유리섬유 대신에 합성섬유·무기충전물이 사용되는 것도 있다.
⑷ 플라스틱 합성지 : 플라스틱(폴리스티렌과 폴리에틸렌이 많다)을 불투명하게 하기 위하여 충전제를 섞어 박막(薄膜)으로 만들어 인쇄하기 좋도록 표면에 거친 구멍을 내거나, 이러한 것을 도포 또는 적층(積層)하는 방법과, 거품[發泡] 플라스틱의 얇은 것을 사용하는 방법이 있다. 현재는 특히 아트지 대용으로 쓰이고 있지만, 일반 지류(紙類)에도 적용될 수 있게 될 것이다.
⑸ 발포 플라스틱 : 기포가 있는 경량 플라스틱을 말한다.
⑹ 합성목재 : 비중이 0.7~0.9가 되도록 ABS수지를 약간 발포시킨 것이다. 난연성(難燃性)으로 하기 위해 같은 양의 폴리염화비닐과 혼합한 것과 또한 폴리스티렌도 원료가 된다. 가공법에 따라 나뭇결에 가까운 무늬를 낼 수도 있다. 세로축의 휨강도나 휨탄성률은 비중이 같은 목재의 1/5 정도라도 가로축의 휨강도나 휨탄성률은 거의 같다. 합성목재는 원하는 크기나 형태의 것을 쉽게 직접 성형할 수 있고, 접착에 의해서 짜맞출 수도 있으며 도장(塗裝)도 간단히 되는 이점을 가지고 있다.
⑺ 플라스틱 반도체 : 유기반도체의 하나로 전기의 전도도(傳導度)가 양도체(良導體)와 절연체의 중간값을 나타내는 플라스틱이다.
⑻ 감광성중합체 : 빛에 의해서 중합하여 그 부분만이 용제에 녹지 않고 잔존하는 것을 이용하는 것으로서, 인쇄판에 널리 사용된다.
⑼ 광전도성 중합체 : 빛이 조사된 곳만 전기전도성이 생기는 것으로서, 폴리비닐카르바졸계의 것이 많다. 전자사진계(電子寫眞系)의 인쇄에 유용하게 이용될 것으로 기대된다.
⑽ 내열 플라스틱 : 단시간이면 1,000℃에도 견디는 것이 제조되고 있다. 폴리이미드·폴리벤츠이미다졸·폴리아미드이미드 등으로 불리는 플라스틱이다.
⑾ 접착제에의 응용 : 고분자화학의 발달과 더불어 접착력이 강력해지고 응용범위도 넓어졌다. 시아노아크릴레이트계·에폭시계 등에 의한 철과 철의 접착은 접착면적 1cm2 당 250~300 kg이라는 큰 힘을 보이게 되었다. 부분적으로 용접(鎔接)을 대신할 수 있는 힘을 가지게 되었다고 할 수 있을 것이다.

6. 연소성
근래에 건설재로서 플라스틱이 대량으로 사용되면서부터 화재시의 연기와 유독가스의 발생이 문제로 대두되었다. 폴리에틸렌·폴리프로필렌은 불에 잘 타서 이산화탄소(탄산가스)와 물로 되기 쉬우나 폴리스티렌은 매연을 대량으로 방출하여 잘 연소하지 않고, 특히 사용량이 많은 염화비닐수지는 난연성이며 유독가스를 발생한다. 발생하는 연기는 먼저 연기를 구성하는 입자의 크기와 수가 문제로 되는데, 목재는 550℃에서 연소시켰을 때 평균 지름 0.6μm의 입자를 1,200개 발생시키고, 염화비닐수지는 1.87μm의 큰 입자를 1,150개 발생시킨다. 다른 실험에서의 발연량(發煙量)은 단위 1ft3당 파운드수로 목재 48~60, 염화비닐수지 86, 페놀수지 76, 폴리스티렌 58이었다. 또 900℃에서 1g당 발생하는 가스의 그램수를 얻은 실험도 있다. 염화비닐수지에서는 유독가스인 일산화탄소 CO, 염산 HCl, 이산화탄소 CO2 등이 대량으로 나온다.
나일론(아크릴로니트릴계에서도)에서는 시안화수소산[靑酸] HCN도 미량이지만 발생한다. 플라스틱이 대량으로 사용되면서 화재시에 발생하는 이들 유독 연기의 대책이 중요시되고 있다. 동시에 폐기되는 플라스틱 처리문제도 앞으로 중대한 공해대책이다. 플라스틱을 난연성으로 만든다는 것은 인간생활에 필요한 일인 동시에 이것들을 모아서 태워버리는 연소장치의 개발도 또한 불가결한 일이다.

(4) 플라스틱의 종류

  플라스틱의 종류는 화학적 구조, 열적 성질, 사용원료에 의해 구분될 수 있다. 표 5.14.1∼표 5.14.2는 플라스틱의 화학적 구조 및 열적 성질에 따른 종류를 설명하고 있다. 원료별로 보는 플라스틱의 종류는 매우 많으나 보편적으로 많이 사용되어지는 원료별 플라스틱의 종류는 약 30가지 이내이며, 그 중에서 가장 많이 사용되어 생활폐기물의 90% 이상을 차지하는 것은 6대 범용플라스틱은 PE, PP, PVC, PS, PET, ABS로 분류된다.
 

-화학적 구조에 의한 플라스틱의 구분-

구 분	구 조	종 류	특 성
쇄상고분자 chain structure high polymer	긴 쇄상(鎖狀)의 분자	PE, PVC등	거의 열가소성이며 가열하면 연화, 용융됨
공간망상구조 space network high polymer	서로 입체적으로 망상(網狀) 결합	페놀수지, 에폭시수지 등	거의 열경화성이며 화학반응을 일으켜서 굳으면 가열하여도 재차 연화되지 않음. 무리하게 가열하면 수지는 분해·파손
가교고분자 cross linked high polymer	망상구조의 일종이나 쇄상고분자의 인위적 조작에 의한 가교형 구조	가교화된 PE 등	열가소성수지보다 내열성이 강하고 단단하게 되어 온돌용 파이프 등에 사용

-열적 성질에 의한 플라스틱의 구분-

구 분	특 성	종 류
열경화성수지 thermosetting resin	유동성을 띠는 고분자에 촉매 등을 가해서 가열하면 화학반응에 의해 경화된다. 경화된 수지는 재차 가열하여도 유동상태로 되지 않고 고온으로 가열하면 분해되어 탄화되는 비가역적 수지	초산비닐 (PVAC), 불포화폴리에스테르 (UP), 폴리우레탄 (PUR), 페놀수지 (PF), 우레아수지 (UF), 멜라민수지 (MF), 에폭시수지 등
열가소성수지 thermoplastic resin	열을 가하면 용융유동하여 가소성을 갖게 되고 냉각하면 고화하여 성형되는 것으로서 이와 같은 가열용융, 냉각고화 공정의 반복이 가능하게 되는 수지	폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 폴리스티렌 (PS), 메타크릴 (PMMA), 폴리염화비닐 (PVC), 폴리염화비닐리덴 (PVDC), ABS 수지 등

-원료에 의 플라스틱의 구분-

구 분	특 성
LDPE	HDPE 및 PP, PVC와 더불어 가장 많이 사용되는 플라스틱 중의 하나로 무색투명하고 내한성이 양호하며 절기절연성, 내약품성 등이 양호
HDPE	LDPE 및 PP, PVC와 더불어 가장 많이 사용되어지는 플라스틱 중의 하나로 성상은 LDPE와 거의 유사하나 조금 더 단단한 성질을 갖으며 용도도 거의 LDPE와 중복되지만 세부적인 차이는 있음
PP	PE 전체보다는 적지만 LDPE 및 HDPE의 각 분야보다는 더 많이 쓰이는 수지로 외관이 PE와 닮았지만 경질이며 고주파 전기절연성이 우수하고 인장강도, 반복 굽힘도 강하다. 그러나 충격에 약한 단점도 있음
PS	무색이나 착색이 자유롭고 상온에서 단단한 성질이 있으나 기계강도가 약하여 잘 부러지기 쉬운 약점이 있어 최근에는 물리적 성상을 증가시키는 강화제를 첨가하여 HIPS나 GIPS 등의 형태로 사용
ABS	유백 또는 착색을 하고 있는 탄성이 좋은 고급 수지로 튼튼하고 흠집이 생기기 어려움
PVC	상온에서는 단단하고 무색투명한 성질을 가지고 있으며 착색이 가능하다. 수지 자체에 염소가 포함되어 있어 연소시에는 염소화합물을 발생할 우려가 있으며, 단단한 성질을 연화시키기 위하여 사용되어지는 가소제, 열안정제 등이 유해할 수도 있으므로 주의를 요하는 수지이다. PVC는 투광성과 강인성이 좋아 일본에서는 농업용 필름에 많이 사용
PET	무색이며 단단하고 충격에도 비교적 강하다. 특히 배려성이 좋아 탄산음료용 용기에 매우 적절. 특히 PET는 폴리에스터라는 섬유의 원료와 매우 긴밀한 관계를 갖고 있음

-플라스틱의 종류와 용도-

플 라 스 틱 종 류			용 도
열 가 소 성 수 지	범 용 수 지	폴리에틸렌	포장, 식물용기, 농업용필름, 잡화, 컨테이너, 어망
		폴리프로필렌	식품용기, 필름, 세면용품, 전기제품, 자동차부품, 컨테이너
		P.V.C	농업용필름, 전선피복, 수도권, 타일, 호스, 인조피혁
		폴리스티렌	T.V 및 라디오의 하우징, 식탁용품, 어상자, 완구, 단열재
		ABS수지	자동차부품, 전기제품, 여행용가방
		AS수지	식탁용품, 화장품용기, 전기제품, 일회용라이터
		메타크릴수지	전기제품, 식탁용품, 자동차부품, 조명판, 착판, 방풍유리
	E N G 수 지	폴리아미드	자동차부품, 기계부품, 의료용기구, 필름
		폴리카보네이트	전기제품, 자동차부품, 보온병, 헬멧
		폴리아세틸	전기부품, 자동차부품, 화스나
		PBT	자동차 외장부품, 가전, OA기기하우징
		MPPO	전기, 전자부품, 자동차부품, 사무기기
		PET	식품용기, 필름, 카세트테이프
열 경 화 성 수 지		폴리우레탄	자동차부품(범퍼,시트), 전기제품(단열재), 밑창, 가구쿠션
		페놀수지	프린트배선기판, 다리미, 주전자등의 손잡이, 합판접착제
		우레아수지	전기제품(배선기구), 단추, 접착재
		멜라닌수지	식탁용품, 화장판, 접착제, 도료
		불포화에스테르수지	욕조, 보우트, 단추, 헬멧, 도료
		에폭시수지	전기제품(IC대지재, 프린트 배선기판), 도료, 접착제

 (5) 첨가제

  플라스틱은 원료 또는 제품의 품질유지 및 퇴화방지를 위해서 각종 유기 또는 무기성 첨가제가 사용되며 이들은 플라스틱의 성상을 결정하는 중요한 역할도 하지만 재생과 소각처리시 중요한 인자가 될 수 있다.

(가) 가소제

  가소제는 합성수지를 연화시켜 물성을 부드럽게 하는 첨가제이다. 가소제의 분자가 합성수지 속으로 들어가면 사슬고분자간의 인력이 약해져 연화하게 된다. 가소제의 종류는 용제형과 비용제형으로 나누어지는데 대개 프탈산디옥틸(DOP)이나 프탈산디부틸(DBP) 같은 유기화합물이 많이 사용되어진다. 가소제가 많이 쓰이는 대표적인 플라스틱이 PVC인데, 전선용의 경우, PVC 양의 60%까지, 그리고 시트용의 경우, PVC 양의 55% 정도가 사용되어진다.

(나) 열안정제

  보통 플라스틱은 압출이나 사출성형, 칼렌더링 등의 가공을 거치는 동안 열에 의해 분해되거나 변질되기가 쉽다. 또 사용이나 보관 중에 분해해서 착색 변질하는 경우도 있을 수 있다. 특히 PVC는 가열하면 side chain의 염소가 절단되어 염산이 발생되고 일단 염산이 발생하면 이것이 촉매로 작용하여 분해를 촉진시켜서 분해반응이 연쇄적으로 일어난다. 그러므로 이를 방지하기 위하여 거의 모든 플라스틱에는 열안정제를 첨가하는데 열안정제는 대개 금속원소가 함유된 유기화합물로 현재 많이 사용되는 열안정제는 스테아르산납, 라우르산카드늄, 리시놀레인산바륨 등의 유기산의 중금속염이거나 알칼리토금속염 등으로 독성이 있어 재활용시 주의가 요구된다.

(다) 산화방지제

  플라스틱 성형품도 유기화합물이므로 식품 같은 것들보다는 더디지만 역시 공기 중의 산소와 반응하면 산화되어 분해된다. 플라스틱에 공기 중의 산소가 작용하면 수소가 유리되어 유리 라디칼이 발생된다. 이 유리 라디칼이 다시 공기 중의 산소와 반응하여 과산화물 라디칼이 발생되고 이것이 다른 플라스틱에 작용하면 다시 유리 라디칼과 하이드로 퍼옥사이드를 생성하여 이 연쇄반응이 반복되어진다. 플라스틱의 산화방지제는 알킬페닐류, 아민류, 퀴논류 등이 사용되어지고 있다.

(라) 자외선 흡수제

  플라스틱 성형품은 자외선에 의한 광열화 작용으로 분해되어지므로 자외선 흡수제를 사용한다. 자외선 흡수제는 300∼400nm의 유해한 자외선을 흡수하여 열로 변환시키는 것인데 주로 살리실산에스테르, 벤젠산에스테르 등이 사용되어진다.

(마) 충전제

  충전제를 혼입하는 목적은 FRP처럼 성형품의 강도, 외관 등의 물성을 개량할 목적으로 첨가하는 경우와 증량하여 원가를 줄이려는 builder의 목적으로 첨가하는 경우가 있다. 일반적으로 목분, 셀룰로스, 유리섬유 등이 많이 사용되어지고 있으나 열가소성수지에는 충전제를 가하면 기계강도가 저하되기 때문에 섬유질 이외는 많이 가하지 않는다.

(바) 착색제

  착색을 위하여 안료 및 염료가 사용되며 안료로는 카본 블랙, 티탄 화이트, 크롬 옐로 등이 쓰이고 있고, 염료에는 오일 옐로, 오일 블루, 오일 레드 같은 유용성 염료가 많이 사용된다.

(사) 연소방지제

  PVC처럼 플라스틱이 건재나 전기 코드 등에도 사용되는데 플라스틱의 불연화, 난연화를 위해서는 첨가제를 가하는 경우와 고분자 물질 자체를 불연화시키는 방법이 있다. 첨가제로는 주로 염소함유 화합물, 프탈산계 화합물, 인산계 화합물을 많이 사용하며, 고분자 불연화는 분자의 일부에 염소를 가하여 염소화폴리에틸렌을 만드는 방법이 사용된다.

(아) 발포제

  우레탄폼, 발포폴리스티렌, 발포폴리에티렌, 스폰지등의 플라스틱내에 발포를 형성하여 충격등을 완화시킬 목적으로 사용된다. 사용되는 성분으로는 CFCl12(CF₂Cl₂), FC11(CFCl₃) 등이 있다.

(자) 활제

  제조공정을 촉진하기 위한 윤활제로 HDPE, 알킬아민, 실리콘유, 금속비누(Zinc stearate) 등이 사용된다.

(차) 대전방지제

  플라스틱 제품의 가공시 발생하는 정전기를 억제하고 이로 인한 위험을 방지하기 위하여 사용되며 아민 4차 암모늄 등이 사용된다.

(카) 기타 첨가물

  그 외에는 요구되어지는 플라스틱의 성상과 물성에 따라 이형제(離型劑), 블로킹 방지제, 분해 촉진제 등이 사용되어 지기도 한다.

분 류 기 준	금 형 종 류
성형품의 관통유무에 의한 분류	관통금형 : 블랭킹·드로잉·압출금형, 인발다이
	용기(바닥붙임)금형: 드로잉·플라스틱성형·다이캐스팅· 유리요업·분말야금·단조·롤금형
금형의 크기별	초대형·대형·중형·소형·초소형 금형
생산수량별	대량생산·중량생산·소량생산 금형
양산여부별	양산·간이금형
금형재질별	금속·초경·석고·목재·플라스틱·알루미늄·주조금형
정밀별	초정밀도·고무용·세라믹·복합재료 성형용 금형
성형품소재별	플라스틱용·고무용·세라믹·복합재료 성형용 금형
제품성형방법별	사출·압출·이송·압축·캘린더·블로·진공·침지· 발포·압공·적층·주입·유출성형·전단가공·드로잉· 성형가공·압축가공 금형
성형제품 또는 조립제품명별	자동차용·자동차범퍼·반도체용·완구·전화기케이스· 전자부품용·TV케이스금형 등

1. PP

폴리프로필렌은 그 제조기술에서 보더라도 또한 성능에서 보더라도 폴리에틸렌과 밀접한 관계에 있다.
고분자량, 결정성, 고융점의 폴리프로필렌(아이소택틱 폴리프로필렌)의 발명은 1954년, 이탈리아의 Natta에 의해 이루어졌다.
그 전년에 독일의 Ziegler가 알루미늄과 티타늄의 복합촉매로 저압에서 고밀도의 폴리에틸렌을 중합할 수 있다는것을 발견했는데 Natta는 Ziegler촉매를 약간 고친 촉매를 이용하여 폴리프로필렌의 중합에 성공하였다.
폴리프로필렌의 공업화는 1957년 이탈리아의 Montecatini사에 의하여 일찍이 개시되고 세계의 유력한 화학메이커가 앞을 다투어 기술을 도입하였다. 또한 Ziegler-Natta촉매에 제 3성분을 첨가한 독자적 촉매계에서의 공업화는 미국에서 이루어지고 일본에서도 Montecatini사로부터의 기술도입으로 1962년에 비로소 일산화가 이루어졌다.

1. 제법

원료의 폴리프로필렌은 에틸렌과 마찬가지로 석유(나프타)의 분해에 의해서 얻을 수 있다. 이 프로필렌을 저압법폴리에틸렌의 경우와 비슷한 방법으로 용액속에서 Ziegler-Natta촉매와 접촉시켜 상온∼80℃, 3∼10㎏/㎠에서 중합하면 입체 규칙성의 폴리프로필렌(아이소택틱 폴리프로필렌)을 얻을 수 있다.

폴리머 속에는 입체 규칙성을 갖지 않는 연화점이 낮은 아택틱 폴리프로필렌도 약간 포함되어 있기 때문에 이것을비등 펜턴을 사용하여 추출 분리하고, 입체규칙성 폴리머 함량(Tacticity)을 90∼95%정도로 한 것이 성형재료로서시판되고 있다.
중합법에는 위에 기술한 Ziegler-Natta촉매를 사용하는 방법 이외에도 갖가지 방법이 실시되고 있는데 모두가 입체규칙성 폴리머를 얻는 것을 특징으로 하고 있다. 또한 에틸렌, 기타의 올레핀 종류나 비닐 모노머를 공중합 시킨다든지, 다른 폴리머를 블렌드한 재료가 시판되고 있다.

2. 성질

폴리프로필렌은 각종 성질이 폴리에틸렌과 매우 비슷하지만 비중은 더욱 작아서(0.9∼0.92) 모든 플라스틱중에서 최소의 부류에 속한다. 점화하면 폴리에틸렌처럼 불타지만 특이한 냄새를 내기 때문에 폴리에틸렌과 간단히 구별할 수가 있다.
폴리프로필렌의 주된 특색을 간단히 기술하면 다음과 같다. 예컨대 고밀도 폴리에틸렌과 비교하면 연화온도가 현저하게 높고, (순수한 아이소택틱 폴리프로필렌에서는 융점 176℃), 인장강도, 굽힘강도, 강성등도 크지만 충격강도는 매우 뒤진다. 적당한 조건 하에서 연신을 가하면 인장강도, 강성, 충격강도 등은 더욱 향상되고 내굽힘피로성도 현저히개량된다. 또한 폴리에틸렌보다 성형품의 투명성, 표면광택은 양호하며, 성형수축률이 작기 때문에 외관 및 치수정도란 점에서 안성맞춤이다. 폴리프로필렌이 저온에서의 내충격성은 폴리에틸렌보다 뒤지는 것이 결점이지만 최근에는 폴리프로필렌의 저온취약성을 개량하기 위해서 에틸렌과 기타 올레핀계의 모노머를 블렌드한 품종이 성형재료로서 시판되게 되었다.

폴리프로필렌의 기계적 성질은 여러 가지 충전재의 배합에 의해서 상당히 개변할 수가 있다. 충전재료로서는 석면, 실리카 운모, 유리섬유 등이 잘 이용되지만 이것들을 적당량씩 첨가함으로써 굽힘탄성률이나 경도등을 광범위하게 바꿀 수가 있고 또한 열팽창률을 많은 열경화성 수지와 같은 정도까지 낮출 수도 있다. 전기적 성질 중에서 유전율이나 역률은 폴리에틸렌과 거의 같으며 내전압, 내아크성은 약간 뛰어나고 고주파 절연재료로서 우수한 성능을 갖고 있다. 폴리프로필렌의 내약품성은 고밀도 폴리에틸렌과 동등 내지 약간 우세한 정도인데 스트레스 크래킹에 대한 저항성이 폴리에틸렌 보다 각별히 뛰어난 것이 특징이다. 폴리프로필렌은 폴리에틸렌과 같이 방향족 탄화수소나 염화탄화수소에는 80℃이상에서 용해하고 상온에서는 겨우 팽윤하는 정도이다. 그러므로 접착가공이나 확실한 인쇄는 곤란하며 폴리에틸렌의 경우와 같은 표면처리를 할 필요가 있다.
폴리프로필렌 분자의 주쇄에는 메틸기를 부가한 제3급 탄소원자가 무수하게 포함되어 있다. 이 제3급탄소원자에 부가되어 있는 수소원자는 산소나 오존의 공격을 받기 쉬우므로 폴리프로필렌은 폴리에틸렌보다도 산화에 대한 저항성은 상당히 작다. 게다가 폴리프로필렌은 가공온도가 높기 때문에 산화방지의 문제는 특히 중요하다. 산화방지제로서는 알킬페놀과 유기황화합물, 혹은 아민 화합물과 조합해서 사용하면 상승효과가 있다는 것이 알려져 있다. 또한 자외선 열화에 대하여서는 폴리에틸렌의 경우와 같고 카본블랙이나 유기의 자외선 흡수제의 배합이 효과적이다.
폴리프로필렌의 투명성은 폴리에틸렌 보다도 매우 뛰어나다. 이것은 뛰어난 기계적 강도나 내열성과 더불어 필름등의 포장재료로서 사용하는데 특히 인기있는 성질이지만 더욱 투명도를 증가시키기 위해서는 결정조핵제의 첨가가 유효하다. 조핵제라는 것은 폴리프로필렌의 결정핵으로 되는 것이며 이것을 적당량 배합하면 용융 폴리머가 냉각할 때에 극히 미세한 구정의 생성을 촉진하기 때문에 투명도가 좋아지고 강인성이나 저온에서의 내충격성도 약간 향상되는 것이다. 조핵제로서 방향족 카르본산의 Na, Zn, Al등의 금속염이 유효하다고 알려져있다.

표. 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌 필름의 기체투과도의 비율

기체	폴리프로필렌	폴리에틸렌
		저밀도	고밀도
탄산가스	1.7	7	1
산소	2.4	7.1	1
수소	1.6	2	1
질소	1.5	7	1
메탄	1.3	8.9	1

폴리프로필렌 필름은 다음표에 나타내듯이 기체 투과율은 고밀도 폴리에틸렌 보다 약간 크기 때문에 화장품이나 식료품의 포장에 사용하는 경우는 냄새의 변화나 향로의 산일에 주의하지 않으면 안된다.

3. 성형가공

폴리프로필렌은 폴리에틸렌과 같이 대단히 성형성이 좋은 재료이며 보통 타입의 사출성형기나 압출기를 사용하여 각종 성형품, 봉, 파이프, 필름, 시트, 병, 모노필라멘트 등으로 가공할 수 있다. 성형 수축률은 고밀도 폴리에틸렌 보다 작고 또한 수축률의 방향성 정도도 작으므로 적당한 성형조건을 고르면 치수정도가 양호한, 잔류변형이 적은 성형품을 얻을 수가 있다. 폴리프로필렌을 연신하면 내굽힘피로성이 현저히 향상되지만 이 성질을 잘 이용하여 갖가지 용기의 덮개와 본체를 연결하는 일체성형 Hinge(경첩)을 사출성형을 하고 완전히 냉각하기 전에 뽑아내어 곧바로 Hinge부분을굽혀서 연신효과를 부여하면 이 부분의 내굽힘피로성이 향상되고 디자인과 성형조건이 적정하다면 0℃에서 300만번 이상의 개폐에 견딜 수 있는 것을 얻을 수 있다고 한다. 단 금형의 설계에 있어서 게이트 위치에 주의하고 성형재료가 Hinge부분을 직각으로 횡단해서 흐르게끔 성형할 일이 중요하다. 또한 폴리프로필렌의 연신효과를 이용하여 투명도 및 충격에 강한 중공(속이빈)제품을 얻는 연신 취입성형이라 불리는 성형기술은 성형된 패르손을 다시 가열하고 적당한 온도에서 연신함과 동시에 취입성형을 하는 방법으로 통기성도 보통의 취입성형품 보다 작은 것이 특색이다. 폴리프로필렌의 필름 및 라미네이트는 T다이법에 의한 경우는 폴리프로필렌용의 설비를 그대로 사용하여 제조할 수가 있다. 통상의 공냉 방식을 채용하고 있는 인플레이션법에서는 필름의 냉각속도가 늦기 때문에 취약하고 투명도가 나쁜 필름밖에 얻을 수 없다. 그러나 최근에는 수냉쟈켓을 이용한다든지 물을 직접 필름과 접촉시킨다든지 하는 급냉 방식이 개발되어 폴리프로필렌의 인플레이션 필름도 대량으로 생산되고 있다.
또한 폴리에틸렌, EVA, 폴리아미드, 폴리염화비닐리덴 등과의 복합 필름도 T다이법 혹은 인플레이션법에 따른 복합압축에 의해서 제조되고 있다.
폴리프로필렌 필름은 강인하고 투명성이 좋은 것이 특징이지만 이것을 다시 가열하면서 새로워 가로로 잡아늘리고 2축연신을 가하면 강도나 여러 물성이 각별하게 향상된다. 2축연신 방법으로서는 우선 세로 ?향으로 연신한 다음 텐터그립으로 양쪽 끝을 잡아쥐고 가로 ?향으로도 연신하는 방식과 튜브상의 필름에 가압공기를 불어넣어 종횡의 양방향을 동시에 연신하는 방식 등이 있다.
다음 표는 T다이법에 의한 롤캐스트 필름과 이것을 다시 2축연신을 가한 필름의 성능을 나타낸 것이다. 1축연신 필름은 세로 방향으로 찢기기 쉽기 때문에 약간 가로방향으로 신장하면서 기계적인 자극을 부여하면 불연속적인 균열을 무수히 넣을 수가 있다. 이 조작을 피브릴화라고 부르는데 이에 따라 섬유제품과 유사한 감촉을 갖는 테이프상의 제품을 얻을 수 있고, 다시 편직공정에 의해서 카펫트나 자루 주머니 등으로 가공하는일도 있다. 폴리프로필렌의 시트도 폴리에틸렌과 같은 방법으로 제조할 수 있는데 이것은 가공성이 좋기 때문에 진공성형, 기타의 시트 가공용 소재로서 사용되고 있다.

표. 캐스트 및 2축연신 폴리프로필렌의 성질

성질		단위	캐스트 필름	2축 연신 필름
인장강도	세로	㎏/㎠	400	1,830
	가로	㎏/㎠	230	1,550
신 장	세로	%	425	80
	가로	%	330	65
인열강도	세로	g/㎜	200	28
	가로	g/㎜	2,200	28
충격강도	20℃	㎏-㎝/㎜	100∼150	250∼350
	4℃	㎏-㎝/㎜	<10	180∼290
흐림(안개정도)		%	0.5~3.5	0.5~1.5
광택(45℃)			75~80	80
수증기 투과율 (100℉,90%RH)		g/100in2/ 24hr/mil	0.76	0.35
산소 투과율		cc/100in2 /24hr/mil/atm	245

2.PS

폴리스티렌은 1930년경 독일에서 먼저 공업화되고 이어서 1937년경부터 미국에서도 공업생산이 개시되었지만 본격적인 발전을 본 것은 제2차 세계대전 후, 즉 1964년 이후이다. 한편 일본에서는 독일, 미국에 비해 20년이상 뒤늦은 1957년에 겨우 수입 모노머에 의한 폴리스티렌의 일산화가
시작되었다. 또한 2년 후인 1959년에 스티렌 모노머의 생산이 개시되고 그후 1960년에는 폴리스티렌 발포제, 이어서 그 이듬해에는 AS수지의 생산이 잇따라 개시되었다. 현재는 이들 스티렌계 수지는 그 생산량도 대단히 많고 대표적인 열가소성 수지의 하나이다. 또한 폴리스티렌은 별명 스티롤 수지라고도 불려지고 있다.

1. 제법

1.1 모노머의 제법

스티렌 모너머의 원료는 벤젠과 에틸렌이다. 벤젠은 종래 일본에서는 주로 석탄에서 만들어졌는데 석유화학공업의 발전에 의해서 현재는 석유로부터의 것이 총생산량의 거의 90%를 점하고 있다. 한편 에틸렌은 더 말할 것도 없이 석유화학공업의 가장 중요한 중간 제품의 하나이며 일본에서는 1958년부터 생산되게 되었다. 이 원료 벤젠과 에틸렌에서 스티렌 모노머를 만드는 데는 우선 무수염화알미늄을 촉매로 하여 벤젠에 에틸렌가스를 불어넣어 에틸벤젠을 만든다. 다음에 이것을 Fe2O2, Cr2O3, CaO, K2O등의 혼합 촉매로 사용하여 600℃ 정도에서 탈수소 처리를 하면 특유의 자극성 방향을 갖는 스티렌 모노머를 얻을 수 있다. 또한 에틸벤젠은 아래와 같이 염화 알미늄을 촉매로 하는 액상법 이외에 불소계 촉매 등을 사용하는 기상합성법에의해서도 얻어지며 또한 합성에 의하지 않고 에틸벤젠 그 자체를 나프타의 개질에 의해서 얻어지는 개질유 속의 C8유분(혼합 Xylene)에서 분리하는 방법이 있으며, 이러한 여러 방법은 어느 것이나 공업적으로 실시되고 있다.

*모노머의 성질은 밀도 : 0.9019, 굴절률 : 1.5439, 비점 : 145.2℃, 응고점 : -30.6℃, 인화점 : 31℃등의 성질을 가지고 있다.

1.2 중합법

스티렌 모노머는 열, 빛, 촉매에 의해서 쉽사리 중합하여 무색투명의 수지가 된다. 시판 스틸렌 모노머에는 보통 10∼20ppm정도의 파라-터셜부틸카테콜 등의 중합금지제가 첨가되어 있는데 또한 냉암소에 보존하는 등 그 저장,수송에는 충분한 주의가 필요하다. 중합반응에는 라디칼 개시제로서 주로 유기과산화물이 사용되고 있다.
중합방법에는 다른 비닐화합물처럼

①모노머에 가용성의 촉매를 첨가하여 그대로 가열중합시키는 괴상중합법,
②모노머를 적당한 불활성 용제 중에 용해하고 용제가용의 촉매를 첨가하여 용액중에서 중합하는 용액중합법,
③수용성 촉매 및 유화제를 섞은 물 속에 모노머를 유화시킨 상태에서 중합시키는 유화중합법,
④적당한 현탁 안정제를 사용하여 모노머를 물 속에 현탁 분산시켜 모노머 가용성 촉매로 중합시키는 현탁 중합법 등이 있다.

이들 중합에는 어느 것이 좋은가는 한마디로 단정할 수 없다. 예컨대 괴상중합은 중합열의 제거가 곤란하기 때문에 중합반응의 제어가 힘들고 또한 점조한 중합물의 수송, 생성 폴리머의 뒤처리등에 난점이 있지만 투명성이 가장 좋은 제품이 얻어진다. 또한 유화중합은 중합열의 제거, 이를테면 반응속도의 조절이 용이하며 더욱이나 중합속도가 크고 또한 고중합도의 폴리머가 얻어지는데, 그 반면에 사용한 유화제의 완전제거가 곤란하며 그 때문에 투명성을 해치는결점이 있다. 현탁중합법은 이들 양자의 특징을 합쳐서 갖는 중간적 성격의 것이다. 현재 이들 중에서 현탁중합법과 연속 괴상중합법이 널리 채용되고 있다.


2. 종류와 성질

폴리스티렌은 무색투명하며 선명한 착색이 자유로우며 비중도 폴리프로필렌, 폴리에틸렌에 이어서 작다. 또한 뛰어난 전기적 성질을 갖고 특히 그 고주파특성은 폴리4불화에틸렌, 폴리페닐렌옥사이드에 버금 가는 것이다. 또한 빛 안정성도 방사선에 대한 저항력은 모든 플라스틱 중에서 가장 강하다. 정유 또는 케톤, 에스테르, 방향족 탄화수소등의 유기용제에 대해서는 연화 혹은 용해하지만 산, 알칼리, 염류, 광유, 유기산, 저급알코올 등에 대해서는 뛰어난 저항성을 갖고 있다. 폴리스티렌은 용해 때의 열안정성 및 유동성이 양호하기 때문에 성형가공성에 뛰어나다. 특히 사출성형에 적합하고, 성형수축이 작은 성형품의 치수안정성도 좋고 또한 싼 값이다. 이러한 특징이 폴리스티렌이 크게 신장한 주요 원인일 것이다.
폴리스티렌은 이상과 같이 많이 뛰어난 특징을 갖고 있는데 한편, 연화온도가 비교적 낮고 또한 굳지만 약하다는큰 결점이 있다. 따라서 폴리스티렌의 연구도 이 내열성과 내충격성의 향상을 중심으로 행해지며 현재는 이러한 결점도 상당히 개선되었다. 스티렌계 수지에는 대단히 많은 종류가 있으며 각 소재 중에서도 여러 가지 그레이드물이 준비되어 있기 때문에 이것들 중에서 특정한 용도에 최적은 재료를 선택할 수가 있다. 수지 선정에 있어서는 각 수지의 물성 및 성형성을 잘 알아두는 것이 중요하다.


2.1.1 일반용(GP) 폴리스티렌

스티렌의 단독중합체로서 이에 관해서는 이미 지금까지 기술한 대로인데 다시 그 중에 좁은 의미의 일반용, 좋은 유동성, 내열용 등의 품종이 있다. 또한 일반용 폴리스티렌은 General Purpose의 머릿 글자를 취하여 GP 폴리스티렌이라고 약칭한다. 좁은 의미의 일반용 폴리스티렌은 폴리스티렌의 가장 기본적인 타입의 것이며 더 설명이 필요없다. 좋은 유동성의 폴리스티렌은 좁은 의미의 일반용 수지의 유동성을 분자량 내지는 그 분포의 조절에 의해서 개량한 것으로서 좁은 의미의 일반용에 비해서 인장강도, 열변형 온도 등은 약간 낮지만 용해 때의 흐름이좋아서 고능률로 얇은 성형품을 만드는데 적합하다. 내열용 폴리스티렌은 고중합도의 폴리스티렌 또는 무수말레산(5mol%)과의 공중합체로서 열변형 온도, 인장강도는 일반용보다 약간 높지만 유동성을 약간 나빠진다. 그러나 내열성은 반드시 충분한 것은 아니다.

2.1.2 내충격성(HI)폴리스티렌

내충격성 폴리스티렌은 High Impact(고충격)의 머릿 글자를 취해서 통상 HI폴리스티렌이라고 약칭한다. 이 HI폴리스티렌은 폴리스티렌의 커다란 결점의 하나인 취약성을 개선하기 위해서 고무를 배합한 품종으로서 충격강도는 고무함량이 늘수록 커지는데 기타의 성질, 예컨대 인장강도, 내열성, 내광성, 성형성, 표면광택 등은 점점 저하한다. 또한 고무를 배합함으로써 폴리스티렌의 특징의 하나인 투명성도 잃게 되고 유백색 불투명이다. 현재 시판되고 있는 이 품종의 고무 함량은 보통 5∼20%이다. 폴리스티렌에 고무를 배합하는 데는 ①고무와 폴리스티렌, 이를테면 폴리머까지 기계적으로 Blend 하느냐, 또는양자를 라텍스 상으로 혼합하는 방법, ②스티렌모노머에 고무를 용해하여 중합시키는 방법의 두가지가 있다. 미리 고무를 용해한 스티렌 모노머를 중합시키면, 고무에 폴리스티렌의 측쇄가 달린 이른바 Graft 폴리머가 되기 때문에 고무와 폴리스티렌의 상용성이 증가하여 내충격성은 매우 양호해진다. 따라서 현재로서는 이 그래프트 중합법이 널리 채용되고 있다. HI 폴리스티렌의 합성고무를 배합함으로써 내충격성은 개선되는데, 그 반면 앞에서 기술했듯이 그밖의 여러 물성이 저하를 초래한다. 그래서 내충격성을 향상시킴과 동시에 내열성 혹은 강성의 저하를 어떻게 하면 적게 하느냐 하는 점에 대해서 개량 연구가 계속되고 있으며 현재로서는 이러한 내충격성과 강성 혹은 내열성과의 균형이 뛰어난 재료가 준비되어 있다. 이들의 내충격성 폴리스티렌은 저온에 있어서의 내충격성이나 내고온 클립성이 현저히 향상되고 전기 냉장고의 내상자나 도어라이너, 아이스크림 컵등의 1회용 용기 혹은 대형 TV, 캐미넷 등 HI 폴리스티렌의 용도를 크게 전진시켰다.
또한 최근, 가시광선을 산란시키지 않을 정도로 고무입자를 미분산 시킴으로써 투명한 내충격성 폴리스티렌이 제조되기에 이르렀다. 또한 유백색의 내충격성 폴리스티렌의 광택은 ABS수지보다도 뒤지지만 이것도 상당히 개량된 것이 개발되어 왔다.

ABS

ABS수지는 아크릴로 니트릴, 부타디엔 및 스티렌의 3성분으로 이루어져 있으며 내충격성 열가소성 수지의 총칭이며 이들 세 성분의 머릿 글자를 취하여 ABS수지 혹은 ABS tert-폴리머(3원공중합체)라고도 불리는 때가 있다.
그러나 여기에서 주의하지 않으면 안 되는 것은 ABS수지는 이들 세 성분의 단순한 공중합체는 단순한 공중합체는아니고, 유리상 폴리머인 AS수지의 연속상에 BR, SBR, NBR등의 고무상 폴리머가 미세하게 분산한 2상불균일계의 구조를 갖는 폴리머 블렌드라는 점이다. 이 수지 고무의 2상 구조는 HI폴리스티렌과 전적으로 동일한 것으로서 ABS수지는 이를테면 내충격성 AS수지 또는 합성고무 강화 AS수지라고 해야 할 것이다. AS수지는 별항에 이미 기술하였듯이 스티렌에 아크릴로 니트릴을 공중합시킴으로써 폴리스티렌의 뛰어난 투과성, 가공성, 전기적 특성을 유지하면서 그 기계적 강도, 내열성, 내유성, 내후성 등을 개선한 것이다. 그러나 그 내충격성은 반드시 만족할 만한 것만은 아니었다. 한편 폴리스티렌의 취약성은 합성고무와의 블렌드 혹은 그래프트 중합체인 HI폴리스티렌에 의해서 일단 해결되어 있었지만 더욱 이 경우에는 내열성, 강성의 부족이라는 결점이 있었다. 이상의 공중합 및 합성고무강화라는 2개의 수단을 조합함으로써 폴리스티렌의 결점 및 AS수지 혹은 HI폴리스티렌에 남아 있는 약점을 한꺼번에 해결한 것이 ABS수지이다. 따라서 ABS수지는 그 제법 성장 모두가 HI폴리스티렌과 유사하다는 것은 오히려 당연할 것이다. 즉 최초의ABS수지인 <KRALASTIC>가 U.S. Rubbet사의 Naugatuck Chem, Div.에 의해서 발표된 것은 1947년이었지만 이 <KRALASTIC>는 AS수지와 NBR와의 블렌드에 의한 것이었다. 한편 현재의 ABS수지는 그래프트 형이 그 주류라고 하는데, 이 그래프트형 ABS수지의 선구자가 된 <CYCOLAC>는 이보다 몇 년 뒤져서 1954년 Morbon Chem.사에 의해서 제조, 시판이 시작되었다. 이상과 같이 ABS수지는 미국에서는 아주 오랜 역사를 갖고 있는데 이 수지가 본격적으로 발전을 본 것은 그래프트형 ABS수지의 개발보다 다시 몇 년 뒤져서 1960년 이후이다. 한편 일본에서는 ABS수지의 생산이 시작된 것은 1963년인데 그 수요량은 해마다 급격히 증대하여 현재로서는 대표적인 내충격성 열가소성 수지의 자리를 차지하고 있다.

1. 제법
ABS수지의 기본적인 제조법은 블렌드법, 그래프트법 및 이 양자의 병용인 그래프트 블렌드 복합법 세가지로 대별된다.

1.1 블렌드법
HI폴리스티렌의 경우와 같이 AS수지와 NBR를 가열, mill을 사용, 기계적으로 혼합한다든가, 혹은 또 수지와 고무를 라텍스 상에서 혼합하는 방법도 있다. 이 블렌드형 ABS수지에 있어서는 사용하는 고무의 가교도가 수지와 고무와의 상용성에 크게 영향을 주어
가교도가 클수록 충격강도는 커진다. 이 때문에 NBR를 제조할 때 혹은 최초 혼련할 때에 소량의 가교제를 첨가하고 고무의 가교도를 높이는 등 연구가 이루어지고 있다. 또한 충격강도는 고무함량이 약 15%에 달하기까지는 고무의 양이 증가해도 거의 변화하지 않고 15%를 넘으면 급격하게 증대해 오는데 다른 성질과의 균형상, 고무함량은 20∼30%범위가 적당하다. 또한 보통 이 블렌드에 사용되는 고무의 부타디엔 함량은 약 65%인데 이보다도 부타디엔이 많은 고무를 사용하면 저온내충격성이대단히 개선된다.

1.2 그래프트법
그래프트형 ABS수지는 예컨대 폴리부타디엔 라텍스의 공존하에 스티렌과 아크릴로 니트릴을 중합시킴으로써 만들어진다. 따라서 이 타입의 ABS수지는 폴리부타디엔, 스티렌과 아크릴로 니트릴이 그래프트한 폴리부타디엔 및 스티렌-아크릴로 니트릴 공중합체의 단순한 혼합물은 매우 약하고 연하다. 이들 두 가지 성분을 결합하여 ABS수지를 강인한 수지로 하는 것이 스티렌과 아크릴로 니트릴이 그래프트한 폴리부타디엔이다. 이 그래프트형 ABS수지의 주축이 되는 그래프트 고무로서 특히 중요한 성질은 고무에 그래프트한 아크릴로 니트릴-스티렌코폴리머와 간 고무와의 비율(그래프트율)이며 이 비율은 중합조건에 의해 결정된다.충격강도는 고무함량이 약 30%에 달하기까지 고무함량과 더불어 커지지만 동일 고무함량에서도 그래프트율에 따라충격강도가 다르며 또한 고무의 입자지름에 따라 최적 그래프트율이 다르다는 것은 중요하며 또한 흥미 깊은점이기도 하다. 그래프트형 ABS수지의 폴리부타디엔 함량은 대체로 10∼30%이다. 폴리부타디엔은 유리전이온도가 매우 낮기 때문에 그래프트형 ABS수지는 저온에서도 뛰어난 내충격성을 유지할 수가 있다. 그래프트법에는 유화 중합법이외에 HI폴리스티렌의 경우와 같이 고무를 아크릴로 니트릴, 스티렌의 두 모노머에 용해하여 괴상 또는 현탁상에서 중합하는 방법, 혹은 괴상이 어느 정도 예비 중합한 다음 물속에 현탁하여 중합을 진행하는 괴상현탁법등의 여러 방법이 있다.

1.3 그래프트 블렌드법
그래프트법으로 만든 ABS수지 라텍스와 이것과는 별도로 만든 AS수지 라텍스를 블렌드하는 방법이다. 통상의 그래프트 블렌드법에서는 비교적 작은 입자 지름의 고무 라텍스를 이용, 또한 고무함량을 70%정도까지높인 계에서 그래프트 중합된다.

2. 종류와 성질
ABS수지는 그 제법, 사용하는 수지의 조성 및 분자량, 고무의 종류, 조성, 입자지름, 가교도, 그래프트율, 수지와 고무와의 비율 등을 바꿈으로써 혹은 제 4의 새로운 성분을 첨가함으로써, 그 성질을 대폭적으로 바꿀 수가 있다. 다시 말하면 ABS수지는 용도에 따라서 거기에 적합한 특성을 갖는 재료를 광범위하게 또한자유롭게 만들어 낼 수 있다. ABS수지에는 실로 많은 품종이 준비되어 있는데, 이들 개개의 품종에 대해서 설명할 수는 없기 때문에다음의 ABS수지의 기본적인 성질에 대해서 극히 간단하게 설명한다. ABS수지의 특징은 제일 먼저 인장강도나 강성에 대한 저하 없이 뛰어난 내충격강도 특히 저온에서 비할데 없는 충격강도를 가지며 또한 열변형 온도가 높다는 것이다. 그밖에 전기적 성질, 내화학 약품성, 내유성이 뛰어나고 또한 가공적응성도 좋고 사출성형, 압출성형, 진공성형, 취입성형, 캘린더가공 등 모든 성형법이 적용될 수 있고 또한 치수안정성, 내크립성, 내스트레스크래킹성이 뛰어난 광택의 좋은 성형품을 얻을 수 있는 등, 수많은 뛰어난 성질을 합쳐서 갖고 있다. 또한 ABS수지는 모든 플라스틱 중에서 가장 도금하기 쉬운 재료라는 것도 커다란 특징의 하나이다. ABS수지의 이상과 같은 뛰어난 특성은 말할 것도 없이 이 수지를 구성하는 세가지 성분의 특성, 즉 스티렌의 광택, 전기적 성질, 성형성, 아크릴로 니트릴의 내열성, 강성, 내유성, 내후성 및 부타디엔의 내충격성에서 유래하는 것이지만 ABS수지는 이들 세 성분의 단순한 혼합물이 아니라, 이들 세 성분이 교묘한 구조로 결합되어 비로소 저마다의 특성을 유감없이 발휘할 수 있다는 것도 잊어서는 안될 중요한 점이다. ABS수지는 이상과 같이 성형재료로서 뛰어날 뿐만 아니라 다른 수지와의 상용성이 좋기 때문에 다른 수지의 개질 보강재로서 이용할 수가 있다. 그 중에서도 염화비닐 수지와의 블렌드는 특히 중요하며 ABS수지의 용도에서커다란 분야의 하나이다. 염화비닐수지에 ABS수지는 5∼20%를 블렌드하면 뚜렷하게 충격강도가 향상되고 인장강도, 경도는 그다지 변하지 않으며 열변형 온도는 오히려 상승하고 게다가 가공성도 개선된다 이와 같은 것은 보통의 가소제나 니트릴고무와의 블렌드에서는 불가능한 일이며, 그야말로 주목할만한 현상이다. 여기서 중요한 점은 블렌드에 사용한 ABS수지의 종류 및 사용하는 염화비닐수지의 분자량에 따라서 그 효과에 매우 차이가 나타난다는 것이다. 따라서 사용목적에 따라 그레이드를 선택할 일이 중요하다. 이 주의는 블렌드 용에 한하지 않고 다른 ABS수지에 대해서도 전적으로 마찬가지이다. PVC강화용 ABS수지는 그래프트 성분으로서 범용 ABS수지와 같은 아크릴로 니트릴, 스티렌을 사용한 것도 물론 사용되고 있지만 이 밖에 메타크릴산 메틸 혹은 아크릴산 에스테르등에서 변성한 것도 많이 사용되고 있다.또한 ABS수지는 PVC이외에 폴리카보네이트, 폴리우레탄, 나일론등과의 블렌드도 하고 있다. ABS수지는 각종 기계적 강도, 가공성, 가격 등 모든 점에서 균형이 잡힌 뛰어난 수지이지만 결코 만능은 아니고 투명성, 내후성등에 약간의 문제가 있다. 앞에서 이야기 했듯이 ABS수지는 ABS수지의 연속상에 고무의 미립자가 분산된 2상 불균일계의 구조를 갖고 또한 그 구성 성분인 수지와 고무의 굴절률이 다르기 때문에 이 계면에서 빛의 굴절, 산란이 일어나며 그 결과 본질적으로 불투명이 된다. 따라서 이와 같은 블렌드 폴리머를 투명하게 하기 위해서는 수지와 고무의 굴절률을 어떤 범위내에 가까이 하든가 혹은 또 고무입자의 크기를 가시광선의 산란이 일어나지 않을 정도로 작게 하면 좋을 것이다. ABS수지에서는 예컨대 SBR를 고무성분으로 하고 여기에 그래프트 및 수지성분으로서 스티렌, 메틸메타아크릴레이트를 조합 시킴으로써 양자의 굴절률을 상당한 정도까지 일치시킬 수가 있고 수지를 투명화할 수가 있다. 이와 같은 수단에 의해서 현재는 대체로 폴리카보네이트와 같은 정도의 투명성을 갖는 ABS수지가 투명등급으로써 시판되고 있다. ABS수지의 제2의 커다란 결점은 내후성에 뒤진 점이다. 따라서 이 결점을 커버하기 위해서 예전에는 특정의안료, 자외선 흡수제등의 첨가 혹은 도장, 금속도금등 갖가지의 개선책이 취해져 왔는데 모두가 본질적인해결책은 아니었다. ABS수지에 뛰어난 내충격성을 부여하고 있는 것은 말할 것도 없이 부타디엔 성분이며,이 성분이 또한 ABS수지의 우수한 도금 성능의 원인이라고 생각하지만 그 반면, 이 부타디엔 고무 속의 잔존2중 결합이 ABS수지의 내후열화의 원인이라고 생각되고 있다. 그래서 이 부타디엔 고무를 2중 결합을 포함하지 않는 다른 Elastomer, 예컨대 아크릴산 에스테르계 합성고무(AAS수지), 염소화 폴리에틸렌 혹은 에틸렌-초산비닐 공중합체등으로 치환, ABS수지의 내후성을 개선한 AXS수지라고 총칭되는 일련의 내후·내충격성 수지가 개발되어 옥외용 내충격성 재료로서 주목되고 있다.

3. 성형가공
ABS수지의 성형가공법은 그 주성분인 스티렌에서 이어받은 것으로서 매우 뛰어나다. 단지 폴리스티렌에 비하면 유동성이 약간 뒤지고 또한 약간의 흡습성이기 때문에 성형전의 예비건조가 필요한등, 약간의 차는 있지만이러한 여러 점은 HI폴리스티렌 AS수지와 같다. 아무리 성형성이 뛰어나고 또한 내충격성, 강성, 내열성,표면광택 등 뛰어난 성질을 함께 가진 ABS수지라 할지라도 성형조건이 적당하지 못하면 그 본래의 성질을 충분히 발휘할 수 있는 것은 아니다. 즉 성형기술의 교졸이 ABS수지의 제품의 성질에 매우 커다란 영향을 미치는 것은 폴리스티렌 등의 경우와 전적으로 마찬가지이다. ABS수지의 성형법은 다른 스티렌계의 수지와 같이 사출성형이 중심이며, 그밖에 압출성형, 진공성형, 취입성형, 발포성형 등이 중요한 성형법이지만 최근은콜드포밍, 회전성형 등의 기술도 적용되고 있다.

PVC

석유화학원료의 가격사정이 변하고 공업생산의 체계가 크게 바뀌고 있는데 염화비닐수지는 기초자재이며, 가공, 용도, 사용량은 종래와 달라진 것이 없다. 이 수지는 화학적 변화를 잘 일으키지 않고 배합에 따라서 대단히부드러운 것에서부터 딱딱한 것에 이르기까지 충족 시켜주는 특징을 갖고 있다.

1. 제법

1.1 단량체(모노머)

석회석을 출발원료로 하는 아세틸렌과 염산을 반응시키면 모노머를 얻을 수 있다. 이것을 아세틸렌법이라고 한다.

EDC의 열분해로 부생하는 염산에 산소와 에틸렌을 혼합하여 반응시키면 EDC가 된다. EDC는 위에서 기술했듯이열분해되어 염화비닐이 되므로 아세틸렌을 사용하지 않고 모노머를 만들 수가 있다.이 방법은 옥시클로리네이션법이라하며 이것은 모노머 제조의 주력으로 되어 있다.

 
모노머는 분자량 62.5, 무색, 인화점 -78℃, 공기중에서의 폭발한계 4∼22%(용량비)이다.

1.2 중합

모노머를 중합시켜서 중합체(폴리머)를 얻는다. 염화비닐에서는 현탁중합이 생산의 95%를 점하고 그 밖에는 유화중합으로 페이스트 레진, 용액중합으로는 도료, 접착제등이 얻어지는데 특수한 목적이외에는 그다지 사용되지 않는다. 중합도는 150∼3000의 것이 제조되고 있는데 그 대부분은 중합도 700∼1300이다. 중합할 때, 염화비닐외에 초산비닐등 다른 비닐 단량체(코모노머)를 적당량 첨가하여 공중합체(코폴리머)를 만드는데 그 생산량은 약 10%이다.

2. 성질과 특성

수지는 비중 약 1.4의 백색분말이며 내수성, 내산성, 내알칼리성, 무독, 난연성, 양전기절연성과 그밖에 많은 용제류에도 견디는 성질이 있다. 용제에 대한 용해성의 개략을 나타내면 다음 표와 같은데 일반적으로 중합도가낮고 코모노머 성분이 많은 공중합체일수록 용해하기 쉽다.

표. 염화비닐수지의 용해성(단독 중합체의 경우

용해하지 않는 것	메탄올, 에탄올, n-부탄올, 에틸렌글리콜, 아세트산, 에테르, 물
팽윤하는 것	가솔린, 윤활유, 2황화탄소, 벤젠, 톨루엔
약간 용해하는 것	클로로포름, 트리클로로에틸렌, 아세톤
용해하는 것	시클로헥사논, 니트로벤젠, 디옥산, 초산부틸, 디클로로에탄, 테트라히드로푸란, 메틸이소부틸케톤

수지는 65∼85℃에서 연화하고, 120∼150℃에서 완전히 가소성으로 된다. 170℃이상에서는 용융하고 190℃이상이되면 격렬하게 염산을 방출하면서 분해를 시작한다. 따라서 가공적정 온도는 150∼180℃의 범위라고 할 수 있다. 그러나 수지의 성질은 중합체 조성, 중합도 및 제조방법도 커다란 차이를 갖고 있으므로 용도, 목적에 따라서 적당한 수지를 선택한다.

2.1 중합법의 특성

2.1.1 특징

*현탁 중합체

현탁 중합에 의해 얻어지는 200∼300μ의 입상분말로서 열안정성이 양호하고 전기적 성질도 좋다. 캘린더가공, 압출가공에는 전적으로 이 중합체가 사용된다. 겔화가 빠르고 투명성이 좋은 것일수록 품질이 좋다.

*유화 중합체

유화중합에 의해서 만들어지는 1∼10μ의 분말로서 현탁중합체에 비하면 비산하기 쉬워서 취급하기 까다롭다.유탁액, 페이스트 레진, 페이스트 증점용 레진으로서 지극히 소량이 사용된다.

*용액 중합체

초산에틸, 초산부틸 등의 용제속에서 중합하고 그대로 도료 및 접착제로서 사용되고 있다. 중합도는 150∼400이며 초산비닐, 말레인산에스테르와의 공중합체가 많다.

2.1.2 중합체 조성과 특징

*단독중합체

염화비닐 단독의 중합체로서 생산량의 90%는 이 종류이다. 시트, 레저, 페이스트, 전선, 연질파이프, 경질판에 쓰인다.

*공중합체

초산과 비닐과의 공중합체가 가장 많다. 공중합한 코모노머량은 약간이라 할지라도 가공온도 범위는 확대되고 가공할 때의 흐름, 광택등이 현저히 개선된다. 코모노머량이 많은 것은 강도, 연화점이 내려간다. 보통 3∼15몰%의 공중합체가 레저, 시트, 파이프, 도료, 접착제, 경질판, 레코드등에 사용된다.고급알콜의 비닐에테르, 고급 지방산의 비닐에스테르 등과의 공중합체를 내부 가소화 수지라고 해서 진공 성형용 경질 시트에 적합하지만 그다지 사용되고 있지 않다. 에틸렌, 프로필렌과의 공중합체는 흐름이 좋고 특히 후자는 취입성형에 적합하지만 보급되지는 않고 있다. 아크릴로니트릴과의 공중합체는 의료섬유로서 염화빈닐렌과의 공중합체는 케이싱용 필름을 비롯하여 공업용 섬유로 돌려지고 있다. 단독중합체의 후 염소화물은 융점이 높은데다가 흐름이 나쁘기 때문에 매우 가공이 힘들지만, 연화온도가 100℃이상이기 때문에 내열성을 요하는 파이프나 판자등에 약간 사용되고 있다. EVA-VC 그라프트 중합체(EVA에 염화비닐을 그라프트 중합하여 얻은 중합체)에는 EVA의 함량에 의해서 연질 중합체와경질 중합체가 있다. 전자의 유연성은 단독중합체에 가소제 50부를 첨가한 경우에 상당하지만, 이 이상 연한 것은 되지 않는다. 그러나 유연온도는 약 5℃, 취화온도는 약 40℃나 낮고 가소제의 이행, 휘발에 의한 변질의 문제도없고 레저, 시트, 필름등을 만들 수가 있다. 후자는 내충격성이 매우 뛰어나고 내충격성의 파이프, 이음매, 판자, 이형압출제품에 적합하다. 그러나 어느 경우이든, 투명도가 요구되는 용도에는 사용할 수가 없다.

2.1.3 중합도

중합도가 높은 중합체는 기계적 성질은 강하지만 가공온도가 높고 가공적 온도의 범위가 좁다. 한편 중합도가 낮은 중합체는 기계적 강도에 약하지만 가공온도가 낮고 가공할 때의 흐름이 좋다. 또한 열 안전성에는 뒤지지만 접착력이 좋다 .
중합도는 800이상 높아져도 강도에 대해서 향상은 볼 수 없고, 오히려 가공하기 힘들게 된다. 그러므로 일반용으로는 800∼1200도의 것을 표준으로 하고 있다. 그러나 용도에 따라서 적당한 중합도가 있으므로
그 대략을 분류하면 다음과 같이 된다.

2500∼3000	호스, 바킹
1300∼1700	전선, 페이스트
1000∼1300	필름, 레저, 시트, 연질파이프
700∼800	경질판, 경질파이프, 병(bottle)
400∼500	레코드
400이하	도료, 접착제

2.2 PVC의 특정적인 물성

PVC는 Tg가 약 80℃인 단단한 열가소성 PLASTIC이며, 비결정성(amorphous)고분자 물질이다. PVC는 상당히 큰길이의 대칭구조(Syndiotactic Structure)를 가지고 있기 때문에 부분적인 결정구조를 가지고 있으며 이 결정부분의 melting point는 225℃근처이다. 그러나 실제로는 이 온도에 도달하기 전에 열분해가 일어나기 때문에 융점을 관찰하기 매우 어렵다.열분해가 시작되면서 PVC 구조 중에서 염산이 이탈하게 되는데 순수한 PVC는 실제 가공온도보다 낮은 100℃가넘기 시작하면 상당한 양의 염산 gas가 발생하는 것을 관찰할 수 있다. 따라서 적절한 열안정제의 선정과 사용이 PVC가공에는 매우 중요하다. PVC에 결정부분이 존재하는 점과 매우 높은 용융점을 갖는다는 것이 특별한 용융 유변상태(melt rheology)를 나타냄을 뜻한다. 즉 다른 열가소성 플라스틱과는 달리 용융물 상태를 얻을 수 없다는 점이다. 따라서 PVC유동물은 분자의 흐름이 아니고 아주 작은 입자(중합과정에서 형성되는 domain 혹은 microdomain state 해당됨)의 흐름으로 해석해야 한다. 따라서, 중합 Process로 형성되는 resin입자의 형상 및 구조와 size,그리고 입도분포가 근본적인 가공성에 영향을 주게 된다. 열을 가하여 용융물이 되었을 때 1차 입자의 구조와 크기 및 그 분포에 의해 마찰에너지의 변화를 수반하기 때문에 현탁중합(suspension process)에서는 이 1차입자의 형성과정을 조절l하는 것이 매우 중요하며 형성된 1차입자가 화합하여 형성되는 구정(granule)의 형성과 구조 또한 중요하다. 특히 경질 PVC 가공에서는 적절한 유동성을 갖게 하기 위한 첨가제의 종류와 양을 결정하는데 신중을 기하여야 한다. 경질 PVC배합에서 조절하는 내부 활제(internal lubricant)와 가공 용융물과 금속면이 점착됨을 방지해 주는 외부 활제의 2가지로 분류할 수 있는데 이 2종의 활제 사용량의 균형이이루어져야 우수한 품질의 제품을 가공할 수 있다.

[표] PVC의 일반물성

항 목	단위	ASTM	경질	연질
비 중	-	D792	1.35~1.45	1.16~1.35
인장 강도	Kg/㎠	D638	352~633	105~246
신 장 률	%	D638	2.0~4.0	200~450
압축 강도	Kg/㎠	D695	562~914	53~120
굴곡 강도	Kg/㎠	D790	703~1125	-
충격 강도	ft-lb/in	D256	0.4~2.0	가소제에 의해 변화
경 도	Shore	D785	70~90	가소제에 의해 변화
내열 온도	℃	-	66~79	66~79
열변형온도	℃	D648	54~74	-
체적고유저항	Ω·cm	D257	>1014	1012~1014
유 전 율	106cycle	D150	2.8~3.1	3.3~4.5
절연파괴강도	KV/mm	D149	16.7~51.5	11.8~39.3
흡 수 율	%	D570	0.07~0.4	0.15~0.75
투 명 도	-	-	투명-불투명	투명-불투명

3. 성형가공

수지에 가소제, 안정제, 안료등을 첨가하여 직접 가공하는 것을 1차 가공이라고 하며 필름, 시트, 판, 파이프등에엠보싱, 인쇄, 고주파 가공, 진공성형, 기타의 가공을 하는 것을 2차 가공이라고 부른다. 배합은 갖가지 변화에 중요하지만 수지와 부원료의 선택이 가공과 제품의 가장 큰 열쇠로 되어 있다.

플라스틱의 특징과 구분방법

1. 플라스틱의 특징

플라스틱의 리사이클 원료는 성형시의 불량품, 로스 및 일반가정, 사무실에서 버린 제품 등 다종다양합니다이들 중에 프라스틱의 종류를 확실히 분류해야 만이 리사이클원료로서의 가치를 가지게 됩니다. 다른 종류의 플라스틱이 섞여있는 원료는 성형시 및 성형후에 여러 가지 문제를 일으키게됩니다. 구체적으로는 융해온도의 차이에 의한 성형불량, 성형품표면의 플래시(플라스틱이 금형 밖으로 삐져 나오는 형상), 핀홀(조그만 구멍이 생기는 현상), 강도저하 등 성형품의 상품가치에 관계되는 중대한 문제를 일으킵니다. ※ 본래 다른 종류의 플라스틱이 섞이면, 물성이 저하되어 리사이클이 어렵게되나, 융해온도가 높은 플라스틱 중에는 융해온도가 낮은 플라스틱과 조금 섞어있어도 리사이클이 가능합니다. 예를 들면 PP(폴리프로필렌)의 융점은 130°C, PE(폴리에틸렌)은 130°C입니다. PP중에 다소PE가 섞여있어도, 강도가 약간 떨어질뿐 성형은 가능합니다. 하지만 PE에 PP가 섞여있는 경우 PE의 융해점에서 PP는 융해되지 않아 제품이 아주 나쁜 상태로 나오며 강도도 극단적으로 떨어져 사용할 수 없는 상태가 됩니다

 

2. 간단한 플라스틱의 구별방법

먼저 태워봅니다. 프라스틱의 표면을 라이터로 태워, 녹는 것이 열가소성수지(리사이클 이용가능)라고 생각해도 좋습니다. 특히 용해한 부분을 당겨 실과같은 상태로 늘어나면 압출기에서 재생이 가능한 것입니다. 통상적으로 플라스틱의 구분은 타는 모양과 냄새로 판별합니다

 <태워서 연기가 나지않는 수지>
 PE, PP등 : 올레핀계수지
 PMMA : 아크릴
 POM : 타고 있는지 꺼져있는지 구별되지 않는다.

 <태워서 연기가 나는 수지>
 PS, ABS 등 스틸렌계 수지 PVC 불이 붙지 않고 염소를 뿜는다.

플라스틱의 특징과 구분방법

1. 플라스틱의 특징

플라스틱의 리사이클 원료는 성형시의 불량품, 로스 및 일반가정, 사무실에서 버린 제품 등 다종다양합니다이들 중에 프라스틱의 종류를 확실히 분류해야 만이 리사이클원료로서의 가치를 가지게 됩니다. 다른 종류의 플라스틱이 섞여있는 원료는 성형시 및 성형후에 여러 가지 문제를 일으키게됩니다. 구체적으로는 융해온도의 차이에 의한 성형불량, 성형품표면의 플래시(플라스틱이 금형 밖으로 삐져 나오는 형상), 핀홀(조그만 구멍이 생기는 현상), 강도저하 등 성형품의 상품가치에 관계되는 중대한 문제를 일으킵니다. ※ 본래 다른 종류의 플라스틱이 섞이면, 물성이 저하되어 리사이클이 어렵게되나, 융해온도가 높은 플라스틱 중에는 융해온도가 낮은 플라스틱과 조금 섞어있어도 리사이클이 가능합니다. 예를 들면 PP(폴리프로필렌)의 융점은 130°C, PE(폴리에틸렌)은 130°C입니다. PP중에 다소PE가 섞여있어도, 강도가 약간 떨어질뿐 성형은 가능합니다. 하지만 PE에 PP가 섞여있는 경우 PE의 융해점에서 PP는 융해되지 않아 제품이 아주 나쁜 상태로 나오며 강도도 극단적으로 떨어져 사용할 수 없는 상태가 됩니다

 

2. 간단한 플라스틱의 구별방법

먼저 태워봅니다. 프라스틱의 표면을 라이터로 태워, 녹는 것이 열가소성수지(리사이클 이용가능)라고 생각해도 좋습니다. 특히 용해한 부분을 당겨 실과같은 상태로 늘어나면 압출기에서 재생이 가능한 것입니다. 통상적으로 플라스틱의 구분은 타는 모양과 냄새로 판별합니다

 <태워서 연기가 나지않는 수지>
 PE, PP등 : 올레핀계수지
 PMMA : 아크릴
 POM : 타고 있는지 꺼져있는지 구별되지 않는다.

 <태워서 연기가 나는 수지>
 PS, ABS 등 스틸렌계 수지 PVC 불이 붙지 않고 염소를 뿜는다.

3. 수지의 특징

수지명	특 징
PE 폴리에틸렌	본래의 색은 반투명, 불에 가까이 가져가면 연화해서 늘어져가며 탑니다. 양초를 태우는 냄새 LDPE는 사출성형, 압출성형(필름, Sheet, 전선), 중공성형등 용도가 넓으며,부드러운 플라스틱, 필름의 경우 당겨서 늘어나면 LDPE입니다. HDPE도 LDPE와 거의 같으나, LDPE와 비교하면 딱딱한 플라스틱으로 플라스틱 물통, 등유통 등이 대표적인 예이다. 필름의 경우 당겨도 늘어나지 않습니다.(예 : 물수건포장) LLDPE도 LDPE와 거의 같으나, 필름 용도가 중심으로 LDPE보다 인장강도가 큽니다. EVA는 부드러운 타파웨어 등이 그 대표적인 예 ※LDPE와 HDPE의 차이는펠렛을 이빨로 물어보아 단단함의 차이로 알 수 있습니다.
PP 폴리프로필렌	잘 타며 약간 달콤한 냄새가 납니다. 구성특징에 따라 호모(단독중합), 코폴리며(공중합체), 랜덤으로 나눌 수 있습니다. 이들은 사용용도에 의해 선택되나, 일반적으로 호모는 선명한 색채로 착색할 수 있으나, 코폴리머의 경우는 불가능합니다. 그대신 코폴리머는 내충격강도가 호모보다 뛰어납니다. 대표적으로 세면기는 호모, 세탁기의 탈주조는 코폴리머로 만들어 집니다. 필름은 OPP필름, CPP필름 등 투명도가 높아, 담배포장, 과자포장지 등에 많이 사용됩니다.
PS 폴리스틸렌	쉽게 연화, 단량의 연기를 내면서 탑니다. 휘발유에 녹는 특징을 가지고 있습니다. · GPPS와 내충격강도를 겸비한 HIPS로 나누어지며, 용도는 GP와 HI혼합해서 사용합니다. · GPPS는 본래 투명하고 딱딱한 플라스틱이라 충격에 약하고, 아이스크림 포장지 등에 사용합니다. · GPPS를 발포시킨 것(EPS)은 발포스티롤로 알려져 있습니다.
ABS	타기쉬운 PS와 비숫하지만 신나냄새가 납니다. 또 PS와 달리 휘발유에 용해되지 않습니다. 아크릴과 부다디엔(고무)과 스틸렌을 중합한 플라스틱으로 HIPS보다 탄성이 있으며 표면에 광택이 있습니다. 주된 용도로는 TV, 세탁기의 보디 및 플로피 디스크 등입니다.
PA 폴리아미드	잘 타지 않으며 연기는 나지 않고 양모냄새가 납니다. 나이론 6와 나일론 66을 구별하는 방법은 불을 붙여서 잡아 당겨보면 나일론 6은 실처럼 잘 늘어나지만 나이론 66은 조금 늘어나다 끊어집니다. 일반적 용도는 낚시줄, 기어, 팬티스타킹, 베드민턴공의 날개 등에 사용되며 내마모성이 뛰어납니다.
POM 폴리아세탈	푸른불꽃을 내며 잘 타며, 눈에 자극을 주는 포르말린냄새가 납니다. (타고 있는지 꺼져있는지 분별이 어려우므로 주의) 내마모성, 내충격성이 뛰어나 기어 등 공업부품으로 사용됩니다.
PET 폴리에틸렌 테레프탈레이트	잘타지 않으며 시큼한 냄새가나며 실처럼 늘어납니다. PET는 청량음료의 병으로 많이 사용됩니다. (뚜껑은 PP를 사용) 독일에서는 세척하여 20회이상 사용한다고 하며, 양복 소재의 폴리에스텔은 PET입니다.
PMMA 아크릴	잘 타며 "탁탁" 소리를 내며 탑니다. 타고난 후 는 반들거리며 딱딱하게 됩니다. 투명도가 높으며, 매우 유리에 가까운 플라스틱입니다. Cast Type과 일반 Type으로 나눌 수 있고, Cast Type의 재생은 일단 가마에 넣어 전부 기화시킨 후 가스를 냉각한 것을 모노머로 사용하여 Sheet(판재)를 만듭니다. 일반 아크릴은 잘 타고, 실처럼 늘어나며, 불이 꺼진 후 기포가 생긴 것처럼 부풉니다. 또 Cast Type과 마찬가지로 연기는 내지 않으며 냄새도 나쁘지 않습니다. 아크릴에 고무를 넣어 강도를 높인 IR Type은 고무가 들어있어 타기 쉽고 검은 연기가 납니다.
PBT 폴리부틸렌 테레프탈레이트	이름으로부터 알 수 있듯 PET와 동일한 폴리에스터로, 강성이 뛰어나며 마모가 적습니다. 높은 온도에서 사용 가능하기 때문에 커넥터, 스위치, 소켓, 컴퓨터부품 등에 사용됩니다.
PC 폴리카보네이트	잘 타며 연기가 나고, 연소중 소독약 냄새가 납니다. (연기가 많이 나는 쪽이 분자량이 크다.) CD, 전경들의 방패, 주차장지붕에 사용되는 Sheet, 고속도로 방음판 등 많은 분야에서 사용되며 분자량이 클수록 강성이 높아지며, Sheet 재는 분자량 약 30,000, CD는 약 17,000 정도의 Grade가 사용됩니다.
PC Alloy	최근 각 플라스틱의 장점을 합쳐, 그 특성을 올리기 위하여 다른 플라스틱을 복합한 Alloy 플라스틱이 많이 사용되고 있습니다. PC와 ABS를 혼합한 PC/ABS Alloy가 그 대표적인 예로 종래의 ABS 난연 Grade가 사용되었던 용도 (OA기기, 자동차, 전기부품 등)에 환경에 좋지 않은 안티모니를 사용하지 않고 원래 난연성을 지니고 있는 PC를 복합하여 그 대체용도로 개발되었다고 합니다. 이들 Alloy플라스틱의 냄새 등에 의한 분별은 상당히 어려우며, 금후 각양각생의 Alloy가 나올지 모르므로, 스크랩(분쇄품)이 발생하는 공장 등에서 Grade 단위의 관리가 중요해 질 것입니다.

  1)ABS수지
ABS수지는 AN(Acrylonitrile), BD(Butadiene), SM(Styrene Monomer: 스티렌 모노머) 3종
의 Monomer(단량체)로 구성된 3원 공중합체된 수지이다. ABS수지는 3종의 주요 모노머의
조성비를 조정하거나, 각종 안료 및 첨가제 보강, 내열제 첨가, 난연제 첨가, 분자량 조절 등
을 통해서 다양한 grade로 개발이 가능한 장점을 지니고 있다. ABS의 개발역사를 살펴보
면, 먼저 SM의 고분자형태인 PS(Polystyrene)가 가공성이나 투명성등의 장점이 있는 반면,
쉽게 깨어지는 결점이 있어 이를 보완하고자 rubber성분을 보강, HIPS(High Impact
Poly-styrene)를 개발하게 되었으며, 또한 강성이 강한 AN과 SM을 공중합하여, PS수지의
내약품성을 개선, 충격강도를 높인 AS수지가 개발되었다. 이 두가지를 합하여 1947년 미국
의 US Rubber사에 의해 개발된 수지가 ABS수지이다. ABS수지를 사용한 대표적인 제품에
는 내충격성이 요구되는 합성수지가방, 헬멧등과 전화기, 냉장고 내외장, TV, VTR 등의 가
전제품과 난연제를 첨가한 Computer, Monitor, 내열성이 요구되는 자동차 내장제 등이 있
다.
 
2)PS수지
 PS수지는 SM(Styrene Monomer)을 고분자 상태로 공중합한 열가소성 수지이다. PS수지는
기계적 성질이 우수하고, 성형가공성이 용이하며, 전기적 특성이 뛰어나다. PS수지는 특성에
따라 GPPS와 HIPS로 구분하여 GPPS는 단독 중합체로서 복잡한 가공성이 요구되는 제품,
투명성이 요구되는 제품에 사용된다. GPPS를 사용한 대표적인 제품에는 의약품 및 식품용
기, 냉장고 야채박스, 문구류, 선풍기 날개 등이 있다. HIPS는 GPPS의 약점인 내충격성을
보강하기 위하여 rubber성분을 보강한 수지이다. HIPS의 용도는 ABS수지의 용도와 유사하
며, PS를 사용한 대표적 제품에는 완구류, 카세트테잎 및 가전제품 등이 있다.
 
3)SAN수지
 SAN수지는 SM(Styrene Monomer)와 AN(Acrylonitrile)의 공중합체로서 PS수지의 내열성,
내약품성 및 기계적 강도를 보완하면서 투명성이 요구되는 제품에 사용된다. SAN수지를 사
용한 대표적인 제품에는 식품용기, 카세트케이스 등 투명하고 우수한 성형성이 요구되는 제
품, 냉장고 shelf등 투명성과 열안정성이 요구되는 제품, 밧데리 케이스, 일회용 치솔, 내약
품성이 요구되는 일회용 라이터, 화장품 케이스 등이 있다.
 
4)Engineering Plastics
 금속이나 열경화성 수지의 대체 소재로 개발된 엔지니어링 플라스틱은 범용 플라스틱에 비
해 투명성, 내열성, 내마모성 및 기계적 특성이 우수하여 전기, 전자, 자동차 및 기계부품등
에 사용되는 고기능성 수지이다. 특히 최근에는 유리섬유나 탄소섬유등을 합금(alloy)하여
금속의 특성에 한층 근접한 형태의 소재로 발전해 나가고 있다.
 
5)PBT
 PBT(Polybutylene Terephthalate: 폴리부틸렌 테레프탈레이트)는 포화폴리에스터의 일종인
결정성 수지로서 용융온도 범위가 좁고 결정화 속도가 빠르므로 일반사출성형기로도 짧은
cycle time내에 성형이 가능한 장점을 가지고 있다. 또한 성형성이 우수하며 내열성, 내약품
성, 전기적 특성이 우수할 뿐만 아니라 기계적 성질 및 치수 안전성이 뛰어난 엔지니어링
플라스틱의 일종이다. PBT의 용도는 자동차 도어핸들, 커넥트 등의 자동차 부품이나 형광
램프소켓, 전자렌지 door latch, 에어컨 frame류와 blade등의 전기 전자용품, pump case,
toaster 및 cooker등의 하우징, 기어, 수도계량기 하우징, 통신케이블 접속관 등 산업용품과
기타 가전기기용품에 사용된다.
 
6)PET
 PET(Polyethylene Terephthalate: 폴리에틸렌 테레프탈레이트)는 포화폴리에스터의 일종으
로 엔지니어링 플라스틱의 주요 특성인 기계적 성질이 우수하며, 표면광택과 내열성, 내유성
및 내용제성이 우수하다. PET는 코일용 보빈, 콘넥터, 모터 하우징용으로 사용된다.
 
7)PC
 PC(polycarbonate: 폴리카보네이트)는 1956년 독일의 Bayer사에서 처음으로 개발한 열가소
성 수지이다. 투명성과 내충격성이 가장 강한 수지로서 렌즈, 유기유리, 광디스크 재료, 전
기, 전자부품, 광학기기 부품, 자동차부품, 의료기기부품, 창유리 등에 사용되며 사출성형, 압
출성형, 진공성형, 압축성형 등 모든 성형법이 가능한 최첨단소재이다.
 
8)Acetal(POM)
 Acetal(POM)은 포름알데히드를 주원료로 제조되는 결정성 수지로서 장기간의 광범위한 사
용온도 범위에서도 기계적, 열적, 화학적 성질이 우수하고, 부품 설계 및 적용이 용이한 엔
지니어링 플라스틱이다. Acetal Copolymer구조에 의해 열안정성이 뛰어나며, 우수한 기계적
강도와 플라스틱 중 내피로성이 가장 뛰어난 특징을 가지고 있다. 아세탈은 내마찰, 내마모
성이 우수하므로 자동차, 전기, 전자, 산업용 소재의 부품에 적합한 수지이며 기능면에서 금
속소재 및 열경화성 수지를 대체할 수 있는 소재이다.
 
9)Acryle(PMMA)
 Acryle수지는 MMA(Methlmethacrylate: 메틸메타아크릴레이트)단량체를 주원료로 하는 수
지로서 투명성, 내후성, 내약품성, 내scratch성, 착색성이 뛰어나며 외관이 미려하므로, 자동
차, 전기, 전자 부품소재 및 건축자재등으로 각광을 받고 있다. Acryle을 원료로 한 대표적
인 성형물로는 자동차 실내등, 후미등 커버, 카세트 도어, 광고판, 인조대리석, 피아노 건반
등이 있다.
 
10)TPE
 TPE는 열가소성 탄성체(Thermoplastic elaster)로서 Polyolefin계와 Polyester계가 있다.
TPE는 내열성, 내한성, 내환경성(방음성, 내후성)이 뛰어나고 recycling을 통한 재활용성이
뛰어나다. 주요 용도는 bumper, air spoiler, side mold, gasket 등 자동차 내외장재로 사용되
며, 세탁기, 청소기의 호스나 packing류 등에 사용되며, 전선 피복용으로 사용된다.
 
11)Polyolefin
 Polyolefin은 알켄족 탄화수소(Olefin: 올레핀)중합체(Polymer)의 일반명칭이다. 내열성이 우
수하고 가벼우며, 결정성 고분자이면서 투명하고, 내약품성, 안전성도 우수하므로 가전용 전
자부품, glove box, air cleaner등 자동차 부품, propeiler fan등 산업용품과 기타 레저용품의
성형에 사용된다.
 
12)PC/ABS
 PC/ABS는Polycarbonate와 ABS수지를 alloy함으로써 각각의 수지가 갖는 단점을 상호 보
완하고 장점을 최대한 살린 엔지니어링 플라스틱으로서 기계적 강도, 열적 성질, 가공성 및
내후성이 우수하다. 주요 용도로는 자동차 console box, instrument panel, glove box, wheel
cover 및 cap, 그리고 모니터 하우징, Fax 하우징, 노트북 컴퓨터 하우징, 무선 전화기 케이
스, CD Rom Drive tray 등 가전용품과 단자함, 농사용 배전함, 공중전화박스 등 산업용으
로 사용된다.
 
13)PPT/ABS
 PCT와 ABS를 alloy(합금)한 수지로 기계적 성질, 내열성, 내화학성 및 성형가공성이 우수
하며 전체적인 물성의 균형을 이룬 열가소성 엔지니어링 플라스틱이다. 주요 용도는 대부분
의 다른 alloy 소재와 유사하며 자동차, 전기/전자, 산업용 부품, 건축자재 등 소형부품에서
대형부품에 이르기까지 그 용도가 광범위하다.
 
14)PPS
 PPS(Polyphenylene Sulfide)는 화학적으로 매우 안정한 구조를 갖는 고결정성 수지로서 내
열성, 내약품성 및 치수 안전성, 강성 등이 매우 우수한 고기능성 엔지니어링 플라스틱이다.
PPS는 기존의 범용 엔지니어링 플라스틱으로 대체하지 못한 금속 및 열경화성 수지를 대체
할 수 있는 소재이다. 주요 용도로는 switch, connector, socket, fule holder 등의 전기, 전자
용품과 배기가스순환밸브 등의 자동차 부품, 카메라, 시계 등 각종 측정기 부품, 기타 산업
용품 등에 사용된다.
 
15)PE
 PE(Polyethylene: 폴리에틸렌)은 Ethylene중합에 의해 만들어진 결정성의 열가소성 수지이
며, 그 특성에 따라 LDPE(Low Density PolyEthylene: 저밀도 폴리에틸렌)과 HDPE(High 
Density PolyEthylene: 고밀도 폴리에틸렌)으로 구분된다. 통상 LDPE는 고중압법에 의해,
HDPE는 저중압법에 의해 제조된다. LDPE는 영국, CI사에서 고압 라디칼 중합에 의해 개
발되어 2차대전 중 미국에서 상용화 되었으며, HDPE는 이태리 몬테카티니 에디슨사에 의
해 치클러 촉매의 방법으로 공업화되었다. 또한 미국의 필립스 사는 산화크롬계 촉매에 의
한 중압법을 개발하였다. Ethylene의 주요 용도는 LDPE는 농업용 필름, 부엌용품, 물통, 완
구, 화장품 포장재 등에 사용되며, HDPE는 쇼핑백, 농업용 필름, 종량제 백, 금속물의 피복
제, 하수관 등에 사용된다.
 
16)PP
 PP(Polypropylene: 폴리프로필렌)은 프로필렌 중합에 의해 만들어지는 열가소성 수지이다.
프로필렌 중합체는 비결정성인 것과 결정성인 것이 있는데, 이 중 성형용으로 사용되는 것
은 결정성 폴리프로필렌이다. PP는 물리적 성질이 PE보다 뛰어나지만 대기중에 노출된 상
태에서 빛이나 열에 산화열화하는 결점이 있으며, 안정제를 필요로 한다. 비중은 0.9로 플라
스틱 소재 중 가장 가벼우며 강성, 내충격성, 전기적 특성이 뛰어나며 값이 저렴하여 이용
범위가 넓은 범용 플라스틱이다. 용도는 소형 생활용품 부터 자동차 범퍼, 부품, panel과
연신용 필름, 마대조직용 yarn, 로프, 그물 등 산업용품에 이르기까지 이용범위가 다양한다
 

      주요 원료별 플라스틱의 종류 및 그 용도
 

플라스틱의 종류	사 용 제 품
폴리에틸렌 (PE)	용기일용품, 전선케이블, 피복, 비료포대, 약주, 탁주병, 물통, 석유통, 농업용 필름, 함지박, 화분 통, 가축먹이통, 분료정화조, 수도보온통, 두부목판, 식품포 장기, 육자, 도관, 쓰레기통, 차량부품, 용제용기, 식품용기, 포장용방습용, 필름, 고주파전기부품, 절연테이프, 시이트류, 방진재료, 패킹, 호오스, 보호필름, 바닥시트, 1회용주사기
폴리프로필렌 (PP)	맥주상자, 콜라상자, 소주상자, 과장상자, 고지상자, 보석상자, 용기류, 만년필, 쵸오크복스, 고주파 절연부품, 슬리이브, 시이트류, 브라운관, 절연호올더, 약품용 기, 포장필름, 파이프, 폴리프로필렌섬유, 바닥인조피혁, 정부미포대, 포장끈, 쓰 레기통, 쓰레받이, 물바가지, 욕조, 천막
폴리스티렌 (PS)	인스턴트 컵, 식기, 치솔대, 사무용품, 전기기기케이스, 파이프, 절연호올더, 도료, 이온교환수지, 포장용패킹재료, 보온재료, 발포포리스티렌, 우유통, 요쿠르트병,   샤와병, 완구병, 합성목재
염화비닐수지 (PVC)	경질 : 파이프, 빗물홈통, 물받이, 플렌지오, 경질필름, 두꺼운시트, 패널판, 레          코드판, 가공지, 수도관, 전선관, 죠인트, 화학공장배관 연질 : 호오스, 시이트, 인조피혁, 케미슈즈, 농업용필름, 전선피복, 쓰레받이,          의자커버, 식탁보, 가방, 연질화비닐병, 식품의 인스턴트용기, 식품포장          용기, 저금통, 꽃장판
ABS	포터블라디오, 텔레비젼, 베터리케이스, 문구류, 자동차범퍼, 핸들류, 액세서 리부품, 전자기의 손잡이, 완구, 운동용구, 사무기기, 통신용기파이프, 자동차 내장품
메틸메타크릴레이트 스티렌(아크릴)	텔레비의 슈미트렌즈, 프레넬렌즈, 콘택트렌즈, 댐프커버, 항공기방품, 커버, 텔레비필터, 네임프네이트
페놀수지(PF)	전기용프러그, 소켓트, 스위치복스, 코넥터류, 자동차브레이크
유리아 수지(UF)	버튼, 화장품용기, 식기류, 조명기구, 라디오케이스
멜라민수지(MF)	각종 식기류, 커피잔, 밥공기, 재털이
폴리에스테르 (PET)	의자, 테이블, 단추, 장식품, 약품탱크, 밧데리케이스, 간장병, 음료수병, 식용 류병, 녹음테이프, 콘덴서, 판금프레스용다이, 전기용에자, 항공기의 구조부품, 레이더돔, 연료탱크통, 기관, 선박의 사령실돔, 자동차몸체, 파이프류, 의자, 낚싯대, 도장라이닝, 전선피복, 헬멧
에폭시수지(EP)	기계부품, 공구류
폴리우레탄(PUR)	전선피복, 각종성형품
에이에스수지(AS)	전기기기의 케이스, 미터커버, 전화기부품, 레일램프핸들, 재털이뚜껑, 밧데리케이스, LP가스봄베
폴리아미드(PA)	에나멜전선, 전기절연체, 방사선장치의 성형부품, 내열성 제품
나이론(Nylon)	기어, 베어링, 캡 등의 기계부품, 자동차의 구조부품, 판재, 나이론호스, 섬유, 레자필름

  

프라스틱의 약자 및 영문표기
약   자	영     문    (통상 호칭)
ABS	Acrylonitrile-Butadiene-Styrene (ABS수지)
BTX	Benzene-Toluene-Xylene
CA	CelluloseAcetate  (초산셀룰로오스)
CAB	CelluloseAcetateButylate  (초산부탄산셀룰로오스)
CF	Cresol-Formaldehyde  (크레졸 수지)
CMC	Carboxy Methyl Cellulose (카르복시메틸셀룰로오스)
CN	Cellulose Nitrate  (질산셀룰로오스)
CNy	Cast Nylon
CP	Cellulose Propionate  (프로피온산셀룰로오스)
CS	Ca Sein  (카세인 수지)
EAA	Ethylene Acrylic Acid
EDC	Ethylene Dichloride
EEA	Ethylene Ethylacrylate
EG	Ethylene Glycol
EMA	Ethylene-methyl Acrylate Methacrylic
EMAA	Ethylene Methacrylic Acid
EMMA	Ethylene Methacrylic Methyl Acid
EO	Ethylene Oxide
EP	Epoxide ; Epoxy  (에폭시 수지)
EPR	Ethylene Propylene Rubber
ETFE	Ethylene Fluoro Ethylene
EVA	Ethylene Vinyl Acetate
EVOH	Ethylene-Vinyl Alcohl
FEP	Fluorinated Ethylene Propylene
HDPE	High Density PE
HIPS	High Impact Polystyrene
LDPE	Low Density PE
L-LDPE	Linear Low Density PE
MDPE	Medium Density PE
MF	Melamine-Formadehyde (멜라민 수지)
M-PPO	Modified Polyphenylene Oxide
MST	Moisture-Proof, Sealable(heat) Transparent Cellophane
MXDA	Metaxylenediamine
ONy	Oriented Nylon
OPET	Oriented PET
OPP	Oriented Polypropylene
OPS	Oriented Polystyrene
PA	PolyAmide (폴리아미드)
PAA	Polyacrylic Acid
PAI	Polyamide-imide
PAM	Polyacrylamide
PAN	Polyacrylo Nitrile
PAR	Polyacrylate
PB	Poly Butylene
PBI	Polybenzimidazol
PBMA	Poly-n-butylmethacrylate
PBT	Poly butylene terephthalate
PC	Poly Carbonate (폴리카보네이트)
PCB	Polychlorobiphenyl
PCT	Polychloro Tri phenyl
PCTFE	PolyChloroTri-Fluoroethylene (폴리클로로트리플루오로에틸렌)
PDAP	PolyDiallyPhthalate(폴리디알릴프탈레이트)
PE	PolyEthylene (폴리에틸렌)
PEEK	Polyther Etherketone
PEG	Poly Ethylene Glycol
PEI	Polyethylenimine
PEO	Polyethylene Oxide
PES	Poly Esther Sulphone
PET	Polyester (폴리에스테르)
PETP	Poly EthyleneTerePhthalate (폴리에틸렌테레프탈레이트)
PF	Phenol-Formaldehyde (페놀수지)
PIB	PolyIsoButylene (폴리이소부틸렌)
PMMA	PolyMethylMethAcrylate (폴리메틸메타크릴레이트)
PMP	Polymethyl Pentene(TPX)
PO	Poly Olefin
POM	PolyOxyMethylene ; Polyformaldehyde (Polyacetal) (폴리아세탈)
PP	PolyPropylene (폴리프로필렌)
PPE	Polyphenylene Ether
PPO	Polyphenylene Oxide
PPS	Poly Phenylene Sulfide
PS	PolyStyrene (폴리스티렌)
PSF	Polysulfone
PSP	Polystyrene Paper
PT	Plain normal Transparent Cellophane
PTFE	PolyTetraFluoroEthylene (폴리테트라플루오로에틸렌)
PUR	PolyURethane (폴리우레탄)
PVAC	PolyVinylACetate (폴리초산비닐)
PVA	PolyVinylALcohol (PVA) (폴리비닐알코올)
PVB	PolyVinylButyral (폴리비닐부틸알)
PVC	PolyVinylChloride (폴리염화비닐)
PVCA	PolyVinylChlorideAcetate (염화비닐 - 초산비닐 공중합수지)
PVDC	PolyVinyliDeneChloride (폴리염화비닐리덴)
PVDF	Polyvinylidene fluoride
PVM	Polyvinyl methylether
SAN	Styrene-AcryloNitrile (스티렌 - 아크릴로니트릴 공중합 수지)
SMM	Styrene Methyl Metacrylate
TPU	Thermoplastic Polyurethane
UF	Urea-Formaldehyde (요소수지)
UHMW-PE	Ultra High Molecular Weight PE
U-LDPE	Ultra LDPE
UP	Unsaturated Polyester (불포화폴리에스테르 수지)
V-LPE	Very LDPE

 

       주요 플라스틱(폴리머)의 발명과 공업화 역사 요약
 

종 류	발명년도	발 명 자	공업화년도	생 산 자
폴리염화비닐수지 PVC	1835	르노르(프랑스)	1927 1928 1931	미국 B.F.Goordrich사 영국 British Cyanamid사 독일 I.G.Farben사
폴리스티렌 PS ABS	1839	시몬(독일)	1930 1947	독일 I.G사 미국 US Rubber사
메타크릴산메탈수지 PMMA	1845 1901 1937	레텐바흐(독일) 론(독일) 크로포드(영국)	1933	미국 Rohm & Haas사
셀룰로이드Celluloid	1868	하이야트(미국)	1870	미국 Albany Dental Plate사
페놀수지PF	1872 1907	바이에르(독일) 베이크란드(미국)	1909	미국 General Bakelite(UCC사)
멜라민수지MF	1874	호프몬(독일)	1938	독일 CIBA사
요소수지UF	1896	골드슈밋트(독일)	1920	독일 Badische Anilin & Soda사
초산섬유소CA	1865	슈짼버그(독일)	1917	영국
에폭시수지EP	1930	캐스톤(스위스)	1946	독일 CIBA사
폴리아미드PA -Nylon 6.6 - Nylon 6	1934 1938	카로더스(미국) 슈락(독일)	1939 1941	미국 DuPont사 독일 I.G.Farben사
폴리에스테르수지 PET	1941	윈필드, 딕슨(영국)	1944 1945	영국 ICI사 미국 DuPont사
폴리프로필렌 PP	1953	낫타(이태리)	1957 1957	이태리 Monte Catini사 독일 Hoechst사
폴리아세탈 POM	1953	듀폰사(미국)	1958	미국 DuPont사
폴리우레탄 PUR	1937	E.O.Bayer(독일)	1944 1954 1954	독일 I.G.Farben사 미국 DuPont사 독일 Bayer사
폴리카보네이트 PC	1953 1955 1956	바이에르사(독일) 폭스(비국) 쉬넬(독일)	1959 1960	독일 Bayer사 미국 GE사, Mobay Chemical사
폴리비닐 알콜 PVA	1924	헤르만(독일)	1938	미국 DuPont사
셀로판 PT MST	1908 1927	브란덴버거(스위스) 처치(미국)	1913 1927	프랑스 La Cellophane사 미국 Dupont사
폴리염화비닐리덴 PVDC	1938	다우케미칼사(미국)	1940	미국 Dow Chemical사

   주요 엔지니어링 플라스틱의 개발
 

  우리나라 플라스틱 산업 연혁 요약
 

연 대	내 용	업 체 명
1930년대	석탄산수지로 단추 및 부품류 생산	경인지역 화학공장
1940년대	요소수지 등장, 화장품 뚜껑 등 일부 가공
1950년대	페놀수지 독자개발 국산화
1952년	피스톤식 사출성형기 수입 - 빗, 비눗갑 생산	락희화학(현, LG화학)
1957년	온상용 PE필름 개발	LG화학
1960년대	알키드, 멜라민수지 개발
1961년	반자동 터글식 사출성형기 국산화	현대유압(김용출)
1965년	압출성형기 국산화	신화공업(김창섭)
1966년	PVC수지 공장 건설	대한프라스틱공업(주)
1968년	PS수지 국산화	미원(현, 대상)
	재생용 압출성형기 개발	대원공작소
1970년대초	석유화학산업육성법 제정
1972년	울산석유화학단지 준공	경남 울산
	LDPE생산시설 준공	한양화학
	PE생산시설 준공	대한유화
1973년	1차 석유파동
	PS생산시설 준공	한남화학(현, 금호화학)
1976년	HDPE생산시설 준공	대한유화
	여천석유화학단지 준공	전남 여천
1979년	HDPE, PP생산시설 준공	호남석유화학
	2차 석유파동
1982년	PS 생산시설 준공	효성바스프
1984년	PS 생산시설 준공	LG화학
1986년	L-LDPE 생산시설 준공	한양화학
1987년	PP 생산시설 준공	호남정유
1988년	PS 생산시설 준공	동부화학
1989년	L-LDPE 생산시설 준공	유공
	LDPE 생산시설 준공	LG화학
	HDPE 생산시설 준공	대림산업, 유공
1980년대 후반	엔지니어링 플라스틱 개발
1990년	PP 생산시설 준공	동양나일론
1991년	세계 최초 기상중합법 폴리아세탈 개발	LG화학
1992년	대산석유화학단지 준공

년 도	품 명	회 사
1938	나일론66	DuPont
1948	폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)	ICI
1950	폴리테트라플로로에틸렌(PTFE)	DuPont
1955	나일론11	ATO
1956	폴리아세탈(POM)	DuPont
1958	폴리카보네이트(PC)	Bayer
1964	폴리이미드(PI)	DuPont
1964	폴리페닐렌옥사이드(PPO)	GE
1964	폴리페닐렌에테르(PPE)	GE
1965	폴리설폰(PSF)	UCC
1966	나일론12	Huls
1966	폴리페닐렌설파이드(PPS)	Phillips
1966	변성폴리페닐렌옥사이드(MPPO)	GE
1967	변성폴리페닐렌에테르(MPPE)	GE
1970	폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)	Celanese
1971	폴리아미드이미드(PAI)	Amoco
1972	폴리에스테르설폰(PES)	ICI
1973	폴리아릴레이트(PAR), U폴리머	UNITIKA
1980	폴리에테르에테르케톤(PEEK)	ICI
1980	하이임팩트 PBT	GE
1981	폴리에테르이미드(PEI)	GE
1983	하이임팩트 POM	DuPont

자동 진공성형 / 프레스기

1.VFK
1) MODER           :VFK-800/600FT
2) 성형면적(mm)      :600(L)*800(W)
3) 성형깊이(mm)      :흡착기 사용시-100
                      :흡착기 미 사용시-150
4) 성형능력           :chain속도-900shot/hour
                      :cycle timer-4.0sec/cycle
5) 성형재료           :ps, hips, pvc, pet, pp 등의 sheet
6) 원재료의 두께      :0.3 - 1.8mm
7) 원재료의 넓이      :440 - 800mm
8) 원단이송 및 폭조절 :chain에 의한 이송 및 디지털 원단이송 길이 설정
                     :자동 electric motor 시스템 및 근접스위치에 의한 안전장치
9)가열장치 및 온도제어:상/하 양면 독일제 원적외선 세라믹 히터
                     :48개의 디지털 온도제어기 및 SSR 및 Heater 온도 감지장치를 사용하여  온도제어
                     :비상시 Heater box를 측면으로 배출
2.금형설치 및 작업순서
1)금형 폭 조절장치를 이용하여 테이블 (다이플레이트) 의 위치를 뒤 센서까지 후진 이송시
킨다.
2)상/하 테이블을 완전 개폐시킨다.
3)금형 폭 넓힘장치를 이용하여 가드레일(체인레일)을 금형 폭 보다 50mm이상 넓혀준다.
4)금형을 상&하 테이블(상금형-음극금형/하금형-양극금형)에 위치시킨다.(heater box에 최
대한 가까이 붙일것)    
5)금형폭 좁힘장치를 이용하여 금형을 중앙에 위치시킨 후 고정시킨다.
6)금형폭 넓힘장치를 이용하여 넓힌 후 테이블의 높이를 조정한다.
7)금형에 냉각호수를 연결한 후 냉각상태를 확인한다.
8)테이블의 형/개폐의 속도를 조절한다.
9)원단풀이장치(공압실린더, 센서, 구동모타)내에 있는 공압 실린더를 하강 후 소재를 중앙
에 위치시킨 후 상승시킨다.
10)원단을 풀어서 체인에 연결한 후 전진시킨다.
11)성형시 제품의 위치가 프레스의 중앙에 위치하도록 금형폭전진스위치를 이용하여 테이블
을 전진시킨다.
12)제어장치의 메모리를 확인한다.
13)유압펌프와 히터온도를 NO시킨다.
14)히터의 온도가 적절한 온도가 되면 진공펌프를 NO시킨다.
15)자동Start시킨후 제품의 유/무 상태를 확인한다.
16)cut를 설치한다.
17)자동Start시킨후 성형 및 cut의 상태를 확인한다.
18)scrap은 scrap winder를 이용하여 감는다.
19)성형작업완료 후 데이타를 저장시킨다.
3.성형작업시 주의사항
1)제어판의 모델 및 온도를 확인한다.
2)소재의 규격이 도면과 일치하는지 확인한다.
3)금형및 cut금형의 취부볼트의 체결상태를 확인한다.
4)진공오일및 유압오일을 주기적으로 점검한다.
5)히터박스주위에 가연물질이 없는지를 수시로 점검한다.
6)기계수리및 점검시에는 전원 차단을 확인 후 점검을 한다.
4.성형기의 자동 순서
히터/체인(sheet)이송/샷다/성형/진공/이형
5.time설정
1)가열시간
>성형에서 이루어지는 한 사이클의 타임
a.sheet의 두께를 고려해서 설정한다.
b.제품의 크기와 깊이를 알맞게 설정한다.
c.캐비티의 수량과 포장라인에서 작업이 가능한 time로 설정한다.
2)성형
>형/개폐가 이루지는 시간
a.형개시에 금형이 체인(sheet)이송보다 먼저 올라가지 않을 정도로 지연시간을 준다.
b.성형과 냉각이 동시에 이루어지므로 완전 냉각되지않을 정도의 시간으로 맞춘다.
c.진공과 이형의 time과 균형을 이루도록 맞춘다.
3)이송속도
>체인의 이송속도
4)이송길이
>sheet의 길이
>금형의 사이즈에서 20mm-40mm크게 설정한다.
5)진공
>sheet의 흡입시간
a.지연:가열된 sheet가 금형에 완전 밀착되는 시간에 진공이 이루어질수 있도록 지연tim을  
둔다. 단, 지연시간에 따라서 주름이 나올수 있다.
b.진공:밀착된 sheet를 흡입시에 미성형이 되지 않을 정도로 설정한다.
c.진공시간의 설정시간이 너무 길어질 경우 sheet의 두께변화가 생길수 있다.
6)이형
>형개시에 금형내에 있는 제품을 보호하면하기 위해서 air로 밀어내는 시간
a.지연:상/하테이블의 형페가 이루지는 시간까지의 시간을 설정한다.
b.이형:제품의 홈 깊이를 고려해서 설정한다.
c:이형시간이 너무 길 경우에 제품의 파손이 생길 수 있다.
d.이형시간이 짧을 경우 제품의 파손이 생길 수 있다.
7)샷다의 시간과 기능
a.체인(sheet)의 이송시에 이송길이의 변화를 줄일수 있다.
b.히터박스에서 나오는 열로 인한 금형의 변형을 보호해준다.
8)냉각팬
a.보조냉각기능
b.sheet위의 먼지를 제거해 준다.
9)이젝트
10).압공
6.SHEET의 온도조절
a.48개의 가열판의 온도는 sheet의 두께 및 성질, 금형의 사이즈, 제품의 깊이 등을 고려해
서 sheet가 타지 않고 미성형이 생기지 않을 정도의 온도로 설정한다.
b.온도가 너무 높을 경우 sheet가 녹을 수 있다.
c.sheet가 가열된 heater box내 안전망에 붙을 경우 sheet에 불이 붙을 수 있다.
7.불량의 대처요령
a.미성형:온도를 5 - 10도씩 높인다.
b.sheet가 녹을 경우:온도를 낮춘다.
c.hips sheet의 진공흡입부분이 원소재의 두께보다 너무 얇아질 경우에는 온도를 낮추거나
진공시간을 줄인다.
d.백화:pet sheet에 생긴다.너무 심할 경우에는 온도를 5도씩 낮춘다.
e.주름:온도를 5도씩 낮춘다.

PS

PP

	.

PVC

석유화학원료의 가격사정이 변하고 공업생산의 체계가 크게 바뀌고 있는데 염화비닐수지는 기초자재이며, 가공,

용도, 사용량은 종래와 달라진 것이 없다. 이 수지는 화학적 변화를 잘 일으키지 않고 배합에 따라서 대단히

부드러운 것에서부터 딱딱한 것에 이르기까지 충족 시켜주는 특징을 갖고 있다.

1. 제법

1.1 단량체(모노머)

석회석을 출발원료로 하는 아세틸렌과 염산을 반응시키면 모노머를 얻을 수 있다. 이것을 아세틸렌법이라고 한다.

EDC의 열분해로 부생하는 염산에 산소와 에틸렌을 혼합하여 반응시키면 EDC가 된다. EDC는 위에서 기술했듯이

열분해되어 염화비닐이 되므로 아세틸렌을 사용하지 않고 모노머를 만들 수가 있다.

이 방법은 옥시클로리네이션법이라하며 이것은 모노머 제조의 주력으로 되어 있다.



모노머는 분자량 62.5, 무색, 인화점 -78℃, 공기중에서의 폭발한계 4∼22%(용량비)이다.

1.2 중합

모노머를 중합시켜서 중합체(폴리머)를 얻는다. 염화비닐에서는 현탁중합이 생산의 95%를 점하고 그 밖에는

유화중합으로 페이스트 레진, 용액중합으로는 도료, 접착제등이 얻어지는데 특수한 목적이외에는 그다지

사용되지 않는다. 중합도는 150∼3000의 것이 제조되고 있는데 그 대부분은 중합도 700∼1300이다.

중합할 때, 염화비닐외에 초산비닐등 다른 비닐 단량체(코모노머)를 적당량 첨가하여 공중합체(코폴리머)를

만드는데 그 생산량은 약 10%이다.

2. 성질과 특성

수지는 비중 약 1.4의 백색분말이며 내수성, 내산성, 내알칼리성, 무독, 난연성, 양전기절연성과 그밖에 많은

용제류에도 견디는 성질이 있다. 용제에 대한 용해성의 개략을 나타내면 다음 표와 같은데 일반적으로 중합도가

낮고 코모노머 성분이 많은 공중합체일수록 용해하기 쉽다.

표. 염화비닐수지의 용해성(단독 중합체의 경우

용해하지 않는 것	메탄올, 에탄올, n-부탄올, 에틸렌글리콜, 아세트산, 에테르, 물
팽윤하는 것	가솔린, 윤활유, 2황화탄소, 벤젠, 톨루엔
약간 용해하는 것	클로로포름, 트리클로로에틸렌, 아세톤
용해하는 것	시클로헥사논, 니트로벤젠, 디옥산, 초산부틸, 디클로로에탄, 테트라히드로푸란, 메틸이소부틸케톤

수지는 65∼85℃에서 연화하고, 120∼150℃에서 완전히 가소성으로 된다. 170℃이상에서는 용융하고 190℃이상이

되면 격렬하게 염산을 방출하면서 분해를 시작한다. 따라서 가공적정 온도는 150∼180℃의 범위라고 할 수 있다.

그러나 수지의 성질은 중합체 조성, 중합도 및 제조방법도 커다란 차이를 갖고 있으므로 용도, 목적에 따라서

적당한 수지를 선택한다.

2.1 중합법의 특성

2.1.1 특징

*현탁 중합체

현탁 중합에 의해 얻어지는 200∼300μ의 입상분말로서 열안정성이 양호하고 전기적 성질도 좋다. 캘린더가공,

압출가공에는 전적으로 이 중합체가 사용된다. 겔화가 빠르고 투명성이 좋은 것일수록 품질이 좋다.

*유화 중합체

유화중합에 의해서 만들어지는 1∼10μ의 분말로서 현탁중합체에 비하면 비산하기 쉬워서 취급하기 까다롭다.

유탁액, 페이스트 레진, 페이스트 증점용 레진으로서 지극히 소량이 사용된다.

*용액 중합체

초산에틸, 초산부틸 등의 용제속에서 중합하고 그대로 도료 및 접착제로서 사용되고 있다. 중합도는 150∼400이며

초산비닐, 말레인산에스테르와의 공중합체가 많다.

2.1.2 중합체 조성과 특징

*단독중합체

염화비닐 단독의 중합체로서 생산량의 90%는 이 종류이다. 시트, 레저, 페이스트, 전선, 연질파이프, 경질판에

쓰인다.

*공중합체

초산과 비닐과의 공중합체가 가장 많다. 공중합한 코모노머량은 약간이라 할지라도 가공온도 범위는 확대되고

가공할 때의 흐름, 광택등이 현저히 개선된다. 코모노머량이 많은 것은 강도, 연화점이 내려간다.

보통 3∼15몰%의 공중합체가 레저, 시트, 파이프, 도료, 접착제, 경질판, 레코드등에 사용된다.

고급알콜의 비닐에테르, 고급 지방산의 비닐에스테르 등과의 공중합체를 내부 가소화 수지라고 해서 진공

성형용 경질 시트에 적합하지만 그다지 사용되고 있지 않다.

에틸렌, 프로필렌과의 공중합체는 흐름이 좋고 특히 후자는 취입성형에 적합하지만 보급되지는 않고 있다.

아크릴로니트릴과의 공중합체는 의료섬유로서 염화빈닐렌과의 공중합체는 케이싱용 필름을 비롯하여 공업용

섬유로 돌려지고 있다. 단독중합체의 후 염소화물은 융점이 높은데다가 흐름이 나쁘기 때문에 매우 가공이

힘들지만, 연화온도가 100℃이상이기 때문에 내열성을 요하는 파이프나 판자등에 약간 사용되고 있다. EVA-VC

그라프트 중합체(EVA에 염화비닐을 그라프트 중합하여 얻은 중합체)에는 EVA의 함량에 의해서 연질 중합체와

경질 중합체가 있다. 전자의 유연성은 단독중합체에 가소제 50부를 첨가한 경우에 상당하지만, 이 이상 연한 것은

되지 않는다. 그러나 유연온도는 약 5℃, 취화온도는 약 40℃나 낮고 가소제의 이행, 휘발에 의한 변질의 문제도

없고 레저, 시트, 필름등을 만들 수가 있다. 후자는 내충격성이 매우 뛰어나고 내충격성의 파이프, 이음매, 판자,

이형압출제품에 적합하다. 그러나 어느 경우이든, 투명도가 요구되는 용도에는 사용할 수가 없다.

2.1.3 중합도

중합도가 높은 중합체는 기계적 성질은 강하지만 가공온도가 높고 가공적 온도의 범위가 좁다. 한편 중합도가

낮은 중합체는 기계적 강도에 약하지만 가공온도가 낮고 가공할 때의 흐름이 좋다. 또한 열 안전성에는 뒤지지만

접착력이 좋다 .

중합도는 800이상 높아져도 강도에 대해서 향상은 볼 수 없고, 오히려 가공하기 힘들게 된다. 그러므로

일반용으로는 800∼1200정도의 것을 표준으로 하고 있다. 그러나 용도에 따라서 적당한 중합도가 있으므로

그 대략을 분류하면 다음과 같이 된다.

2500∼3000	호스, 바킹
1300∼1700	전선, 페이스트
1000∼1300	필름, 레저, 시트, 연질파이프
700∼800	경질판, 경질파이프, 병(bottle)
400∼500	레코드
400이하	도료, 접착제

2.2 PVC의 특정적인 물성

PVC는 Tg가 약 80℃인 단단한 열가소성 PLASTIC이며, 비결정성(amorphous)고분자 물질이다. PVC는 상당히

큰길이의 대칭구조(Syndiotactic Structure)를 가지고 있기 때문에 부분적인 결정구조를 가지고 있으며 이

결정부분의 melting point는 225℃근처이다.

그러나 실제로는 이 온도에 도달하기 전에 열분해가 일어나기 때문에 융점을 관찰하기 매우 어렵다.

열분해가 시작되면서 PVC 구조 중에서 염산이 이탈하게 되는데 순수한 PVC는 실제 가공온도보다 낮은 100℃가

넘기 시작하면 상당한 양의 염산 gas가 발생하는 것을 관찰할 수 있다. 따라서 적절한 열안정제의 선정과 사용이

PVC가공에는 매우 중요하다.

PVC에 결정부분이 존재하는 점과 매우 높은 용융점을 갖는다는 것이 특별한 용융 유변상태(melt rheology)를

나타냄을 뜻한다. 즉 다른 열가소성 플라스틱과는 달리 용융물 상태를 얻을 수 없다는 점이다.

따라서 PVC유동물은 분자의 흐름이 아니고 아주 작은 입자(중합과정에서 형성되는 domain 혹은 microdomain

state 해당됨)의 흐름으로 해석해야 한다. 따라서, 중합 Process로 형성되는 resin입자의 형상 및 구조와 size,

그리고 입도분포가 근본적인 가공성에 영향을 주게 된다. 열을 가하여 용융물이 되었을 때 1차 입자의 구조와

크기 및 그 분포에 의해 마찰에너지의 변화를 수반하기 때문에 현탁중합(suspension process)에서는 이

1차입자의 형성과정을 조절l하는 것이 매우 중요하며 형성된 1차입자가 화합하여 형성되는 구정(granule)의

형성과 구조 또한 중요하다. 특히 경질 PVC 가공에서는 적절한 유동성을 갖게 하기 위한 첨가제의 종류와 양을

결정하는데 신중을 기하여야 한다. 경질 PVC배합에서 조절하는 내부 활제(internal lubricant)와 가공 용융물과

금속면이 점착됨을 방지해 주는 외부 활제의 2가지로 분류할 수 있는데 이 2종의 활제 사용량의 균형이

이루어져야 우수한 품질의 제품을 가공할 수 있다.

[표] PVC의 일반물성

항 목	단위	ASTM	경질	연질
비 중	-	D792	1.35~1.45	1.16~1.35
인장 강도	Kg/㎠	D638	352~633	105~246
신 장 률	%	D638	2.0~4.0	200~450
압축 강도	Kg/㎠	D695	562~914	53~120
굴곡 강도	Kg/㎠	D790	703~1125	-
충격 강도	ft-lb/in	D256	0.4~2.0	가소제에 의해 변화
경 도	Shore	D785	70~90	가소제에 의해 변화
내열 온도	℃	-	66~79	66~79
열변형온도	℃	D648	54~74	-
체적고유저항	Ω·cm	D257	>1014	1012~1014
유 전 율	106cycle	D150	2.8~3.1	3.3~4.5
절연파괴강도	KV/mm	D149	16.7~51.5	11.8~39.3
흡 수 율	%	D570	0.07~0.4	0.15~0.75
투 명 도	-	-	투명-불투명	투명-불투명

3. 성형가공

수지에 가소제, 안정제, 안료등을 첨가하여 직접 가공하는 것을 1차 가공이라고 하며 필름, 시트, 판, 파이프등에

엠보싱, 인쇄, 고주파 가공, 진공성형, 기타의 가공을 하는 것을 2차 가공이라고 부른다.

배합은 갖가지 변화에 중요하지만 수지와 부원료의 선택이 가공과 제품의 가장 큰 열쇠로 되어 있다.

플라스틱의 특징과 구분방법

1. 플라스틱의 특징

플라스틱의 리사이클 원료는 성형시의 불량품, 로스 및 일반가정, 사무실에서 버린 제품 등 다종다양합니다이들 중에 프라스틱의 종류를 확실히 분류해야 만이 리사이클원료로서의 가치를 가지게 됩니다. 다른 종류의 플라스틱이 섞여있는 원료는 성형시 및 성형후에 여러 가지 문제를 일으키게됩니다. 구체적으로는 융해온도의 차이에 의한 성형불량, 성형품표면의 플래시(플라스틱이 금형 밖으로 삐져 나오는 형상), 핀홀(조그만 구멍이 생기는 현상), 강도저하 등 성형품의 상품가치에 관계되는 중대한 문제를 일으킵니다. ※ 본래 다른 종류의 플라스틱이 섞이면, 물성이 저하되어 리사이클이 어렵게되나, 융해온도가 높은 플라스틱 중에는 융해온도가 낮은 플라스틱과 조금 섞어있어도 리사이클이 가능합니다. 예를 들면 PP(폴리프로필렌)의 융점은 130°C, PE(폴리에틸렌)은 130°C입니다. PP중에 다소PE가 섞여있어도, 강도가 약간 떨어질뿐 성형은 가능합니다. 하지만 PE에 PP가 섞여있는 경우 PE의 융해점에서 PP는 융해되지 않아 제품이 아주 나쁜 상태로 나오며 강도도 극단적으로 떨어져 사용할 수 없는 상태가 됩니다

 

2. 간단한 플라스틱의 구별방법

먼저 태워봅니다. 프라스틱의 표면을 라이터로 태워, 녹는 것이 열가소성수지(리사이클 이용가능)라고 생각해도 좋습니다. 특히 용해한 부분을 당겨 실과같은 상태로 늘어나면 압출기에서 재생이 가능한 것입니다. 통상적으로 플라스틱의 구분은 타는 모양과 냄새로 판별합니다

 <태워서 연기가 나지않는 수지>
 PE, PP등 : 올레핀계수지
 PMMA : 아크릴
 POM : 타고 있는지 꺼져있는지 구별되지 않는다.

 <태워서 연기가 나는 수지>
 PS, ABS 등 스틸렌계 수지 PVC 불이 붙지 않고 염소를 뿜는다.

3. 수지의 특징

수지명	특 징
PE 폴리에틸렌	본래의 색은 반투명, 불에 가까이 가져가면 연화해서 늘어져가며 탑니다. 양초를 태우는 냄새 LDPE는 사출성형, 압출성형(필름, Sheet, 전선), 중공성형등 용도가 넓으며,부드러운 플라스틱, 필름의 경우 당겨서 늘어나면 LDPE입니다. HDPE도 LDPE와 거의 같으나, LDPE와 비교하면 딱딱한 플라스틱으로 플라스틱 물통, 등유통 등이 대표적인 예이다. 필름의 경우 당겨도 늘어나지 않습니다.(예 : 물수건포장) LLDPE도 LDPE와 거의 같으나, 필름 용도가 중심으로 LDPE보다 인장강도가 큽니다. EVA는 부드러운 타파웨어 등이 그 대표적인 예 ※LDPE와 HDPE의 차이는펠렛을 이빨로 물어보아 단단함의 차이로 알 수 있습니다.
PP 폴리프로필렌	잘 타며 약간 달콤한 냄새가 납니다. 구성특징에 따라 호모(단독중합), 코폴리며(공중합체), 랜덤으로 나눌 수 있습니다. 이들은 사용용도에 의해 선택되나, 일반적으로 호모는 선명한 색채로 착색할 수 있으나, 코폴리머의 경우는 불가능합니다. 그대신 코폴리머는 내충격강도가 호모보다 뛰어납니다. 대표적으로 세면기는 호모, 세탁기의 탈주조는 코폴리머로 만들어 집니다. 필름은 OPP필름, CPP필름 등 투명도가 높아, 담배포장, 과자포장지 등에 많이 사용됩니다.
PS 폴리스틸렌	쉽게 연화, 단량의 연기를 내면서 탑니다. 휘발유에 녹는 특징을 가지고 있습니다. · GPPS와 내충격강도를 겸비한 HIPS로 나누어지며, 용도는 GP와 HI혼합해서 사용합니다. · GPPS는 본래 투명하고 딱딱한 플라스틱이라 충격에 약하고, 아이스크림 포장지 등에 사용합니다. · GPPS를 발포시킨 것(EPS)은 발포스티롤로 알려져 있습니다.
ABS	타기쉬운 PS와 비숫하지만 신나냄새가 납니다. 또 PS와 달리 휘발유에 용해되지 않습니다. 아크릴과 부다디엔(고무)과 스틸렌을 중합한 플라스틱으로 HIPS보다 탄성이 있으며 표면에 광택이 있습니다. 주된 용도로는 TV, 세탁기의 보디 및 플로피 디스크 등입니다.
PA 폴리아미드	잘 타지 않으며 연기는 나지 않고 양모냄새가 납니다. 나이론 6와 나일론 66을 구별하는 방법은 불을 붙여서 잡아 당겨보면 나일론 6은 실처럼 잘 늘어나지만 나이론 66은 조금 늘어나다 끊어집니다. 일반적 용도는 낚시줄, 기어, 팬티스타킹, 베드민턴공의 날개 등에 사용되며 내마모성이 뛰어납니다.
POM 폴리아세탈	푸른불꽃을 내며 잘 타며, 눈에 자극을 주는 포르말린냄새가 납니다. (타고 있는지 꺼져있는지 분별이 어려우므로 주의) 내마모성, 내충격성이 뛰어나 기어 등 공업부품으로 사용됩니다.
PET 폴리에틸렌 테레프탈레이트	잘타지 않으며 시큼한 냄새가나며 실처럼 늘어납니다. PET는 청량음료의 병으로 많이 사용됩니다. (뚜껑은 PP를 사용) 독일에서는 세척하여 20회이상 사용한다고 하며, 양복 소재의 폴리에스텔은 PET입니다.
PMMA 아크릴	잘 타며 "탁탁" 소리를 내며 탑니다. 타고난 후 는 반들거리며 딱딱하게 됩니다. 투명도가 높으며, 매우 유리에 가까운 플라스틱입니다. Cast Type과 일반 Type으로 나눌 수 있고, Cast Type의 재생은 일단 가마에 넣어 전부 기화시킨 후 가스를 냉각한 것을 모노머로 사용하여 Sheet(판재)를 만듭니다. 일반 아크릴은 잘 타고, 실처럼 늘어나며, 불이 꺼진 후 기포가 생긴 것처럼 부풉니다. 또 Cast Type과 마찬가지로 연기는 내지 않으며 냄새도 나쁘지 않습니다. 아크릴에 고무를 넣어 강도를 높인 IR Type은 고무가 들어있어 타기 쉽고 검은 연기가 납니다.
PBT 폴리부틸렌 테레프탈레이트	이름으로부터 알 수 있듯 PET와 동일한 폴리에스터로, 강성이 뛰어나며 마모가 적습니다. 높은 온도에서 사용 가능하기 때문에 커넥터, 스위치, 소켓, 컴퓨터부품 등에 사용됩니다.
PC 폴리카보네이트	잘 타며 연기가 나고, 연소중 소독약 냄새가 납니다. (연기가 많이 나는 쪽이 분자량이 크다.) CD, 전경들의 방패, 주차장지붕에 사용되는 Sheet, 고속도로 방음판 등 많은 분야에서 사용되며 분자량이 클수록 강성이 높아지며, Sheet 재는 분자량 약 30,000, CD는 약 17,000 정도의 Grade가 사용됩니다.
PC Alloy	최근 각 플라스틱의 장점을 합쳐, 그 특성을 올리기 위하여 다른 플라스틱을 복합한 Alloy 플라스틱이 많이 사용되고 있습니다. PC와 ABS를 혼합한 PC/ABS Alloy가 그 대표적인 예로 종래의 ABS 난연 Grade가 사용되었던 용도 (OA기기, 자동차, 전기부품 등)에 환경에 좋지 않은 안티모니를 사용하지 않고 원래 난연성을 지니고 있는 PC를 복합하여 그 대체용도로 개발되었다고 합니다. 이들 Alloy플라스틱의 냄새 등에 의한 분별은 상당히 어려우며, 금후 각양각생의 Alloy가 나올지 모르므로, 스크랩(분쇄품)이 발생하는 공장 등에서 Grade 단위의 관리가 중요해 질 것입니다.

  1)ABS수지
ABS수지는 AN(Acrylonitrile), BD(Butadiene), SM(Styrene Monomer: 스티렌 모노머) 3종
의 Monomer(단량체)로 구성된 3원 공중합체된 수지이다. ABS수지는 3종의 주요 모노머의
조성비를 조정하거나, 각종 안료 및 첨가제 보강, 내열제 첨가, 난연제 첨가, 분자량 조절 등
을 통해서 다양한 grade로 개발이 가능한 장점을 지니고 있다. ABS의 개발역사를 살펴보
면, 먼저 SM의 고분자형태인 PS(Polystyrene)가 가공성이나 투명성등의 장점이 있는 반면,
쉽게 깨어지는 결점이 있어 이를 보완하고자 rubber성분을 보강, HIPS(High Impact
Poly-styrene)를 개발하게 되었으며, 또한 강성이 강한 AN과 SM을 공중합하여, PS수지의
내약품성을 개선, 충격강도를 높인 AS수지가 개발되었다. 이 두가지를 합하여 1947년 미국
의 US Rubber사에 의해 개발된 수지가 ABS수지이다. ABS수지를 사용한 대표적인 제품에
는 내충격성이 요구되는 합성수지가방, 헬멧등과 전화기, 냉장고 내외장, TV, VTR 등의 가
전제품과 난연제를 첨가한 Computer, Monitor, 내열성이 요구되는 자동차 내장제 등이 있
다.
 
2)PS수지
 PS수지는 SM(Styrene Monomer)을 고분자 상태로 공중합한 열가소성 수지이다. PS수지는
기계적 성질이 우수하고, 성형가공성이 용이하며, 전기적 특성이 뛰어나다. PS수지는 특성에
따라 GPPS와 HIPS로 구분하여 GPPS는 단독 중합체로서 복잡한 가공성이 요구되는 제품,
투명성이 요구되는 제품에 사용된다. GPPS를 사용한 대표적인 제품에는 의약품 및 식품용
기, 냉장고 야채박스, 문구류, 선풍기 날개 등이 있다. HIPS는 GPPS의 약점인 내충격성을
보강하기 위하여 rubber성분을 보강한 수지이다. HIPS의 용도는 ABS수지의 용도와 유사하
며, PS를 사용한 대표적 제품에는 완구류, 카세트테잎 및 가전제품 등이 있다.
 
3)SAN수지
 SAN수지는 SM(Styrene Monomer)와 AN(Acrylonitrile)의 공중합체로서 PS수지의 내열성,
내약품성 및 기계적 강도를 보완하면서 투명성이 요구되는 제품에 사용된다. SAN수지를 사
용한 대표적인 제품에는 식품용기, 카세트케이스 등 투명하고 우수한 성형성이 요구되는 제
품, 냉장고 shelf등 투명성과 열안정성이 요구되는 제품, 밧데리 케이스, 일회용 치솔, 내약
품성이 요구되는 일회용 라이터, 화장품 케이스 등이 있다.
 
4)Engineering Plastics
 금속이나 열경화성 수지의 대체 소재로 개발된 엔지니어링 플라스틱은 범용 플라스틱에 비
해 투명성, 내열성, 내마모성 및 기계적 특성이 우수하여 전기, 전자, 자동차 및 기계부품등
에 사용되는 고기능성 수지이다. 특히 최근에는 유리섬유나 탄소섬유등을 합금(alloy)하여
금속의 특성에 한층 근접한 형태의 소재로 발전해 나가고 있다.
 
5)PBT
 PBT(Polybutylene Terephthalate: 폴리부틸렌 테레프탈레이트)는 포화폴리에스터의 일종인
결정성 수지로서 용융온도 범위가 좁고 결정화 속도가 빠르므로 일반사출성형기로도 짧은
cycle time내에 성형이 가능한 장점을 가지고 있다. 또한 성형성이 우수하며 내열성, 내약품
성, 전기적 특성이 우수할 뿐만 아니라 기계적 성질 및 치수 안전성이 뛰어난 엔지니어링
플라스틱의 일종이다. PBT의 용도는 자동차 도어핸들, 커넥트 등의 자동차 부품이나 형광
램프소켓, 전자렌지 door latch, 에어컨 frame류와 blade등의 전기 전자용품, pump case,
toaster 및 cooker등의 하우징, 기어, 수도계량기 하우징, 통신케이블 접속관 등 산업용품과
기타 가전기기용품에 사용된다.
 
6)PET
 PET(Polyethylene Terephthalate: 폴리에틸렌 테레프탈레이트)는 포화폴리에스터의 일종으
로 엔지니어링 플라스틱의 주요 특성인 기계적 성질이 우수하며, 표면광택과 내열성, 내유성
및 내용제성이 우수하다. PET는 코일용 보빈, 콘넥터, 모터 하우징용으로 사용된다.
 
7)PC
 PC(polycarbonate: 폴리카보네이트)는 1956년 독일의 Bayer사에서 처음으로 개발한 열가소
성 수지이다. 투명성과 내충격성이 가장 강한 수지로서 렌즈, 유기유리, 광디스크 재료, 전
기, 전자부품, 광학기기 부품, 자동차부품, 의료기기부품, 창유리 등에 사용되며 사출성형, 압
출성형, 진공성형, 압축성형 등 모든 성형법이 가능한 최첨단소재이다.
 
8)Acetal(POM)
 Acetal(POM)은 포름알데히드를 주원료로 제조되는 결정성 수지로서 장기간의 광범위한 사
용온도 범위에서도 기계적, 열적, 화학적 성질이 우수하고, 부품 설계 및 적용이 용이한 엔
지니어링 플라스틱이다. Acetal Copolymer구조에 의해 열안정성이 뛰어나며, 우수한 기계적
강도와 플라스틱 중 내피로성이 가장 뛰어난 특징을 가지고 있다. 아세탈은 내마찰, 내마모
성이 우수하므로 자동차, 전기, 전자, 산업용 소재의 부품에 적합한 수지이며 기능면에서 금
속소재 및 열경화성 수지를 대체할 수 있는 소재이다.
 
9)Acryle(PMMA)
 Acryle수지는 MMA(Methlmethacrylate: 메틸메타아크릴레이트)단량체를 주원료로 하는 수
지로서 투명성, 내후성, 내약품성, 내scratch성, 착색성이 뛰어나며 외관이 미려하므로, 자동
차, 전기, 전자 부품소재 및 건축자재등으로 각광을 받고 있다. Acryle을 원료로 한 대표적
인 성형물로는 자동차 실내등, 후미등 커버, 카세트 도어, 광고판, 인조대리석, 피아노 건반
등이 있다.
 
10)TPE
 TPE는 열가소성 탄성체(Thermoplastic elaster)로서 Polyolefin계와 Polyester계가 있다.
TPE는 내열성, 내한성, 내환경성(방음성, 내후성)이 뛰어나고 recycling을 통한 재활용성이
뛰어나다. 주요 용도는 bumper, air spoiler, side mold, gasket 등 자동차 내외장재로 사용되
며, 세탁기, 청소기의 호스나 packing류 등에 사용되며, 전선 피복용으로 사용된다.
 
11)Polyolefin
 Polyolefin은 알켄족 탄화수소(Olefin: 올레핀)중합체(Polymer)의 일반명칭이다. 내열성이 우
수하고 가벼우며, 결정성 고분자이면서 투명하고, 내약품성, 안전성도 우수하므로 가전용 전
자부품, glove box, air cleaner등 자동차 부품, propeiler fan등 산업용품과 기타 레저용품의
성형에 사용된다.
 
12)PC/ABS
 PC/ABS는Polycarbonate와 ABS수지를 alloy함으로써 각각의 수지가 갖는 단점을 상호 보
완하고 장점을 최대한 살린 엔지니어링 플라스틱으로서 기계적 강도, 열적 성질, 가공성 및
내후성이 우수하다. 주요 용도로는 자동차 console box, instrument panel, glove box, wheel
cover 및 cap, 그리고 모니터 하우징, Fax 하우징, 노트북 컴퓨터 하우징, 무선 전화기 케이
스, CD Rom Drive tray 등 가전용품과 단자함, 농사용 배전함, 공중전화박스 등 산업용으
로 사용된다.
 
13)PPT/ABS
 PCT와 ABS를 alloy(합금)한 수지로 기계적 성질, 내열성, 내화학성 및 성형가공성이 우수
하며 전체적인 물성의 균형을 이룬 열가소성 엔지니어링 플라스틱이다. 주요 용도는 대부분
의 다른 alloy 소재와 유사하며 자동차, 전기/전자, 산업용 부품, 건축자재 등 소형부품에서
대형부품에 이르기까지 그 용도가 광범위하다.
 
14)PPS
 PPS(Polyphenylene Sulfide)는 화학적으로 매우 안정한 구조를 갖는 고결정성 수지로서 내
열성, 내약품성 및 치수 안전성, 강성 등이 매우 우수한 고기능성 엔지니어링 플라스틱이다.
PPS는 기존의 범용 엔지니어링 플라스틱으로 대체하지 못한 금속 및 열경화성 수지를 대체
할 수 있는 소재이다. 주요 용도로는 switch, connector, socket, fule holder 등의 전기, 전자
용품과 배기가스순환밸브 등의 자동차 부품, 카메라, 시계 등 각종 측정기 부품, 기타 산업
용품 등에 사용된다.
 
15)PE
 PE(Polyethylene: 폴리에틸렌)은 Ethylene중합에 의해 만들어진 결정성의 열가소성 수지이
며, 그 특성에 따라 LDPE(Low Density PolyEthylene: 저밀도 폴리에틸렌)과 HDPE(High 
Density PolyEthylene: 고밀도 폴리에틸렌)으로 구분된다. 통상 LDPE는 고중압법에 의해,
HDPE는 저중압법에 의해 제조된다. LDPE는 영국, CI사에서 고압 라디칼 중합에 의해 개
발되어 2차대전 중 미국에서 상용화 되었으며, HDPE는 이태리 몬테카티니 에디슨사에 의
해 치클러 촉매의 방법으로 공업화되었다. 또한 미국의 필립스 사는 산화크롬계 촉매에 의
한 중압법을 개발하였다. Ethylene의 주요 용도는 LDPE는 농업용 필름, 부엌용품, 물통, 완
구, 화장품 포장재 등에 사용되며, HDPE는 쇼핑백, 농업용 필름, 종량제 백, 금속물의 피복
제, 하수관 등에 사용된다.
 
16)PP
 PP(Polypropylene: 폴리프로필렌)은 프로필렌 중합에 의해 만들어지는 열가소성 수지이다.
프로필렌 중합체는 비결정성인 것과 결정성인 것이 있는데, 이 중 성형용으로 사용되는 것
은 결정성 폴리프로필렌이다. PP는 물리적 성질이 PE보다 뛰어나지만 대기중에 노출된 상
태에서 빛이나 열에 산화열화하는 결점이 있으며, 안정제를 필요로 한다. 비중은 0.9로 플라
스틱 소재 중 가장 가벼우며 강성, 내충격성, 전기적 특성이 뛰어나며 값이 저렴하여 이용
범위가 넓은 범용 플라스틱이다. 용도는 소형 생활용품 부터 자동차 범퍼, 부품, panel과
연신용 필름, 마대조직용 yarn, 로프, 그물 등 산업용품에 이르기까지 이용범위가 다양한다
 

      주요 원료별 플라스틱의 종류 및 그 용도
 

플라스틱의 종류	사 용 제 품
폴리에틸렌 (PE)	용기일용품, 전선케이블, 피복, 비료포대, 약주, 탁주병, 물통, 석유통, 농업용 필름, 함지박, 화분 통, 가축먹이통, 분료정화조, 수도보온통, 두부목판, 식품포 장기, 육자, 도관, 쓰레기통, 차량부품, 용제용기, 식품용기, 포장용방습용, 필름, 고주파전기부품, 절연테이프, 시이트류, 방진재료, 패킹, 호오스, 보호필름, 바닥시트, 1회용주사기
폴리프로필렌 (PP)	맥주상자, 콜라상자, 소주상자, 과장상자, 고지상자, 보석상자, 용기류, 만년필, 쵸오크복스, 고주파 절연부품, 슬리이브, 시이트류, 브라운관, 절연호올더, 약품용 기, 포장필름, 파이프, 폴리프로필렌섬유, 바닥인조피혁, 정부미포대, 포장끈, 쓰 레기통, 쓰레받이, 물바가지, 욕조, 천막
폴리스티렌 (PS)	인스턴트 컵, 식기, 치솔대, 사무용품, 전기기기케이스, 파이프, 절연호올더, 도료, 이온교환수지, 포장용패킹재료, 보온재료, 발포포리스티렌, 우유통, 요쿠르트병,   샤와병, 완구병, 합성목재
염화비닐수지 (PVC)	경질 : 파이프, 빗물홈통, 물받이, 플렌지오, 경질필름, 두꺼운시트, 패널판, 레          코드판, 가공지, 수도관, 전선관, 죠인트, 화학공장배관 연질 : 호오스, 시이트, 인조피혁, 케미슈즈, 농업용필름, 전선피복, 쓰레받이,          의자커버, 식탁보, 가방, 연질화비닐병, 식품의 인스턴트용기, 식품포장          용기, 저금통, 꽃장판
ABS	포터블라디오, 텔레비젼, 베터리케이스, 문구류, 자동차범퍼, 핸들류, 액세서 리부품, 전자기의 손잡이, 완구, 운동용구, 사무기기, 통신용기파이프, 자동차 내장품
메틸메타크릴레이트 스티렌(아크릴)	텔레비의 슈미트렌즈, 프레넬렌즈, 콘택트렌즈, 댐프커버, 항공기방품, 커버, 텔레비필터, 네임프네이트
페놀수지(PF)	전기용프러그, 소켓트, 스위치복스, 코넥터류, 자동차브레이크
유리아 수지(UF)	버튼, 화장품용기, 식기류, 조명기구, 라디오케이스
멜라민수지(MF)	각종 식기류, 커피잔, 밥공기, 재털이
폴리에스테르 (PET)	의자, 테이블, 단추, 장식품, 약품탱크, 밧데리케이스, 간장병, 음료수병, 식용 류병, 녹음테이프, 콘덴서, 판금프레스용다이, 전기용에자, 항공기의 구조부품, 레이더돔, 연료탱크통, 기관, 선박의 사령실돔, 자동차몸체, 파이프류, 의자, 낚싯대, 도장라이닝, 전선피복, 헬멧
에폭시수지(EP)	기계부품, 공구류
폴리우레탄(PUR)	전선피복, 각종성형품
에이에스수지(AS)	전기기기의 케이스, 미터커버, 전화기부품, 레일램프핸들, 재털이뚜껑, 밧데리케이스, LP가스봄베
폴리아미드(PA)	에나멜전선, 전기절연체, 방사선장치의 성형부품, 내열성 제품
나이론(Nylon)	기어, 베어링, 캡 등의 기계부품, 자동차의 구조부품, 판재, 나이론호스, 섬유, 레자필름

  

프라스틱의 약자 및 영문표기
약   자	영     문    (통상 호칭)
ABS	Acrylonitrile-Butadiene-Styrene (ABS수지)
BTX	Benzene-Toluene-Xylene
CA	CelluloseAcetate  (초산셀룰로오스)
CAB	CelluloseAcetateButylate  (초산부탄산셀룰로오스)
CF	Cresol-Formaldehyde  (크레졸 수지)
CMC	Carboxy Methyl Cellulose (카르복시메틸셀룰로오스)
CN	Cellulose Nitrate  (질산셀룰로오스)
CNy	Cast Nylon
CP	Cellulose Propionate  (프로피온산셀룰로오스)
CS	Ca Sein  (카세인 수지)
EAA	Ethylene Acrylic Acid
EDC	Ethylene Dichloride
EEA	Ethylene Ethylacrylate
EG	Ethylene Glycol
EMA	Ethylene-methyl Acrylate Methacrylic
EMAA	Ethylene Methacrylic Acid
EMMA	Ethylene Methacrylic Methyl Acid
EO	Ethylene Oxide
EP	Epoxide ; Epoxy  (에폭시 수지)
EPR	Ethylene Propylene Rubber
ETFE	Ethylene Fluoro Ethylene
EVA	Ethylene Vinyl Acetate
EVOH	Ethylene-Vinyl Alcohl
FEP	Fluorinated Ethylene Propylene
HDPE	High Density PE
HIPS	High Impact Polystyrene
LDPE	Low Density PE
L-LDPE	Linear Low Density PE
MDPE	Medium Density PE
MF	Melamine-Formadehyde (멜라민 수지)
M-PPO	Modified Polyphenylene Oxide
MST	Moisture-Proof, Sealable(heat) Transparent Cellophane
MXDA	Metaxylenediamine
ONy	Oriented Nylon
OPET	Oriented PET
OPP	Oriented Polypropylene
OPS	Oriented Polystyrene
PA	PolyAmide (폴리아미드)
PAA	Polyacrylic Acid
PAI	Polyamide-imide
PAM	Polyacrylamide
PAN	Polyacrylo Nitrile
PAR	Polyacrylate
PB	Poly Butylene
PBI	Polybenzimidazol
PBMA	Poly-n-butylmethacrylate
PBT	Poly butylene terephthalate
PC	Poly Carbonate (폴리카보네이트)
PCB	Polychlorobiphenyl
PCT	Polychloro Tri phenyl
PCTFE	PolyChloroTri-Fluoroethylene (폴리클로로트리플루오로에틸렌)
PDAP	PolyDiallyPhthalate(폴리디알릴프탈레이트)
PE	PolyEthylene (폴리에틸렌)
PEEK	Polyther Etherketone
PEG	Poly Ethylene Glycol
PEI	Polyethylenimine
PEO	Polyethylene Oxide
PES	Poly Esther Sulphone
PET	Polyester (폴리에스테르)
PETP	Poly EthyleneTerePhthalate (폴리에틸렌테레프탈레이트)
PF	Phenol-Formaldehyde (페놀수지)
PIB	PolyIsoButylene (폴리이소부틸렌)
PMMA	PolyMethylMethAcrylate (폴리메틸메타크릴레이트)
PMP	Polymethyl Pentene(TPX)
PO	Poly Olefin
POM	PolyOxyMethylene ; Polyformaldehyde (Polyacetal) (폴리아세탈)
PP	PolyPropylene (폴리프로필렌)
PPE	Polyphenylene Ether
PPO	Polyphenylene Oxide
PPS	Poly Phenylene Sulfide
PS	PolyStyrene (폴리스티렌)
PSF	Polysulfone
PSP	Polystyrene Paper
PT	Plain normal Transparent Cellophane
PTFE	PolyTetraFluoroEthylene (폴리테트라플루오로에틸렌)
PUR	PolyURethane (폴리우레탄)
PVAC	PolyVinylACetate (폴리초산비닐)
PVA	PolyVinylALcohol (PVA) (폴리비닐알코올)
PVB	PolyVinylButyral (폴리비닐부틸알)
PVC	PolyVinylChloride (폴리염화비닐)
PVCA	PolyVinylChlorideAcetate (염화비닐 - 초산비닐 공중합수지)
PVDC	PolyVinyliDeneChloride (폴리염화비닐리덴)
PVDF	Polyvinylidene fluoride
PVM	Polyvinyl methylether
SAN	Styrene-AcryloNitrile (스티렌 - 아크릴로니트릴 공중합 수지)
SMM	Styrene Methyl Metacrylate
TPU	Thermoplastic Polyurethane
UF	Urea-Formaldehyde (요소수지)
UHMW-PE	Ultra High Molecular Weight PE
U-LDPE	Ultra LDPE
UP	Unsaturated Polyester (불포화폴리에스테르 수지)
V-LPE	Very LDPE

 

       주요 플라스틱(폴리머)의 발명과 공업화 역사 요약
 

종 류	발명년도	발 명 자	공업화년도	생 산 자
폴리염화비닐수지 PVC	1835	르노르(프랑스)	1927 1928 1931	미국 B.F.Goordrich사 영국 British Cyanamid사 독일 I.G.Farben사
폴리스티렌 PS ABS	1839	시몬(독일)	1930 1947	독일 I.G사 미국 US Rubber사
메타크릴산메탈수지 PMMA	1845 1901 1937	레텐바흐(독일) 론(독일) 크로포드(영국)	1933	미국 Rohm & Haas사
셀룰로이드Celluloid	1868	하이야트(미국)	1870	미국 Albany Dental Plate사
페놀수지PF	1872 1907	바이에르(독일) 베이크란드(미국)	1909	미국 General Bakelite(UCC사)
멜라민수지MF	1874	호프몬(독일)	1938	독일 CIBA사
요소수지UF	1896	골드슈밋트(독일)	1920	독일 Badische Anilin & Soda사
초산섬유소CA	1865	슈짼버그(독일)	1917	영국
에폭시수지EP	1930	캐스톤(스위스)	1946	독일 CIBA사
폴리아미드PA -Nylon 6.6 - Nylon 6	1934 1938	카로더스(미국) 슈락(독일)	1939 1941	미국 DuPont사 독일 I.G.Farben사
폴리에스테르수지 PET	1941	윈필드, 딕슨(영국)	1944 1945	영국 ICI사 미국 DuPont사
폴리프로필렌 PP	1953	낫타(이태리)	1957 1957	이태리 Monte Catini사 독일 Hoechst사
폴리아세탈 POM	1953	듀폰사(미국)	1958	미국 DuPont사
폴리우레탄 PUR	1937	E.O.Bayer(독일)	1944 1954 1954	독일 I.G.Farben사 미국 DuPont사 독일 Bayer사
폴리카보네이트 PC	1953 1955 1956	바이에르사(독일) 폭스(비국) 쉬넬(독일)	1959 1960	독일 Bayer사 미국 GE사, Mobay Chemical사
폴리비닐 알콜 PVA	1924	헤르만(독일)	1938	미국 DuPont사
셀로판 PT MST	1908 1927	브란덴버거(스위스) 처치(미국)	1913 1927	프랑스 La Cellophane사 미국 Dupont사
폴리염화비닐리덴 PVDC	1938	다우케미칼사(미국)	1940	미국 Dow Chemical사

   주요 엔지니어링 플라스틱의 개발
 

  우리나라 플라스틱 산업 연혁 요약
 

연 대	내 용	업 체 명
1930년대	석탄산수지로 단추 및 부품류 생산	경인지역 화학공장
1940년대	요소수지 등장, 화장품 뚜껑 등 일부 가공
1950년대	페놀수지 독자개발 국산화
1952년	피스톤식 사출성형기 수입 - 빗, 비눗갑 생산	락희화학(현, LG화학)
1957년	온상용 PE필름 개발	LG화학
1960년대	알키드, 멜라민수지 개발
1961년	반자동 터글식 사출성형기 국산화	현대유압(김용출)
1965년	압출성형기 국산화	신화공업(김창섭)
1966년	PVC수지 공장 건설	대한프라스틱공업(주)
1968년	PS수지 국산화	미원(현, 대상)
	재생용 압출성형기 개발	대원공작소
1970년대초	석유화학산업육성법 제정
1972년	울산석유화학단지 준공	경남 울산
	LDPE생산시설 준공	한양화학
	PE생산시설 준공	대한유화
1973년	1차 석유파동
	PS생산시설 준공	한남화학(현, 금호화학)
1976년	HDPE생산시설 준공	대한유화
	여천석유화학단지 준공	전남 여천
1979년	HDPE, PP생산시설 준공	호남석유화학
	2차 석유파동
1982년	PS 생산시설 준공	효성바스프
1984년	PS 생산시설 준공	LG화학
1986년	L-LDPE 생산시설 준공	한양화학
1987년	PP 생산시설 준공	호남정유
1988년	PS 생산시설 준공	동부화학
1989년	L-LDPE 생산시설 준공	유공
	LDPE 생산시설 준공	LG화학
	HDPE 생산시설 준공	대림산업, 유공
1980년대 후반	엔지니어링 플라스틱 개발
1990년	PP 생산시설 준공	동양나일론
1991년	세계 최초 기상중합법 폴리아세탈 개발	LG화학
1992년	대산석유화학단지 준공

년 도	품 명	회 사
1938	나일론66	DuPont
1948	폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)	ICI
1950	폴리테트라플로로에틸렌(PTFE)	DuPont
1955	나일론11	ATO
1956	폴리아세탈(POM)	DuPont
1958	폴리카보네이트(PC)	Bayer
1964	폴리이미드(PI)	DuPont
1964	폴리페닐렌옥사이드(PPO)	GE
1964	폴리페닐렌에테르(PPE)	GE
1965	폴리설폰(PSF)	UCC
1966	나일론12	Huls
1966	폴리페닐렌설파이드(PPS)	Phillips
1966	변성폴리페닐렌옥사이드(MPPO)	GE
1967	변성폴리페닐렌에테르(MPPE)	GE
1970	폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)	Celanese
1971	폴리아미드이미드(PAI)	Amoco
1972	폴리에스테르설폰(PES)	ICI
1973	폴리아릴레이트(PAR), U폴리머	UNITIKA
1980	폴리에테르에테르케톤(PEEK)	ICI
1980	하이임팩트 PBT	GE
1981	폴리에테르이미드(PEI)	GE
1983	하이임팩트 POM	DuPont

자동 진공성형 / 프레스기

1.VFK
1) MODER           :VFK-800/600FT
2) 성형면적(mm)      :600(L)*800(W)
3) 성형깊이(mm)      :흡착기 사용시-100
                      :흡착기 미 사용시-150
4) 성형능력           :chain속도-900shot/hour
                      :cycle timer-4.0sec/cycle
5) 성형재료           :ps, hips, pvc, pet, pp 등의 sheet
6) 원재료의 두께      :0.3 - 1.8mm
7) 원재료의 넓이      :440 - 800mm
8) 원단이송 및 폭조절 :chain에 의한 이송 및 디지털 원단이송 길이 설정
                     :자동 electric motor 시스템 및 근접스위치에 의한 안전장치
9)가열장치 및 온도제어:상/하 양면 독일제 원적외선 세라믹 히터
                     :48개의 디지털 온도제어기 및 SSR 및 Heater 온도 감지장치를 사용하여  온도제어
                     :비상시 Heater box를 측면으로 배출
2.금형설치 및 작업순서
1)금형 폭 조절장치를 이용하여 테이블 (다이플레이트) 의 위치를 뒤 센서까지 후진 이송시
킨다.
2)상/하 테이블을 완전 개폐시킨다.
3)금형 폭 넓힘장치를 이용하여 가드레일(체인레일)을 금형 폭 보다 50mm이상 넓혀준다.
4)금형을 상&하 테이블(상금형-음극금형/하금형-양극금형)에 위치시킨다.(heater box에 최
대한 가까이 붙일것)    
5)금형폭 좁힘장치를 이용하여 금형을 중앙에 위치시킨 후 고정시킨다.
6)금형폭 넓힘장치를 이용하여 넓힌 후 테이블의 높이를 조정한다.
7)금형에 냉각호수를 연결한 후 냉각상태를 확인한다.
8)테이블의 형/개폐의 속도를 조절한다.
9)원단풀이장치(공압실린더, 센서, 구동모타)내에 있는 공압 실린더를 하강 후 소재를 중앙
에 위치시킨 후 상승시킨다.
10)원단을 풀어서 체인에 연결한 후 전진시킨다.
11)성형시 제품의 위치가 프레스의 중앙에 위치하도록 금형폭전진스위치를 이용하여 테이블
을 전진시킨다.
12)제어장치의 메모리를 확인한다.
13)유압펌프와 히터온도를 NO시킨다.
14)히터의 온도가 적절한 온도가 되면 진공펌프를 NO시킨다.
15)자동Start시킨후 제품의 유/무 상태를 확인한다.
16)cut를 설치한다.
17)자동Start시킨후 성형 및 cut의 상태를 확인한다.
18)scrap은 scrap winder를 이용하여 감는다.
19)성형작업완료 후 데이타를 저장시킨다.
3.성형작업시 주의사항
1)제어판의 모델 및 온도를 확인한다.
2)소재의 규격이 도면과 일치하는지 확인한다.
3)금형및 cut금형의 취부볼트의 체결상태를 확인한다.
4)진공오일및 유압오일을 주기적으로 점검한다.
5)히터박스주위에 가연물질이 없는지를 수시로 점검한다.
6)기계수리및 점검시에는 전원 차단을 확인 후 점검을 한다.
4.성형기의 자동 순서
히터/체인(sheet)이송/샷다/성형/진공/이형
5.time설정
1)가열시간
>성형에서 이루어지는 한 사이클의 타임
a.sheet의 두께를 고려해서 설정한다.
b.제품의 크기와 깊이를 알맞게 설정한다.
c.캐비티의 수량과 포장라인에서 작업이 가능한 time로 설정한다.
2)성형
>형/개폐가 이루지는 시간
a.형개시에 금형이 체인(sheet)이송보다 먼저 올라가지 않을 정도로 지연시간을 준다.
b.성형과 냉각이 동시에 이루어지므로 완전 냉각되지않을 정도의 시간으로 맞춘다.
c.진공과 이형의 time과 균형을 이루도록 맞춘다.
3)이송속도
>체인의 이송속도
4)이송길이
>sheet의 길이
>금형의 사이즈에서 20mm-40mm크게 설정한다.
5)진공
>sheet의 흡입시간
a.지연:가열된 sheet가 금형에 완전 밀착되는 시간에 진공이 이루어질수 있도록 지연tim을  
둔다. 단, 지연시간에 따라서 주름이 나올수 있다.
b.진공:밀착된 sheet를 흡입시에 미성형이 되지 않을 정도로 설정한다.
c.진공시간의 설정시간이 너무 길어질 경우 sheet의 두께변화가 생길수 있다.
6)이형
>형개시에 금형내에 있는 제품을 보호하면하기 위해서 air로 밀어내는 시간
a.지연:상/하테이블의 형페가 이루지는 시간까지의 시간을 설정한다.
b.이형:제품의 홈 깊이를 고려해서 설정한다.
c:이형시간이 너무 길 경우에 제품의 파손이 생길 수 있다.
d.이형시간이 짧을 경우 제품의 파손이 생길 수 있다.
7)샷다의 시간과 기능
a.체인(sheet)의 이송시에 이송길이의 변화를 줄일수 있다.
b.히터박스에서 나오는 열로 인한 금형의 변형을 보호해준다.
8)냉각팬
a.보조냉각기능
b.sheet위의 먼지를 제거해 준다.
9)이젝트
10).압공
6.SHEET의 온도조절
a.48개의 가열판의 온도는 sheet의 두께 및 성질, 금형의 사이즈, 제품의 깊이 등을 고려해
서 sheet가 타지 않고 미성형이 생기지 않을 정도의 온도로 설정한다.
b.온도가 너무 높을 경우 sheet가 녹을 수 있다.
c.sheet가 가열된 heater box내 안전망에 붙을 경우 sheet에 불이 붙을 수 있다.
7.불량의 대처요령
a.미성형:온도를 5 - 10도씩 높인다.
b.sheet가 녹을 경우:온도를 낮춘다.
c.hips sheet의 진공흡입부분이 원소재의 두께보다 너무 얇아질 경우에는 온도를 낮추거나
진공시간을 줄인다.
d.백화:pet sheet에 생긴다.너무 심할 경우에는 온도를 5도씩 낮춘다.
e.주름:온도를 5도씩 낮춘다. "; } } function resizeImage(num) { var oImg = eval‎("document.getElementById('userImg" + num + "')"); if (oImg.width > 740) oImg.width = 740; parentResizeIframe('cafe_main'); } function popview(url) { open_window("http://cafe.naver.com/common/viewImage.jsp?img=" + url, "imageview",100,100,"scrollbars=yes"); } function eventpopup() { var eventresult = ''; if (eventresult != "" && eventresult != "0") { open_window('http://cafe.naver.com/CafeEventPop.nhn?clubid=10723164&eventtype=3&eventresult=', 'cafe_event_popup', 330, 250); } } function setPosition() { document.location.href = "#topRead"; } function goList() { document.location.href = 'http://cafe.naver.com/ArticleList.nhn?clubid=10723164&menuid=33&listtype=M&boardtype=&page='; } function funcViewScrapHistory(clubid, articleid, scrapTotCnt) { var scrapWin = open("http://cafe.naver.com/CafeScrapHistory.nhn?clubid=" + clubid + "&articleid=" + articleid + "&scrapTotCnt=" + scrapTotCnt, "scrapCafeWin", "width=360, height=450"); } function alertCommentWrite() { var clubname = '진공성형'.replace(/</g,'<').replace(/>/g,'>').replace(/&/g,'&'); if (confirm‎('덧글은 카페 멤버만 작성할 수 있습니다\n' + clubname + ' 카페에 가입하시겠습니까?')) parent.joinClub(); else return; } function scrapThis(num) { document.getElementById("frameArticleScrap").src = "/CafeScrapContent.nhn?clubid=10723164&articleid=123&type=blog"; } function scrap_cafe(num) { document.getElementById("frameArticleScrap").src = "/CafeScrapContent.nhn?clubid=10723164&articleid=123&type=cafe"; } function boardPrint(num) { window.open("","boardPrint", "width=767,height=600,scrollbars=yes,resizable=yes"); frm = document.BoardPrint; frm.target="boardPrint"; frm.submit(); } function badArticleReport(num) { alert(‎"게시물 신고는 카페멤버만 가능합니다"); } function view_font_ui(value) { var objFontInfo = eval‎("document.getElementById('font_"+ value +"')"); var xPos = window.document.body.scrollLeft + event.clientX -10; var yPos = window.document.body.scrollTop + event.clientY -10; objFontInfo.style.pixelLeft = xPos; objFontInfo.style.pixelTop = yPos; objFontInfo.style.display = "inline"; } function remove_font_ui(value) { var objFontInfo = eval‎("document.getElementById('font_"+ value +"')"); objFontInfo.style.display = "none"; } function go_fontshop(value, fontseq) { var objFontInfo = eval‎("document.getElementById('font_"+ value +"')"); window.open("http://item2.naver.com/FontDetail.nhn?itemSeq="+fontseq, "fontshop"); objFontInfo.style.display = "none"; } :script -->

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금형용어 사출성형 금형설계

2006/03/01 23:02 수정 삭제

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한 국 산 업 규 격

KS 금형 용어
Glossary of die and mould

1. 적용 범위

이 규격은 프레스 금형 및 플라스틱 금형에 대한 금형 부품, 종류, 설계, 제작 및 성형 등의 용어에 관한 정의에 대하여 규정한다.

2. 분류

분 류	세분류	번 호
금형 부품 용어	공통   프레스 금형   플라스틱 금형   다이캐스팅 부품	100.001 - 100.010 111.001 - 111.125 121.001 - 121.085 123.001 - 123.044
금형 종류 용어	다이   몰드   패턴	211.001 - 211.053 221.001 - 221.044 221.033
금형 설계 용어	공통   다이   몰드	300.001 - 300.011 310.001 - 310.017 320.001 - 320.026
금형 제작 용어	─	400.001 - 400.018
제품 성형 용어	공통   다이   몰드	500.001 - 500.031 510.001 - 510.107 520.001 - 520.112

부속서(알파벳순)

3. 용어의 표기

이 규격에서는 각 용어를 번호, 용어, 정의 및 대응 영어의 4가지 난으로 나누어 기술하고 각 난의 표기법을 다음과 같이 한다.

(1) 번호에 관한 표기

첫째 자리 숫자는 동일 분류의 숫자이고, 둘째 자리 숫자는 동일 분류의 세분류이며, 다음의 셋째자리 숫자는 일련번호이다.

(2) 용어에 관한 표기

동일한 정의를 표시하는 용어가 2개 이상 있을 경우는 그 순서에 따라 우선 사용한다. 또한 ( )안의 단어는 생략되는 경우가 있음을 나타낸다.

한국 산업 규격 금형용어 Glossary of die and mould 적응 범위 이 규격은프레스 금형 및 플라스틱 금형에 대한 금형 부품,종류,설계,제작 및 성형 등의 용어에 관한 정의에 대하여 규정한다. 분류 금형용어는다음과 같이 분류한다.
분류	세분류	번호
금형 부품 용어	공통 프레스 금형 플라스틱 금형 다이캐스팅 부품	100.001-100.010 111.001-111.125 121.001-121.085 123.001-123.044
금형 종류 용어	다이 몰드 패턴	211.001-211.053 221.001-221.044 221.033
금형 설계 용어	공통 다이 몰드	300.001-300.011 310.001-310.017 320.001-320.026
금형 제작 용이	...	400.001-400.018
제품 성형 용이	공통 다이 몰드	500.001-500.031 510.001-510.107 520.001-520.112
용어의 표기 이 규격에서는 각 용어를 번호,용어,정의 및 대응 영어의 4가지 난으로 나누어 기술하고 각 난의 표기법을 다음과 같이 한다. (1) 번호에 관한 표기법 첫째 자리 숫자는 동일 분류의 숫자이고,둘째 자리 숫자는 동일 분류의 세분류이며, 다음의 셋째 자리 숫자는 일련 번호이다. (2) 용어에 관한 표기법 동일한 정의를 표시하는 용어가 2개 이상 있을 경우는 그 순서에 따라 우선 사용한다. 또한( )안의 단어는 생략되는 경우가 있음을 나타낸다. 금형 용어는 다음과 같이 정한다.

1. 금형 부품 용어

 

번 호	용 어	정 의	대응 영어
100.001	캐버티	성형용 금형에서 성형되는 공간 부분	Cavity
100.002	코어	성형품의 내면을 형성하기 위한 금형의 돌출 부분, 즉 플런저, 언더 컷부를 성형하기 위해서 사용되는 금형 부분, 압출 성형용 금형에서 중공체를 성형시키기 위한 내부형, 금형 내의 냉각수 홈이나 히터용으로 뚫은 구멍, 샌드위치 구조의 심재	Core
100.003	아이 볼트	머리 부분에 눈구멍을 붙인 볼트. 운반시 크레인 등에 걸 수 있도록 되어 있는 것.	Eye bolt
100.004	(다름질 가공한) 평 판	다듬질 가공한 평평한 판	Finish machined plate
100.005	(다듬질 가공한) 원 형 판	다듬질 가공한 원형판	Finish machined round plate
100.006	인 서 트	성형품에 포함된 금속 또는 그 밖의 재질. 금형에서 파손이나 마모되기 쉬운 모재와 별도인 작은 부품으로 분할하여 바꾸어 끼워 넣는 부품	Insert
100.007	패 드	가공하고 있는 금속에 유지 압력을 받는 금형의 부품에 대해 사용하는 총칭	Pad
100.008	금형 표준 부품	표준 규격으로 정해져 있는 금형 부품	Standard parts for mould & die
100.009	테이퍼 맞춤핀	단면이 원형이며, 테이퍼가 있는 머리 없는 맞춤핀	Taper dowel pin
100.010	냉각수 관 이음쇠	물이 흐르도록 파이프 또는 호스를 서로 연결하는 이음쇠	Water pipe connector joint

번 호	용 어	정 의	대응 영어
111.001	백포스트 다이 세트(원형)	가이드 포스트가 뒷면에 있는 원형상의 다이 세트	Back post round die set
111.002	백포스트 다이 세트(표준형)	가이드 포스트가 뒷면에 있는 표준 다이 세트	Back post standard die set
111.003	백포스트 다이 세트(정사각형)	가이드 포스트의 위치가 뒷면에 있는 표준 다이 세트(정사각형)	Back post standard die set(square)
111.004	백포스트 다이 세트(직사각형)	가이드 포스트의 위치가 뒷면에 있는 표준 다이 세트(직사각형)	Back post standard die set(rectangular)
111.005	배킹 플레이트(원형)	펀치 머리부 ?면이 펀치 홀더 아랫면을 충격에 의하여 파고 들어가는 것을 방지하기 위해 펀치 고정판과 펀치 홀더 사이에 대 주는 보호판(원형)	Backing plate round(for punch)
111.006	배킹 플레이트(직사각형)	펀치 머리부 윗면이 펀치 홀더 아랫면을 충격에 의하여 파고 들어가는 것을 방지하기 위해 펀치 고정판과 펀치 홀더 사이에 대 주는 보호판(직사각형)	Backing plate, Rectangular
111.007	볼 리테이너	볼베어링 지지기(또는 리테이너)	Ball bearing cage or retainer
111.008	볼 로크 리테이너	볼 고정식 리테이너(펀치 고정판). 펀치의 탁찰을 쉽게 하기 위하여 사용	Ball bearing retainer-end type
111.009	볼 로크 리테이너 (정사각형)	볼 고정식 리테이너(펀치 고정판). 편치의 탁착을 쉽게 하기 위하여 사용	Ball lock retainer-square type
111.010	볼 베어링 부시	볼 베어링 스트레이트 부시	Ball-bearing straight bush
111.011	볼 로크 블랭킹 펀치 소재	펀치 몸체를 노칭시키는 블랭킹 펀치 소재	Ball-lock punch blank
111.012	볼 로크 펀치 (원형)	펀치 몸체를 노칭시키는 펀치	Ball-lock punch, round
111.013	파인 블랭킹 베이스판	파인 블랭킹용 베이스 플레이트	Base plate for fine blanking
111.014	스트레이트 펀치 (기본형)	스트레이트 펀치(기본형)	Basic head type straight punch
111.015	접시 스프링	밑바닥이 없는 접시 모양을 한 스트링	Belleville washer (spring)
111.016	깃타입 펀치	펀치 단면 모양이 얇고 긴 펀치	Blade-type punch
111.017	깃타입 펀치 소재	깃타입 블랭킹 펀치용 소재	Blade-type punch blank
111.018	블랭크 홀더	드로잉 금형 또는 포밍 금형의 부품으로 금속의 흐름을 조절하기 위해 다이면 상의 소재에 압력을 부여하는 판	Blank holder
111.019	볼스터 플레이트	다이 어셈블리의 위치를 정하고 유지하기 위해 프레스 베드에 고정된 플레이트	Bolster plate
111.020	가이드 포스트 지지대	가이드 포스트의 바깥지름을 지지해 주는 링 모양 의 지지대	Boss guide post support
111.021	단붙이 청동 가이드 부시	머리붙이 청동 가이드 부시	Bronze headed guide bush
111.022	범퍼 블록	세트되어 있는 상태에서 금형의 보관 운반시에 불의의 충격에 의해 금형 부품이 손상되지 않도록 또는 필요 이상으로 깊은 끼워맞춤이 되지 않도록 하기 위한 블록	Bumper block
111.023	부시 클램프	부시를 고정시키는 부품	Bushing clamp
111.024	센터 포스트 다이(원형)	가이드 포스트의 위치가 중앙에 있는 원형의 다이 세트	Center post round die set
111.025	센터 포스트 다이 (직사각형)	가이드 포스트의 위치가 중앙에 있는 표준 다이 세트(직사각형)	Center post standard die set(rectangular)
111.026	접시(머리) 가는 펀치	접시머리를 한 가는 펀치	Combination angle-head punch with nib-point
111.027	접시(머리) 펀치	접시머리를 가진 펀치	Combination angle-head straight punch
111.028	커플링 섕크	커플링 기능이 보완된 섕크	Coupling shank
111.029	분해형 볼 베어링 보스 부시	분해 가능한 볼 베어링 보스식 부시	Demountable ball bearing boss bush
111.030	분해형 볼 베어링 부시	분해 가능한 볼 베어링 부시	Demountable ball bearing bush-toe clamp
111.031	분해형 볼 베어링 단붙이 부시(나사 죔형)	분해 가능한 볼 베어링 숄더 부시(나사 죔형)	Demountable ball bearing shoulder bush, Screw retention
111.032	분해형 보스 부시 라이너	분해 가능한 보스식 부시 라이너	Demountable boss bush liner
111.033	분해형 부시	분해 가능한 부시	Demountable bush
111.034	분해형 부시 라이너	분해 가능한 부시 라이너	Demountable bush liner
111.035	분해형(평판) 청동 가이드 부시	분해 가능한 청동이나 평판 청동으로 된 가이드 부시	Demountable guide bush-bronze or bronze plated toe clamp
111.036	분해형 단붙이 부시(나사 죔형)	분해 가능한 단붙이 부시(나사 죔형)	Demountable shoulder bush, screw retention
111.037	대각선 포스트 다이 세트(정사각형)	가이드 포스트의 위치가 대각선으로 되어 있는 표준 다이 세트(정사각형)	Diagonal post standard die set(square)
111.038	대각선 포스트 다이 세트(직사각형)	가이드 포스트의 위치가 대각선으로 되어 있는 표준 다이 세트(직사각형)	Diagonal post standard die set(rectangular)
111.039	다이 블록	금형 자체의 다이 또는 단면을 고정시키기 위한 블록 또는 플레이트	Die block(die plate)
111.040	다이 쿠션	볼스터 또는 다이 블록의 밑이나 내부에 위치하는 프레스 부속품으로 스탬프 가공 작업에서 부가적인 운동 또는 압력을 주기 위한 것. 공기, 기름 또는 이들이 조합되어 작동	Die cushion
111.041	다이 홀더	다이 플레이트(평판)를 설치하는 플레이트(또는 블록)	Die holder
111.042	다이 인서트 리테이너	인서트 타입의 분할 다이가 장입되는 플레이트	Die insert retainer
111.043	다이 세트	펀치 홀더와 다이 홀더를 가이드 핀 또는 가이드 포스트로 연결한 유닛을 말하며 펀치 다이 등을 고정하고 중심 맞춤 정밀도를 높이는 기능을 갖고 있다. 다이와 펀치를 꾸며 넣기 위한 세트	Die set
111.044	다이 세트 커플링 (나사형)	나사로 된 다이 세트 커플링(섕크 설치)	Die set coupling with thread, Shank mounting
111.045	다이 세트 커플링 (플랜지형)	다이 세트 커플링(플랜지 타입, 섕크 설치)	Die set coupling, Flange type, Shank mounting
111.046	다이 세트 커플링 (플랜지형)	플랜지 달린 다이 세트 커플링	Die set coupling, With flange
111.047	다이 스프링(직사각형)	금형에 사용되는 스프링(직사각형)	Die spring, Rectangular wire
111.048	다이 스프링(원형)	금형에 사용되는 스프링(원형)	Die spring, Round wire
111.049	다이 스프링(고무)	금형에 사용되는 스프링으로 고무로 되어 있음. 우레탄 고무라고도 한다.	Die spring, Rubber
111.050	다이 스프링(정사각형)	금형에 사용되는 스프링(정사각형)	Die spring, Square wire
111.051	다이 스톱	경사 프레스에 장치하는 다이 멈춤	Die stop
111.052	드로(잉) 펀치(직사각형)	드로잉용 펀치(직사각형)	Draw punch, Rectangular
111.053	드로(잉) 펀치(원형)	드로잉용 펀치(원형)	Draw punch, Round
111.054	파인 블랭킹 다이 세트	파인 블랭킹용 다이 세트	Fine blank die set
111.055	파인 블랭킹 다이 세트(원형)	가이드 포스트가 중앙에 있고 작업 영역(설치 영역)이 원형 파인 블랭킹용 다이 세트	Fine blank die set with round working area
111.056	플래시 핀	포밍 가공 후 금형의 분할면 사이로 비어져 나온 과잉 금속	Flash fin
111.057	평 와 셔	평평한 와셔	Flat washer, hardened
111.058	총형 펀치	성형 펀치	Form punch
111.059	4포스트 다이 세트 (직사각형)	가이드 포스트가 4개로 되어 있는 다이 세트(직사각형)	Four-post die set (rectangular)
111.060	안내판(파인 블랭킹 금형용)	금형에 설치된 재료 이송용의 안내판	Guide plate-fineblanking
111.061	가이드 포스트 로크 링	가이드 포스트 멈춤링	Guide post lock ring
111.062	가이드 포스트	다이의 안내 봉	Guide post, press fit
111.063	가이드 포스트(센터 로크 링형)	가이드 포스트(센터 로크 링형)	Guide post, Center lock ring
111,064	헤드판(파인 블랭킹 금형용)	중심 기능이 있는 플레이트	Head plate-fineblanking
111.065	단붙이 다이 버튼	머리 있는 다이 버튼	Head type die button
111.066	단붙이 펀치 소재 (압입식)	머리 있는 블랭킹용(압입) 펀치 소재	Head type press fit punch blank
111.067	단붙이 타원형 소재 (압입식)	머리 있는 (압입)타원형 펀치	Head type press fit punch oblong
111.068	단붙이 원형 소재 (압입식)	머리 있는 (압입)원형 펀치	Head type press fit round punch
111.069	단붙이 가이드 부시	머리 붙은 가이드 부시	Headed guide bush
111.070	단붙이 가이드 포스트(나사 죔형)	머리 붙은 가이드 포스트(나사 죔형)	Headed guide post, Screw retention
111.071	평행 다이 버튼(압입식)	머리 없는 다이 버튼(압입식)	Headless die button, Press fit
111.072	평행 가이드 부시	머리 없는 가이드 부시	Headless guide bush
111.073	녹 아 웃	블랭크 또는 다른 공작물을 금형에서 배출시키는 기구	Knock out
111.074	녹아웃 핀	성형품을 펀치에서 떼어 주는 기능을 가진 핀	Knock out pin
111.075	가이드 포스트용 로크 링과 리테이너	가이드 포스트용 로킹 링과 리테이너	Locking ring and retainer for guide post
111.076	로크 너트	풀리지 않도록 잠금 기능을 가진 너트	Locknut
111.077	분해형 단붙이 청동 부시	분해 가능한 긴 청동 숄더 부시(나사로 죔)	Long bronze demountable Shoulder bush, Screw retention
111.078	매트릭스 판(직사각형)	모체가 되는 판(직사각형)	Matrix plate, Rectangular
111.079	매트릭스 판(원형)	모체가 되는 판(원형)	Matrix plate, Round
111.080	플랜지 달린 펀치 (직사각형)	플랜지가 달린 펀치(직사각형)	Pedestal punch, Rectangular
111.081	플랜지 달린 펀치 (원형)	플랜지가 달린 펀치(원형)	Pedestal punch, Round
111.082	파 일 럿(핀)	전공정에서 미리 뚫은 구멍을 기준으로 하여 다음 공정에서 재료의 위치를 정확하게 조정하기 위한 안내 핀(펀치)	Pilot(pin)
111.083	우레탄 스프링	우레탄으로 된 스프링	Polyurethane spring
111.084	압입식 슬리브 부시	압입식 스트레이트 슬리브 부시	Press fit straight sleeve bush
111.085	압력 패드(직사각형)	스프링이나 우레탄으로 압력을 가할 수 있는 압력판	Pressure pad, Rectangular
111.086	압력 패드(원형)	스프링이나 우레탄으로 압력을 가할 수 있는 압력판(원형)	Pressure pad, Round
111.087	펀 치	1. 박판 또는 플레이트 재료에 구멍을 금으로 절단하는 것. 2. 박판, 플레이트 또는 압연재에 각종 크기의 구멍을 뚫는 프레스 가공에 대한 총칭	Punch
111.088	펀치 홀더	펀치를 떨어지지 않도록 죄어 주는 플레이트	Punch holder
111.089	펀치 홀더 섕크	펀치 홀더에 결합된 것으로 슬라이드 플랜지의 오목한 구멍에 들어가 그 슬라이드에 고정되는 것.	Punch holder shank
111.090	펀치 고정판(직사각형)	펀치를 유지하면서 펀치 홀더에 고정하는 판(직사각형)	Punch plate, Rectangular
111.091	펀치 고정판(원형)	펀치를 유지하면서 펀치 홀더에 고정하는 판(원형)	Punch plate, Round
111.092	퀼 펀치 홀더	퀼 펀치용 홀더	Punch quill holder
111.093	펀치 섕크(파인 블랭킹 금형용)	섕크가 달려 있는 펀치 홀더	Punch shank-fineblanking
111.094	분해형 가이드 포스트	분해 가능한 가이드 포스트	Removable guide post
111.095	분해형 섕크	펀치 홀더에 분해 가능하게 사용할 수 있는 섕크	Removable punch holder shank
111.096	분해형 섕크(나사 죔형)	펀치 홀더에 분해 가능하게 사용할수 있는 섕크(나사로 죔)	Removable punch holder shank, Screw retention
111.097	볼 베어링 지지용 리테이너	볼 베어링 유지용 리테이너	Retainer for ball-bearing cage
111.098	링 라이저	링 모양의 라이저 블록	Ring riser
111.099	라이저 블록	볼스터 윗면과 금형 사이에 끼워 높이를 조절해 주는 스페이어 블록	Riser block
111.100	셰더(작동) 판	이젝터 기능이 있는 플레이트	Shedder actuator plate
111.101	단붙이 짧은 청동 부시	청동 라이너가 삽입되어 있는 어깨붙이 부시(억지 끼워맞춤)	Short bronze shoulder bush
111.102	짧은 단붙이 부시	짧은 턱 부시	Short shoulder bush
111.103	단붙이 청동 가이드 부시	청동 라이너가 삽입되어 있는 턱 가이드 부시	Shoulder guide bush solid bronze
111.104	로크링 단붙이 가이드 포스트	로크링이 있는 어깨붙이 가이드 포스트	Shoulder guide post with lock ring
111.105	단붙이 가이드 포스트(압입식)	어깨붙이 가이드 포스트	Shoulder guide post, Press fit
111.106	슬 리 브	가는 펀치를 보호하는 원통으로 된 부품. 축 등의 외부에 끼워 맞춰서 사용되는 가느다란 원통형의 부품	Sleeve
111.107	스프링 플런저	스프링식 플런저	Spring plunger
111.108	소재 안내 네스트	소재 외주를 감싸면서 위치를 결정하는 장치	Stock guide nest
111.109	소재 안내판	소재를 안내하는 플레이트	Stock guide plate
111.110	소재 안내 레일	소재 안내 레일	Stock guide rail
111.111	소재 안내 롤러	소재 안내 롤러	Stock guide roller
111.112	소재 안내(핀)	스트립 또는 박판을 금형 방향으로 향하게 하기 위해 사용하는 안내 핀 장치	Stock guide(pin)
111.113	소재 안내(원형)	소재 안내 장치(원형)	Stock guide, Round
111.114	리프터 핀	금형에서 소재를 들어서 안내할 수 있도록 기능하는 핀(비원형)	Stock lifter pin, Non round
111.115	리프터 핀(원형)	금형에서 소재를 들어서 안내할 수 있도록 기능하는 핀(원형)	Stock lifter pin, Round
111.116	스톱 버튼	소재의 길이 방향 이송 위치를 맞추는 정지 버튼	Stop button
111.117	스트리퍼 배킹 플레이트	스트리퍼 판 뒤에 설치되는 배킹 플레이트	Stripper backing plate
111.118	스트리퍼 판	펀치에 끼워져 있는 스트립이나 부품을 떼어 내는 데 사용하는 판(고정 또는 가동식), 소재의 안내판	Stripper plate
111.119	스트리퍼 판(직사각형)	블랭킹 또는 피어싱 가공에서 펀치에 끼워져 있는 스톡 스트립(소재)이나 스트랩을 펀치에서 떼어 내는 역할을 하는 판(직사각형)	Stripper plate, Rectangular
111.120	스트리퍼 판(원형)	블랭킹 또는 피어싱 가공에서 펀치에 끼워져 있는 소재 스트립(소재)이나 스크랩을 펀치에서 떼어 내는 역할을 하는 판(원형)	Stripper plate, Round
111.121	스트리퍼 압력 핀	스트리퍼를 눌러 주는 핀	Stripper pressure pin
111.122	스트리퍼 웨어 판	윤활흠 있는 스트리퍼 판	Stripper wear plate
111.123	다이 세트 커플링 (나사형)	나사로 된 다이 세트 커플링	Threaded die set coupling
111.124	녹아웃 로드(셰더 판붙이)	셰더 판이 붙어 있는 상형 녹아웃 로드	Upper knockout rod with shedder actuator plate
111.125	와 셔(테이퍼 가이드 포스트용)	테이퍼 가이드 포스트에 사용되는 와셔	Washer, tapered guide post

번 호	용 어	정 의	대응 영어
121.001	리턴 스프링	금형 부품을 원래 위치로 복귀시키는 스프링	(return) spring
121.002	가스(공기) 빼기 핀	캐버티 내의 가스를 배출시키는 핀	Air vent pin
121.003	가스(공기) 빼기 밸브	캐버티 내의 가스를 배출시키는 밸브	Air vent valve
121.004	앵글 코어 슬라이드	경사지게 작동하는 코어를 움직이는 부품	Angle core slide
121.005	앵귤러 캠	언더컷이 있는 성형 제품을 성형할 때 금형의 개폐시에 슬라이드 코어를 이동시키기 위해 사용하는 캠	Angular cam
121.006	배 플 판	금형 또는 열판의 전도를 균일하게 하고 제품의 모양을 양호하게 하기 위하여 금형 또는 열판의 내부에 증기나 물의 순환을 원활하게 하는 부품	Baffle plate
121.007	부 시(가이드 핀용)	핀 또는 봉이 원활하게 움직일 수 있게 베어링 역할을 하는 부품	Bush(guided ejection)
121.008	부 시	부싱(나사 이젝팅용)	Bush(unscrewing device)
121.009	압축 금형 인서트	압축 성형을 할 때 금형 캐버티에 미리 넣고 성형에 사용하는 성형물 또는 금형 부품	Compression mould insert
121.010	냉각 스파이럴	냉각수가 일정하고 고르게 흐르도록 나선형으로 홈을 파서 만든 부품	Cooling spiral
121.011	냉각 튜브	냉각수가 흘러가는 파이프(튜브)	Cooling tube
121.012	코어 핀	성형품에 구멍을 만들기 위해서 사용하는 부분을 말하며 코어와 같은 뜻으로 사용되지만 일반적으로 가는 것.	Core pin
121.013	코어 지지판	코어를 지지하는 판을 말하며 이 판은 금형의 가동 쪽 형판에 삽입됨.	Core retaining plate(or core plate)
121.014	코어 스트리퍼 판	성형품을 코어부에서 꺼낼 때 사용되는 관으로 금형의 고정 쪽 형판과 가동 쪽 형판 사이에 위치	Core stripper plate
121.015	맞 춤 핀	금형 내의 2개 이상 부품을 결합하여 죌 때 서로의 상대 위치를 잡아 주기 위하여 사용하는 핀	Dowel pin
121.016	이젝터 블레이드	이젝터 핀의 일종으로 원형, 타원형 또는 다각형의 성형 제품을 금형에서 빠지도록 밀어 냄.	Ejector blade
121.017	이젝터 볼트	금형에서 성형 제품을 꺼낼 때 이젝터 로드 쪽에서 밑판을 밀어 주는 부품	Ejector bolt
121.018	이젝터 부시	이젝터 핀을 보호하고 마찰을 줄일 때 사용되는 부시의 일종	Ejector bush
121.019	이젝터 하우징	이젝터 핀 고정판과 이젝터 핀 받침판을 조립한 것.	Ejector housing
121.020	이젝터 녹아웃 로드	녹아웃에 위쪽을 향하여 세워져 있는 봉으로 성형품이나 부스러기를 떨어지게 하는 방법으로 사용됨.	Ejector knockout rod
121.021	이젝터 핀 (단붙이형)	이젝터에 고정되어 있으며 성형품이 금형 밖으로 빠지도록 밀어 내는 기능을 가진 핀(단붙이형)	Ejector pin(shoulder type)
121.022	이젝터 핀(평행형)	이젝터에 고정되어 있으며 성형품이 금형 밖으로 빠지도록 밀어 내는 기능을 가진 핀(평행형)	Ejector pin(straight type)
121.023	이젝터 판(플라스틱 금형용)	성형품을 밀어 내기 위해 사용하는 금형 내의 장치의 일부이며 이젝터 핀, 스프루 로크 핀 들이 이에 고정	Ejector plate, Moulds for plastic
121.024	이젝터 핀 고정판, 상밀판	성형품을 금형 밖으로 빼내는 판으로 이젝터 핀, 안내 핀, 스프루 로크 핀 등이 고정되어 있는 판(핀의 머리자리가 가공된 것)	Ejector retainer plate
121.025	이젝터 링	원형 제품 또는 부피가 큰 제품을 꺼낼 때 사용되는 링 형태의 이젝터 판	Ejector ring
121.026	이젝터 로드	금형의 이젝터 장치를 움직이기 위해서 성형기의 틀죔 쪽에 부착된 로드이며 이것에 의해 금형이 열릴 때 가동 쪽의 금형이 후퇴하면 이젝터 판을 밀어 냄.	Ejector rod
121.027	슬리브 이젝터 핀	이젝터 핀의 일종으로 원통형이나 큰 원형의 성형품을 금형 밖으로 빠지도록 밀어 내는 데 사용됨.	Ejector sleeve(sleeve ejector)
121.028	이젝터 핀 받침판, 하밀판	성형품을 금형 밖으로 빼내는 이젝터 핀으로 상밀판에 설치되어 있는 핀들의 받침판 역할을 하는 부품	Ejector(base) plate
121.029	(재료)이송 롤	재료 등을 이송시키는 롤	Feed roll
121.030	핑거 안내판	성형품을 금형 밖으로 꺼낼 때 핀이 판의 홈을 따라 움직이도록 되어 있는 판	Finger guide plate
121.031	핑거 핀	금형 개폐에 따라 슬라이드 코어를 이동시키기 위한 안내 핀	Finger pin
121.032	고정축 형판	성형품을 성형하는 공간을 이루는 형판 중 고정측에 있는 형판을 말하며 캐버티부가 내재함.	Fixed bolster plate(cavity plate)
121.033	고정축 설치판, 상부 고정판	금형을 구성하는 맨 위에 있는 판 모양의 부품으로 사출성형 기계의 고정측 부착판에 금형을 설치하여 고정하는 판으로 상부 고정판이라고도 함.	Fixed clamp plate(top) or stationary side clamping plate
121.034	게이트 인서트	게이트 홈이 가공된 부품으로 금형의 캐버티 입구에 삽입	Gate insert(feed plate)
121.035	기브 판	슬라이드의 미끄럼 부분의 가이드 역할을 겸용하고 있는 누르기 판	Gib plate
121.036	가이드 핀 부시	고정측 형판에 고정되어, 안내 핀이 움직일 때 저항이 적도록 베어링의 역할을 해 주는 부품으로 금형 구조에 따라 여러 형태가 있다.	Guide pin bush or guide bush
121.037	가이드(핀) 부시	고정측 형판에 고정되어 안내 핀이 움직일 때 저항이 적도록 베어링 역할을 해 주는 부품으로 금형의 구조에 따라 여러 형태가 있다.	Guide(pin) bush
121.038	가이드 포스트 부시	중심 맞추기를 보다 정확하게 하기 위해, 보통은 펀치 홀더에 장치되는 교환식 인서트	Guide-post bush
121.039	힐 블록	펀치나 캠이 축 압력을 받을 때 펀치 또는 캠의 휨을 최소화하거나 방지하기 위하여 다이 쪽으로 운동의 축 방향으로 지지하는 블록	Heel block
121.040	핫 러너	금형에서 성형 재료가 캐버티로 유입되기 전 유입 시간, 예열이 시간이 걸리므로 러너 내에서 일정한 양과 온도를 유지하게 만든 것.	Hot runner
121.041	핫 러너 노즐	핫 러너에서 캐버티 쪽으로 성형 재료가 유출되는 출구	Hot runner nozzle
121.042	인서트 블록(캐버티)	캐버티를 구성하는 블록형 인서트	Inset block(cavity)
121.043	인서트 블록(코어)	코어를 구성하는 블록형 인서트	Inset block(core)
121.044	인서트 핀	성형용 금형에서 인서트를 정확한 위치에 설치하기 위한 핀	Insert pin
121.045	키커 핀	가공품을 금형에서 떼어 내는 기능을 가진 핀	Kicker pin
121.046	가이드 핀	금형을 열고 닫을 때 고정측 형판과 가동측 형판이 정확하게 맞추어지도록 안내 역할을 하는 핀	Leader pin
121.047	가이드 핀 부시 (단붙이형)	가이드 핀이 원활하게 움직일 수 있게 베어링 역할을 하는 부품으로 단이 붙어 있는 것.	Leader pin bush (shoulder)
121.048	가이드 핀 부시 (평행형)	측면이 평행한 가이드 핀 부시	Leader pin bush (straight)
121.049	가이드 핀 부시	밑판에 내재된 안내 핀이 원활하게 움직일 수 있게 베어링 역할을 하는 부품으로 단이 붙어 있는 것.	Leader pin bush guide (ejection)
121.050	가이드 핀 (서포트 필러)	금형의 고정측 형판과 가동측 형판이 정확하게 맞추어지도록 안내하는 핀	Leader pin (guided support piller)
121.051	위치 제어봉	구동 운동을 제한하는 봉	Limit rod
121.052	로케이팅 링 (반 이동형)	금형의 가동측 설치판의 중앙에 있는 카운터 보링 자리에 들어가며 사출 성형기의 노즐과 스프루 부시의 중심을 맞추는 데 사용되는 부품	Locating ring (movable half)
121.053	로케이팅 링 (반 고정형)	금형의 고정측 설치판의 중앙에 있는 카운터 보링 자리에 들어가며 사출 성형기의 노즐과 스프루 부시의 중심을 맞추는 데 사용되는 부품	Locating ring (stationary half)
121.054	로킹 블록	금형 내의 슬라이드 코어나 핀 등을 정해진 위치에 고정하여 성형 재료의 압력으로 이동하지 않도록 하기 위한 지지용 부품	Locking block
121.055	루스 코어	사출 성형 등에서 언더컷이나 나사의 부분을 성형할 때 별도로 금형에 끼워 넣은 금형 부품	Loose core
121.056	몰드 베이스	플라스틱 성형 기계에서 제품을 성형하고 이젝팅할 때 필요한 모든 금형 요소들을 포함하고 있는 하우징 전체	Mould base
121.057	금형 판	금형을 구성하는 주요 부품으로 형판, 설치판, 받침판 등으로 구성	Mould plate
121.058	가동축 형판	성형품을 성형하는 공간을 이루는 형판 중 금형의 가동측에 있는 판을 말하며 이 판에는 코어가 내재됨.	Moving bolster plate (core plate)
121.059	가동측 설치판, 하부 고정판	금형을 구성하는 부품 중 맨 아래에 있는 판 모양의 부품으로 사출 성형 기계의 가동측 부착판에 금형을 설치하여 고정하는 판으로 하부 고정판이라 함.	Moving clamp plate or movable side clamping plate
121.060	노 즐	사출 성형기에서 가열 실린더의 앞끝부에 있는 성형 재료의 사출구	Nozzle
121.061	풀러 핀	금형 내의 스프루를 금형 밖으로 당겨 빼내는 핀	Puller pin
121.062	래 크	피니언과 맞물려 직선 운동으로 회전 운동을 얻는 부품(나사 이젝팅 기구)	Rack(unscrewing device)
121.063	리턴 핀	이젝터 핀 고정판에 고정되어 있으며 금형이 닫힐 때 이젝터 핀이나 스프루 로크 핀을 보호하여 원위치로 정확히 돌아가게 하도록 작용하는 핀	Return pin
121.064	러너 로크 핀	3단형 구조 금형에서 성형품과 게이트를 자동 절단하기 위해 사용하는 핀	Runner lock pin
121.065	러너 판	러너가 가공되어 있는 판	Runner plate
121.066	기밀 링	공기, 물 등의 유체의 밀폐용 링	Seal ring
121.067	단붙이 가이드 핀	금형을 열고 닫을 때 고정측 형판과 가동측 형판이 정확히 맞추어지도록 안내하는 핀으로 단이 있는 핀	Shoulder leader pin
121.068	단붙이 가이드 판	단이 붙어 있는 가이드 핀으로 2단 플랜지가 붙은 것.	Shoulder leader pin (shoulder guide pin)
121.069	슬라이드	성형용 금형에서 코어 또는 언더컷 부분을 빼낼 때 사용하는 부품	Slide
121.070	슬라이딩 인서트	핀 또는 축 운동이 쉽도록 설치하는 부품	Sliding insert
121.071	스트리퍼 볼트	금형을 열고 닫을 때 작동 행정을 제한하거나 금형이 분리되는 것을 막기 위해 사용되는 볼트	Socket head stripper bolt
121.072	스페이서 블록	성형품을 금형에서 빼낼 때 밑판이 상하로 움직일 수 있게 공간을 만들어 주는 블록	Spacer block
121.073	스 핀 들	성형을 위한 코어를 회전시키기 위해 안지름에 나선을 가진 부싱에 리드가 큰 다중 나선을 가진 측을 끼우면 금형 열림에 따른 직선 운동으로 회전 운동을 얻을 수 있다. 이 나선을 가진 축	Spindle(unscrewing device)
121.074	스프링 스톱	나선 이젝팅 기구의 나사선 내부에서 스프링 가압한 나사 축 끝에 있는 강구의 압력을 이용하여 슬라이드 운동을 정지시키는 부품	Spring(loaded) stop
121.075	스프링 가압 코어	코어를 원위치시킬 때 스프링 힘을 사용한 코어	Spring loaded core
121.076	스 프 루	성형 재료의 유로 일부로서 원뿔형의 부분 또는 이 부분에서 경화된 재료. 사출 성형기의 노즐에서 재료를 받는 주입구 통로	Sprue
121.077	스프루 이젝터 핀 부시	스프루 이젝터 핀이 정확히 작동되도록 안내하는 부시	Sprue ejector pin bush (sprue ejector pin guide)
121.078	스프루 로크 핀	스프루의 출구 바로 밑에 붙어 있는 핀으로 사출 후 성형된 스프루를 스프루 부시 밖으로 당겨 빼는 기능을 가진 부품	Sprue lock pin or sprue puller pin
121.079	스톱 버튼	가동측 설치판과 이젝터 핀 받침판 사이에 있으며 가동측 설치판에 부착되어 이젝터 판과 가동축 설치판 사이에 이들이 끼어들어 금형에 고장이 일어나는 것을 방지하는 기능을 가진 버트	Stop button
121.080	스톱 핀	운동을 제한하기 위해 설치된 핀	Stop pin
121.081	스트리퍼 판	이젝터 핀으로는 이젝션이 곤란한 성형품을 빼거나 성형품에 핀의 흔적이 나타나는 것을 없애자고 할 경우에 사용되는 이젝터 판	Stripper plate
121.082	서포트 필러	금형의 가동측 형판의 휨을 방지하기 위해 사용하는 받침 기둥	Support pillar
121.083	받 침 판	금형을 구성하는 형판 중 가동측에 설치되고 사출 성형시 고압으로 가동측 형판에 휨이 일어나지 않게 받쳐 주는 판	Support plate
121.084	나사형 부시	안지름 나사가 있는 부시	Threaded bushing or threaded bush
121.085	마모 패드	금형의 마모를 방지하기 위하여 작동 부분에 사용하는 패드	Wear pad

번 호	용 어	정 의	대응 영어
123.001	가속 이젝터	가공품을 금형에서 급히 배출하는 장치	Accelerated ejector or kocker box
123.002	가속 이젝터 핀	가속 이젝터에 사용되는 핀	Accelerated ejector pin
123.003	앵글 핀	언더컷이 있거나 분할하여 꺼내는 성형 제품을 뽑을 때 금형을 분할하는 경사지게 작동되는 부품	Angle pin
123.004	비스킷 블록	성형 재료가 캐버티로 들어갈 때 유도로도 사용되는 블록	Biscuit block or spreader
123.005	범퍼 로드	세트되어 있는 상태에서 금형의 보관, 운반시 불의의 충격에 의해 금형 부품이 손상되지 않도록 또는 필요 이상으로 깊은 끼워맞춤이 되지 않도록 방지하기 위한 블록	Bumper rod
123.006	설 치 판	금형에 부착되어 금형을 성형 기계에 고정시키는 데 사용하는 평판	Clamp plate(back plate)
123.007	클램프 슬롯	다이캐스팅용 금형을 설치하기 위해 기계의 설치판에 가공된 볼트 머리가 들어가는 T홈	Clamp slot
123.008	코 어	다이캐스팅 금형의 코어	Core(cover impression insert)
123.009	코어 슬라이드 블록	앵귤러 핀으로 이동되는 부품	Core slide block(slide carrier)
123.010	빼기 경사(각)	이형이 잘 되게 하기 위해 캐버티 또는 코어에 붙이는 경사각	Draft angle
123.011	가동측 블록	가동측 캐버티 블록을 삽입하여 고정시키는 다이(블록)	Ejector holding die or moving bolster
123.012	인서트 캐버티 블록	형판에 캐버티를 가공하여 삽입한 블록	Ejector impression block or moving cavity insert
123.013	인서트 캐버티 블록 포켓	형판에 캐버티 블록을 삽입할 수 있는 공간	Ejector impression pocket or bolster or insert cavity
123.014	이젝터 핀	다이캐스팅 성형 제품을 금형 밖으로 빼내는 기능을 가진 핀	Ejector pin
123.015	이젝터 핀 받침판, 하부 이젝터 판, 이젝터 플레이트	이젝터 받침판	Ejector plate
123.016	이젝터 판 가이드 부시	이젝터 판에 고정되어 작동되는 안내 핀을 원활히 작동하게 하는 기능을 가진 부품	Ejector plate guide bush
123.017	이젝터 판 가이드 핀	이젝터 판에 고정하여 이젝터 판을 안내하는 핀	Ejector plate guide pin
123.018	이젝터 판 리턴 핀	이젝터 판을 성형품을 추출한 후 원상태로 되돌아오게 작동하는 기능을 가진 핀	Ejector plate return pin
123.019	이젝터 핀 고정판, 상부 이젝터 판	이젝터 부품을 고정하는 판	Ejector retainer plate
123.020	고정측 블록(금형)	다이캐스팅 고정측 금형을 고정하는 블록	Fixed bolster or insert cavity cover holding block
123.021	고정측 캐버티 인서트	고정측에 있는 캐버티 인서트	Fixed cavity insert (cover impression block)
123.022	게 이 트	용융 금속이 캐버티에 사출되는 탕구	Gate
123.023	게이트 및 러너	게이트 및 러너	Gate and runner or feed runner
123.024	운반용(볼트) 구멍	금형을 이동, 운반, 조립, 검사할 때 아이 볼트를 삽입하는 구멍	Handling hole or lifting hole
123.025	키커 장치	가공품을 금형에서 차내는 제거 장치	Kicter actuator
123.026	가이드 핀 부시	안내 핀이 원활히 움직이도록 베어링의 역할을 하는 부시	Leader pin bush or guide bush
123.027	마스터 다이(다이 캐스팅 금형용)	아연합금 및 알루미늄합금 다이캐스팅 금형 에서 인서트 블록을 삽입하여 사용되는 기본이 되는 다이	Master die(for diecasting die)
123.028	가동 코어 핀	다이캐스팅 제품 성형시 성형품에 구멍을 만들기 위해 가동측에 설치된 코어 핀	Moving core pin
123.029	오버플로 피더 랜드	오버플로와 캐버티 사이에 있는 턱	Overflow feeder land or gate land
123.030	오버플로 피더	다이캐스팅 성형 재료가 캐버티 내에 들어가지 않은 여분의 재료가 모이는 공간	Overflow feeder or overflow gate
123.031	오버플로 웰	다이캐스팅 성형 재료가 캐버티에 들어간 후 남는 여분의 재료를 배출시키는 부분	Overflow well
123.032	패 럴 렐	다이 베이스를 받쳐 주는 블록	Parallel(die base leg)
123.033	파팅 라인	금형의 고정측 형판과 가동측 형판에 금형이 열리고 성형 제품을 빼내는 분할이 되는 부분을 금형 분할선이라고 함.	Parting line(die parting line)
123.034	단붙이 가이드 핀	단이 붙어 있는 안내 핀	Shoulder leader pin or guide piller
123.035	슬리브 이젝터	파이프 모양 제품이나 면적이 넓은 성형 제품을 금형 밖으로 빼내는 기능을 가진 이젝터 핀의 일종	Sleeve ejector
123.036	슬라이드 기브 블록	금형 부분을 고정하거나 운동을 제한하기 위하여 이동하여 작동하는 부품	Slide gib block or slide guide strip
123.037	슬라이드	프레스의 햄 또는 전면 이동 코어	Slide or front face moving core
123.038	스프루 부시	다이캐스팅 금형의 맨 위 로케이팅 링과 같이 끼워지는 스프루 부분으로 별도로 가공하여 금형에 끼워 넣도록 한 것.	Sprue bush(zine) or sprue bush
123.039	스프루 스프레더	스프루 스프레더	Sprue spreader or sprue pin(zinc)
123.040	서포트 필러	서포트 필러	Support pillar
123.041	벤 트	펀치나 다이에 공기를 통하도록 뚫은 작은 구멍으로 재료의 흡착이나 다이 포켓부에 공기가 봉입되지 않게 하고 다이가 적정하게 닫히거나 작동하게 한다.	Vent
123.042	가스(공기) 빼기 핀	공기가 빠져나가도록 만든 핀	Vent pin
123.043	냉각수 관	냉각수가 통하는 파이프	Water pipe or water way
123.044	쐐기 로크	고정이 완전히 되도록 하는 데 사용하는 쐐기 블록	Wedge lock

2. 금형 종류 용어
 

번 호	용 어	정 의	대응 영어
211.001	어셈블링 다이(금형)	리베팅, 프레스 끼워맞춤, 접기 가공, 적층, 컬링, 헤밍 크림핑, 시밍 가공, 와이어 링 등에 의해 각 부품 서로를 조립하거나 결합하는 금형, 프레스를 사용하여 2개 이상의 부품을 결합하거나 조립하는 금형	Assembling die (assembly die)
211.002	블랭킹 다이(금형)	판재에서 블랭크를 절단해 내는 금형	Blanking die
211.003	벌징 다이(금형)	관이나 디프 드로잉품에 벌지를 팽창시키기 위한 금형	Bulging die
211.004	버니싱 다이(금형)	가공품의 표면을 소성적으로 문질러 눌러 표면을 매끄럽게 개선 향상시키는 금형	Burnishing die
211.005	캠 다이(금형)	금형 운동부의 운동 방향이 프레스에 의해 주어지는 힘의 방향과 어느 일정한 각도를 이루면서 작동하는 금형	Cam die
211.006	코이닝 다이(금형)	재료의 표면을 눌러서 요철로 성형하는 정밀 밀폐 금형	Coining die
211.007	콤비네이션 다이(금형)	콤파운드 다이와 프로그레시브 다이의 기능이 조합되어 있는 금형	Combination die
211.008	콤파운드 다이(금형)	1회의 프레스 스트로크로 2개의 절단 가공이 되는 금형	Compound die
211.009	컬링 다이(금형)	공작물의 모서리를 곧은 축선 또는 굽은 축선을 따라 루프 또는 환장으로 굽히는 포밍 다이	Curling die
211.010	다 이(금형)	1. 전단, 벤딩, 드로잉 단조 등에 사용되는 성형용 공구 2. 펀치에 대응하는 부품	Die
211.011	단조 금형	단조품 성형용 금형	Die for forging
211.012	분말 성형 금형	분말 성형용 금형	Die for powders
211.013	프레스 금형	프레싱, 스탬핑, 펀칭용 금형	Die for pressing, stamping, punching
211.014	드로잉 다이	강선, 동선을 단면 감소시키면서 드로잉하는 금형	Die for wire drawing
211.015	딤플링 다이(금형)	1장 또는 그 이상의 금속 박판의 구멍 둘레에 원뿔 플랜지(스트레치 플랜지)를 가공하는 포밍 다이	Dimpling die
211.016	딩킹 다이(금형)	연질의 박판이나 비금속 재료에서 블랭크를 절단하기 위한 나이프 에지가 있는 프레스용 또는 수동용 중공 펀치로 된 금형	Dinking die
211.017	복동 다이	압력이 처음에 블랭크 홀더를 통해 블랭크에 주어지고, 다음에 펀치에 주어지는 금형	Double action die
211.018	엠보싱 다이(금형)	엠보싱되는 블록부를 소성 변형시켜 제품의 강성을 높이는데 사용하는 다이	Embossing die
211.019	확장 다이(금형)	파이프의 끝 부분을 물, 기름, 고무, 수지 또는 팽창식의 금속 펀치 등에 의해 신장, 팽창이 이루어지는 금형	Expanding die
211.020	폭발 성형 다이(금형)	폭발 성형용 금형	Explosion die
211.021	압출 다이	금형 속에서 펀치로 금속을 누르면 금속은 금형의 오리피스를 지나 소성 변형되어 압출되는데, 이 때 금속은 그 오리피스의 윤곽이나 횡단면적과 같은 모양이 됨.	Extrusion die(or extruding die)
211.022	파인 블랭킹 다이(금형)	펀치, 다이 간의 클리어런스를 가능한 작게 하는 동시에 펀치의 주위에 삼각날을 가진 강력한 스트리퍼 판과, 아래쪽에도 펀치에 대항하는 카운터 패드를 붙여서 재료 굽힘을 방지하면서 깨끗한 절단면을 얻는 가공 방법	Fine blanking die
211.023	플로팅 다이(금형)	압출 가공에서 다이가 다이 홀더에 대하여 미끄럼 운동이 자유롭게 이루어지도록 조성된 금형	Floating die
211.024	포밍 다이(금형)	벤징, 드로잉, 플랜징 등의 공정을 복합하여 펀치와 다이의 모양으로 소재를 성형하는 금형	Forming die
211.025	갱 다이(금형)	프레스의 하나의 램에 또는 몇 개의 램을 지니는 갱 프레스 각각의 램에 다이를 나란히 장치하여 소재를 순차적으로 다른 다이에 수평 이송하여 가공되도록 배열한 금형	Gang die
211.026	해머 다이(금형)	단조 금형의 일종으로 해머 가공용 금형	Hammer die(for forging)
211.027	헤딩 다이(금형)	볼트, 리벳, 그 밖의 비슷한 부품의 머리부를 해머로 치거나 압력을 가해서 굵고 짧게 하기 위한 단조기 또는 프레스에 사용되는 금형	Heading die
211.028	헤밍 다이(금형)	부품의 모서리를 180도 구부려 접는 형	Hemming die
211.029	혼 다이	맨드릴 또는 앤빌이 보통 수평축에 부품을 유지할 수 있도록 되어 있는 금형	Horn die
211.030	역방향 다이(금형)	펀치, 다이의 설치 위치가 보통의 위치와 반대로 되어 있는 금형	Inverted die
211.031	단붙이 다이(금형)	플랜지 부분에 오프셋을 붙이는 금형	Joggle die
211.032	랜싱 다이(금형)	공작물을 잘라 내지 않고 또는 스크랩을 내지 않고 재료에 절입선을 넣어 가공하는 금형	Lancing die
211.033	퍼포레이팅 다이(금형)	많은 숫자의 구멍 배열 프레스의 1회의 스트로크로 동시에 또는 순차 이송으로 피어싱 또는 펀칭하는 금형	Perforating die
211.034	구멍 뚫음(금형)	박판재 또는 플레이트재로부터 슬러그(스크랩)을 잘라 내는 금형	Piercing die
211.035	프로그레시브 다이(금형)	둘 또는 그 이상의 설치에서 공작물이 가공되어 하나의 설치에서 다음의 설치로 순차적으로 이송되면서 둘 이상의 연속 가공이 이루어지는 금형	Progression die, progressive die
211.036	펀칭 다이(금형)	피어싱 다이와 같은 기능의 금형	Punching die
211.037	리베팅 다이(금형)	2개 또는 그 이상의 부품을 리벳으로 서로 접합하는 금형	Riveting die
211.038	분할 다이(금형)	몇 개의 작은 조각이나 부분, 세그먼트 또는 섹터로 조립된 다이	Sectional die
211.039	셰이빙 다이(금형)	1차 블랭킹된 소재의 전단면 모양을 매끄럽게 하기 위한 금형으로 펀치와 다이의 틈새가 거의 없는 금형	Shaving die
211.040	전단 다이(금형)	판재의 일정한 폭으로 자르는 금형	Shearing die
211.041	사이드 액션 다이(금형)	캠, 쐐기, 그 밖의 프레스의 보조 기구에 의해 프레스 슬라이드 운동과 대략 직각 방향으로 움직이는 금형	Side action die
211.042	시미(트리밍) 다이(금형)	용기의 벽을 가로로 자르는 캠에 의하여 구동되는 금형으로 그 방향을 캠 위치에 따라 정함.	Simmy(brehm trimming die)
211.043	단동 다이(금형)	블랭크 홀더 작동이 없는 드로잉 금형으로 다이 쿠션을 사용하지 않은 단동 프레스에 사용되는 것.	Single action die
211.044	슬롯 다이(금형)	판을 갈라서 자르는 선을 긋거나 스크랩이 나지 않을 때 판을 갈라서 자르는 금형	Slot die
211.045	스틸 룰 다이	얇은 강철의 스트립(인쇄용 자로 사용하는 것)을 사용한 금속 절단 다이로, 비금속 재료나 연질 금속을 절단할 경우에 사용됨.	Steel rule die
211.046	스트레치 다이(금형)	인장 성형용 금형	Stretch die
211.047	스웨이징 다이(금형)	반지름 방향으로 금형이 움직이면서 제품 모양을 만드는 단조 작업의 일종으로 압축된 금속의 일부가 형의 윤곽 안으로 소성적으로 흘러 들어감.	Swaging die
211.048	트랜스퍼 다이(금형)	하나의 다이 세트에 여러 조의 펀치와 다이를 배열하고 순차 이송시키면서 가공하는 금형	Transfer die
211.049	트리밍 다이(금형)	성형품에서 잉여 재료 부분을 절단 또는 전단하는 금형	Trimming die
211.050	삼동 다이	이 다이에서는 그 블랭크 홀더나 내부 슬라이드에 죄어진 펀치에 적용되는 힘이 가해서, 하부 펀치에 제3의 힘이 주어짐.	Triple-action die
211.051	터릿 펀치 다이(금형)	터릿에 장착되어 작동되는 펀치 금형	Turret punch die
211.052	투스텝 다이(금형)	1회의 프레스 스트로크로 2개의 스테이지 작업을 하는 드로 금형	Two step die
211.053	와플 다이(금형)	공작물 또는 블랭크를 변형시키지 않고 와플형의 디자인을 누르는 평면형의 일종	Waffle die

번 호	용 어	정 의	대응 영어
221.001	블로 금형(플라스틱용)	가열된 플라스틱 패리슨을 금형의 캐버티에 넣어 공기압을 가하여 캐버티 모양의 속이 비어 있는 병. 용기 등 플라스틱 제품을 성형하도록 하는 금형	Blow mould(for plastics)
221.002	주조 금형(플라스틱용)	금속 성형 재료를 가열하여 용융 상태로 성형하는 것.	Casting mould(for plastics)
221.003	센터 게이트 금형(몰드)	캐버티 내의 성형품 중앙 위치에 게이트를 설치한 사출 성형품 금형	Center-gated-mould
221.004	압축(성형) 금형	가열 원료를 넣은 다음에 가열하여 압축하여 성형하는 금형	Compression mould
221.005	압축 성형 금형(고무용)	금형의 두 형판 사이에 고무 재료를 넣고 압축시켜 성형하는 금형	Compression mould(for rubber)
221.006	열가소성 수지 압축 성형(플라스틱용) 금형	열경화성 수지를 프레스 모양의 성형 기계로 가열, 압축, 성형하는 금형	Compression - thermoset- ting mould(for plastics)
221.007	다이캐스팅 금형	저융점 금속을 녹여 금형에 넣어 성형할 때 이용하는 방법을 다이캐스팅 주조라 하며 이 때 사용되는 금형	Diecasting mould
221.008	피복 금형(플라스틱용)	공고된 플라스틱 합성 수지 성형품을 금형 안에서도 사출된 수지로 표면을 피복 성형하는 금형	Encapsulation mould(for plastics)
221.009	피복 금형(고무용)	가열된 성형 제품의 고무를 피복시키는 금형	Encapsulation mould(for rubber)
221.010	오 목 형	금형의 凹형 블록	Female mould
221.011	물고기 꼬리형 금형	평평한 필름이나 판재를 압출 성형하는 금형의 한 종류	Fish tail die
221.012	플래시 금형	금형면이 프레스가 죄는 힘의 방향과 수직으로 죄는 힘이 클수록 금형의 파팅면이 더욱 죄어지는 금형	Flash mould
221.013	중력 주조 금형	중력을 이용하여 금형 내에 재료를 주입 성형하는 주조 금형	Gravity casting mould
221.014	핸드 몰드(금형)	가장 단순한 압축 금형의 일종으로 금형은 프레스의 상하가 가압판에 의해 간접 가열되고 재료의 공급 및 제품 취출은 수동으로 작동	Hand mould
221.015	핫 러너 금형	금형의 스프루, 러너의 부분을 가열하여 그 안에 있는 성형 재료를 항상 용융 상태를 유지하도록 한 수출 성형용 성형품만을 냉각하여 빼냄.	Hot runner mould
221.016	사출 금형(고무용)	금형 내의 공간에 고무 재료를 고압으로 주입하는 고무용 금형	Injection mould(for rubber)
221.017	인젝션 스트레치 블로 금형	사출한 후 금형에 압축 공기를 넣어 길게 늘려 성형하는 금형으로 각종 박판 종류 성형에 이용	Injection stretch blow mould
221.018	열경화성 사출(플라스틱용) 금형	열가소성 수지를 사출 성형할 때 사용하는 금형	Injection - thermoplastic mould(for plastics)
221.019	열가소성 사출(플라스틱용) 금형	열경화성 수지를 사출 성형할 때 사용하는 금형	Injection - thermosetting mould(for plastics)
221.020	단열 러너 금형	스프루, 러너를 굵게 하여 그 표면에 접촉 고화한 재료의 단열 효과에 의해 내부의 재료를 용융 상태로 유지하여 연속적으로 사출 성형하는 금형	Insulated runner mould
221.021	인베스트먼트 주조 금형	왁스형을 주위에 내화물을 입형 주형을 만든 후, 가열해서 왁스를 용출 연소시켜서 생긴 공간에 용탕을 주입하여 주물을 만드는 방법	Investment(or lost wax) casting mould
221.022	적층 금형(플라스틱용)	열경화성 수지 용액을 여러 장의 박판(베니어), 천, 종이 등 사이에 침투시켜 건조한 것을 겹쳐서 가열, 압축해 판상 성형을 하는 금형	Laminating mould(for plastics)
221.023	저압 주조 금형	주조시 불량을 줄이도록 캐버티 내 압력을 낮게 하기 위해 공기를 뽑아 내고 성형하는 주조 금형	Low pressure casting mould
221.024	금형, 몰드	성형 재료의 열을 가하여 용융 또는 반용융 상태로 캐버티에 주입하여 제품을 만드는 금형. 종류로는 플라스틱용, 단조용, 주조용, 고무용, 유리용 등	Mould
221.025	세라믹용 금형	세라믹 재료를 성형할 때 이용하는 금형 도자기, 컵, 전기 전자 부품 등을 생산할 때 사용	Mould for ceramics
221.026	콘크리트용 금형	콘크리트 성형을 이용하는 금형으로 벽돌, 블록, 보도 블록, 콘크리트관, 보도 경계석 등	Mould for concrete
221.027	유리용 금형	유리 제품 성형에 이용하는 금형으로 전등 장식, 유리컵, 인형, 유리 그릇, 전구 등	Mould for glass
221.028	광물성 재료용 금형	광물성 재료를 성형할 때 이용하는 금형	Mould for mineral materials
221.029	플라스틱 금형	플라스틱, 즉 합성 수지를 용융, 반용융 상태로 가열하여 금형의 공간 속에 충전시킨 후 냉각과정을 거쳐 성형품을 만드는 각종 형(금형)	Mould for plastics
221.030	고무용 금형	고무 제품 성형에 이용되는 금형	Mould for rubber
221.031	다수 캐버티 금형	금형에 캐버티를 1개 이상 설치하여 동시 여러 개의 성형 제품을 성형하도록 만든 금형	Multi-cavity mould
221.032	다수 게이트 금형 (몰드)	사출 성형 금형에서 1개의 캐버티에 2개(2곳) 이상의 게이트를 붙인 것.	Multiple gate mould
221.033	패 턴	주형을 만들기 위하여 목재나 금속, 그 밖의 가소성 재료로 만든 주형을 만드는 모형	Pattern
221.034	회전식 금형(플라스틱용)	열가소성 수지를 재료로 하는 속이 빈 제품을 성형하는 금형의 일종으로 금형 자체가 회전하면서 성형하는 금형	Rotational mould(for plastics)
221.035	러너리스 금형	열가소성 수지를 사출 성형할 때 금형의 스프루나 러너부를 가열하여 이 속의 성형 재료를 항상 용융 상태로 유지하는 방법으로 성형품만을 냉각시켜 빼내도록 한 수출 성형용 금형	Runnerless mould
221.036	압력 주조 금형	금형 캐버티 내에 압력을 가하여 성형을 하는 주조 금형	Pressure casting mould
221.037	단일 캐버티 금형	금형의 몸체에 캐버티가 한 개뿐인 금형	Single-cavity mould
221.038	슬러시 금형(몰드)	열가소성 수지(PVC)를 금형 캐버티에 주입하고 금형을 2측상에서 회전시켜 수지가 내면에 부착되게 하여 중공 성형품을 만드는 금형	Slush mould(plastisols)
221.039	분할 금형(몰드)	성형품의 파팅면이 금형을 여는 방향에 대해 가로 방향으로 분할되는 금형	Split mould
221.040	중첩 금형	소형의 주물을 다수 주조할 때 주형을 다수 쌓아 올려서 공동의 주형에서 주조할 수 있도록 한 금형, 또는 1세트 금형 내에 캐버티를 중첩으로 배치한 금형	Stack mould
221.041	삼단 금형	러너 스트리퍼 플레이트가 추가로 설치되어 금형의 열림에 의해 성형품에서 스프루와 러너 게이트가 자동적으로 분리되는 2개의 파팅 라인을 가진 금형	Three-plate mould
221.042	트랜스퍼 금형(고무용)	고무 재료를 단계적으로 성형, 이송하여 맨 끝에서 경화 성형하는 금형	Transfer mould(for rubber)
221.043	열경호성 트랜스퍼(플라스틱용) 금형	열경화성 수지 성형에서 성형 제품의 체적 및 스프루 체적과 같은 체적의 예비 압축 성형물을 트랜스퍼 실린더에 넣고 가열 연화한 다음 캐버티에 주입시켜 경화시키는 금형	Transfer-thermosetting mould (for plastics)
221.044	진공 성형 금형(플라스틱용)	플라스틱 판의 주변을 오 목형에 클램프로 누르고 가열하여 충분히 연화시킨 뒤 형 내의 공기를 빼내고 성형하는 방법	Vacuum mould(for plastics)

3. 금형 설계 용어

번 호	용 어	정 의	대응 영어
300.001	틈 새	끼워맞춤 부분이나 물림 부분 등에서의 간격, 금형에서는 펀치와 구멍의 편측 틈새	Mould for plastics
300.002	컴퓨터 이용 설계 (CAD)	대화형 개발 설계 및 저장된 설계 데이터를 이용한 금형 설계 방법	Mould for rubber
300.003	처 짐	힘이 주어졌을 때 직선 또는 평면으로부터 제품이 변형되어 있는 것.	Deflection(deflexion)
300.004	플 래 시	금형의 파팅 라인(플래시 라인)이나 이젝터 핀 등이 틈새에서 흘러 나와 응고 또는 경화된 얇은 조각 모양의 재료	Flash
300.005	경 도	물체의 단단하고 연한 정도를 표시하는 양으로서 단단한 정도	Hardness
300.006	하 중	주어진(임의의) 작업에 작용하는 힘의 총량	Load
300.007	몰드 랜드	금형 고정측 설치판에서 가동측 설치판 사이의길	Mould land
300.008	네 스 트	1. 금형 중에 부품의 위치를 정하는 데 사용하는 것으로 부품의 윤곽을 일치시키기 위한 결정 플레이트. 2. 부품의 윤곽을 최적 상태로 배치시켜 재료의 사용량의 최소가 되게 블랭크를 설계하는 것.	Nest
300.009	투영 면적	성형품을 금형죔 방향으로 평행 광선을 비추었을 때 생기는 그림자의 면적	Projected area
300.010	세 트 백	2개의 부합하는 몰드선의 교점에서 굽힘 라인까지의 간격, 대응하는 2개의 직선 살형선의 교점부터 곡선(벤드 라인)까지의 거리에서 굽히는 정도를 계산할 때의 차이 부분	Setback
300.011	인 장(력)	물체 내부에 구성되는 내력 또는 힘으로 확장 또는 신장(스트레칭)의 원인	Tension

번 호	용 어	정 의	대응 영어
310.001	굽힘 여유	굽힌 금속의 중립축을 따라서 전개한 호의 길이	Bend allowance
310.002	굽 힘 각	벤딩 가공이 끝날 때까지 거치는 각도	Bend angle
310.003	굽힘 반지름	1. 공작물 굽힐 때의 안쪽 반지름. 2. 펀치 위 또는 다이에 대해서 위의 적은 것에 해당하는 반지름	Bend radius
310.004	베 벨 각	90도에서 플랜지의 굽힘각을 뺀 것. 90도 이하의 굽힘각에 대한 베벨각은 "오픈 베벨"이라 하고 90도 이상의 굽힘각에 대하여는 "클로즈드 베벨"이라 함	Bevel(angle)
310.005	블랭크 전개	1. 블랭크의 치수나 모양을 결정하는 기술. 2. 완성품을 펼친 모양	Blank development
310.006	거스러미 방향	전단 작업 후 발생한 거스러미가 있는 쪽의 방향	Burr side
310.007	다이(금형) 틈새	다이와 펀치 사이의 각 측면(사이드)마다의 공간	Die clearance
310.008	다이 간격	다이와 펀치 사이의 각 측면(사이드)마다의 공간	Die gap
310.009	다이 높이	프레스 슬라이드의 하사점 상태에서 슬라이드 밑면과 볼스터 플레이트 사이의 거리	Die height
310.010	다이 랜드	다이 날 끝부의 직선 부분	Die land
310.011	다이각 반지름	드로잉 금형에서 다이 모서리의 반지름( R )	Die corner radius
310.012	맞춤 핀 구멍	2개의 부품이 합쳐질 때 끼우는 핀이나 부품이 관통하는 구멍	Dowel hole
310.013	드로 반지름	다이 또는 펀치 고너의 반지름으로 이 위에서 공작물이 드로잉 됨	Draw radius
310.014	드로잉성	1. 드로잉 가공 중 블랭크에 가능한 변형의 척도. 2. 블랭크가 최대 실용 깊이의 원통 용기로 드로잉될 때의 펀치 지름과 블랭크 지름의 드로잉률	Drawability
310.015	퍼포 레이팅	다수의 구멍을 피어싱 또는 펀칭하는 것으로, 보통 같은 구멍을 규칙적인 모양으로 배치	Perforating
310.016	릴 리 프	펀치 또는 다이의 날 바로 뒤 또는 조금 떨어진 부분의 금속을 깎아 내어 만든 틈새. 간섭을 받지 않도록 한 여유 공간	Relief
310.017	인장 강도	인장 시험의 과정에서 나타난 최대 하중값을 시험편의 처음 단면적으로 나눈 값	Tensile strengh

번 호	용 어	정 의	대응 영어
320.001	보 스	성형품 구멍부의 보강, 조립시의 끼워맞춤, 나사 죔형 구멍 등의 목적 때문에 접합하는 돌기부	Boss
320.002	냉각수로	냉각수가 통하도록 하기 위해 성형기나 금형에 뚫은 구멍 또는 주위에 파넣은 홈	Cooling channel
320.003	디렉트 게이트	사출 성형용 금형의 스프루에서 직접 캐버티에 연결되어 있는 것.	Direct gate
320.004	디스크 게이트	사출 성형에 구멍이 있는 성형품인 경우 구멍 중앙부에 스프루를 붙여 구멍의 주위 전면부터 성형 재료를 충전하도록 한 게이트	Disk gate
320.005	팬 게이트	성형품의 한 끝에 부채 모양으로 붙인 게이트	Fan gate
320.006	필름 게이트	얇고 폭이 넓은 게이트	Film gate
320.007	게 이 트	사출 금형에서 용융한 성형 재료를 캐버티에 넣기 위한 주입구	Gate
320.008	게이트 밸런스	사출 성형용 여러 개 빼기 금형에서 각 캐버티에 성형재료가 동시에 충전될 수 있게 러너의 배치를 고려한다든지 게이트의 길이나 단면적을 조절하는 것.	Gate balance
320.009	게이트 랜드	금형의 내부에 있는 캐버티와 러너 사이에 있는 게이트의 길이	Gate land
320.010	랜 드	압축 성형, 사출 성형에서 금형의 고정측과 이동측이 합쳐지는 면	Land
320.011	팬 게이트	성형 제품 중앙에 설치되는 게이트의 한 종류로 보통 핀 포인트 게이트라고 함.	Pin gate
320.012	핀 포인트 게이트	사출 성형용 금형의 단면적을 아주 작게 한 게이트	Pin point gate
320.013	제한 게이트	사출 성형에서 성형 재료가 캐버티에 충전 완료된 후 게이트부으 재료가 급속히 응고하도록 두께 또는 단면적을 제한한 게이트이며, 핀 포인트, 게이트, 팬 게이트, 링 게이트, 필름 게이트, 태브 게이트 등	Restricted gate
320.014	리 브	플라스틱의 전체 두께를 증가시키지 않고 제품의 강성을 높이기 위하여 설치한 돌기물 또는 지지부. 굽힘 가공에서 굽힘각(모서리)이나 부품의 평면부 등에 보강하기 위하여 붙이는 끈 모양의 돌출부	Rib
320.015	링 게이트	원통형 성형품의 원둘레 부위부터 성형 재료를 충전하는 게이트	Ring gate
320.016	러 너	액체 상태 수지가 성형 기계 노즐에서 나와 캐버티로 흘러 가는 통로	Runner
320.017	러너 밸런스	스프루에서 각 캐버티까지의 거리는 동일하게 하거나 단면의 크기를 조절하여 여러 캐버티가 동시에 충전하도록 하는 것.	Runner balance
320.018	사이드 게이트	금형의 캐버티에 성형 재료를 측면에서 충전하는 게이트	Side gate
320.019	스프루 게이트	사출 성형용 금형에서 스프루로부터 직접 캐버티에 연결되어 있는 통로	Sprue gate
320.020	표준 게이트	캐버티의 측면에 붙여진 제한 게이트의 일종이며 일반적으로 사용되는 형식	Standard gate
320.021	서브머린 게이트	사출 성형용의 터널 게이트와 같은 뜻으로 사용되며 성형품의 눈에 띄지 않는 장소에 게이트를 위해서 이젝터 핀의 측면에 러너를 마련하고 성형품의 하부 측면에서 성형 재료를 충전하는 게이트	Submarine gate
320.022	태브 게이트	사출 성형 금형에서 특별히 설치된 성형품의 태브에 붙이는 게이트	Tab gate
320.023	테 이 퍼	성형용 금형에서는 성형품을 빼내기 쉽게 하기 위하여 금형에 붙이는 빼기 기울기	Taper
320.024	터널 게이트	러너의 끝을 금형의 파팅 라인보다 낮추어 캐버티의 측면(측벽)으로부터 성형 재료를 충전하는 방식의 게이트	Tunnel gate
310.025	언 더 컷	성형품을 금형으로부터 빼내기 어렵게 장애를 주는 돌기 부분	Undercut
310.026	비제한 게이트	사출 성형 금형에서 캐버티에 스프루 또는 러너를 직접 연결하였을 경우의 캐버티에 대한 성형 재료의 입구	Unrestricted gate

4.  금형 제작 용어
 

번 호	용 어	정 의	대응 영어
400.001	어 닐 링(풀림)	금속의 가열과 냉각을 가해서 금속을 연화시키는 데 이용하는 과정. 기계적 또는 물리적 여러 성질을 바꾸거나 또는 일정한 현미경 구조를 생기게 하기 위한 열처리	Annealing
400.002	버 니 싱	금속 표면의 다듬질 면을 좋게 하기 위해 문질러서 평활하게 하거나 소성적으로 다듬어 평활하게 하는 것.	Burnishing
400.003	침탄질화	철계 합금이 탄소와 질소를 동시에 흡수하는 가스 분위기 중에서 우선 가열하고 이어서 냉각은 필요한 여러 성질을 생기게 하는 방법	Carbonitriding
400.004	침 탄	철계 합금을 탄소질의 고체, 액체 또는 가스체와 접촉시킨 채 그 변태역 이상의 온도로 가열하고 그 온도로 유지해서 합금 중에 탄소를 도입하여 내마모성을 부여하는 공정	Carburizing
400.005	표면 경화	표면을 중심부 또는 내축보다 실질적으로 경화되도록 담금질하는 것	Case hardening
400.006	고정 유닛	사출 성형기에 금형이 장착될 때 이용되는 부품	Clamping unit
400.007	냉간 호빙	열처리하여 단단해진 호브를 어닐링한 금형재에서 상온으로 서서히 밀어 넣고 금속의 소성 변형을 이용하여 금형(오목형)을 만드는 방법	Cold hobbing
400.008	컴퓨터 이용 제조 (CAM)	생산 장비에 계획, 작업 순서, 작업 방법, 작업 지시를 알려 주고 이를 관리하기 위해 컴퓨터를 이용하는 것.	Computer aided manufacturing (CAM)
400.009	컴퓨터 통합 생산 (CIM)	컴퓨터를 용융하여 기존의 여러 컴퓨터화된 시스템들을 연결하고 전체적으로 서로 일관되게 통합하는 것.	Computer integrated manufacturing (CIM)
400.010	조 각	금형 또는 플락스틱 제품에 문자 마크 또는 장식적 디자인을 가공하는 것.	Engraving
400.011	다 듬 질	주로 제품의 겉모양을 다듬거나 치수 등 정도 향상을 시키기 위한 마지막 제조 공정을 말하며 플래시 떼기, 게이트 제거, 버핑, 광내기, 광지우기, 도장 등의 조작	Finishing
400.012	인몰드 코팅(IMC)	사출 금형에서 인쇄된 투명 필름을 삽입하고 동시에 성형함으로써 성형품 표면을 코팅하는 방법	In - mould coating(IMC)
400.013	인몰드 데코레이션 (IMD)	사출 금형에서 무늬를 인쇄한 투명 필름을 삽입하여 동시에 성형함으로써 성형품 표면에 무늬를 주는 방법	In - mould decoration (IMD)
400.014	노멀라이징(불림)	철계 합금이 임계역 이상의 적당한 온도까지 가열된 후 공랭하는 프로세서	Normalizing
400.015	지그ㆍ공구	재료를 절삭 가공, 소성 가공할 때 일정한 치수, 각도 등이 유지되도록 고정시키거나 운동의 위치 결정에 이용	Jig and fixture
400.016	쇼 프로세스	정밀 주조 방식 중의 일종	Shaw process
400.017	템 퍼 링(뜨임)	금속의 내부 응력을 제거하는 열처리 프로세스로 온도는 응력 제거의 경우보다 높으나 임계 온도 이상으로 되지 않음.	Tempering
400.018	금형 시험 프레스	펀치와 다이의 틈새 유지, 부품들의 면 맞춤을 위한 금형 제작의 최종 다듬질에 사용하는 프레스	Tryout press or die spotting press

　
5.  제품 성형 용어
 

번 호	용 어	정 의	대응 영어
500.001	에어 실린더	압축 공기로 작동하는 피스톤 실린더	Air cylinder
500.002	자동 이젝션	성형품을 금형에서 자동적으로 취출시키는 것.	Automatic ejection
500.003	비 드	박판의 가공품 또는 부품의 강성을 높이기 위해 설치한 가늘고 긴 돌기	Bead
500.004	하부 이젝션	수직형 성형기에서 성형품을, 금형에서 밀어 내는 방법의 하나로 하형에서 밀어 내는 것.	Bottom ejection
500.005	형 체결력	금형을 죄기 위해서 가하는 최대 압력을 말하며 일반적으로 톤으로 표시	Clamping force
500.006	고정구 (변형 방지용)	성형품을 금형으로부터 빼낸 후에 변형하는 것을 방지하기 위해서 사용하는 보완 기구	Cooling fixture shrink fixture
500.007	균 열	내부의 응력 또는 외부의 충격 등에 의해서 플라스틱 제품에 생긴 금	Crack
500.008	이젝션 램	사출 성형기 등에서 성형품을 이젝션하기 위해서 특별히 장치한 것인데, 유압 또는 공기압에 의해서 작동하는 램이며 이것으로 이젝터 핀을 움직이게 됨.	Ejection ram
500.009	탄성 한도	재료가 탄성적으로 견딜 수 있는 최대 응력으로 그 응력을 제거하면 본래의 치수나 모양으로 돌아감.	Elastic limit
500.010	탄 성	재료 성질의 하나로, 재료에 임의의 변형을 준 후에도 본래의 치수 또는 모양으로 돌아가려는 능력	Elasticity
500.011	모 떼 기	플라스틱 성형품의 구석에 덧살붙임 또는 둥글기를 붙인 부분	Fillet
500.012	파 울 링	가공 부품의 금속 분자가 펀치 또는 다이에 점착하는 것.	Fouling
500.013	열 전도도	온도차 1℃, 면적 1cm, 두께 1cm의 물질을 1초 동안에 통하는 열량	Heat conductivity
500.014	인 칭	금형이 닫히기 직전에 금형 죔 속도를 늦추어 서서히 닫히게 되는 것.	Inching
500.015	일체형 힌지	플라스틱 용기의 뚜껑과 몸체와의 사이를 두께 0.25 ~ 0.5mm정도의 얇은 막으로 연결하고 이 부분을 구부릴 수 있게 일체로 사출 성형시킨 힌지	Integral hinge
500.016	금속 인서트	성형품의 보강, 다른 부품 부착 또는 전기 회로의 형성 등을 위해 미리 금형에 끼워 넣고 성형하는 금속 부품	Metal insert
500.017	제 팅	사출 성형시 충전 과정에 나타나는 불량의 일종으로 처음에 성형 재료가 분출해서 뱀이 다닌 자리와 같은 모양이 성형품에 생기는 불량 현상	Jetting
500.018	가소제의 이행	플라스틱과 접촉되어 있는 물질 쪽으로 플라스틱 속의 가소제가 이동해 가는 현상	Migration of plasticizer
500.019	소성 변형	탄성 변형에 대응하는 변형으로서 응력을 제거하여도 원형으로 돌아가지 않는 변형	Plastic deformation
500.020	소성 가공	물질의 모양과 파괴를 수반하지 않고 영구 변형을 일으키는 가공 처리	Plastic working
500.021	플 런 저	사출 성형기 및 트랜스퍼 성형기의 부품으로 성형 재료를 가압 및 이동시키고 금형이 폐쇄되었을 때 원료를 금형에 충전시키는 부품	Plunger
500.022	후성형	열 경화성 수지의 적층품을 가열하여 2차 성형하는 방법	Postforming
500.023	퍼 징	성형 가공에서 가열 실린더 내에 잔류하는 재료를 다른 성형 재료로 밀어 내어 바꾸어 넣은 것.	Purging
500.024	슬로 다운	금형을 열고 닫을 때 충격에 의한 금형의 파손, 고정 볼트의 늦춤, 성형품 등을 밀어 낼 때의 파손 방지 등을 위해 개폐 운동의 초기 및 말기의 속도를 저하시키는 것.	Slow down
500.025	연 화 점	플라스틱을 일정한 속도로 가열할 때 변형이 시작되는 온도	Softening point
500.026	변 형 률	외부에서 물체에 힘을 가했을 때 변화된 정도 또는 응력에 대응하여 생기는 물체의 변형	Strain
500.027	변형 경화	재결정 온도보다 낮은 온도에서의 소성 변형에 의한 금속의 경도 및 강도의 증가	Strain hardening
500.028	응 력	물체에 주어진 평면에 한 점을 통해 내부의 힘 또는 분력이 작용할 때 그 점에서의 강도	Stress
500.029	테이블 이송	고무 패드 프레스의 이송 장치로 다이, 폼 블록 및 블랭크가 그 위에 장치되는 테이블로서 고무 압판 아래의 정해진 위치로 회전	Table feed
500.030	비 틀 림	물체의 토크 작동에 대한 물체 내부의 저항	Torsion
500.031	쐐기식형 체결 기구	타이 바의 일부에 쐐기홈을 설치하여 유입 피스톤 끝의 쐐기를 쐐기 홈에 압입하여 형 체결력을 얻는 장치	Wedge type mould clamping system

 

번 호	용 어	정 의	대응 영어
510.001	비 딩(가공)	편평한 판금 또는 성형된 판금에 끈 모양의 돌기를 붙이는 가공	Beading
510.002	굽 힘(가공)	편평한 판이나 소재를 그 중립면에 있는 굽힘축 주위를 움직이게 하여 재료에 굽힘 변형을 주는 가공	Bending
510.003	블 랭 크	일반적 프레스 가공용으로 일정한 모양으로 미리 절단된 금속편 또는 판상의 소재. 특히 프레스에 의해서 따낸 소재 또는 압출 단조 등의 짧은 소재	Blank
510.004	블 랭 킹(가공)	펀치와 다이를 사용하여 판금을 여러 가지 형태로 자라 내는 작업(외형 뽑기)	Blanking
510.005	버클링, 좌 굴	압축 응력의 원인으로 공작물에 굽음, 비틀림, 부풀음 또는 그 밖의 파형이 생기는 것.	Buckling
510.006	부 풀 음(가공)	금형 내에 삽입된 원통형 용기 또는 관에 고압을 가하여 용기 또는 관의 일부를 부풀어 오르게 하는 성형 방법	Bulging
510.007	거스러미, 귀	금속 재료를 절단하거나 구멍을 뚫는 경우 절단면 가장자리에 생기는 뒤말림.	Burr
510.008	버 링(가공)	재료판에 미리 뚫어 놓은 구멍에 플랜지를 내는 가공	Burring
510.009	캠 버	블랭킹 가공 후 남아 있는 접시 모양의 변형	Camber
510.010	주조 변형	주물을 냉각할 때 잔류 응력에 따라 생기는 변형	Casting strains
510.011	콜로징인	원통(튜브 모양) 부품의 끝단을 오무리기 성형(포밍)하는 공정	Closing in
510.012	냉간 드로잉 (가공)	봉ㆍ선ㆍ관 등을 상온에서 다이를 통해 길게 늘려 만드는 드로잉 가공	Cold drawing
510.013	냉간 포밍 (가공)	학문적으로 그 재료의 재결정 온도 이하의 온도에서 가공하는 것. 보통은 실온에서의 가공	Cold forming
510.014	냉간 헤딩	봉재, 와이어, 튜브재 등을 냉간에서 해머로 치거나 압력을 가해 굵고 짧게 하는 공정	Cold heading
510.015	냉간 가공	벤딩, 드로잉 등에 의해 금속을 냉간으로 소성 변형하는 가공	Cold working (cold forming)
510.016	크리프 성형법	금속 재료의 크리프 특성을 이용하여 가열 성형하는 교정법	Creep forming
510.017	크 림 핑	병 뚜껑과 같이 부품의 가장자리를 누르고 오무리는 데 사용하는 포밍 가공	Crimping
510.018	커 핑(가공)	컵 모양의 부품을 드로잉하는 가공	Cupping
510.019	컬(가공)	얇은 판의 가장자리에 따라 또는 셀이나 튜브의 끝에 환형 횡단면의 가장자리를 성형(포밍)하는 것.	Curling
510.020	커 팅(절단)	재료의 일부 또는 전부를 잘라 내는 가공	Cutting
510.021	디프 드로잉 (가공)	재료의 소성 유동 범이 내에서 박판재로부터 깊은 용기를 드로잉하는 것으로 깊이가 부품의 최소 나비와 같거나 그 이상인 가공	Deep drawing
510.022	딤 플 링	박판에 부분적으로 오목한 모양을 만드는 포밍을 말하며 리벳 또는 볼트의 머리를 그 박판의 표면과 같은 높이로 죄게 하기 위한 가공	Dimpling
510.023	텔레스코프 (가공)	하나의 부품에 곡률 반지름이 큰 접시 모양으로 성형하는 가공	Dishing
510.024	변형, 찌그러짐, 왜곡	소요의 윤곽 또는 모양에서의 편향	Distortion
510.025	더블 시밍 (가공)	금속의 에지를 접합하는 프로세스로 각 에지가 플랜지 가공되며, 거기가 굽혀 접은 금이 붙여지는 접합법	Double seaming
510.026	연 성	재료의 성질의 하나로 인장에 있어서 파괴가 생기지 않는 범위에서 영구 변형에 견딜 수 있는 재료의 성질	Ductility
510.027	이 어 링	룰 압연된 얇은 판이 소성 가공된 때의 방향성 때문에 드로잉된 용기의 상단부 가장자리 주위에 귀 모양 또는 부채꼴의 가장자리를 형성하는 것.	Earing
510.028	엠 보 싱(가공)	재료의 두께에 변화를 주지 않고 비교적 얇은 새김이나 두드러지게 만드는 가공	Embossing
510.029	익스팬딩(가공)	관의 안지름을 넓히는 가공	Expanding
510.030	압 출(가공)	다이 안 소재에 펀치를 밀어 넣어서 공구의 간격으로부터 재료를 압출하는 방법	Extruding
510.031	폴스 와이어링	박판, 셀 또는 튜브의 에지를 컬시키는 것으로 그 컬 내부에 와이어나 로드를 끼워 넣지 않는 방법	False wiring
510.032	플 랜 징(가공)	반완성품에 플랜지를 내는 가공	Flanging
510.033	플레어링(가공)	1. 원통형 부품 바깥쪽에 플랜지를 성형 가공하는 공정. 2. 부품의 머리 부분에 플랜지를 성형하는 가공	Flaring
510.034	플랫 에지 트리머	아래쪽의 다이가 캠 구동에 의해 수평으로 움직여 드로잉된 용기를 자르거나 노치를 깎는 기계	Flat edge trimmer
510.035	플래트닝(다지기)	리스트라이크 다이를 사용하거나 또는 그 밖의 방법으로 금속 표면을 평평하게 하는 것.	Flattening
510.036	플 루 팅	원통형 부품의 세로 방향에 홈을 파는 포밍 가공	Fluting
510.037	포 밍(성형)	금속 소재에 소성 변형을 가하여 모양을 변화시키는 것.	Forming
510.038	갤 링	미끄럼 접촉에서 2개의 금속면에 마찰이 발생하여 생기는 찰과흠	Galling
510.039	홀 플랜징	구멍 주위에 플랜지를 성형하는 것.	Hole flanging
510.040	호퍼 피드	부품을 간직하도록 설계된 저장 상자인 동시에 개개의 부품을 골라서 자동적으로 슈트에 보내는 기구	Hopper feed
510.041	열간 스탬핑 (가공)	가열된 금속 다이를 사용하여 플라스틱 표면에 두루마리 금형박을 찍는 플라스틱 각인 작업	Hot stamping
510.042	유압 부풀음 (가공)	유압을 가하여 관의 내부를 확장시키는 성형	Hydraulic bulging
510.043	충격 압출 (가공)	치약 튜브와 같은 얇은 벽의 깊은 용기를 만들 때 적용되는 일종의 후방 압출 가공. 다이에 경금속을 넣고 펀치가 고속으로 하강하면 재료는 그 충격으로 신장됨.	Impact extrustion
510.044	압입 가공	재료의 일부분에 압축력을 가하여 알맞은 치수의 압흔을 가공하는 것	Indenting
510.045	분 할	부품을 일정한 각도로 회전시켜서 차례로 하나의 프레스 가공 작업을 완성하는 것.	Indexing
510.046	인사이드 아웃 드로잉	드로잉된 용기 바깥쪽 밑에 펀치를 대고 내ㆍ외측이 뒤바뀌도록 가공하는 방법	Inside-out redrawing
510.047	아이어닝(가공)	드로잉된 제품 벽의 두께를 얇고 균일하게 하고 그 표면을 평활하게 하는 가공	Ironing
510.048	조 글 링(가공)	성형품을 겹칠 때 표면이 편평하게 되도록 릴리프를 만드는 가공	Joggling
510.049	랜 싱(가공)	공작물을 잘라 내거나 스크랩을 내지 않고 재료에 절압선을 내는 가공	Lancing
510.050	리프트아웃	금형에서 부품을 배출하기 위해 볼스터 또는 프레스 베드 위에 놓이는 기구. 프로그레시브 다이와 같은 경우는 부품을 다음 위치에 전진시키기 위해 일정한 높이로 들어 올리는 기구	Liftout
510.051	마 킹(가공)	재료와 각인을 하는 가공	Marking
510.052	네 킹(가공)	원통 용기나 관재의 일부분을 축소하여 지름을 작게 하는 가공. 재료에 인장 응력을 가할 때 부분적으로 단면이 감소하는 현상	Necking
510.053	노 징	튜브 모양의 부품 끝에서 지름을 줄여 곡면을 포밍하는 것.	Nosing
510.054	노치 취성	흠, 긁힌 흠. 날카로운 모서리 또는 노치 등이 있는 부분의 취성	Notch brittleness
510.055	노 칭(가공)	스트립, 블랭크 또는 부품의 가장자리에서 여러 가지 모양을 잘라 내는 것.	Notching
510.056	오버벤딩	스프링백을 감안하여 요구되는 굽힘 각도보다 더 작은 각도를 굽혀 주는 것.	Overbending
510.057	파 팅	1회의 스탬프 가공으로 2개 또는 그 이상의 부품을 만들기 위한 가공	Parting
510.058	픽 오 프	다듬질된 부품을 틀에서 떼어 내기 위한 자동 장치로 부품이 틀에서 분리된 후에 이 작동이 이루어짐.	Pickoff
510.059	픽 업	가공된 금속에 접하는 금형 표면에 금속의 분자가 점착하는 것.	Pickup
510.060	구멍 뚫음 (가공)	박판 또는 두꺼운 판재에 금형으로 구멍을 뚫는 것.	Piercing
510.061	핀 치	튜브 모양 부품의 가장자리를 트리밍하는 가공	Pinch
510.062	플래니싱	해머 가공의 하나로 고도로 연마된 공구 또는 플래니싱 해머를 사용하는 가공법. 급속한 연속 블로로 부품은 밀도가 높은 평활한 다듬질 면이 됨.	Planishing
510.063	소 성	변형 응력이나 또는 그 이하로 환원시킨 후에도 변형이 남아 있는 재료의 성질	Plasticity
510.064	예비 성형품	부분적으로 성형 가공된 부품으로 계속해서 다시 1공정 또는 그 이상의 가공을 요하는 부품	Preformed part
510.065	예 열	그 이상의 열처리 또는 기계적 처리의 준비로 하는 가열 처리의 총칭	Preheating
510.066	프 레 스	고정 베드 또는 앤빌과 그 베드면에 대해 직각으로 접근하거나 떨어지는 제어된 왕복 운동을 하는 슬라이드가 있는 기계로 그 슬라이드는 기계의 프레임에 안내되어서는 일정한 행정의 운동을 함.	Press
510.067	프레스 용량	프레스가 가할 수 있는 힘 또는 일량의 크기	Press capacity
510.068	퍼 커 링	드로잉 제품의 옆벽 부분에 생기는 주름	Puckering
510.069	펀 칭(가공)	프레스로 여러 가지 모양의 것을 펀치를 이용하여 따내는 것. 단조 작업에서 강 또는 강편에 펀치로 쳐서 구멍을 뚫는 것.	Punching
510.070	재드로잉(가공)	2번째 또는 그 이상의 드로잉 가공으로 컵 모양의 셀이 더욱 깊어지거나 횡단면의 치수가 축소됨.	Redrawing
510.071	리 듀 싱(가공)	셀 또는 관상 부품의 횡단면 치수를 줄이는 모든 가공 드로잉. 아이어닝, 네킹, 테이퍼 링 및 각 드로잉 등을 포함	Reducing
510.072	리 딩(가공)	코인(주화) 가장자리의 둘레를 톱니 모양으로 하는 것.	Reeding
510.073	잔류 응력	불균등 소성 변형의 결과 또는 담금질이나 용접에서 심한 온도 구배에 의해 금속 안에 잔류하는 응력	Residual stress
510.074	리스트라이킹(가공)	그 전의 가공 공정에서 주어진 인장 변형을 중화하기 위해 스탬핑에 압축 변형이 도입되어 있는 사이징 가공	Restriking
510.075	역드로잉	역드로잉을 사용해서 용기의 안쪽이 바깥쪽이 되도록 뒤집어 드로잉함으로써 그 지름을 감소시키는 가공	Reverse drawing
510.076	스코어 링	1. 부품이 다이 위를 미끄러질 때 생기는 흠. 2. 선을 그어 재료의 두께를 줄이고 그 선이 있는 곳을 얇게 하는 것이 목적	Scoring
510.077	스 크 랩	금형에 의한 성형으로 생기는 것 중에서 제품을 제외한 것들을 총칭	Scrap
510.078	스크랩 커터	스크랩을 절단하는 장치 또는 스크랩 날	Scrap cutter
510.079	이음매, 심	1. 2조각의 시트재 접합부에 성형되는 겹친 주름 또는 융기선. 2. 금속 표면에 금이 가서 터진 것으로 용접은 하지 않았으나 이미 막힌 것.	Seam
510.080	시 밍(가공)	시트 금속의 2개의 에지를 여러 겹 굽혀서 접속하는 프로세스	Seaming
510.081	녹아 붙음	압력과 미끄럼 마찰의 조합 작용에 의해 공작물에서 금속이 다이 멤버에 용착하는 것.	Seizure
510.082	세퍼레이팅(가공)	2개 이상의 반완성품을 잘라 내는 가공	Separating
510.083	시 트	두께 6.35mm까지의 금속	Sheet
510.084	사 이 징(가공)	금속의 흐름에 의해 치수 정밀도를 좋게 하는 2차 프레스 가공 공정	Sizing
510.085	슬 리 팅(가공)	하나의 선에 따른 절단 또는 전단으로 시트에서 스트립을 절단할 때나 시트 또는 부품을 일정한 길이, 윤곽선에 따라 절단할 때 사용	Slitting
510.086	슬 로 팅(가공)	재료에 가늘고 긴 홈을 파내는 가공	Slotting
510.087	슬 러 그	압출 가공에 사용하는 막대 모양의 소재를 말하며 또한 시트 금속에 구멍 뚫음을 하거나 펀칭할 때 생기는 재료의 작은, 즉 스크랩	Slug
510.088	스 포 팅	금형의 한 부품을 다름 부품과 밀착시키기 위해 완성된 부품 표면에 오일 컬러를 칠하고 그것에 예정 부품 표면을 눌러 맞추면 높은 부분에 색이 옮아서 찍히는 것을 이용하는 것.	Spotting
510.089	스 태 킹	하나의 부품을 다른 부품 내의 파인 곳이나 홈을 눌러 놓고 그 부분에 소성 흐름을 생기게 하여 2개의 부품을 영구 접합하는 공정	Stacking
510.090	스 탬 핑(가공)	1. 광으로는 프레스 가공, 형단조 등을 가리키며, 협의는 정말 금형에 의한 코이닝, 엠보싱 등을 가리킴. 2. 형단조나 밀폐식 코킹을 의미하는 용어로 사용. 3. 요철이 있는 상하의 공구로 금속판의 표면에 요철 모양을 주는 가공법	Stamping
510.091	응력 균열	냉간 성형, 열처리 또는 급랭 등에 의해 잔류 응력이 있는 부분의 균열	Stress cracking
510.092	응력 제거	주로 잔류 응력을 제거하기 위한 열처리	Stress relief
510.093	스트레치 포밍 (가공)	성형되는 모양에 판재를 잡아 늘여서 하는 성형법	Stretch forming
510.094	스트라이킹	펀치와 공작물 사이에서의 빠르고 강력한 접속이 이루어짐	Striking
510.095	스트리핑	공작물 또는 부품을 펀치에서 떼어 내는 작업	Stripping
510.096	테 이 퍼(가공)	원통 부품에 표면을 만들기 위해 압축에 의해 금속이 신장되는 스웨이징 또는 드로잉 가공	Tapering
510.097	삼점 굽힘	블랭크가 2점 사이에 놓이고 힘이 그 지점 사이에 가해지는 벤딩 가공	Three-point bending
510.098	스 로 트	C형 프레임 프레스의 램 중심부터 뒷면의 공간부. 갭이라고도 함.	Throat
510.099	스 로	굽힘 프레스에서 가공되고 있는 부품을 성형 또는 지탱하기 위해 사용하는 금속 블록	Throw
510.100	업 세 팅	축방향으로 냉간 가공 또는 열간 가공으로 압축하여 재료의 높이를 수축하고 옆으로 넓어지게 하는 가공	Upsetting
510.101	진공컵 리프터	블랭크나 스트립을 들어 올리거나 이송암에 장치된 고무의 흡인 컵으로 재료 창고에서 들어 올려 운반하는 기구	Vacuum-cup lifter
510.102	와이퍼 블록	부분적인 와이어 포밍 중 압력을 가하는데 쓰이는 성형 재료를 와이퍼 포밍하는 데 사용되는(압력을 가하는 데 사용) 폼 블록	Wiper block
510.103	와이퍼 포밍	폼 블록 또는 다이 위에서 공작물을 곡선 가공하는 방법을 말하며 폼 블록은 와이퍼 또는 슬라이드 블록에 대해서 회전하게 됨.	Wiper forming
510.104	와이어링	시트나 튜브의 끝을 컬시키는 포밍으로 와이어 또는 로드를 그 컬시킨 에지 속에 넣고 감는 가공법	Wiring
510.105	주름 발생	압축 응력을 받아 버클링이 생겨 금속 부품이 파형으로 되는 상태	Wrinkling
510.106	항 복 점	응력이 증가하지 않아도 변형이 현저한 증가를 나타내는 응력점	Yield point
510.107	로 딩	재료를 기계나 장치에 송입하여 부착하는 것. 픽업을 가리키는 경우도 있음.	Loading

 

번 호	용 어	정 의	대응 영어
520.001	후경화	열경화성 수지가 성형 후 가열 또는 방치됨에 따라 계속 경화가 진행되는 것.	After cure
520.002	후수축	이형 후 24시간 이후에 생기는 성형품의 수축 또는 성형품을 일정한 조건 하에서 가열했을 때의 수축	After shrinkage
520.003	에어 이젝션	압축 공기를 이용하여 성형품을 코어 또는 캐버티로부터 축출하는 방법	Air ejection
520.004	에어 믹스	원뿔형의 용기 밑에 설치한 노즐에서 기류를 나선 모양으로 불어 올려서 재료 입자를 이 기류에 의해서 교반하는 것.	Air mix
520.005	백 몰딩	형의 주위에 고무와 같이 탄성체로 공기압 또는 유압을 가하면서 틀 중의 수지를 응고시키는 것.	Bag moulding
520.006	흑 줄	사출기, 사출 성형기 등의 가열 실린더 내에서 성형 재료가 열분해를 일으키기 때문에 성형품의 표면에 발생하는 흑줄 무늬	Black streak
520.007	블로 성형	공기나 가스의 압력을 이용하는 성형 방법. 성형품을 틀 속에 넣고 내부에 공기를 불어 넣어서 중공품을 만드는 성형법	Blow moulding
520.008	불 루 잉	높은 성형 온도로 금형 표면에 산화물 막이 생기는 것 또는 투명 제품은 백색 플라스틱 제품을 얻기 위하여 약간의 청색 착색제를 배합하는 것.	Blueing
520.009	기 포	플라스틱 제품 내부에 구상의 기포로 발생하는 결점	Bubble
520.010	주 조	금속을 고온으로 가열하여 녹인 금속을 주형에 흘려 넣어 냉각해서 성형하는 방법	Casting
520.011	셀	막에 의하여 부분적으로 또는 완전히 둘러싸여 있는 미세한 단일 공간	Cell
520.012	상온 성형	저온 성형 혼합 재료를 높은 온도에서 성형한 다음에 구워서 경화시키는 가공	Cold moulding
520.013	상온 경화	열경화성 수지에 촉매를 첨가시켜 가열하지 않고 경화시키는 것.	Clod setting
520.014	콜드 슬러그	열가소성 수지의 사출 성형에서 금형에 먼저 들어간 재료는 노즐이나 스프루를 통해서 급히 냉각되어 캐버티에 들어가면 다른 성형 재료와 융착이 잘 안 되어 성형 불량의 원인이 되는 냉각된 재료	Cold slug
520.015	콜드 슬러그 웰	열가소성 수지의 사출 금형에 있어서 콜드 슬러그를 수요하기 위해서 스프루나 러너의 끝에 수지가 모이는 곳 또는 웰드 라인의 강도를 높이기 위해서 그 바깥쪽에 설치한 수지가 모이는 곳.	Cold slug well
520.016	콜드 러너 성형 (몰딩)	스프루 미 러너 시스템을 금형의 다른 부분과 단열해 놓고 그 온도를 조절함으로써 이 부분을 흐르는 플라스틱 원료를 유동체로 유진하는 성형(법)	Cold-runner moulding
520.017	압 축	소재를 금형에 통과시켜 냉간으로 압축력을 가하여 그 높이나 길이를 축소시켜 필요한 모양을 얻는 가공법	Compression
520.018	압축 성형	성형할 혼합 원료(보통 미리 가열한다.)를 가열한 금형을 열고 그 캐버티에 넣은 다음에 압력을 가하여(보통 유압 프레스로) 금형을 닫아서 원료가 펴져서 캐버티를 완전히 채우게 하고 원료가 굳을 때까지 압력을 유지함으로써 성형하는 열경화성 성형법	Compression moulding
520.019	압축 시험	플라스틱 재료가 압축을 어느 정도 견디는지에 대한 저항성의 시험	Compression test
520.020	잔 금	도자기 등에 생긴 가늘고 잔 금과 같이 성형품의 표면에 미세한 균열이 생기는 현상. 균열보다 낮은 응력으로 발생	Crazing
520.021	경화 시간	열경화성 수지를 가열하고 또는 여기에 촉매 등을 첨가한 때에 그 수지가 경화를 개시하면서 성형이 끝날 때까지의 시간	Curing time
520.022	데이 라이트	압축 성형기의 고정측 설치판과 가동측 설치판을 최대로 열었을 때 그 간격	Day light
520.023	가스 제거	유동 상태의 수지 중에 혼입되어 있는 공기, 그 밖의 가스를 제거하는 것.	Degassing
520.024	중 합 도	1. 분자들이 규칙적인 반복 단위로 구성되었을 때 분자당 기본 단위의 (평균)수. 2. 분자들이 똑같은 단위체들의 중합으로 이루어졌을 때 분자당 mer(실제적 또는 가상적인)의 (평균)수	Degree of polymerization
520.025	다이캐스팅	금형에 용융 또는 반용융 상태의 금속을 기계압, 공기압 또는 수압으로 가압 주입하여 형의 내용적과 정확하게 일치하는 주물을 만드는 것(주조)	Diecasting
520.026	이중 사출 성형	사출 성형할 때 한 번 성형한 성형품을 다른 금형에 넣어 그 위에 다시 성형 재료를 충전하여 완성품으로 만드는 성형	Double-shot moulding
520.027	건식 배합	분말 또는 입상의 플리머를 용융시키지 않고 여러 가지 첨가물을 간단히 혼합하여 얻어지는 성형 재료 또는 그 제조 방법. 필요한 모든 성분이 혼합된 건상 유동성 분말상의 성형 혼합	Dry blend
520.028	건식 착색	열가소성 플라스틱에 착색제를 배합하는 기술의 한 방법. 먼저 착색 팔레트를 만들지 않고 팔레트와 분말 모양의 착색제와의 거친 배합물에서 직접 착색 성형품을 만드는 착색 방식	Dry coloring
520.029	드라이 사이클 타임	성형 재료를 공급하지 않고 성형기를 "공운전" 하였을 경우 1사이클에 소요된 최소 작동 시간을 말하며 성형기의 능력을 표시하는 하나의 기준	Dry cycle time
520.030	보 압	사출 성형에서 금형에 성형 재료를 충전한 후 그대로 잠시 사출 압력을 유지하는 것을 말하며 유지압이라고도 함.	Dwelling , holding
520.031	이 젝 션	금형에서 성형된 제품을 밀어 내는 것.	Ejection
520.032	이 젝 터	금형에서 성형품을 밀어 내는 장치의 총칭	Ejection
520.033	연장 노즐	사출 성형기의 노즐이 캐버티나 게이트부까지 연장되어 있거나 표준 노즐보다 긴 노즐	Extension nozzle
520.034	압 출 기	열가소성 수질 가열하여 스크루로 연속적으로 다이에서 압출하여 성형하는 기계	Extruder
520.035	압 출	열가소성 수지의 성형 가공 방법의 일종으로 성형 재료를 압출기 중에서 가열 가압하여 유동 상태로 하고 다이에서 연속적으로 압출함에 따라서 성형	Extrusion
520.036	충 전 제	플라스틱의 강도, 내구성, 작업성 및 그 밖의 성질을 개선하거나 가격을 싸게 하기 위하여 첨가하는 비교적 불활성인 고체 물질	Filler
520.037	필름 블로잉	플라스틱 재료를 원통 모양으로 압출하여 내부에 공기 또는 가스를 주입하여 팽창시킴으로써 두께가 얇은 필름을 성형하는 것.	Film blowing
520.038	피시 아이	플라스틱 원료의 혼합이 불안전하여 투명 또는 반투명의 플라스틱에 생긴 작은 구상의 기포를 말한다. 결함에 사용하는 말로서 주위의 재료와 잘 혼합되지 않기 때문에 생긴 투명 및 반투명 재료에 뚜렷하게 나타나는 미세한 둥근 덩어리	Fish eye
520.039	플로 마크	금형 캐버티 내에서 성형 재료의 흐른 자국이 남아 겉모양의 결점이 되는 모양	Flow mark
520.040	플로 시트	흐름 작업의 공정을 알기 쉽게 도해한 것.	Flow sheet
520.041	유동 시험	플라스틱의 성형성을 조사하기 위하여 실시하는 시험 방법	Flow test
520.042	포 밍(성형)	시트, 로드, 파이프 등의 플라스틱 제품을 원하는 모양 치수로 변형하는 모양	Forming
520.043	프로스팅	수지가 균일하게 녹지 않아서 플라스틱 제품의 표면에 나타나는 결정 모양	Frosting
520.044	가스 사출 성형	플라스틱 성형품 내부를 중공으로 하기 위해 사출 후 가스를 주입하여 성형하는 방법	Gas(assisted) injection moulding
520.045	겔	콜로이드상 용액의 증발, 냉각 또는 변화 등에 따라 발생하는 젤리 모양의 반고체	Gel
520.046	열변형 온도	플라스틱을 일정 조건(일정 하중) 하에서 일정 속도로 온도를 상승시켰을 때 소정의 변형을 나타내는 온도	Heat distortion tempera-ture
520.047	가열 실린더	사출 및 압출용 성형기의 일부로서 성형 재료의 가소화 및 수송을 하는 원통 부분	Heating cylinder
520.048	가 열 판	압출 성형기의 고정판 및 이동판에 부착된 금형 내의 재료에 열을 부여하는 것으로 금형을 가열하는 판	Heating plate
520.049	호 퍼	성형기, 혼합기, 분쇄기 등에 부속된 깔때기 모양의 성형 재료 투입구	Hopper
520.050	호퍼 건조기	사출 성형 및 압축 성형기에 있어서 성형 재료의 건조 장치를 부속시킨 호퍼	Hopper dryer
520.051	호퍼 로더	성형 재료를 저장 탱크로부터 파이프를 통하여 호퍼에서 자동적으로 투입하는 장치이며 보통 공기 기류를 이용하여 재료를 수송	Hopper loader
520.052	열간 프레스 성형	프레스 가압판에 히터를 설치하여 가압 성형하는 것.	Hot press moulding
520.053	사출 블로 성형	성형 재료를 사출한 후 공기를 주입 성형하는 방법. 보기를 들면 플라스틱 음료수 병 수지 재료를 주입한 후 공기를 주입하여 병을 만드는 것.	Injection blow moulding
520.054	사출 용량	사출 성형기가 1회의 사출 공정에서 사출할 수 있는 성형 재료의 부피(㎤)나 무게(g), 온스(oz) 성형기의 크기(ton)로 표시	Injection capacity
520.055	사출 압축 성형	성형 재료를 사출한 후 압축하여 성형하는 것을 말하며 얇은 판형 금형에 많음.	Injection compression Moulding
520.056	사출 성형	성형 재료를 가열 용융시켜 밀 닫혀진 금형의 캐버티에 사출 충전 후 응고 또는 경화시켜 성형품으로 하는 성형법	Injection moulding
520.057	사출 노즐	사출 기계의 성형 재료가 나오는 출구	Injection nozzle
520.058	사출 압력	사출 성형기에서 성형 재료를 사출하는 압력. 플런저의 앞끝 또는 인-라인 스크루식 사출 성형기에서는 스크루의 앞끝에 걸리는 압력(kg/㎠, ton)	Injection pressure
520.059	사 출 률	사출 성형기에서 사출되는 성형 수지의 단위 시간당 성형 재료의 사출량 또는 사출 수지 속도(㎤/sec)	Injection rate
520.060	사출 속도	시출 성형에서 성형 재료가 단위 시간당 캐버티에 사출되는 그램수. 실제로 성형되었을 때의 사출률	Injection speed
520.061	인서트 성형	금형에 성형품 일부를 미리 넣고 성형 재료를 주입하여 성형하는 것.	Insert moulding
520.062	내부 응력	고체 내부에 축적된 응력	Internal stress
520.063	적 층 품	두 개 또는 그 이상의 재료층을 중첩 접착하여 만든 제품	Laminates
520.064	적층 성형	열경화성 수지 용액을 여러 장의 박판(베니어), 천, 종이 등에 침투시켜 건조한 것을 겹쳐서 가열 압축하여 판상 성형하는 방법	Laminating
520.065	액상 사출 성형	두 가지 이상의 성분이 다른 액체 수지를 그 비율을 정하여 혼합하여 생긴 혼합물을 압력하에 닫힌 금형 속에 직접 사출하는 일괄 방식의 성형법	Liquid injection moulding (LIM)
520.066	저압 성형	성형 방법의 일종으로 주로 불포화 폴리에스테르 수지의 적층품 제조에 사용(일반적으로 압력은 30kg/㎠ 이하)	Low pressure moulding
520.067	멜트 인덱스	열가소성 수지가 용융될 때 유동성을 나타내는 척도	Melt index
520.068	형 체결 기구	성형기의 금형을 개폐하는 장치	Mould clamping mecha- nism
520.069	금형 폐쇄 시간	금형이 닫혀 있는 시간	Mould closing time
520.070	금형 인서트	금형에서 성형할 때 미리 넣는 삽입물	Mould insert
520.071	금형 자국	금형의 상처가 성형품에 그대로 복사되는 겉모양의 결점	Mould mark
520.072	형 개방력	금형에서 성형한 후 성형 제품을 빼내기 위해 열릴 때 가하는 힘	Mould opening force
520.073	몰드 심	금형의 캐버티의 가동 부품, 윤활 캠 등과 같은 금형의 구성물에 의해 만들어진 선 등이 성형품에 생긴 마크	Mould seam
520.074	몰 딩(성형)	플라스틱 재료에 열과 압력을 가하여 유동시켜 금형 등을 사용하여 소정의 치수 모양으로 성형하는 것.	Moulding
520.075	성 형(공정)	재료를 금형 또는 형틀에서 압력과 열을 가하여 어떤 모양으로 만드는 과정	Moulding(process)
520.076	성형 사이클	성형을 위하여 필요한 1회의 작업을 시작하여 종료하는 데 걸리는 시간. 즉 금형이 닫힐 때부터 열릴 때까지의 시간	Moulding cycle
520.077	성 형 품	닫혀진 형틀 내에서 만들어진 물체(압축 성형, 트랜스퍼 성형, 사출 성형 등에서)	Moulding product
520.078	성형 수축	성형품을 금형으로부터 빼내어 실온까지 냉각시키면 수축이 생기는데 이형 후 24시간 이내에 생기는 수축(그 후에 생기는 수축을 후 수축이라 한다.)	Moulding shrinkage
520.079	성형 온도	성형할 때 성형 재료를 가열하여 가소성을 주거나 또는 경화하는 데 필요한 온도	Moulding temperature
520.080	성형 시간	열 경화성 수지를 성형할 때에 성형 재료를 경화시키는 데 필요한 시간으로 금형을 닫은 순간부터 압력을 제거하는 순간까지의 시간	Moulding time
520.081	노치 효과	구멍이나 작은 상처 등이 있는 재료에 응력을 가하면 그 집중 응력에 의하여 강도가 저하하는 효과	Notch effect
520.082	오픈 어셈블리 타임	플라스틱 시트의 성형품 등을 접착제로 조합하는 경우 접착제를 바른 다음 어느 정도 용제가 증발하는 것을 기다려서 접합면을 맞추어 클램프하는 것.	Open assembly time
520.083	개방 기포	플라스틱 제품 표면에 나타나는 일종의 기포	Open bubble
520.084	개방 셀	기포막에 의하여 완전히 덮여 있지 않으므로 다른 기포나 외부와 연결되는 기포	Open-cell
520.085	아웃서트 성형	인서트에서는 플라스틱 성형품 내에 금속제 부품이 삽입되나, 아웃서트에서는 그 반대로 금속 제품상에 플라스틱 부분이 사출 성형 된다. 보기를 들면, 플라스틱 베어링부, 플라스틱 커넥터 등	Outsert moulding
520.086	과잉 충전	사출 성형에서 캐버티에 성형 재료가 너무 많이 들어가 밀도가 너무 높아진 것을 말하며 내부 응력의 원인이 됨.	Over packing
520.087	평행식 적층품	적층물에 관한 것으로서 재료의 모든 층이 결 방향 또는 인장시 가장 센 방향으로 거의 평행으로 되어 있는 것.	Parallel laminated
520.088	소성 유동	물체가 파괴되지 않고 영구히 변형할 때 생기는 현상	Plastic flow
520.089	가 소 화	수지에 가소성을 부여하여 유리 전이점을 저하시키기 위해 사용되는 재료 또는 열을 가하는 것.	Plasticization
520.090	가 소 제	수지의 가소성을 개선함과 동시에 제품에 유연성을 주기 위하여 첨가하는 액체상 또는 고체상의 물질	Plasticizer
520.091	가소화 효율	가소제가 수지를 가소화하는 능률	Plasticizing efficiency
520.092	중 합	단위체 분자가 서로 결합하여 중합체를 형성하는 화학 반응(부가 중합, 축합 중합 참조)	Polymerization
520.093	예비 성형품	분말 모양, 입자 모양 또는 섬유 모양 플라스틱 성형 재료를 다져서 형태를 만든 덩어리 또는 수지가 들었거나 들지 않은 섬유 모양 충전제를 다져서 형태를 만든 덩어리	Preform
520.094	예비 혼합물	수지, 보강제, 충전제 등의 혼합물로서 직포 모양이나 필라멘트 모양이 아닌 형태	Premix
520.095	수지 얼룩	적층 플라스틱 표면에서 과잉 수지로 생긴 얼룩	Resin streak
520.096	체류 시간	성형 재료가 사출 실린더에 들어가서 나올 때까지의 시간	Returning time
520.097	회전 성형	열가소성 재료의 속이 반제품을 만들기 위해 사용하는 방법. 재료를, 한 개 또는 두 개의 축선 주위를 회전할 수 있는 속이 빈 금형에 충전하면 금형이 회전되면서 재료가 금형의 전 내면을 고루 불게 되며 이어서 가열된 금형은 이 재료를 용융시켜서 제품을 성형하는 것.	Rotational moulding ; rotomoulding
520.098	미 성 형	불완전 충전, 즉 사출 압력을 부족, 게이트 단면적의 과소, 재료의 용융 정도 과소 등의 원인에 의해서 성형 재료가 금형 캐버티 내에 완전히 충전되지 않는 현상	Short shot
520.099	수 축	성형품의 부피가 축소하는 것. 성형시 수지의 수축을 성형 수축, 성형을 한 다음의 수축을 후 수축이라 함.	Shrinkage
520.100	은 줄	사출 성형품의 표면에 나타나는 은색의 줄로 성형 불량의 일종	Silver streak
520.101	면 수 축	사출 성형할 때 금형 내의 성형 재료가 내부 수축에 따라 금형에서 성형된 표면 일부가 움푹 들어간 오목부	Sink mark
520.102	이형 불량	성형품을 빼낼 때 긁힘, 변형, 균열 등의 불량 현상	Sticking of part in the mould
520.103	응력 균열	인장 강도보다 작은 인장 응력에 의해서 재료의 표면 또는 내부에 생기는 균열	Stress crack
520.104	합성 수지	석유, 석탄 등을 주원료로 메탄, 벤젠용 화합물과 합성에 의하여 만들어진 플라스틱	Synthetic resin
520.105	트랜스퍼 성형	압축 성형의 금형에 작은 구멍의 유로를 내고 성형 재료(열경화성 수지)를 금형 윗부의 포트에 넣고 가열하여 연화시킨 다음 플런저로 금형 속에 압입하는 방법	Transfer moulding
520.106	트 리 머	사이드 트리머는 주로 압연된 코일재 양 끝부를 곧게 맞추기 위해 좌우에 각 1조 회전식 커터를 갖춘 슬리터의 일종	Trimmer
520.107	이색 사출 성형	금형 내에 2가지 이상 색깔이 다른 성형 재료를 순차적으로 주입하여 성형하는 것.	Two-color injection Moulding
520.108	진공 성형	플라스틱 등의 성형에서 형(금형의 성형 공간)의 표면을 진공 상태로 하여 관을 흡입하여 성형하는 방법	Vacuum forming
520.109	진공 사출 공정	캐버티 내의 공기를 빼내고 진공 상태로 하여 사출하는 공정	Vacuum injection process
520.110	보 이 드	발포성 플라스틱에서 우연히 생긴 공간으로 특성이 되는 일반 기포보다 더 큰 것.	Void
520.111	휨(변형)	성형품의 내부 응력 또는 수축 때문에 일어나는 변형	Warpage
520.112	웰드 마크	성형 재료가 금형 안의 핀이나 코어 등의 주위를 흘러서 합류 하기 때문에 생기는 선 모양의 마크	Weld mark of weld line



부속서 (알파벳순)

[ A / B / C / D / E / F / G / H / I / J / K / L / M / N / O / P / R / S / T / U / V / W / Y ]

대응 영어	용 어
Accelerated ejector or kocker box	가속 이젝터
Accelerated ejector pin	가속 이젝터 핀
After cure	후경화
After shrinkage	후수축
Air cylinder	에어 실린더
Air ejection	에어 이젝션
Air mix	에어 믹스
Air vent pin	가스(공기) 빼기 핀
Air vent valve	가스(공기) 빼기 밸브
Angle core slide	앵글 코어 슬라이드
Angle pin	앵글 핀
Angular cam	앵귤러 캠
Annealing	어닐링(풀림)
Assembling die(assembly die)	어셈블링 다이(금형)
Automatic ejection	자동 이젝션

대응 영어	용 어
Back post round die set	백포스트 다이 세트(원형)
Back post standard die set	백포스트 다이 세트(표준형)
Back post standard die set(square)	백포스트 다이 세트(정사각형)
Back post standard die set(rectangular)	백포스트 다이 세트(직사각형)
Backing plate round(for punch)	배킹 플레이트(원형)
Backing plate, rectangular	배킹 플레이트(직사각형)
Baffle plate	배플 판
Bag moulding	백 몰딩
Ball bearing cage or retainer	볼 리테이너
Ball lock retainer - end type	볼 로크 리테이너
Ball lock retainer - square type	볼 로크 리테이너(정사각형)
Ball - bearing straight bush	볼 베어링 부시
Ball - lock punch blank	볼 로크 블랭킹 펀치 소재
Ball - lock punch, round	볼 로크 펀치(원형)
Base plate for fine blanking	파인 블랭킹 베이스판
Basic head type straight punch	스트레이트 펀치(기본형)
Bead	비 드
Beading	비 딩(가공)
Belleville washer(spring)	접시 스프링
Bend allowance	굽힘 여유
Bend angle	굽 힘 각
Bend radius	굽힘 반지름
Bending	굽 힘(가공)
Bevel(angle)	베 벨 각
Biscuit block or spreader	비스킷 블록
Black streak	혹 줄
Blade-type punch	깃타입 펀치
Blade-type punch blank	깃타입 펀치 소재
Blank	블 랭 크
Blank development	블랭크 전개
Blank holder	블랭크 홀더
Blanking	블랭킹(가공)
Blanking die	블랭킹 다이(금형)
Blow mould(for plastics)	블로 금형(플라스틱용)
Blow moulding	블로 성형
Blueing	블 루 잉
Bolster plate	볼스터 플레이트
Boss	보 스
Boss guide post support	가이드 포스트 지지대
Bottom ejection	하부 이젝션
Bronze headed guide bush	단붙이 청동 가이드 부시
Bubble	기 포
Buckling	버클링, 좌굴
Bulging	부 풀 림(가공)
Bulging die	벌징 다이(금형)
Bumper block	범퍼 블록
Bumper rod	범퍼 로드
Burnishing	버 니 싱
Burnishing die	버니싱 다이(금형)
Burr	거스러미, 귀
Burr side	거스러미 방향
Burring	버 링(가공)
Bush(guided ejection)	부시(가이드 핀용)
Bush(unscrewing device)	부시
Bushing clamp	부시 클램프

대응 영어	용 어
Cam die	캠 다이(금형)
Camber	캠 버
Carbonitriding	침탄질화
Carburizing	침 탄
Case hardening	표면 경화
Casting	주조
Casting mould(for plastics)	주조 금형(플라스틱)
Casting strains	주조 변형
Cavity	캐버티
Cell	셀
Center post round die set	센터 포스트 다이 세트(원형)
Center post standard die set(rectangular)	센터 포스트 다이 세트(직사각형)
Center-gated-mould	센터 게이트 금형(몰드)
Clamp plate(back plate)	설 치 판
Clamp slot	클램프 슬롯
Clamping force	형 체결력
Clamping unit	고정 유닛
Clearance	틈 새
Closing in	클로징 인
Coining die	코이닝 다이(금형)
Cold drawing	냉간 드로잉(가공)
Cold forming	냉간 포밍(가공)
Cold heading	냉간 헤딩
Cold hobbing	냉간 호빙
Cold moulding	상온 성형
Cold setting	상온 경화
Cold slug	콜드 슬러그
Cold slug well	콜드 슬러그 웰
Cold working(cold forming)	냉간 가공
Cold-runner moulding	콜드 러너 성형(몰딩)
Combination angle-head punch with nib-point	접시(머리) 가는 펀치
Combination angle-head straight punch	접시(머리) 펀치
Combination die	콤비네이션 다이(금형)
Compound die	콤파운드 다이(금형)
Compression	압 축
Compression mould	압축(성형) 금형
Compression mould(for rubber)	압축 성형 금형(고무용)
Compression mould insert	압축 금형 인서트
Compression moulding	압축 성형
Compression test	압축 시험
Compression-thermosetting mould(for plastics)	열경화성 수지 압축(플라스틱용) 금형
Computer aided design(CAD)	컴퓨터 이용 설계(CAD)
Computer aided manufacturing(CAM)	컴퓨터 이용 제조(CAM)
Computer integrated manufacturing(CIM)	컴퓨터 통합 생산(CIM)
Cooling channel	냉각 수로
Cooling fixture shrink fixture	고정구(변형 방지용)
Cooling spiral	냉각 스파이럴
Cooling tube	냉각 튜브
Core	코 어
Core(cover impression insert)	코 어
Core pin	코어 핀
Core retaining plate(or plate)	코어 지지판
Core slide block(slide carrier)	코어 슬라이드 블록
Core stripper plate	코어 스트리퍼 판
Coupling shank	커플링 섕크
Crack	균 열
Crazing	잔 금
Creep forming	크리프 성형법
Crimping	크 림 핑
Cupping	커 핑(가공)
Curing time	경화 시간
Curling	컬 링(가공)
Curling die	컬링 다이(금형)
Cutting	커 팅(절단)

대응 영어	용 어
Day light	데이 라이트
Deep drawing	디프 드로잉(가공)
Deflection(deflexion)	처 짐
Degassing	가스 제거
Degree of polymerization	중 합 도
Demountable ball bearing boss bush	분해형 볼 베어링 보스 부시
Demountable ball bearing bush-toe clamp	분해형 볼 베어링 부시
Demountable ball bearing shoulder bush, screw retention	분해형 볼 베어링 단붙이 부시(나사 죔형)
Demountable boss bush liner	분해형 보스 부시 라이너
Demountable bush	분해형 부시
Demountable bush liner	분해형 부시 라이너
Demountable guide bush-bronze or bronze plated toe clamp	분해형(평판) 청동 가이드 부시
Demountable shoulder bush, screw retention	분해형 단붙이 부시(나사 죔형)
Diagonal post standard die set(square)	대각선 포스트 다이 세트(정사각형)
Diagonal post standard die set(rectangular)	대각선 포스트 다이 세트(직사각형)
Die	다 이(금형)
Die block(die plate)	다이 블록
Die clearance	다이(금형) 틈새
Die corner radius	다이각 반지름
Die cushion	다이 쿠션
Die for forging	단조 금형
Die for powders	분말 성형 금형
Die for pressing, stamping, punching	프레스 금형
Die for wire drawing	드로잉 다이
Die gap	다이 간격
Die height	다이 높이
Die holder	다이 홀더
Die insert retainer	다이 인서트 리테이너
Die land	다이 랜드
Die radius	다이각 반지름
Die set	다이 세트
Die set coupling with thread, shank mounting	다이 세트 커플링(나사형)
Die set coupling, flange type, shank mounting	다이 세트 커플링(플랜지형)
Die set coupling, with flange	다이 세트 커플링(플랜지형)
Die spring, rectangular wire	다이 스프링(직사각형)
Die spring, round wire	다이 스프링(원형)
Die spring, rubber	다이 스프링(고무)
Die spring, square wire	다이 스프링(정사각형)
Die stop	다이 스톱
Diecasting	다이캐스팅
Diecasting mould	다이캐스팅 금형
Dimpling	딤 플 링
Dimpling die	딤플링 다이(금형)
Dinking die	딩킹 다이(금형)
Direct gate	디렉트 게이트
Dishing	디 싱(가공)
Disk gate	디스크 게이트
Distortion	변형, 찌그러짐, 왜곡
Double action die	복동 다이
Double seaming	더블 시밍(가공)
Double-shot moulding	이중 사출 성형
Dowel hole	맞춤핀 구멍
Dowel pin	맞 춤 핀
Draft angle	빼기 경사(각)
Draw punch, rectangular	드로(잉) 펀치(정사각형)
Draw punch, round	드로(잉) 펀치(원형)
Draw radius	드로 반지름
Drawability	드로잉성
Dry blend	건식 배합
Dry coloring	건식 착색
Dry cycle time	드라이 사이클 타임
Ductility	연 성
Dwelling, holding	보압, 유지압

대응 영어	용 어
Earing	이 어 링
Ejection	이 젝 션
Ejection ram	이젝션 램
Ejector	이 젝 터
Ejector blade	이젝터 블레이드
Ejector bolt	이젝터 볼트
Ejector bush	이젝터 부시
Ejector holding die or moving bolster	가동측 블록
Ejector housing	이젝터 하우징
Ejector impression block or moving cavity insert	인서트 캐버티 블록
Ejector impression pocket or bolster or insert cavity	인서트 캐버티 블록 포켓
Ejector knockout rod	이젝터 녹아웃 로드
Ejector pin	이젝터 핀
Ejector pin(shoulder type)	이젝터 핀(단붙이형)
Ejector pin(straight type)	이젝터 핀(평행형)
Ejector plate	이젝터 핀 받침판 하부 이젝터판, 이젝터 플레이트
Ejector plate guide bush	이젝터 판 가이드 부시
Ejector plate guide pin	이젝터 판 가이드 핀
Ejector plate return pin	이젝터 판 리턴 핀
Ejector plate, moulds for plastic	이젝터 판(플라스틱 금형용)
Ejector retainer plate	이젝터 판 고정판, 상부 이젝터 판
Ejector ring	이젝터 링
Ejector rod	이젝터 로드
Ejector sleeve(sleeve ejector)	슬리브 이젝터 판
Ejector(base) plate	이젝터 핀 받침판, 하부 이젝터 판
Elastic limit	탄성 한도
Elasticity	탄 성
Embossing	엠 보 싱(가공)
Embossing die	엠보싱 다이(금형)
Encapsulation mould(for plastics)	피복 금형(플라스틱용)
Encapsulation mould(for rubber)	피복 금형(고무용)
Engraving	조 각
Expanding	익스팬딩(가공)
Expanding die	확장 다이(금형)
Explosion die	폭발 성형 다이(금형)
Extension nozzle	연장 노즐
Extruder	압 출 기
Extruding	압 출(가공)
Extrusion	압 출
Extrusion die(or extruding die)	압출 다이
Eye bolt	아이 볼트

대응 영어	용 어
False wiring	플스 와이어링
Fan gate	팬 게이트
Feed roll	(재료)이송 롤
Female mould	오 목 형
Filler	충 전 제
Fillet	모 떼 기
Film blowing	필름 블로잉
Film gate	필름 게이트
Fine blank die set	파인 블랭킹 다이 세트
Fine blank die set with round working area	파인 블랭킹 다이 세트(원형)
Fine blanking die	파인 블랭킹 다이(금형)
Finger guide plate	핑거 안내판
Finger pin	핑거 핀
Finish machined plate	(다듬질 가공한)평 판
Finish machined round plate	(다듬질 가공한)원 형 판
Finishing	다 듬 질
Fish eye	피시 아이
Fish tail die	물고기 꼬리형 금형
Fixed bolster or insert cavity cover holding block	고정측 블록(금형)
Fixed bolster plate(cavity plate)	고정측 형판
Fixed cavity insert(cover impression block)	고정측 캐버티 인서트
Fixed clamp plate(top) or stationary side clamping plate	고정측 설치판, 상부 고정판
Flanging	플 랜 지(가공)
Flaring	플레어링(가공)
Flash	플 래 시
Flash fin	플래시 핀
Flash mould	플래시 금형
Flat edge trimmer	플랫 에지 트리머
Flat washer, hardened	평 와 셔
Flattening	플래트닝(다지기)
Floating die	플로팅 다이(금형)
Flow mark	플로 마크
Flow sheet	플로 시트
Flow test	유동 시험
Fluting	플 루 팅
Form punch	총형 펀치
Forming	포 밍(성형)
Forming die	포밍 다이(금형)
Fouling	파 울 링
Four-post die set(rectangular)	4포스트 다이 세트(직사각형)
Frosting	프로스팅

대응 영어	용 어
Galling	갤 링
Gang die	갱 다이(금형)
Gas(assisted) injection moulding	가스 사출 성형
Gate	게 이 트
Gate and runner or feed runner	게이트 및 러너
Gate balance	게이트 밸런스
Gate insert(feed plate)	게이트 인서트
Gate land	게이트 랜드
gel	겔
Gib plate	기브 판
Gravity casting mould	중력 주조 금형
Guide pin bush or guide bush	가이드 핀 부시
Guide-plate-fineblanking	안내판(파인 블랭킹 금형용)
Guide post lock ring	가이드 포스트 로크 링
Guide post, press fit	가이드 포스트
Guide post, center lock ring	가이드 포스트(센터 로크링형)
Guide(pin) bush	가이드(핀) 부시
Guide-post bush	가이드 포스트 부시

대응 영어	용 어
Hammer die(for forging)	해머 다이(금형)
Handling hole or lifting hole	핸드 몰드(금형)
Hand mould	운반용(볼트) 구멍
Hardness	경 도
Headed guide bush	단붙이 가이드 부시
Headed guide post, screw retention	단붙이 가이드 포스트(나사 죔형)
Heading die	헤딩 다이(금형)
Headless die button, press fit	평행 다이 버튼(압입식)
Headless guide bush	평행 가이드 부시
Head plate-fineblanking	헤드판(파인 블랭킹 금형용)
Head type die button	단붙이 다이 버튼
Head type press fit punch blank	단붙이 펀치 소재(압입식)
Head type press fit punch oblong	단붙이 타원형 펀치(압입식)
Head type press fit round punch	단붙이 원형 펀치(압입식)
Heat conductivity	열 전도도
Heat distortion temperature	열변형 온도
Heating cylinder	가열 실린더
Heating plate	가 열 판
Heel block	힐 블록
Hemming die	헤밍 다이(금형)
Hole flanging	홀 플랜징
Hopper	호 퍼
Hopper dryer	호퍼 건조기
Hopper feed	호퍼 피드
Hopper loader	호퍼 로더
Horn die	혼 다이
Hot press moulding	열간 프레스 성형
Hot runner	핫 러너
Hot runner mould	핫 러너 금형
Hot runner nozzle	핫 러너 노즐
Hot stamping	열간 스탬핑(가공)
Hydraulic bulging	유압 부풀음(가공)

대응 영어	용 어
Impact extrusion	충격 압출(가공)
In-mould casting(IMC)	인몰드 코팅(IMC)
In-mould decoration(IMD)	인몰드 데코레이션(IMD)
Inching	인 칭
Indenting	압입 가공
Indexing	분 할
Injection blow moulding	사출 블로 성형
Injection capacity	사출 용량
Injection compression moulding	사출 압축 성형
Injection mould(for rubber)	사출 금형(고무용)
Injection moulding	사출 성형
Injection nozzle	사출 노즐
Injection pressure	사출 압력
Injection rate	사 출 률
Injection speed	사출 속도
Injection stretch blow mould	인젝션 스트레치 블로 금형
Injection-thermoplastic mould(for plastics)	열가소성 사출(플라스틱용) 금형
Injection-thermosetting mould(for plastics)	열경화성 사출(플라스틱용) 금형
Insert	인 서 트
Insert block(cavity)	인서트 블록(캐버티)
Insert block(core)	인서트 블록(코어)
Insert moulding	인서트 성형
Insert pin	인서트 핀
Inside-out redrawing	인사이드 아웃 드로잉
Insulated runner mould	단열 러너 금형
Integral hinge	일체형 힌지
Internal stress	내부 응력
Inverted die	역방향 다이(금형)
In vestment(or lost wax) casting mould	인베스트먼트 주조 금형
Ironing	아이어닝(가공)

대응 영어	용 어
Jetting	제 팅
Jig and fixture	지그 . 공구
Joggle die	단붙이 다이(금형)
Joggling	조 글 링(가공)

대응 영어	용 어
Kicker actuator	키커 장치
Kicker pin	키커 핀
Knock out	녹 아 웃
Knock out pin	녹아웃 핀

대응 영어	용 어
Laminates	적 층 품
Laminating	적층 성형
Laminating mould(for plastics)	적층 금형(플라스틱용)
Lancing	랜 싱(가공)
Lancing die	랜싱 다이(금형)
Lancing die	고무용 금형
Land	랜 드
Leader pin	가이드 핀
Leader pin bush(shoulder)	가이드 핀 부시(단붙이형)
Leader pin bush(straight)	가이드 핀 부시(평행형)
Leader pin bush guide(ejection)	가이드 핀 부시
Leader pin bush or guide bush	가이드 핀 부시
Leader pin(guided support piller)	가이드 핀(서포트 필러)
Liftout	리프트아웃
Limit rod	위치 제어봉
Liquid injection moulding(LIM)	액상 사출 성형
Load	하 중
Loading	로 딩
Locating ring(movable half)	로케이팅 링(반 이동형)
Locating ring(stationary half)	로케이팅 링(반 고정형)
Locking block	로킹 블록
Locking ring and retainer for guide post	가이드 포스트용 로크 링과 리테이너
Locknut	로크 너트
Long bronze demountable shoulder bush, screw retention	분해형 단붙이 청동 부시
Loose core	루스 코어
Low ressure casting mould	저압 주조 금형
Low pressure moulding	저압 성형

대응 영어	용 어
Marking	마 킹(가공)
Master die(for diecasting die)	마스터 다이(다이 캐스팅 금형용)
Matrix plate, rectangular	매트릭스 판(직사각형)
Matrix plate, round	매트릭스 판(원형)
Melt index	멜트 인덱스
Metal insert	금속 인서트
Migration of plasticizer	가소제의 이행
Mould	금형, 몰드
Mould base	몰드 베이스
Mould clamping mechanism	형 체결 기구
Mould closing time	금형 폐쇄 시간
Mould for ceramics	세라믹용 금형
Mould for concrete	콘크리트용 금형
Mould for glass	유리용 금형
Mould for mineral materials	광물성 재료용 금형
Mould for plastics	플라스틱용 금형
Mould for rubber	고무용 금형
Mould insert	금형 인서트
Mould land	몰드 랜드
Mould mark	금형 자국
Mould opining force	형 개방력
Mould plate	금형 판
Mould seam	몰드 심
Moulding	몰 딩(성형)
Moulding(process)	성 형(공정0
Moulding cycle	성형 사이클
Moulding product	성 형 품
Moulding shrinkage	성형 수축
Moulding temperature	성형 온도
Moulding time	성형 시간
Moving bolster plate(core plate)	가동측 형판
Moving clamp plate or movable side clamping plate	가동측 설치판, 하부 고정판
Moving core pin	가동 코어 핀
Multi-cavity mould	다수 케버티 금형
Multiple gate mould	다수 게이트 금형(몰드)

대응 영어	용 어
Necking	네 킹(가공)
Nest	네 스 트
Mormalizing	노멀라이징(불림)
Nosing	노 징
Notch brittleness	노치 취성
Notch effect	노치 효과
Notching	노 칭(가공)
Nozzle	노 즐

대응 영어	용 어
Open assemble time	오픈 어셈블리 타임
Open bubble	개방 기포
Open-cell	개방 셀
Outsert moulding	아웃서트 성형
Over packing	과잉 충전
Overbending	오버 벤딩
Overflow feeder land or gate land	오버플로 피더 랜드
Overflow feeder or overflow gate	오버플로 피더
Overflow well	오버 플로 웰

대응 영어	용 어
Pad	패 드
Parallel laminated	평행식 적층품
Parallel(die base leg)	패 럴 렐
Parting	파 팅
Parting line(die parting line)	파팅 라인
Pattern	패 턴
Pedestal punch, rectangular	플랜지 달린 펀치(직사각형)
Pedestal punch, round	플랜지 달린 펀치(원형)
Perforating	퍼포 레이팅
Perforating die	퍼포 레이팅 다이(금형)
Pickoff	픽 오 프
Pickup	픽 업
Piercing	구멍 뚫음(가공)
Piercing die	구멍 뚫음 다이(가공)
Pilot(pin)	파 일 럿(핀)
Pin gate	핀 게이트
Pin point gate	핀 포인트 게이트
Pinch	핀 치
Planishing	플래니싱
Plastic deformation	소성 변형
Plastic flow	소성 유동
Plastic working	소성 가공
Plasticity	소 성
Plasticization	가 소 화
Plasticizer	가 소 제
Plasticizing efficiency	가소화 효율
Plunger	플 런 저
Polymerization	중 합
Polyurethane spring	우렌탄 스프링
Postforming	후성형
Preform	예비 성형품
Preformed part	예비 성형품
Preheating	예 열
Premix	예비 혼합물
Press	프 레 스
Press capacity	프레스 용량
Press fit straight sleeve bush	압입식 슬리브 부시
Pressure pad, rectangular	압력 패드(직사각형)
Pressure pad, round	압력 패드(원형)
Pressure casting mould	압력 주조 금형
Progression die, progressive die	프로그레시브 다이(금형)
Projected area	투영 면적
Puckering	퍼 커 링
Puller pin	풀러 핀
Punch	펀 치
Punch holder	펀치 홀더
Punch holder shank	펀치 홀더 섕크
Punch plate, rectangular	펀치 고정판(직사각형)
Punch plate, round	펀치 고정판(원형)
Punch quill holder	퀼 펀치 홀더
Punch shank-fineblanking	펀치 섕크(파인 블랭킹 금형용)
Punching	펀 칭(가공)
Punching die	펀칭 다이(금형)
Purging	퍼 징

대응 영어	용 어
Rack(unscrewing device)	래 크
Redrawing	재드로잉(가공)
Reducing	리 듀 싱(가공)
Reeding	리 딩(가공)
Relief	릴 리 프
Removable guide post	분해형 가이드 포스트
Removable punch holder shank	분해형 섕크
Removable punch holder shank, screw retention	분해형 섕크(나사 죔형)
Residual stress	잔류 응력
Resin streak	수지 얼룩
Restricted gate	제한 게이트
Restriking	리스트라이킹(가공)
Retainer for ball-bearing cage	볼 베어링 지지용 리테이너
Return pin	리턴 핀
(return) spring	리턴 스프링
Returning time	체류 시간
Reverse drawing	역드로잉
Rib	리 브
Ring gate	링 게이트
Ring riser	링 라이저
Riser block	라이저 블록
Riveting die	리베팅 다이(금형)
Rotational mould(for plastics)	회전식 금형(플라스틱용)
Rotational moulding ; rotomoulding	회전 성형
Runner	러 너
Runner balance	러너 밸런스
Runner lock pin	러너 로크 핀
Runner plate	러너 판
Runnerless mould	러너리스 금형

대응 영어	용 어
Scoring	스코어 링
Scrap	스 크 랩
Scrap cutter	스크랩 커터
Seal ring	기밀 링
Seam	이음매, 심
Seaming	시 밍(가공)
Sectional die	분할 다이(금형)
Seizure	녹아 붙음
Separating	세퍼레이팅(가공)
Setback	세 트 백
Shaving die	셰이빙 다이(금형)
Shearing die	전단 다이(금형)
Shedder actuator plate	셰더(작동) 판
Sheet	시 트
Short bronze shoulder bush	단붙이 짧은 청동 부시
Short shot	미 성 형
Short shoulder bush	짧은 단붙이 부시
Shoulder guide bush solid bronze	단붙이 청동 가이드 부시
Shoulder guide post, press fit	단붙이 가이드 포스트(압입식)
Shoulder guide post with lock ring	로크 링 단붙이 가이드 포스트
Shoulder leader pin	단붙이 가이드 핀
Shoulder leader pin(shoulder guide pin)	단붙이 가이드 핀
Shoulder leader pin or guide piller	단붙이 가이드 핀
Shaw process	쇼 프로세스
Shrinkage	수 축
Side action die	사이드 액션 다이(금형)
Side gate	사이드 게이트
Silver streak	은 줄
Simmy(brehm trimming) die	시미(트리밍) 다이(금형)
Single action die	단동 다이(금형)
Single-cavity mould	단일 캐버티 금형
Sink mark	면 수축
Sizing	사 이 징(가공)
Sleeve	슬 리 브
Sleeve ejector	슬리브 이젝터
Slide	슬라이드
Slide gib block or slide guide strip	슬라이드 기브 블록
Slide or front face moving core	슬라이드
Sliding insert	슬라이딩 인서트
Slitting	슬 리 팅(가공)
Slot die	슬롯 다이(금형)
Slotting	슬 로 팅(가공)
Slow down	슬로 다운
Slug	슬 러 그
Slush mould(plastisols)	슬러시 금형(몰드)
Socket head stripper bolt	스트리퍼 볼트
Softening point	연 화 점
Spacer block	스페어서 블록
Spindle(unscrewing device)	스 핀 들
Split mould	분할 금형(몰드)
Spotting	스 포 팅
Spring(loaded) stop	스프링 스톱
Spring loaded core	스프링 가압 코어
Spring plunger	스프링 플런저
Sprue	스 프 루
Sprue bush(zinc) or sprue bush	스프루 부시
Sprue ejector pin bush(sprue ejector pin guide)	스프루 이젝터 핀 부시
Sprue gate	스프루 게이트
Sprue lock pin or sprue puller pin	스프루 로크 핀
Sprue spreader of sprue pin(zinc)	스프루 스프레더
Stack mould	중첩 금형
Stacking	스 태 킹
Stamping	스 탬 핑(가공)
Standard gate	표준 게이트
Standard parts for mould & die	금형 표준 부품
Steel rule die	스틸 룰 다이
Sticking of part in the mould	이형 불량
Stock guide nest	소재 안내 네스트
Stock guide plate	소재 안내 판
Stock guide rail	소재 안내 레일
Stock guide roller	소재 안내 룰러
Stock guide(pin)	소재 안내(핀)
Stock guide, round	소재 안내(원형)
Stock lifter pin, non round	리프터 핀
Stock lifter pin, round	리프터 핀(원형)
Stop button	스톱 버튼
Stop pin	스 톱 핀
Strain	변 형 률
Strain hardening	변형 경화
Stress	응 력
Stress crack	응력 균열
Stress cracking	응력 균열
Stress relief	응력 제거
Stretch die	스트레치 다이(금형)
Stretch forming	스트레치 포밍(가공)
Striking	스트라이킹
Stripper backing plate	스트리퍼 배킹 플레이트
Stripper bush	스트리퍼 부시
Stripper plate	스트리퍼 판
Stripper plate, rectangular	스트리퍼 판(직사각형)
Stripper plate, round	스트리퍼 판(원형)
Stripper pressure pin	스트리퍼 압력 핀
Stripper wear plate	스트리퍼 웨어 판
Stripping	스트리핑
Submarine gate	서브머린 게이트
Support pillar	서포트 필러
Support plate	받 침 판
Swaging die	스웨이징 다이(금형)
Synthetic resin	합성 수지

대응 영어	용 어
Tab gate	태브 게이트
Table feed	테이블 이송
Taper	테 이 퍼
Taper dowel pin	테이퍼 맞춤핀
Tappering	테 이 퍼(가공)
Tempering	템퍼링(뜨임)
Tensile strengh	인장 강도
Tension	인 장(력)
Threaded bushing or threaded bush	나사형 부시
Threaded die set coupling	다이 세트 커플링(나사형)
Three-plate mould	삼단 금형
Three-point bending	삼점 굽힘
Throat	스 로 트
Throw	스 로
Torsion	비 틀 림
Transfer die	트랜스퍼 다이(금형)
Transfer mould(for rubber)	트랜스퍼 금형(고무형)
Transfer moulding	트랜스퍼 성형
Transfer-thermosetting mould(for plastics)	열경화성 트랜스퍼(플라스틱용) 금형
Trimmer	트 리 머
Trimming die	트리밍 다이(금형)
Triple-action die	삼동 다이
Tryout press or die spotting press	금형 시험 프레스
Tunnel gate	터널 게이트
Turret punch die	터릿 펀치 다이(금형)
Two step die	투스텝 다이(금형)
Two-color injection moulding	이색 사출 성형

대응 영어	용 어
Undercut	언 더 컷
Unrestricted gate	비제한 게이트
Upper knockout rod with shedder actuator plate	녹아웃 로드(셰더판 붙이)
Upsetting	업 세 팅

대응 영어	용 어
Vacuum forming	진공 성형
Vacuum injection process	진공 사출 공정
Vacuum mould(for plastics)	진공 성형 금형(플라스틱용)
Vacuum-cup lifter	진공컵 리프터
Vent	벤 트
Vent pin	가스(공기) 빼기 핀
Void	보 이 드

대응 영어	용 어
Waffle die	와플 다이(금형)
Warpage	휨(변형)
Washer, tapered guide post	와 셔(테이퍼 가이드 포스트용)
Water pipel connector joint	냉각수 관 이음쇠
Water pope or water way	냉각수 관
Wear pad	마모 패드
Wedge lock	쐐기 로크
Wedge type mould clamping system	쐐기식형 체결 기구
Weld mark of weld line	웰드 마크
Wiper block	와이퍼 블록
Wiper forming	와이퍼 포밍
Wiring	와이어링
Wrinkling	주름 발생

대응 영어	용 어
Yield point	항 복 점