1. 안녕하십니까? 저희 포스코 광양제철소를 방문해 주신 내빈 여러분께 진심으로 감사드립니다.
저는 여러분을 제철소 현장으로 안내해드릴 홍보사원 000입니다.
오늘 견학은 제철소 생산 흐름을 따라 차량으로 둘러보신 후 공장 한 곳에 내리셔서
제품을 만들어 내는 현장을 직접 보시도록 하겠 습니다.
2. 저희 포스코는 국가산업 보안시설로 공장 내에서는 사진 촬영이 금지되어 있으며
전 공장이 흡연금지구역으로 지정되어 있으므로 공장내에서는 흡연을 삼가여 주시기 바랍니다.
저희 회사는 무엇보다도 안전을 최우선으로 생각합니다. 여러분의 안전을 위해
안전벨트를 착용해 주십시요. 저도 안전을 위해서 앞 좌석에 앉아서 안내해 드리겠습니다.
이점 많은 양해 부탁 드리겠습니다. 이곳에서 제철소까지는 약10분 정도 소요됩니다.
3. 여러분이 방문한 이곳 광양은 한반도 남단 중앙에 위치한 동북아 물류 중심지로서
동쪽으로는 하동, 서쪽은 순천, 여수 북쪽은 구례와 접해있는 광양만권의 중심지입니다.
조선시대 어사 박문수가 팔도를 돌아 본 후 광양 땅에 이르러 광양의 형세와 민심을 보고
“조선에서는 전라도가 전라도에서는 광양 땅이 가장 사람이 살기 좋은 곳”이라고 극찬했을 정도로
옛부터 선택 받은 땅으로 여겨지던 곳입니다. 또 이곳은 임진왜란 때 이순신 장군이 왜적과 싸우던
해상전적지 이기도 한데 이순신 장군이 전사하신 노량해전이 벌어지기 직전 1년간 크고 작은 싸움이
광양만에서 여러 차례 벌어졌으며 거북선을 만들고 정비하던 선소 등 전쟁과 관련된 유적과 지명들이
아직도 남아 있습니다.
4. 광양시의 인구는 약 15만여 명으로 이중 저희 제철소와 관련된 인구만 6만 여명에 달합니다.
광양시 지방세의 약 30%를 납부해 지역 발전에 공헌하고 있으며, 경제적 지원 뿐만 아니라
자매결연 자원봉사활동 등을 활발하게 펼쳐 직원들과 지역민과의 소통을 강화하고 있습니다.
5. 광양 특산품으로는 고로쇠와 밤, 매실, 광양 불고기, 장도, 궁시 등이 있습니다.
5* 백운산 고로쇠약수는 광양의 상징인 백운산에서 자생하고 있는 고로쇠나무에서 이른 봄
경칩(3월5일)을 전후해 채취하는 수액으로 위장병, 신경통, 고혈압 등에 효험이 뛰어나
신비의 약수로 불리고 있습니다. 특히 이곳 고로쇠 물은 약수의 맛과 질, 약효에 있어서
단연 국내 최고로 손꼽히고 있어 해마다 약수철 이면 전국 각지에서 수 만명의 관광객이
광양을 찾고 있습니다. 일명 골리수(骨利水)라고도 불리는 백운산 고로쇠 약수의 기원은
통일신라시대 고승인 도선국사가 백운산에서 수 개월간 가부좌를 틀고 도를 닦은 후
득도하여 일어서려 하는데 무릎이 펴지지 않아 고로쇠나무를 붙들고 일어서면서 부러진 나뭇가지에서
떨어지는 물을 마시자 곧바로 무릎이 펴졌다 하여 뼈에 이로운 물이라는 뜻의 골리수 라고 부르게 되었다는
이야기가 전해옵니다.
5** 다음으로 광양 대표 특산품인 매실은 건강유지를 위한 필수성분인 천연 구연산과 칼슘 등
11가지 성분이 함유되어 인체에 도움을 준다는 사실이 이미 과학적으로 입증된바 있습니다.
이곳 광양이 우리나라에서 처음으로 매실이 재배 된 맑고 깨끗한 섬진강이 굽어 도는
백운산 기슭에 자리한 광양시 다압면은 기후조건과 산세 등이 매화생육에 좋은 지형으로 20여 리에 걸쳐
형성된 매화단지가 국내 최대 규모를 자랑하고 있습니다.
5*** 광양이 매실 주산지로 유명해 지기 시작한 계기는 1930년대 광양시 다압면 섬진마을에 살던
율산 김 오천 선생이 매실나무 5천 그루를 들여와 집단재배를 시작하면서부터이며
현재 광양매실은 전국 생산량의 30%를 차지하고 있습니다.
한편 김 오천 옹은 1950년대부터는 매실 농축액, 매실식초, 매실차 등을 전통방식으로 만들어
매실의 상품화에 앞장섰으며 현재는 그의 며느리인 홍쌍리씨가 청매실 농원을 운영하며
대를 이어 매실식품 제조 기술을 계승 발전시켜가고 있습니다.
5**** 광양불고기는 백운산에서 자생하는 참나무 숯을 이용해 한우고기를 구워내는 전통 숯불구이입니다.
미식가들의 입맛을 사로잡은 광양불고기는 광양의 먹거리를 대표할 수 있는 전통음식으로 꼽을 수 있습니다.
광양불고기가 유명해진 이유는 입안에서 사르르 녹을 만큼 연하고 부드러운 맛 때문인데
고기를 써는 기술과 정성에 달려있다고 합니다.
( 특산품은 교통신호에 맞추어 사용하도록 하세요)
6. 저희 포스코는 여러분께서 잘 알고 계시다시피 철강제품을 만들어 내는 회사입니다.
‘철’ 하면 무겁고 큰 것 만을 생각하기 쉬운데 사실 철은 우리 생활 어디에서나 항상 함께하고 있는
친근한 소재입니다.
철은 작은 바늘에서부터 반도체, 정보통신, 우주항공산업 등 첨단산업에 이르기까지 다양한 용도로 사용되며
그 혜택은 우리가 상상할 수 없을 정도로 무한합니다.
눈에 보이지는 않지만 TV브라운관이나 피아노에도 철이 사용되고 있고 우리가 타고 있는 차량의
타이어도 전체가 고무로 되어 있을 것 같지만 그 안에는 펑크를 예방하기 위해 ‘스틸 타이어 코드’라고 하는
철강재가 들어 있습니다. 심지어는 머리카락의 50분의1밖에 안 되는 강철실로 우주복 같은 옷을 만들기도 합니다.
그래서 철은 ‘소재의 왕자’, ‘산업의 쌀’ 이라 불려 지며 우리 인류문명의 번영을 꽃피워 온 소재로 여겨지고 있습니다.
철은 ‘불’과 함께 신이 인간에게 내려준 가장 소중한 선물이라 할 수 있는데 인류는 이처럼 철을
도구로 사용하는 것 외에 철의 성질을 이용해 생활을 더욱 윤택하게 하기도 했습니다.
철은 국가 경제를 유지시켜 주는 산업의 쌀인 동시에 우리 인간에게도 없어서는 안 되는 주요 원소 입니다.
우리의 몸 속에는 탁구공 1~2개 정도의 무게에 달하는 3~5g의 철분이 있어서 건강을
유지 시켜주고 있다고 합니다.
무쇠 솥이 인기를 끄는 이유도 조리 시 음식에 묻은 철분이 몸에 흡수되어 건강을 유지 시켜주기
때문이며 요즘 건강에 좋다고 하는 황토 흙도 사실은 철분을 다량 함유하고 있어 붉은 빛을 띠는
것이라 합니다.
우리 주변의 공기나 물처럼 너무나 소중한 것이면서도 그 고마움을 잊고 있는 철의 의미를 되새기고
만약 인류가 철을 발견하지 못했더라면 우리의 생활이 어떠했겠는가를 상상해 보시면서 철이 만들어 지는 과정을
둘러보시면 유익한 시간이 되리라 믿습니다.
6*오른편 바다 건너에 보이는 하늘색 공장은 잠시 후에 내빈 여러분께서 견학 하실 광양제철소의 일부입니다.
광양제철소는 여의도의 5.5배에 해당하는 456만평의 바다를 매립하기 위해 10톤 트럭 천만대 분량의 모래와
경부고속도로 전 구간을 폭 4.5m, 높이 1m로 쌓을 수 있는 엄청난 양의 석재가 사용되었으며
공사에 투입된 인원만도 연인원 2,650 만 명이나 되는 대역사였습니다.
또한 건설에 투입된 돈만해도 무려 27조 8천억 원에 이르고 있습니다.
6** 특히 광양만은 연약지반인 뻘 층이 광범위하게 분포되어 있기 때문에 제철소와 같은 육중한 설비와
공장이 들어서기에는 부적당한 땅이었습니다. 이를 개선하기 위해 국내 최초로 모래말뚝공법이라는
신 공법을 이용했는데, 이는 우리나라의 토목 기술을 비약적으로 발전시키는 견인차 역할을 했습니다.
직경 40cm의 모래말뚝 104만 본을 약 2미터 간격으로 갯벌 아래 지반까지 10~25m깊이로 박아 넣어
갯벌에 함유되어 있던 수분을 제거하고 지반을 단단하게 만들었는데, 이 때 타설된 모래말뚝의 총 연장만 해도
22,578km에 이르는 어마어마한 길이였다고 합니다.
7. 지금 지나고 있는 다리는 제철소의 관문으로 제철소가 있는 금호도와 육지를 이어주는 금호대교 입니다.
이 다리가 생기기 전에는 직원들이 배를 타고 출퇴근을 했다고 합니다.
8. 제철소가 들어선 이곳은 금호도란 섬을 비롯해 크고 작은 여러 개의 섬들이 있던 곳입니다.
금호도는 원래 쇠 섬이라 불렸었고, 한자로는 금도(金島)라고 불려졌다고 합니다.
그 후 섬이지만 육지와 가까이 있어 바다가 마치 호수 같다고 湖(호수호)자를 넣어 지금까지
금호도 (金湖島)라 불려지고 있습니다.
이처럼 지명에 조차 쇠 금 자가 들어 있어 오늘날과 같은 세계최고의 제철소가 들어서게 됐다는
풍수지리설이 전해지고 있습니다.
9. 왼편에 보이는 흰색 건물은 기업 이익의 사회환원을 통한 지역사회 문화 활성화를 위해 포스코가
총 141억 원을 투자해 건립한 백운아트홀입니다.
지난 `92년 개관한 백운 아트홀은 지하 2층 지상 2층에 총 990석 규모로, 연극•영화•음악회•오페라• 뮤지컬•발레•국악 등
모든 장르의 공연을 소화할 수 있는 전문 공연장으로서, 임직원은 물론 지역민들 에게
연중 상시 다양한 문화행사를 선사하고 있어 호남지역 최고의 예술의 전당으로 평가 받고 있습니다.
10. 오른편 숲 속 사이로 보이는 아파트 촌은 저희 직원들이 살고있는 주택단지입니다.
저희 회사는 직원들의 삶의 질을 향상 시키는 것이 제품 경쟁력을 높이는 지름길이라는 이념아래
대규모 주택단지를 조성하고 교육, 문화시설 도입에도 많은 노력을 기울여 왔습니다.
주택단지에는 총 5,200여 세대에 1만 6천여 명이 거주하고 있으며 임대형식이 아닌 자가 주택 제도를 도입해
직원들의 내 집 마련의 꿈을 실현 시켜 주었으며 유치원에서 고등학교까지의 학원 단지를 조성하여
우수한 교사진과 시설로 선진교육을 실시하고 있습니다.
10* 저희 포스코는 지금으로부터 46년 전인 1968년에 세워져 포항과 이곳 광양에 두 개의 제철소를
가지고 있는 세계적인 철강회사입니다. 작년에 저희 회사는 3,641만 톤의 철강제품을 생산했으며
매출액 30조 5천억 원, 순이익 1조 5천억 원의 견실한 경영성과를 이룩했습니다.
11. 오른편에 보이는 경기장은 우리나라에서 두번째로 건설된 약 1만 4천석 규모의 축구전용 구장이며,
지금은 프로축구단 전남 드래곤즈의 홈구장으로 사용되고 있으며, 육상 트랙이 없기 때문에
가까이서 선수들의 경기를 즐길 수 있어 인근지역 축구팬들의 사랑을 많이 받고 있습니다.
12. 왼편에 보이는 계단식 모양의 건물은 미혼직원들이 생활하는 기숙사입니다.
생활관에는 직원들이 자기계발과 여가를 즐길 수 있는 각종 편의 시설들이 두루 갖춰져 있으며,
1개 동은 전남드래곤즈 축구선수단의 클럽하우스로 사용되고 있습니다.
13. 오른편에 보이는 황토색 건물은 자동차강재가공연구센터입니다. 광양제철소는 자동차용 강판을
만드는데 특성화가 되어있는 공장이며 이에 맞추어 자동차용 강판제조, 가공기술의 효율적인
개발을 위해 지난 2003년 1월부터 연구센터를 운영하고 있습니다.
자동차강재가공연구센터는 연구동과 실험동, 표면처리실험동으로 나뉘어져 있으며,
연구동에는 고객사의 기술원들이 상주할 수 있는 공간을 별도로 마련해 공동 기술개발
활동을 추진하고 있습니다.
13* 포스코는 고객사의 신차 개발 초기 단계부터 양산에 이르기까지 적극적으로 참여해
강판가공에 따른 제반 문제를 사전에 해결함으로써 차체 경량화 및 원가 절감을 극대화하는
다양한 활동을 추진하고 있습니다.
14. 왼편에 있는 2층 건물은 포스코 기술연구원입니다.
저희 포스코가 세계적인 철강회사로 성장할 수 있었던 원동력 중 가장 핵심적인 요소는
바로 기술개발이라 할 수 있는데, 선진기술의 개발과 기술 자립을 위해 80년대 후반부터 포항공대와
종합민간연구소인 포항산업과학연구원과의 연구기능을 유기적으로 연결시키는 산-학-연 협력체제를 갖춤으로써
연구활동을 활성화하고 있습니다.
이 같은 연구시스템을 바탕으로 저희는 철강을 비롯한 미래형 성장엔진을 확보하기 위해
노력하고 있습니다.
14* 저희 광양제철소는 70년대 국가경제가 비약적으로 발전하면서 증가하는 철강수요에 대응하기 위해
우리나라에서 두 번째로 세워진 제철소입니다.
14** 제철소가 들어선 이곳은 원래 13개의 크고 작은 섬이 위치하고 있었는데 그 중 11개는 건설 당시
발파해 공사에 사용하였으며 나머지 2개 섬은 현재도 제철소 구내에 남아있습니다.
15. 왼편에 흐르는 강은 섬진강과 남해바다가 만나는 곳입니다.
15* 왼편에 나즈막한 산이 있는 곳은 태인도라고 불리는 철강산업과 관련이 있는 업체 40개 회사
(근로자수 3000여명)가 입주하고 있는 연관 공업단지 입니다.
15** 이곳은 우리의 식탁에서 빼놓을 수 없는 김을 가장 먼저 양식한 곳으로도 유명한데 지금으로부터
약360여 년 전 김 여익 이라는 분이 바닷가를 산책하다가 해변에 떠내려 온 대나무에 해태가 붙어서
자라는 것을 발견하고 양식을 시작한 것이 김양식의 시초가 되었다고 합니다.
현재 우리가 사용하고 있는 김이라는 용어도 해태 양식법을 창안한 김여익의 성을 따서 김이라 불렀다고
전해지고 있습니다.
16. 이제 제철소 안으로 들어오셨습니다. 지금부터 보시게 될 광양제철소는 456만평의 바다를 매립해
10여 년의 대역사 끝에 세워진 세계에서 가장 큰 제철소입니다.
17. 광양제철소는 설비계획에서부터 공장배치에 이르기까지 순수한 저희 회사의 기술로 설계가 되었으며,
지금까지의 모든 신기술이 반영된 최신예 제철소로 모든 공정이 자동화 되어있어 소수 인원으로도
제철소를 운영할 수 있도록 되어있습니다.
18. 저희 회사 직원 1만8천 여명 중 광양제철소에는 현재 6,200여명의(’13) 직원이 근무하고 있으며,
용광로의 특성상 한번 불을 지피면 적어도 15년 이상은 꺼트릴 수가 없기 때문에
제철소는 1년 365일 24시간 끊임 없이 가동되고 있습니다.
19. 지금 내빈 여러분께서 지나고 계신 곳은 제철소의 정중앙을 가로지르는 중앙도로로서
직선길이가 2.6km나 되는 도로입니다. 이 도로를 기준으로 왼편에는 원료야적장과 쇳물을 녹여내는
용광로가 위치하고 있고, 오른편으로는 쇳물을 이용해서 제품을 만드는 공장들이 일직선으로 위치하고 있습니다.
20. 왼편에 일렬로 우뚝 솟아 있는 것이 제철소를 상징하는 용광로인데,
광양제철소에는 현재 5개의 용광로가 가동되고 있으며, 하루에 약 5만 5천톤의 쇳물을 생산합니다.
이것은 하루에 승용차 5만 5천대를 만들 수 있는 양입니다.
높이 110m의 이 용광로는 높을 고(高)자를 써서 고로(高爐)라고도 부르는데 모든 기능이
자동화되어 있어 지금은 한 개의 용광로에 평균 8명의 직원만이 근무하고 있습니다.
20* 이곳에 제철소가 들어서기 전에 있던 13개의 섬 중 2개의 섬이 제철소 구내에 남아 있다고 말씀드렸는데
오른편에 보이는 조그만 언덕이 예전에 서취도, 소서취도라 불리던 섬이었습니다.
서취도는 해발 14m, 3600평방미터 규모로 일명 ‘나발섬’이라 불렸는데,
지금은 보시다시피 옛 자취만 남아 제철소 건설 전에 이곳이 바다였음을 증명해 주는 몇 안되는
상징물이기도 합니다.
21. (TLC가 보일 때) 지금 보이는 럭비공 모양의 기차는 용광로에서 만들어진 쇳물을 운반하는
특수 기관차로 섭씨 1500℃ 이상 되는 쇳물에도 잘 견뎌낼 수 있도록 내부가 내화벽돌로 만들어져 있습니다.
우리가 가정에서 사용하는 보온병과 같은 역할을 해 48시간 동안 쇳물이 굳는다거나
온도가 내려가는가는 것을 방지하는 기능이 있으며 총 106대가 운행되고 있습니다.
22. 오른편 상공에 설치되어 있는 노란색 파이프는 각 공장에서 조업 과정 중 발생한 가스를 운반하는 파이프입니다.
저희는 이 파이프를 통해 모아진 가스를 깨끗하게 정제하여 각 공장의 에너지원으로 제철소내 자가발전소에서
전기를 생산하는데 사용하고 있습니다.
제철소에서 필요한 전기의 이를통해 약 76%(LNG 11%, 부생가스65%)를 자체적으로 충당하고 있으며,
나머지는 한전(24%)으로부터 공급 받고 있습니다.
23. 오래전부터 철강산업하면 높은 굴뚝을 연상하고 공해를 많이 배출하는 산업 이라고 인식하는 경우가 많았습니다.
저희는 이러한 인식을 없애기 위해 건설초기부터 ‘공해 없는 제철소’, ‘공원속의 제철소’ 건설을 목표로
공해방지 설비에 상당히 많은 투자를 해왔습니다.
24. 제철소건설 총 투자액의 11%에 해당하는 3조 2000억 원 이상을 환경분야에 투자했는데
이는 우리나라 전산업체의 환경분야 평균투자비율이 1.7%인 것과 비교하면 월등히 높은 비율이며,
이들 공해방지 시설의 운영에만도 매일 12억원을 지출하고 있습니다.
25. 또한, 광양제철소는 주변경관과 공해방지를 위해 제철소와 인근지역에 대규모 녹지대를 조성했습니다.
저희들은 이 녹지를 단순한 나무들로 보는 것이 아니라 하나의 살아 있는 공해방지 설비로 인식하고 있어
지금도 꾸준한 투자를 하고 있으며, 현재는 제철소 면적의 22%가 이러한 녹지대로 조성되어 방음 효과뿐만 아니라
대기오염물질의 정화에도 기여하고 있습니다.
제철소 안에는 해송, 단풍나무, 편백 등 총 480만 그루의 나무가 심어져 있어 사시사철 푸르름을 잃지 않고 있습니다.
26. 왼편에 보이는 녹색 하역설비가 제철소의 전용부두 시설인 원료부두 일부 입니다.
광양제철소의 원료부두가 자리잡은 이곳은 광양만의 내륙 깊숙이 위치해 파도의 영향이 거의 없고 간만의 차가 적으며
자연수심, 조류속도, 항만확장 등 대형부두 건설을 위한 최적지로 꼽히던 곳이었습니다.
현재 이 부두는 대형선박이 접안 할 수 있도록 22m의수심을 유지하고 있으며 30만톤급의 배가 두 척까지
동시에 접안 할 수 있는 능력을 갖추고 있는데, 규모 면에서 세계 15위 안에 드는 대형부두입니다.
30만 톤급 선박은 길이 340m, 너비 60m의 대형 선박으로 화차 6천대 분량의 원료를 실을 수 있고,
하역하는 데만도 4~5일이 소요되며 선박 몸체 중 바다 속에 잠기는 부분만도 21m나 됩니다.
27. 왼편에 보이는 것이 제품출하부두입니다.
이 부두는 5만톤급 선박이 접안할 수 있는 선좌를 포함하여 총 14개의 선좌가 있고,
전체 제품 출하량의 66%를 이 부두를 통해 출하하고 있습니다.(나머지 28%는 육송으로, 6%는 철송으로 출하됨)
제품출하부두에는 배가 들어갈 수 있는 건물을 지어 기후에 관계없이 선적작업을 할수
있는 전천후 부두를 운영하고 있으며, 부두와 선박사이에 다리를 설치하여 제품을 실은 운송장비가
직접 배안으로 들어갈 수 있는 혁신적인 방식인 RO-RO(Roll-On, Roll-Off) 시스템을 '98년부터 가동해
신속한 출하와 제품의 손상방지에 기여하고 있습니다.
이 시스템에 따라 제품을 싣고 내리는 시간이 3800톤 선박을 기준으로 볼때 종전의 65시간에서 14시간으로 줄었고,
작업인원도 30~60명에서 3~4명으로 획기적으로 줄어들어 년간 약160억원의 물류비 절감효과를 거두고 있습니다.
28. 정면에 보이는 우뚝 솟은 구조물은 이순신 대교입니다.
광양-여수 국가산단 연결도로로서 건설된 이순신대교는 기존 국내 4개의 현수교
(남해대교·영종대교·광안대교·소록대교)와는 달리 대림산업에서 국산기술을 이용해 설계에서 시공까지
직접 진행한 한국토목기술의 결정체라고 할 수 있습니다.
이처럼 대림산업의 성공적인 한국형 현수교 시공 이면에는 양질의 철강 공급이 뒷받침이 되었기 때문인데요,
자동차가 지나다니는 상판과 주탑을 연결하는 케이블 모두 포스코에서 생산한 철로 제작되었습니다.
상판 제작에는 24,800톤의 후판이 사용되었고 케이블 제작에는 13,800톤의 선재가 사용되었습니다.
케이블은 지름이 약 5mm(5.35mm) 정도 되는 강선 1만 2800가닥을 엮어 제작했는데,
여기에 사용된 강선은 1가닥이 약 4톤의 무게를 견딜 수 있을 정도로 강도가 매우 높습니다.
(참고로 케이블은 총 92세트 입니다.)
또한, 이순신대교 주탑의 높이는 270미터로 콘크리트로 만들어진 주탑으로는 세계에서 가장 높다고 합니다.
그리고 주탑과 주탑 사이 거리는 1545미터로 세계 4위라고 합니다.
기본설계에 따르면 1,100미터로 계획을 세웠으나, 이순신장군이 태어난 해인 1545년을
기념하기 위해 1545미터로 변경하였다고 합니다.
이제 이순신대교를 이용하면 여수까지 40~50분 소요되던 거리가 10여분만에 오갈 수 있게 되었습니다.
29. 오른편의 하늘색 공장은 냉연공장입니다.
이 곳에서는 열연제품 표면의 녹을 제거한 후 일상 온도에서 다시 한번 압연 작업을 해
두께가 얇고(0.15-3.0mm) 표면이 깨끗하며 가공성이 좋은 제품을 만들어 내는데, 이러한 특성 때문에
자동차나 가전제품, 가구, 건축물 등에 사용되며 열간압연과 달리 열을 가하지 않고
상온에서 압연을 하기 때문에 냉간압연 이라고 합니다.
광양제철소는 현재 4곳의 냉연공장에서 년간 870만톤(PO재 포함)을 생산하고 있으며
세계에서 냉연코일을 가장 많이 생산하는 제철소로 꼽히고 있습니다.
* 저희는 고부가가치 제품인 냉연제품의 국내수요 및 새로운 수출 시장 개척에 전사적인
노력을 기울여 스틸캔 수요를 크게 확대시키고 있고, 일본자동차 업계 에도 수출하는 등
냉연수요시장을 꾸준히 확대해 가고 있습니다.
30. 철광석으로부터 최종제품이 만들어지는 공정에 대해 간략하게 설명 드리겠습니다.
용광로에서 쇳물을 만들어 내는 과정은 마치 시루떡을 찌듯이 용광로 내부에 철광석과
코크스를 한층 한층 쌓은 후에 밑에서 1200℃ 정도의 뜨거운 바람을 불어 넣으면
이 열에 의해 철광석이 녹아 쇳물이 되어 나오는 것입니다.
31. 용광로에서 만들어진 쇳물을 흔히 무쇠라고 하는데 여기에는 철 성분 외에도 탄소, 규소, 인, 황, 망간 등
여러 가지 불순물들이 많이 포함되어 있어 그대로 가공할 경우 쇠가 잘 깨지고 부스러지기 쉽기 때문에
불순물을 제거하여 액체 상태의 강철로 만들어내는 제강과정을 거치게 됩니다.
32. 이렇게 만들어진 강철상태의 쇳물은 일정한 틀에 부어 서서히 냉각시키며 두께 25㎝, 길이 5~12m의
두꺼운 널판지 모양의 철판(슬래브)으로 만들어내는데, 이는 마치 방앗간에서 가래떡을 뽑아내는 과정과 비슷합니다.
33. 그리고 잠시 후 여러분께서 견학하실 열연공장에서는 두꺼운 철판을 약1200℃ 정도로 뜨겁게 달군 뒤
여러 개의 회전하는 롤 사이를 연속적으로 통과시켜 얇고 길게 만들어 최종적으로 두루마리 화장지 형태의
얇은 코일을 만들어 내는데 옛날 어머니들이 칼국수 만들 때 밀가루 반죽을 홍두깨로 밀어서 만드는 과정을 연상하시면
쉽게 이해되실 것 입니다.
34. 잠시 후 차에서 내리셔서 제품이 만들어지는 현장을 직접 보시도록 하겠습니다.
견학코스는 계단이 많고 위험하기 때문에 안전에 각별히 주의해 주시고, 공장 내부에서는
사진촬영이 금지되어 있으니 카메라는 차에 놓고 내려 주십시오.
(내방객 연령에 따라 안전멘트 다르게 )
35. 잘 보셨습니까. 저희 제철소에는 이같은 공장이 모두 3곳 있으며, 평균 110초에 한개씩 생산해서
하루에 1,900개 정도의 열연코일을 생산하고 있습니다.
최저두께는 학생들이 사용하는 책받침 두께 정도인 1.2㎜까지 생산되며 길이는 1km 정도에 이르고 있습니다.
보신 바와 같이 이 공장에서는 25cm의 두꺼운 슬라브를 약 1200도 까지 가열하여 압연을 하므로
이것을 열간압연, 줄여서 열연 이라고 합니다.
왼편의 창고에 쌓여있는 열연 제품의 모양을 보시면 편리한 운반을 위해 두루마리
모양으로 둥글게 말려 있는데 이 때문에 열간압연 공정에서 만들어진 두루마리 형태의 제품이란 뜻으로
열연코일 또는 핫 코일이라고 부릅니다.
이 제품들은 100% 주문에 의해 만들어지며 무게는 평균 20톤으로 이 제품은 주로 파이프, 컨테이너, 건축재료 등으로
사용되는데 약 38%정도가 이 상태로 판매가 되며 나머지는 바로 옆의 냉연공장으로 이송되어 자동차나
가전제품 등에 쓰이는 강판을 만드는 소재로 사용됩니다.
36. 광양제철소에서 사용하는 공업용수는 100% 민물(담수)이며 각 공장에서 사용된 물은 자체 정화과정을 거쳐
98%까지 재활용되고 있습니다. 광양제철소 각 공장에서 순환 사용하는 물의 양은 하루에 약 800만톤이며,
증발과 방류로 인한 부족분 약 16만 톤은 인근의 수어천댐에서 매일 유입해 사용하고 있습니다.
37. 왼편에 알록달록 띠를 두를 파란색 건물은 후판공장 입니다.
광양제철소 후판공장은 2010년 9월에 준공되어 연간 250만톤 체재로 가동을 시작하였습니다.
특히, 세계 최대의 폭인 5,300mm의 후판을 생산해 낼 수 있습니다.
후판공장은 연속주조공장에서 제조된 25cm정도 두께의 슬라브를 소재로 하여 1200℃ 이상으로 가열한 후
압연기를 통과시켜 6mm이상의 두꺼운 철판을 만드는 것으로 “두터울 후” “판자 판”을 써서 후판이라고 부릅니다.
후판 제품의 약 60%는 조선사로 보내어져서 선박을 만드는데 사용되며, 나머지는 교량, 건축용 구조물,
산업기계 제작 등에 사용됩니다.
38. 저희 포스코의 광양과 포항제철소는 상호 보완적인 관계를 유지하고 있습니다.
광양제철소는 일반적인 수요가 많은 열연제품과 냉연제품만을 집중적으로 생산하는 ‘소품종 대량생산’ 체제를
갖추고 있는 반면, 포항제철소는 열연, 냉연제품을 비롯해 피아노 선이나 못, 나사 등을 만들 수 있는
선재, 모터를 만들 수 있는 전기강판, 녹이 슬지 않는 스테인리스 등 다양한 제품을 생산하는
‘다품종 소량생산’ 체제로 이루어져 있습니다.
39. 포스코에서 생산된 철강 제품은 국내에 우선적으로 공급합니다.
작년 한해 제품의 57%를 국내에 공급해 자동차, 조선, 가전사업의 수출경쟁력 확보에 기여를 했습니다.
나머지는 중국, 일본, 동남아, 미국, 유럽 등 세계 61개국으로 수출되고 있는데 가격과 품질 면에서
우수성을 인정 받고 있습니다.
40. 지난해 우리나라는 6,600만 톤의 조강을 달성했는데, 이중 40%는 포스코의 용광로에서 나온 쇳물로 만든 것이고
24%는 현대제철소에서 생산하였으며 나머지는 유니온스틸, 동국제강, 동부제강, BNG스틸 등과 같은 전기로
회사에서 생산한 것입니다.
40* 철광석을 고로에서 녹여 쇳물을 만들어내는 제선, 쇳물에서 불순물을 제거하고 첨가물을 더해서
강철로 만들어주는 제강, 굳혀진 쇳물을 늘려서 제품으로 만드는 압연이 한 장소에서 이루어지는 곳을
일관체철소 또는 종합제철소라고 부릅니다.
41. 70년대 30% 수준에 불과했던 우리나라의 철강자급도는 포스코의 설비확장으로 인해 현재 95% 수준으로 올랐으며
우리나라가 세계 6위의 철강생산국으로 성장하는데 견인차 역할을 했습니다.
42. 저희 포스코는 지난 46년의 성공을 바탕으로 ‘위대한 포스코 재창조를 선언하며 국가경제에 기여하고
국민에게 사랑받으며 전세계인으부터 존경받는 회사로 거듭나기 위해 노력하고 있습니다.
위대한 포스코 재창조를 위해서 3대경영이념인 화목경영,창의경영,일류경영을 토대로
4가지 혁신 어젠다(의제,목록)를 실천 해 나갈 계획입니다..
(철강 본원경쟁력 강화,신성장 사업의 선택과 집중,재무구조의 획기적인 개선,경영인프라 혁신)
더불어 광양제철소는 함께 만들어 가는 꿈의 제철소 구현이라는 비전을 선포하여 세계
최대 제철소를 목표로 최선의 노력을 하고 있습니다.
광양제철소는 2020년까지 조강생산 2600만 톤 체제를 갖춘다는 목표를 세우고,
세계최고 수준의 생산성 유지와 고부가가치 전략제품개발, 원가절감에 총력을 기울여
모두가 함께 만들어 가는 꿈의 제철소를 실현할 것입니다.
43. 지금까지 짧은 시간이나마 저희 제철소를 둘러보시면서 세계 철강업 속의 우리나라의 위상과
광양제철소의 경쟁력 등 철강업의 현 위치에 대해서 어느 정도는 이해를 하셨으리라 믿습니다.
44. 인간이 중심이 되는 가치와 질의 경영으로 세계 전 인류의 풍요로운 미래를 위해 노력하는
저희 포스코를 아껴주시고 많은 사랑과 관심을 갖고 지켜봐 주십시오.
감사합니다.