배워보기 ) 랙의 종류별 특징(알아두기)

[하늘가람]

[ 랙 종류별 특징 ]

파렛트랙, 제품에 따라 규격 자유롭게 결정
하이랙, 장점 많지만 단점도 꼼꼼히 따져봐야

국내에 랙이 도입된 시기는 1976년 인천 대우중공업 엔진공장내 설치된 것으로 일본 다이후쿠사로부터 수입한 것이 첫 사례로 알려지고 있다. 본격적으로 랙 설비가 도입된 것은 1980년대 초반으로 알려지고 있다. 물류에 종사하는 사람치고 랙을 모르는 사람은 거의 없을 것이다. 이제 랙이 설치돼 있지 않은 물류센터는 거의 찾아볼 수 없다. 그만큼 랙이 보편화되고 대중적인 설비가 됐다는 증거다.
랙을 도입할 때에는 우선 자사 제품의 특성은 무엇인지, 파렛트 사이즈는 어떤지, 포장박스와 파렛트가 정합성을 갖는지, 랙이 설치될 공간의 넓이와 높이는 어느 정도인지, 사용하는 장비의 특성은 어떤 것이지 등을 꼼꼼히 따져본 후 랙설비업체와 상담을 통해 효율적인 보관과 원활한 입출고를 위해서는 어떤 설비를 도입해야 하는지 선택해야 한다. 현재 랙의 종류는 총 20여가지가 넘는 것으로 알려지고 있다. 그러나 실제 물류현장에서 사용되는 랙은 종류가 제한돼 있다. 다음은 다양한 랙 설비중에서 보편적으로 설치되는 랙의 종류와 특징, 도입시 유의사항 등을 알아보았다.


파렛트랙
파렛트랙은 랙설비중 가장 일반적이고 기본적인 설비다. 제품의 크기와 무게에 따라 규격을 자유롭게 정할 수 있는 게 특징이다. 또한 조립식이라 설치기간이 짧고 비용이 적게 든다는 점이 장점이다. 파렛트랙은 제품을 파렛트 단위로 취급하기 때문에 지게차를 이용, 다량의 제품을 효과적으로 처리할 수 있다.
그러나 파렛트랙은 지게차 등 장비사용에 따른 각 열마다 통로를 확보해야 하기 때문에 타 랙에 비해 공간효율성이 떨어지는 단점이 있다. 이같은 단점을 보완하기 위해 더블랙, 이동랙, 드라이브인랙, 유동랙 등을 사용하기도 한다.
파렛트랙의 구조는 크게 포스트(Post), 포스트프레임(Post Flame), 로드빔(Road Beam), 타이빔(Tie Beam)으로 구성된다. 파렛트 구조는 초기에 용접식으로 설치됐지만, 조립식으로 건너오면서 볼트방식, 클립방식으로 진화했다.
포스트에는 전구간에 걸쳐 일정간격으로 구멍이 뚫려있어 파렛트화물의 높이에 따라 로드빔을 자유롭게 조절할 수 있다. 포스트 사이를 이어주는 브레이싱은 주로 볼트를 이용해 체결하고, 일부에서 용접식을 사용하나 용접식은 공사기간 증가와 추후 레이아웃 변경이 어렵게 된다. 이 외에 빔과 빔 사이를 연결하는 타이빔은 파렛트 폭에 맞춰 통상 한 파렛트에 2개를 부착하는데, 볼트를 사용하지 않고 걸치기만 한다.
파렛트랙은 제품의 파렛트화가 기본이고, 기업에서 사용하는 파렛트나 파렛트화된 화물의 크기, 무게 등에 따라 랙의 구조가 바뀌기 때문에 파렛트랙을 도입하려면 도입전에 자사의 제품의 특성 등의 이해가 선행되어야 한다.
보통 두 파렛트가 들어가는 한 셀을 기준으로 제품의 무게가 1톤 미만일 경우와 1톤 이상일 경우, 2톤 이상일 경우에 따라 사용하는 빔이 달라진다. 또한 제품의 회전율이 일단위, 주간단위에 따라 랙에 보관되는 전체 파렛트 양이 다르게 나오기 때문에 여기에 랙의 단수를 맞추게 된다.
아울러 랙은 사용 장비에 따라 구조가 변경될 수 있다. 어떤 장비를 사용하느냐에 따라서 단수가 바뀔 수 있다. 지게차의 경우는 마스트 최대 인상 높이에 따라 단수가 바뀐다.

하이스텍랙
하이스텍랙(이하 하이랙)은 쉽게 얘기하면 파렛트랙에 단수를 더 높인 것이다. 보통 파렛트랙이 3∼4단을 쌓는다면 하이랙은 7∼8단까지 올릴 수 있다. 파렛트랙보다는 적재효율이 높고 오더피킹도 가능하다. 하이랙은 세미오토랙이라고도 하는데, 이는 자동창고용 랙이 보통 스태커크레인을 이용, 입출고 과정을 전자동으로 처리하는 것에 비해 반자동 또는 수동으로 처리하기 때문이다.
하이랙은 지가가 비싼 국내 현실을 감안할 때 자동창고에 비해 도입비용과 설치기간이 유리하고, 특히 파렛트랙의 설치비에 비해 1.5배밖에 높지 않은 것으로 알려져 있다.
하이랙도 지게차의 종류에 따라 랙의 높이가 결정된다. 맨업방식(사람이 지게차 운전석에 타고 올라가 피킹작업을 하는 방식)과 맨다운방식에 따라 랙의 높이가 다르다. 맨업방식일 경우 파렛트랙보다 최고 3배까지 랙을 높일 수 있고, 또한 지게차의 통로폭을 2배 정도 줄일 수 있어 공간활용이 효율적이다.
반면, 하이랙은 주의해야 할 점이 많다. 먼저 보관장소의 확인이다. 물류센터의 보관가능 높이가 최대 얼마인지 확인해야 한다. 높이에 따라 사양이 달라지기 때문이다. 다음은 장비선정이다. 3방향지게차는 1억원 내외의 고가장비이기 때문에 이를 고려해야 한다.
또한 하이랙은 지게차를 이중으로 사용해야 하는 단점이 있다. 입출고를 담당하는 3방향과 상하차나 물류센터 주행을 위한 지게차가 필요한 것이다. 이외에도 하이랙은 바닥의 평판도도 신경써야 한다.


유동랙
슬라이딩랙, 플로우랙으로 불리는 유동랙은 선입선출과 보관효율을 높일 수 있는 장점이 있다. 이 때문에 식품업계와 냉장창고 등에서 도입이 높은 편이다. 유동랙은 자사형편에 맞게 시스템을 변경해 파렛트단위가 아닌 박스단위 제품을 적용할 수 있어 다양한 피킹시스템 응용이 가능하다.
그러나 유동랙은 다품종 소량 저빈도 제품에는 적절하지 않고, 박스제품이나 파렛트의 규격이 일정해야 한다. 또한 라인의 깊이와 경사각이 적절하지 못할 경우, 박스나 파렛트가 중간에 걸려 흐름이 깨질 수 있다.


모빌랙
모빌랙은 파렛트화물을 실은 랙 자체가 이동하는 것으로 무빙랙 또는 이동랙이라고 한다. 모빌랙은 사용하는 열만 열고 사용하지 않는 나머지 열은 닫아 놓기 때문에 고정식에 비해 면적활용이 높다. 파렛트랙 등 고정랙은 랙 사이에 이미 반출입 통로가 만들어져있기 때문에 입출고 작업을 하지 않을 경우 그 공간은 의미없는 곳이 된다.
공간활용을 극대화할 수 있는 것이 최대의 장점으로 꼽히는 모빌랙은 같은 공간에서도 보관능력을 최대한으로 늘릴 수 있다.
종류로는 수동식과 전동식으로 나뉘는데, 수동식은 1렬당 8톤 이하의 하중에서 핸들을 돌려 개폐하는 방식으로 서류나 서적, 도서관, 관공서 등 경량물에 사용한다. 전동식은 8톤 이상 중량화물에 이용하는데, 바닥에 레일을 설치하고 레일 위를 랙이 이동하는 시스템이다. 전동식은 기본설비 외에 전산 프로그램 등이 파렛트랙에 비해 7배정도 많이 투자되고, 매달 전력소모비 등 유지운영비가 고정적으로 들어가기 때문에 수요가 늘고 있기는 하지만 보편화되지는 않았다.


행거랙
행거랙은 적정공간에 많은 양의 제품을 보관할 수 있고, 재고파악이 신속·정확하며, 상품의 가시화로 보관상태 판별이 용이하다. 또한 제품의 원래 형상대로 보관할 수 있어 품질관리가 뛰어나다. 행거랙은 공간활용에 따라 2단, 3단으로 설치하지만 최근에는 4단까지 설치되고 있는 것으로 알려진다.
행거랙은 단독으로 쓰기도 하지만 통상적으로 스피드레일과 함께 구성된다. 스피드레일은 행거랙과 행거랙 사이, 입출고장과 행거랙 사이에 설치해 제품의 이동과 입출고를 빠르게 한다.

[ 종류별 설치사례 ]
자사 실정맞는 설비도입 위해 충분히 검토해야
향후 물량변화 등 변화 대응 위한 장기적 안목 필요
파렛트렉 - 인형제조
초기 투자비 적고 적재효율 높아
충남 아산에 위치한 Y사는 인형을 생산, 유통, 판매하는 업체로 파렛트랙을 도입했다.
파렛트랙을 도입하기 이전에는 2층 규모의 창고에 약 2,000여 파렛트를 bulk type으로 제품을 보관하고 있었다. 또한 기존의 bulk system에서는 비좁은 공간인 데다가 무분별하게 적재 보관돼 있어 보관효율이 적었다. 여기 저기 산만하게 보관된 제품은 출고를 위한 피킹, 제품의 선별과 이동에 많은 시간을 소모하게 만들었다.
비생산적이고 비합리적인 요소를 제거하기 위해 Y사는 물류센터 신축을 통해 기존 입출고시 발생했던 문제점을 극복하고 효율적인 물류시스템을 마련키로 했다. 최적의 시스템을 도입하기 위해 파렛트랙과 하이랙을 비교 검토한 결과 파렛트랙을 도입키로 결정했다. 그 결과를 요약하면 다음과 같다.
① 상대적으로 초기 투자비가 많은 하이랙보다는 저렴한 초기 투자비를 이용해 보관효율을 높이는 방법을 고려했다.
② 비수기에 비해 성수기의 물동량 집중도가 상대적으로 훨씬 높기 때문에 장비고장으로 인해 발생할 수 있는 문제를 극복하기 위해 대체장비 투입이 가능한 파렛트랙을 우선 순위에 뒀다.
③ 파렛트랙을 이용해 보관효율을 높이는 방법으로 2단계 확장을 위한 파렛트랙 설비를 생각했다. 즉 1단계에서는 랙을 4단으로 구성해 사용하고 향후 물동량 증가시 상부공간을 이용해 랙을 증설할 수 있도록 건물을 디자인했다.
④ 물류센터의 바닥은 향후 2단계 랙 연장시에도 무리 없도록 노출 콘크리트 공법을 이용, FM2 level을 고려해 시공됐다.

하이랙 - 화장품
한정된 공간에 보관효율 극대화
화장품을 취급하는 S사는 제품을 보관하기 위한 물류센터 신축을 고려중이었다.
기존 건물 옆에 신규 물류센터를 건립할 계획이었기 때문에 한정된 공간에 Customer가 원하는 수량의 제품을 적재해야 하는 한계를 가지고 있었다. 이에 도입 초기부터 하이랙을 중심으로 검토했으며, 타 시스템에 비해 보관 효율이 높은 하이랙을 선정해 진행했다.
S사는 신규센터를 건립하기 이전에는 생산라인 1층과 인근에 있는 건물을 임대해 제품을 보관하고 있었으나, 생산라인 1층의 경우는 벌크 타입으로 적재할 수밖에 없는 낮은 구조의 건물이었고, 임대창고의 경우는 생산라인과 떨어져 있어서 물류비용이 발생할 수밖에 없는 시스템이었다고 한다.
하이랙을 도입한 후에는 생산라인에 컨베이어를 연결해 제품을 이송함으로써 임대창고를 사용했을 당시 발생하던 물류비용을 감소시켰다. 하이랙은 효율적인 공간 활용을 가져와 제품의 적재와 출고를 효과적으로 개선했다. 정리하면 다음과 같다.
① 이미 한정된 공간에 효과적으로 제품을 적재하고 관리할 수 있는 랙 설비가 필요했다.
② 생산라인과 떨어져 있는 임대창고를 이용함으로써 발생하는 물류비용과 임대비용을 절감했다.
③ 빈번하게 일어나는 입출고 작업을 효과적으로 집중시킴으로써 업무효율을 높였다.
④ 한정된 면적에 상부공간을 활용함으로써 최대의 보관효율을 가져왔다.
④ 로케이션관리를 통해 각 제품에 대한 관리를 효과적으로 할 수 있었다.

플로우랙 - 식품
선입선출 정확한 배송 위해 도입
식품 등을 취급하는 K사는 약 3차에 걸쳐 상온, 냉동, 냉장, 보세창고에 대한 시스템을 도입했다.
식품류를 보관하고 배송하는 업체의 특성상 선입선출이 기본이며, 약 300여개에 달하는 거래처에 매일 정확한 제품을 배송하는 문제를 동시에 해소해야 하는 과제를 안고 있었다. 이에 따라 보관효율과 선입선출, 일상적으로 빈번하게 이루어지는 오더피킹을 위해 K사는 파렛트랙, Push back with mezzanine, 플로우랙 도입을 검토했다.
먼저 보관 효율이 우선하는 보세창고에는 5detph push back system을, 장기 보관용 light heavy 제품은 파렛트랙을 응용해 보관과 피킹이 가능하도록 했다.
장기보관 제품과 회전율이 많은 크로스도킹 제품을 동시에 해결하기 위해서는 Mezzanine with Push Back system을, 그리고 가장 많은 제품이면서 반드시 선입선출이 이루어지는 제품을 위해서는 플로우랙을 도입했다.
시스템을 도입하기에 앞서 우선 각 제품에 대한 특징을 분석하고 아이템별 필요 로케이션을 파악해 물류센터의 워크플로우에 맞게 디자인했으며, 또한 플로우랙과 푸쉬백랙을 변형해 Customer의 요구에 맞게끔 디자인하는 것이 랙 설비도입에 있어 가장 중요한 부분이었다. 요약하며 다음과 같다.
① 각 창고별(냉동, 냉장, 상온, 보세) 특징을 파악하고 보관될 제품을 분석했다.
② 분석된 제품에 맞는 특성을 가지고 있는 랙 설비를 적용한 후 필요 부분에 대해서는 새로운 형태로 재 설계했다.
③ 매일 발생하는 오더피킹과 배송을 위해서 호환성 및 확장성 있는 시스템으로 설계했다.
④ 300여가지 이상의 아이템에 대해 매일 피킹이 발생하기에 작업의 집중력과 피킹의 정확성을 높일 수 있도록 시스템을 설계했다.

Regal 3000 Shelving system - 자동차
한정공간에 다양한 아이템·사이즈 보관 가능
자동차 및 부품를 수입해 딜러에게 배급하고 있는 G사는 물동량의 증가로 인해 기존 창고가 매우 협소해짐에 따라, 창고 이전계획을 세우고 자동차 부품을 저장하고 관리하기 위한 최적의 시스템이 필요했다.
자동차 부품은 보관할 아이템의 수량이 적게는 1만개부터 많게는 3만개 정도 되며 사이즈 또한 볼트같은 작은 부품부터 도어, 범퍼, 후드 등의 큰 부품까지 다양하다.
게다가 고객의 A/S요청이 있을 때 신속하게 대처하기 위해서는 필요한 소모품 등을 상시 보관하고 수시로 입출고 해야만 한다. 특히 범퍼, 머플러 등의 비규격 제품의 보관을 위해서는 다양한 악세사리의 도입이 필수조건이었다. 각 부품의 특성을 살리지 못하면 제품의 보관의 효율성을 살릴 수 없을 뿐 아니라 로케이션 관리에도 실패할 수가 있기 때문이다.
한정된 공간에 다양한 아이템, 다양한 사이즈, 다양한 형태의 제품을 효율적으로 보관하고 손쉽게 관리할 수 있는 시스템을 설계하는 것이 가장 중요하다. 이에 따라 small & medium part의 보관을 위해 메저닌을 이용한 복층 시스템과 big part를 위한 파렛트랙을 도입했다.

[오태환]

그림도 있으면 첨부해주면 더욱 좋겠슴다 자세한 설명 넘 좋습니다

[외국어행정사]

오호~~ 감사합니다