TPM교육·훈련의 개념

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6.1  TPM교육·훈련의 개념

(1)  TPM교육·훈련의 중요성

TPM활동을 효율적으로 추진하자면 TPM교육·훈련은 크게 세가지, 즉 계층별의 분야별 TPM본질교육, 운전원 및 보전요원에 대한 보전技能향상 교육·훈련, 또한 개별개선의 합리적 추진을 위한 TPM기법교육 등이 TPM추진단계의 수준에 맞게 가미되어야만 한다.

이는 TPM활동에서 목적으로 하는 사람 및 설비의 체질개선에 의한 기업의 체질개선을 이룩하고 또한 TPM목표인 설비종합효율과 노동생산성향상을 이루며, 궁극적으로는 고장제로, 불량제로, 재해제로에 보다 빨리 다가 설 수 있게 힐 것이다.

(2)  TPM교육·훈련활동의 추진체계(사례)

TPM교육·훈련체계는 직제조직의 계층별, TPM활동의 분야별, TPM추진성숙도에 따른 수준별 등 3가지 요소가 고려되어 TPM교육·훈련이 이루어져야 효과적이다.

그래서 직제조직의 계층별, TPM활동의 분야별 교육에 대해서는 <도표 6-1> TPM교육·훈련체계에서 보이는 바와 같이 회사 업종특성 및 규모에 맞게 반영하여 추진하면 좋을 것이다.

<도표 6-1> TPM 교육·훈련체계

TPM 성숙도에 따른 수준별 교육은 TPM 추진 과정별로 스텝에 적합한 교육·훈련이 실시되어야 효과적이다.

6.2  운전·보전의 기능향상 교육·훈련 (1)  추진경과별 기능교육·훈련의 운영방향

技能교육·훈련의 운영에 대해 설비사용부문의 활동인 자주보전을 기준으로 살펴보면 기능교육은 크게 3단계로 이루어 진다고 볼 수 있다.

첫째, 자주보전 제3 Step까지는 보전기초 교재개발 및 교육(사무국에서 주관하되, 사내강사의 지원하에 실시가 바람직)을 실시한다.

들째, 자주보전 제4 Step에서는 설비의 기기총점검매뉴얼의 개발 및 교육(범용적인 총점검매뉴얼개발은 사내강사가 개발이 바람직)을 실시한다.

셌째, 자주보전 제5 Step부터는 담당 공정 및 설비(생산, 환경, 유틸리티설비를 말함)중심의 설비매뉴얼개발 및 교육(이는 자주보전 분임조 및 공무의 역할분담 하에 직속상사인 직제지도하에 실시함)을 실시한다.

이처럼 단계적으로 교육이 이루어져야 技能교육이 효과적이 될 수 있다고 본다.

(2)  기능향상 교육·훈련의 실시방안

사내 기능교육·훈련은 TPM교육·훈련 Master Plan에 따라 년도별, 월별로 체계적인 운영이 필요하며, 기능교육·훈련체계, 교육·훈련 커리큐럼 설정, 과정별 강사확보, 교습계획서(교습안)와 교재 준비, 교육장소, 교육일정 및 시간, 교육·훈련기자재확보, 교육결과정리, 기능교육의 경우 설비多技能 Skill평가 등의 일련의 과정을 사전에 면밀히 검토하여 실시될 필요가 있다.

▶ 제1단계 : 보전기능교육·훈련의 현황 조사 확인을 통한 방침, 중점 방책의 설정

▶ 제2단계 : 보전기능향상을 위한 교육·훈련 체계의 확립

▶ 제3단계 : 보전기능향상 교육·훈련의 실시

▶ 제4단계 : 능력개발육성 시스템의 확립과 그 전개

▶ 제5단계 : 자기계발환경의 정비

▶ 제6단계 : 활동평가와 앞으로의 추진방식 검토

(가)  보전기능 향상을 위한 교육·훈련 체계의 확립

과정

보전담당자

오퍼레이터

고급

사내컨설턴트양성과정(전문기관)
↑
상급과정
조업설비매뉴얼 교육 (⑤⑥)	보전기술교육 (보전기술,CBM)

↑

사내컨설턴트양성과정(전문기관)
↑
상급과정
담당설비매뉴얼 교육(①②③④)	TPM개선 기법교육

↑

중급

↑

중급과정
전기기기 (도면보는법)	압축기	공업 계측	TPM 기법

↑

↑

중급과정
전기기기 (전기약어)	냉각탑	공압	유압

↑

초급

                     

↑                                   ↑

초급과정
증류의 실제	전기기초 (기초, 전동기)	범용기기 (PUMP, 기타)	계장	윤활

    ↑

기초

 ↑

기초과정
기계기초(기계요소, 구동장치)	열의 성질	유체

비고

▶상급단계에서의 설비매뉴얼은 조업설비(생산, 환경, 유틸리티) 설비에 대해 확실히 알 수 있도록 한 교육임.  설비매뉴얼 요소는 ①구조, 명칭, 사양 및 機能, ②작동원리, ③운전요령, ④Trouble Shooting(이상현상 및 대책), ⑤점검, ⑥정비 등으로 구성됨.

▶단계별 4개 과정의 운영은 고장제로화 4 Phase(국면)(Phase 1:고장간격 산포감소, Phase 2:고유수명연장,  Phase 3:정기적 열화복원, Phase 4:수명예지)에 맞추어 실시되는 것임.

▶본 사례는 장치공업형인 화학업종에 관계되는 것으로서 다른 업종인 경우는 일부 변경하여 작성가능

(나)  보전기능 향상 교육·훈련의 실시

TPM추진에 필요한 운전·보전 스킬향상의 순차적 추진방법을 알아보기로 한다.

▶ 교육·훈련 커리큐럼 설정

자기 회사의 설비 내용을 생각해서 대상자의 능력을 어느 수준까지 향상시킬 것인가, 구체적으로 무엇을 가르칠 것인가, 얼마나 시간을 들일 것인가 등을 먼저 검토하여 교육 커리큐럼을 마련한다.

참고로 <도표 6-2>에 보전기능 교육·훈련 커리큐럼에 대한 사례를 실었다.

<도표 6-2> 보전기능 교육·훈련 커리큐럼(Curriculum)(사례)

보전기능 교육·훈련과목 및 세목(細目)
고 급	▶단계1 : 담당설비별            매뉴얼 교육		▶단계2 : TPM개선           기법교육	▶단계3 : 사내컨설턴트            양성과정
중 급	▶단계1: 압축기 ① 기체의 동작 ② 압축의 성질 ③ 강제변위 압축기    원리, ④ 왕복압축기 구조, ⑤ 압축기의 조업, ⑥ 공기압축기 ⑦ 냉동압축기	▶단계2:공업계측 ① 자동제어의 개요   ② 제어대상(Process)특성 ③ 제어장치, ④ 자동제어계 안정, 종류 ⑤ 신호의 변환 개요, ⑥ 신호의 종류, ⑦ 신호변환, ⑧ 아날로그 연산, ⑨ 신호전송 ⑩ 지시, 기록계, ⑪ 조절밸브 ⑫ 조절기	▶단계3: TPM 기법 ① 5-WHY분석, ② PM분석, ③ FMEA 고장해석, ④ FTA 고장해석     ⑤ 보전성, 가동성	▶단계4: 전기기기   (판넬,도면 보는법) ① 판넬구성 기기의 종류,    기호, ② 시퀀스 도면 보는 법, ③ PLC 원리 ④ 절연저항 측정법   ⑤ 전기계측기 사용요령   ⑥ 전기약어     ⑦ 조업관계
초 급	▶단계1:증류의 실제 ① 탄화수소란   ② 증류시행원리   ③ 정류장치   ④ 정류장치 사용법   ⑤ 정상조업 ⑥ 정상조업 실례 ⑦ 비정상조업     ⑧ 비정상조업 실례	▶단계2: 전기기초(기초) ① 전기회로   ② 전 류 ③ 전 압   ④ 옴(Ω)의법칙 ⑤ 저항의 접속법 ⑥ 키르히호프의 법칙   ⑦ 전자력의 방향과 크기  ⑧ 교류회로의 기초	▶단계3:전기기초          (전동기) ① 3상유도전동기 구조  ② 3상유도전동기 원리 ③ 3상유도전동기 기동    방법   ④ 회전방향 바꾸는 법  ⑤ 구리스 주입법      ⑥ 직류 전동기 ⑦ 서보(Servo) 모터	▶단계4:범용기기(Pump) ① 원심펌프의 개론   ② 원심펌프의 설계·구조  ③ 원심펌프의 조업 ④ 강제변위펌프 서론   ⑤ 강제변위펌프 형식   ⑥ 강제변위펌프 세부구조  ⑦ 강제변위펌프 조업   ⑧ 기타펌프  (기어펌프, 왕복동 펌프)
	▶단계5: 범용기기           (기 타) ① Blower ② 팬(Fan)   ③ 감속기	▶단계6:計裝 ① 계장일반   ② 압력계기, 온도계기 ③ 프로세스 제어 ④ 신호의 전달    ⑤ 경보 및 조업중지장치	▶단계7:윤활 ① 오일윤활의 기초지식   ② 오일윤활관리의 포인트 ③ 오일윤활 트러블사례와 대책 ④ 구리스윤활 기초 ⑤ 구리스윤활관리의 포인트   ⑥ 구리스윤활 트러블사례와 대책

기 초	▶단계1: 기계기초         (기계요소) ① 체결부품 ② 축 및 베어링   ③ 관, 관이음 ④ 밸 브 ⑤ 열교환기 ⑥ 시일(Seal)부품	▶단계2:기계기초        (구동장치) ① 구동, 전달, 운동계통  ② 동력발생장치 ③ 벨 트 ④ 체 인 ⑤ 기 어   ⑥ 캠 및 안내면	▶단계3:열의 성질 ① 열 성질 ② 열의 역할   ③ 온도측정과 팽창  ④ 열의 전달 ⑤ 정유공장의 열교환    장치   ⑥ 연소공정 ⑦ 연료 연소의 분석    및 조절	▶단계4: 유체 ① 유체의 성질   ② 측정단위 ③ 기체의 동작 법칙   ④ 기체의 취급 ⑤ 압력 및 헤드   ⑥ 정압의 이용 ⑦ 흐름의 성질 ⑧ 용기 및 배관의 유속   ⑨ 유속의 측정
비고	* 세부과목중 일부의 항목은 자사 설비환경의 특성을 고려 대체가능함. * 담당설비별 매뉴얼 교육은 ① 구조,명칭,기능 및 사양  ② 작동원리 ③ 운전요령  ④ Trouble   shooting  ⑤ 점검 ⑥ 정비(분해, 청소, 검사, 수리/교환, 조립, 설치정도검사, 시운전)로 구성됨

▶ 세목별 교습계획요약서와 교재 준비

교습계획서는 <도표 6-3>“세목별 교습계획요약서”에 의거 강사가 미리 준비하도록 한다.

교재는 궤도, 텍스트발췌자료, OPL, 커트모델, 예비품샘플, 사진, 트러블사례 등으로 구성되고 圓기호의 세목별(예, 체결부품) 총 10∼20매 정도로 준비한다.

<도표 6-3> 세목별 교습계획요약서

보전( 기초 )과정 교습계획 요약서
과 정	기 초	일련번호	기초 1-1
과 목	기계기초(기계요소)	작 성 자	이동섭
세 목	체결부품	작성날짜	96.09.10	교육시간		3시간
목 적	1) 각 체결부품의 구조 및 명칭을 파악한다. 2) 각 체결부품의 분류, 機能 및 원리를 이해한다. 3) 각 체결부품의 취급요령을 이해한다. 4) 각 체결부품의 이상현상 및 대책을 이해한다. 5) 각 체결부품의 점검항목 및 점검방법을 파악하여 그 처치방법을 습득한다. 6) 각 체결부품의 정비를 이해한다.
교 재	구조도(궤도), 텍스트 발췌자료, OPL자료, 피치게이지, 예비품샘플, 트러블사례
번 호	교육 내용	교재 및 실습기자재		소요시간	교육형식
1	구조 및 명칭	구조도(궤도)		30분	강 의
2	분류, 機能 및 원리	텍스트 발췌자료(3매)		30분	강 의
3	취급요령	텍스트 발췌자료(3매),피치게이지		20분	실 습
4	이상현상 및 대책	OPL자료(2매), 피치게이지		30분	실습 및 토의

5	점 검	텍스트 발췌자료(2매)		30분	실 습
6	정 비	예비품샘플,트러블사례(3건)		40분	실 습
비 고	교육형식은 강의, 자습, 토의, 실습, 현장견습

한편 TPM교육·훈련의 주요 요소인 技能교육은 바로 설비에 강한 운전원 및 보전원양성을 이룩하는 것이므로 기능실습장 확보 및 기계요소, 구동장치, 윤활장치, 유공압장치, 전기장치, 계장류 등의 기능실습 기자재를 합리적 수준으로 확보토록 하는 것이 중요하다.

좋은 교습법이란 스스로가 배우려고 하는 실기중점(실기 70%, 강의나 토론 30% 정도)의 자기계획 연수법이라고 할 수 있다.  이를 위해서는 각 과목별로 자기 회사에 맞는 교습계획의 작성, 실기실습에 필요한 교재의 준비와 자기학습을 할 수 있는 자기 회사 제작 교재의 준비가 무엇보다 중요하다. 특히 교재는 각자가 모두 하나씩 가지고 실기 실습할 수 있도록 각자에 돌아 가게 준비한다.

▶ 교실(기능실습장 겸비) 구비

연수는 맨 투 맨으로 하는 것이 중요하며 한 반에 6∼10명 정도가 좋고, 공부하기 좋은 환경에서 실습기자재를 놓을 수 있는 교실을 준비한다.

▶ 교육의 실시

앞에서 예시한 <도표 6-2>에서 각 단계별의 세부과목 항목들에 대해 사무국에서는 주 1개의 세부과목만 개설운영토록 한다. 1개반에 6∼10명 정도 편성, 1개반당 2∼3시간씩 교육, 교육에 의한 스킬향상이 필요한 종업원을 우선 실시한다.

그리고, 교육실시후 1개월간 현업을 수행하면서 자주학습병행, 년 2회 당해 년도내 교육·훈련과정에 대한 성과의 종합평가실시를 행한다.

6.3  One Point Lesson(OPL) 활동 (1) OPL의 정의

 One Point Lesson이란 기초지식, 고장사례, 불량사례, 개선사례 등을 한장의 Sheet에 작성하여 분임원에게 학습·지도하는 것을 말한다.

(2) OPL 내용

구 분	OPL 내용
기초지식	기계요소, 기능장치, 유·공압, 윤활장치, 전기장치, 계장류 등 구조 및 원리, 보전기술 등의 기초지식
고장사례	설비고장사례중 국소적 고장사례 (제조설비, Utility설비, 환경설비, 안전설비, 기타)
불량사례	5S활동, 자주보전, 개별개선 활동 등의 분야에서 중복 소집단 활동(TFT, 연구회, 분임조) 및 제안, 소개선 활동의 중요한 개선사례

개선사례	품질불량 유발요인에 대한 품질불량 방지대책의 기초사례
기  타	올바른 작업법(운전, 보전, 표준)의 주의, 안전 등

(3)  OPL 절차

 

(4) 효과적인 One Point Lesson

리더는 분임원 전원의 교육 수단을 생각하지 않으면 안되는데, 그 수단으로 원포인트레슨이 매우 효과적이다.

▶ 기초 지식을 가르치는 것(기초지식 OPL)

▶ 트러블로부터 배우는 것(고장사례 OPL)

▶ 개선 사례를 정리하는 것(개선사례 OPL)

▶ 불량 사례를 정리하는 것(불량사례 OPL)

▶ 기타 사례를 정리하는 것(기타사례 OPL)

<도표 6-4> OPL 사례 (L사)

(5)  OPL실시 요령  

* 처음에는 리더가 작성하여 조원들을 교육시킨다.

* 조원의 윤번제를 통하여 전원이 발표하도록 한다.

* 한꺼번에 모아서 전달하는 것이 아니고 짧은 시간(5∼10분)효율적으로

  전달한다.

* 전달 시기는 조회 등 전원이 참석하기 쉬운 시간에 실시하며 교육이라

  는 딱딱한 분위기가 아니고 마음 편히 전달할 수 있는 분위기를 조성

  한다.

* 전달 사항이 작업에 실시되고 있는지 반드시 확인한다.

* 교육은 반복해서 실시하며 실시 일자 및 수강자명을 기록한다.

* 발표후에는 질문을 통해서 이해도를 증대시킨다.

6.4  설비 다기능 스킬 평가 (1) 스킬 평가 항목

사내기능교육을 <도표 6-2>의 보전기능 교육·훈련 커리큐럼의 과목 및 세목 참조

(2)  Skill평가를 위한 다기능 수준기준(사례) 

등급	자격증	전공	학력	사내기능교육이수	근무 경력	사외기능교육이수	제안(개선)건수
1	(직접)기사	기계공학 계측제어 전기공학	대 졸	고 급	7년이상	7일이상	4건/월
2	(직접)기능사	일반기계,전기,전장	전문대졸	중 급	5∼7년	5일이상	3건/월
3	(간접)기사	화공,정보,통신	공고졸	초 급	3∼5년	3일이상	2건/월
4	(간접)기능사	상업,농업	인문고졸	기 초	1∼3년	1일이상	1건/월
5	-	일 반	중 졸	-	1년이하	-	-
비고	* 등급별 점수(1등급-5점, 2등급-4점, 3등급-3점, 4등급-2점, 5등급-1점) * 평점은 취득점수를 100점으로 환산한 수치로 보전기능도(A,B,C,D)의 기준이   됨  →  평점=(취득점수/40)×100 * 근무경력은 가중치 2로 계산(만점-10점이 됨)

(3) 보전기능도 판단방법

A - ① 설비의 생산성향상, 원가절감, 자동화, 소인화를 위한 개선안을

       제시하고 실시할 수 있는 능력이 있다.

    ② 다기능수준표의 평점이 80점 이상인 자

    ③ 자주학습 및 평가

B - ① 설비의 대고장 및 반복고장의 원인을 분석기법에 의해 정확히 분

       석하고 개선대책을 제시할 수 있다.

    ② 다기능수준표의 평점이 70∼80점 미만인 자

    ③ 자주학습 및 평가

C - ① 개인 스스로 일상보전업무 수행이 가능하다

    ② 보전작업표준과 점검기준을 정확히 이해하고 표준과 기준에 따라

       실시 가능하다.

    ③ 다기능수준표의 평점이 60∼70점 미만인 자

    ④ 자주학습 및 평가

D - ① 기계 및 전기의 기초지식을 보유하고 있다

    ② 상사나 선임자의 지시에 의해 일상보전업무 수행이 가능하다

    ③ 다기능수준표의 평점이 60점 미만인 자

    ④ 사내 보전기능훈련 실시 및 평가

<도표 6-5> 다기능 수준현황 사례

구분 성명	자격증	전공	학력	사내 기능교육이수	근무 경력	사외 기능교육이수	제안(개선)건수	계	평점	보전 기능도
김**	5	5	3	4	10	4	3	34	85	A
박**	4	5	4	4	10	3	3	33	83	A
최**	1	5	3	4	10	3	4	30	75	B
이**	4	5	3	3	10	1	2	28	70	B
조**	5	5	4	3	6	1	2	26	65	C

6.5  TPM교육·훈련의 합리적 운영 포인트

TPM교육·훈련은 서두에서 살펴본 바와 같이 TPM분야별 활동을 위한 기반이되므로 TPM교육·훈련의 합리적 운영은 TPM활동의 질적수준향상 및 원활한 TPM목표달성의 관건이 된다고 볼 수 있다.  그래서 여기서는 보다 나은 TPM성과를 내기 위한 TPM교육·훈련의 합리적 운용 측면을 정리해 보았으므로 TPM도입추진 회사에 도움이 되었으면 한다.

① TPM의 도입준비단계에서 경영층 및 부과장, 리더 등 핵심요원의 계층별 TPM도입교육실시로 TPM Kick-off후 추진의 원활화를 꾀하는 것이 좋다.

TPM도입개시후는 전문분야에 대한 교육을 실시하도록 하나 도입단계에서는 TPM마인드조성 용이화를 위한 도입교육이 중요하다고 본다.

② TPM교육·훈련의 체계를 조속히 수립하고 추진하는 것이 좋다. TPM추진체계로서는 추진조직 및 機能설정, 추진체계도수립, 중장기 TPM교육·훈련 Master Plan수립, 분야별 TPM운영규정 정비 등의 체계를 수립해야 일관성있고 체계적인 TPM교육·훈련이 될 수 있다.

③ TPM활동의 내실화를 위해서는 TPM추진매뉴얼 및 사내교재 등의 사전준비철저가 중요하다. 자주보전 및 계획보전, 설비효율관리체계 및 개별개선, 중복소집단활동매뉴얼 등의 분야별 TPM추진매뉴얼은 Step전개 및 활동개시이전에 충분히 검토후 확정할 필요가 있고, 사내교재개발도 타사사례및 자료수집하에 자사방안이 가미된 TPM교육·훈련 교재개발이 중요하다.

④ TPM활동이 제대로 진행될 수 있는 합리적 교육예산확보가 중요하다.

종업원에 대한 TPM활동방법에 대한 교육투자없이 성과만 바라서는 활동이 제대로 되지도 못할 뿐더러 활동중간에서 난관에 봉착할 수 있을 것이므로 사전에 분야별, 계층별, 수준별 Master Plan수립시 년도별, 월별 생산활동 및 조업에 무리가 가지 않는 교육대상자 선정 및 교육실시를 위한 예산확보가 합리적인 수준으로 면밀히 사전검토되어야 효과적으로 TPM추진을 할 수 있을 것이다.

⑤ 사내교육은 TPM Master Plan에 의거하여 작성된 TPM교육·훈련 Master Plan에 따라 년도별, 월별 합리적 운용이 필요하며, 과정별로 강사확보, 교재개발, 교육장소, 교육일정 및 시간, 교육·훈련기자재확보, 교육결과정리, 기능교육의 경우 설비多技能 Skill평가 등을 사전에 면밀히 검토하여 추진될 필요가 있다. 여기서 설비다기능 Skill평가는 보전기능요소별로 개인별 평가에 의한 부족한 부분을 중점보완토록 하는 교육운영이 효과적이다.

⑥ 자주보전 및 계획보전은 Step개시전 Step별 추진매뉴얼의 사전준비로 Step개시시 충분히 분임조원에게 교육홍보를 통해 추진방법이 숙지되도록 해야 동참유도와 Step추진 성과를 맛볼 수 있을 것이다.

⑦ TPM활동은 OPL(원포인트레슨)에 의한 자주학습활동이 활성화되도록 해야 하며, 분임조당 월 4건이상은 OPL이 작성되도록 技能교육 및 TPM계층별교육이 병행되도록 유도한다.

⑧ 각 과별 TPM추진활동을 리드해 나갈 핵심전문요원을 양성토록 하여 과별 TPM활동의 추진핵으로서 역할을 하도록 유도한다.

⑨ TPM교육·훈련의 주요 요소인 技能교육은 바로 설비에 강한 운전원 및 보전원양성을 이룩하는 것이므로 기능실습장확보 및 기계요소, 구동장치, 윤활장치, 유공압장치, 전기장치, 계장류 등의 기능실습기자재를 확보토록 하는 것이 중요하다.

⑩ TPM은 현장중심의 개선이 주요한 특징중의 하나이므로 타사 우수공장견학 및 공장교류회를 통한 견문활동도 주요한 TPM교육·훈련이 될 수 있으므로 이를 적극 활용토록 한다.

⑪ Step별 추진방법에 대한 사내교육은 자주보전분임조의 경우 생산활동에 지장을 주지 않고 교육효과를 낼 수 있는 교육시간확보의 사전연구 및 관리가 중요하다고 본다.

7.  TPM 효과측정 지표 운영

TPM 효과측정 지표는 ①경영효과 측정 지표, ②플랜트 및 설비효율 측정 지표, ③신뢰성·보전성 측정 지표, ④보전작업효율 및 보전비 측정 지표, ⑤MP·초기유동활동 측정 지표, ⑥안전보건 및 환경보전 측정 지표, ⑦품질 및 에너지 측정 지표, ⑧교육 및 모랄 측정 지표, ⑨사무생산성 측정 지표 등 분야별 9가지로 나누어 볼 수 있다.

TPM 효과측정 지표는 원인계(수단적인 성격)로서의“활동지표”와 결과계로서의“성과지표”(목적으로서의 성격)가 있는데 보통 TPM 효과측정 지표라면 이들 양자 모두를 포함하여 말하고 있다. 여기에서는 원인계인 활동지표에는 (*)표시를 하여 구별하였다.

또한 TPM 효과측정 지표로서 Rank(중요도)를 구분하여 필수지표(●), 내부관리용 중요지표(⊙), 내부관리용 추천지표(○)를 표시하여 두었다.

다음에 분야별 효과측정 지표에 대한 측정항목, 산정식 등을 구체적으로 살펴보기로 한다.

(1)  경영효과 측정 지표

항  목	산  식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비  고
① 부가가치    생산성	부가가치/전종업원수	⊙	생산	P	부가가치=생산액-재료비(직·간접비+외주가공비)
② 노동    생산성		●	생산	P	TPM효과측정의 거시적지표임. 설비종합효율과 더불어 상호 비교검토가 중요
③ 공헌이익	매출액-변동비	○	기획	P	·변동비=직접재료비+직접노무비+변동제조간접비   + 변동판관비-기말재고
④ 단위당    제조원가	제조원가/생산량	⊙	생산	C	·제조원가=직접원가+제조간접비 ·직접원가=직접재료비+직접노무비+직접경비 ·제조간접비=고정제조간접비+변동제조간접비
⑤ 수주부족    로스율		⊙	영업	P	설비효율증대로 생산능력증가의 실제활용을 위해서는 공장가동을 최대로 할 필요가 있음
⑥ 제품재고  초과보유율		⊙	영업	D	영업부문의 활성화가 생산효율에 영향을 줌 재고과다는 재고유지비상승,생산효율을 저해시킴
⑦ 설비투자    효율		○	생기	P	설비자산의 생산성을 나타냄 기말장부가=도입가-감가상각누계액
⑧ 노동    장비율		○	기획	C	원가절감측면의 중요지표임
⑨ LINE중단    기회손실    금액	(공장도가격-재료비)× ( /이론사이클타임)	⊙	생산	C	기회손실이란 관리를 잘못함으로 인하여 추가로 드는 손실비용을 말함

(2)  플랜트 및 설비효율 측정 지표

항  목		산   식	Rank	관리 담당	PQCD SM 관련	비 고
① 플랜트    종합효율			●	생산	P	장치공업형(화학, 섬유, 유리, 철강, 식품, 섬유, 종이, 고무, 비철금속산업 등)에만 해당함
② 부하율			⊙	생관	P

③ 설비종합    효율			●	생산	P	장치산업형 및 가공조립산업형에 모두 해당함
	ⓐ시간가동율		⊙	생산	P	설비효율저해 Loss개선시 개선대상을 도출시키기 위해 필요함
	ⓑ성능가동율		⊙	생산	P
	ⓒ양품   율		⊙	생산	Q

(3)  신뢰성·보전성 측정 지표

항 목	산   식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비 고
① 고장도수율	(고장정지횟수합/부하시간합)×100	⊙	공무	P	부하시간 및 가동시간은 설비효율산출시의 대상범위와 동일하게 한 것들을 더함 MTBF(평균고장간격시간) MTTR(평균수리복구시간)
② 고장강도율	(고장정지시간합/부하시간합)×100	●	공무	P
③ MTBF	가동시간합/정지횟수	⊙	공무	P
④ MTTR	정지시간합/정지횟수	⊙	공무	P
⑤ 설비고장    건수	실적치	●	생산, 공무	P	고장등급구분(대,중,소)필요
⑥ 프로세스    고장건수	실적치	⊙	생산, 공무	P	공정트러블건수
⑦ 잠깐정지    횟수	실적치	○	생산	P	5분이하정지
⑧ 설비가동성	MTBF/(MTBF+MTTR)	○	공무	P	가동성=AVAILABILITY 가동율,유용성이라고도 함
⑨ SHIFT간  무인운전시간	실적치	⊙	생산	P

(4)  보전작업효율 및 보전비 측정 지표

항  목			산   식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비 고
보전작업효율	① 예방보전달성률		(예방보전실시건수/예방보전계획건수)×100	○	공무	-
	② 예방보전(PM)율		[ PM건수/(PM건수+BM건수+EM건수)]×100	○	공무	-

③ 개량보전율		(개량보전(CM)건수/총보전건수)×100	○	공무	-	설계상 약점개선을 CM이라 함
④ 긴급보전(EM)율		[ EM건수/(PM건수+BM건수+EM건수)]×100	○	공무	-	돌발고장으로 인한 보전율
⑤ CM건수		실적치	⊙	공무	-
⑥ BM건수		실적치	⊙	공무	-
⑦ SDM단축일수		전회SDM일수-금회SDM일수	⊙	공무	P	Shutdown Maintenance
⑧ SDM스타팅트러블    건수		실적치	⊙	공무	P	초기유동관리기간중의 건수
보전비	① 총보전비율		(총보전비/총제조원가)×100	⊙	공무	C	총보전비=재료비+노무비+경비 +외주공사비
	② 보전비원단위		보전비/생산수량	●	공무	C	원단위는 줄이도록 노력함
		계획초과보전비원단위	계획초과보전비/생산수량	○	공무	C	원가절감측면상 관리되어야 할 지표임
		BM보전비원단위	BM보전비/생산수량	⊙	공무	C
		외주수선비 원단위	외주수선비/생산수량	○	공무	C

(5)  MP·초기유동활동 측정 지표

항   목		산   식	Rank	주 담당	PQCD SM관련	비  고
① 기존LINE대비개선율		산출은 각 개별지표마다 아래 공식으로 산출함	-	-	-	ⓑⓒⓓ항의 향상율산출은 초기유동해제시점으로부터 지정일정시점까지의 기간(예3개월간)을 기준으로 함
	ⓐ 초기유동관리기간감소율		●	생기	P
	ⓑ 돌발고장건수감소율		○	생기	P
	ⓒ MTBF향상율		○	생기	P
	ⓓ 설비종합효율증가율		●	생기	P
② 도입가대비 LCC비율		( LCC/P )×100	⊙	생기	C	LCC=P(도입가)+(운영유지비+예방보전비+수리비+유휴손실비)-잔존가치
③ MP제안건수(*)		실적치	●	생기	M	개선SHEET,설비개선제안등은 MP제안서에 직접관련됨
④ MP정보채택건수(*)		실적치	⊙	생기	M

(6)  안전보건 및 환경보전 측정지표

항  목		산  식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비 고
안전보건	① 천인율	(사상자수/근로자수)×1,000	⊙	안전	S	법적관련 지표임
	② 도수율	(재해건수/근로시간수)×1,000,000	●	안전	S
	③ 강도율	(근로손실일수/근로시간수)×1,000	⊙	안전	S
	④ 재해율	(재해건수/근로자수)×100	●	안전	S

⑤ 작업환경측정치 (조명,유해가스,소음,분진)	측정치(산업안전보건법)	●	안전	S
⑥ 작업장개선건수	실적치	○	안전	S,M	개별개선
환경보전	①수질오염도 (pH,COD,BOD,SS,N-He)	측정치(환경관련법)	●	환경	S	법적관련 지표임
	②대기오염도 (Dust,SOX,,NOX,CO,악취,매연)	측정치(환경관련법)	●	환경	S
	③소음·진동도	측정치(환경관련법)	⊙	환경	S

(7)  품질·에너지 측정 지표

항   목		산   식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비 고
품질	① 고객크레임건수	실적치	●	QC	Q
	② 공정불량률	(불량량/생산량)×100 혹은	●	생산	Q	불량량 =재생산+등외품+폐기품
	③ 후공정 문제유발    건수	실적치	○	생산	Q	샘플링미스, 중간검사미스 등의 원인임
	④ Line직행률	(양품대수/투입대수)1공정×(양품대수/투입대수)2공정×…×(양품대수/투입대수)n공정	⊙	생산	Q,P	조립산업에 중요한 지표가 됨
	⑤		○	생산	Q	문제설비의 품질향상활동시 필요함. 판정기준은 둘다 동일
	⑥		○	생산	Q
	⑦수율(종합제품율)	총출하제품량(t)/총원료투입량(t)	⊙	생산	Q	원가절감 측면지표임
에너지	① 에너지原단위 (전력,용수,연료,증기,유지류)	(에너지사용금액/총생산량)×100	●	시설	C	원가절감측면의 지표
	② 에너지합리화 개선건수(*)	실적치	⊙	시설	C,M	개별개선건수에 해당

(8)  교육·모랄 측정 지표

항   목		산   식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비  고
교육	① 인당TPM교육시간(*)	Σ과정별수강인원×교육시간 /연평균대상인원	●	교육	M	년도별 월별 계층별
	② TPM교육수장자수(*)	실적치	○	교육	M	과정별 파악필요
	③ OPL작성건수(*)	실적치	⊙	각 부서	M	인당 월 1건 목표
	④ OPL교육시간(*)	실적치	○	각 부서	M	교육현황에 기록관리
모랄	① 분임조회합횟수(*)	실적치	○	품경	M	월 4회목표
	②개별개선테마해결건수(*)	실적치	●	품경	M	분임조, TFT활동

③ 개별개선효과금액	실적치	●	품경	C	산출기준 표준화필요
④ 개선제안건수(*)	실적치	●	품경	M	개선Sheet와 통합가능
⑤ 불합리적출건수(*)	실적치	⊙	각 부서	M	소개선위주의 측면임
⑥ 불합리개선건수(*)	실적치	⊙	각 부서	M
⑦ 전문보전의 자주보전  적출불합리 개선지원율(*)	(공무의 개선지원건수/자주보전분임조의 불합리 도출건수)×100	○	공무	M	TPM활성화의 중요 측면이 됨
⑧ 자주보전율(*)	(자주보전건수/자주보전분임조의 불합리 도출건수)×100	○	생산	M	자주보전성숙도척도임
⑨ 개선SHEET작성건수(*)	실적치	⊙	각 부서	M	사진 혹은 스케치가능
⑩ 5S 청결도(*)	(달성청결도점수/기준청결도점수)×100	○	각 부서	M	청결도=정리도+정돈도        +청소도

(9)  사무생산성 측정 지표

항  목	산   식	Rank	관리 담당	PQCD SM관련	비  고
① 업무공수삭감율		●	관리	P	사무부문의 노동생산성지표임
② 월말결산기간	실적치	○	관리	P
③ 필요문서 찾기시간	실적치	⊙	총무	P
④ 자재조달기간	실적치	○	자재	P	Lead Time기간의 단축척도

▶ 관련 분야    (추가)

1.  불량 Loss 제로화 품질보전         :  Click Here 2.  설비계획부문의 MP·초기유동관리  :  Click Here 3.  설비지원부문의 사무·간접효율화   :  Click Here 4.  안전보건 및 환경보전               :  Click Here

▷ 참고 문헌

Ⅰ.  국내 문헌

(1) 일본플랜트메인티넌스협회(편저),「생산 혁신을 위한 신 TPM 전개프로그램: 가공

     조립편」, 한국표준협회, 2004.3

(2) 이영상, 권기수(공저),「하이브리드 TPM: 이론과 실무를 접목시킨」, 한국표준협

     회, 2003.7

(3) 나고야 QS 연구회(편),「실천 현장관리와 개선강좌-03 눈으로 보는 관리」, 한국

    표준협회, 2002.10

(4) 일본플랜트메인티넌스협회(편저),「생산혁신을 위한 신TPM 전개프로그램: 장치공업

    편」, 한국표준협회, 2000.1

(5) KSA(편), 설비관리사 양성과정 교재, 제4권 설비효율관리, 서울, 1999

(6) 권오운, 시간기준 예방보전(TBM)방식의 보전주기설정 방안, KSA 공장혁신지,1998

(7) 권오운, 설비 상태보전(CBM)방식의 추진방법, KSA 공장혁신지, 1998.8

(8) 권오운, 운전·보전 技能향상 교육·훈련방안 , 공장혁신지, KSA, 서울, 1998.3

(9) 권오운, 불합리 및 LOSS박멸 개별개선의 추진방법, 공장혁신지, KSA,서울, 98.1

(10) 권오운, TPM 효과측정 및 평가의 구체적 방안, 공장혁신지, KSA, 서울, 1997.11

(11) 이진식, 최신 공정관리, 형설출판사, 서울, 1997.8

(12) 권오운, TPM성공 기반인 TPM교육·훈련활동, 공장혁신지, KSA, 서울, 1997.1

(13) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신 신TPM전개프로그램(가공조립편)」, KSA, 1996

(14) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신 신TPM전개프로그램(장치공업편)」, KSA, 1996

(15) 中嶋淸一, 최고경영자를 위한 경영혁신과 TPM, KSA譯, 1996

(16) KSA(편),「현장혁신을 위한 5행(S) 추진실무과정」, KSA, 1996

(17) KSA(편)·나까지마 세이치(箸),「경영혁신과 TPM」, KSA, 1996

(18) 권오운,「TPM의 본질과 전개방법의 핵심」, 공장혁신지, KSA, 1996.8

(19) 권오운,「이익 TPM활동의 효율적 추진방법 연구」, 대한설비관리학회, 1996

(20) 권오운, 설비전문보전부문의 계획보전활동, 공장혁신지, KSA, 서울, 1996.12

(21) 권오운, 설비사용부문의 자주보전활동, 공장혁신지, KSA, 서울, 1996.11

(22) 권오운, 설비효율화 개별개선의 추진방법, 공장혁신지, KSA, 서울, 1996.10

(23) 이순요, 신설비관리론 pp.245~246, ㈜양영각, 서울, 1993.1

(24) KSA(역)·小澤正義(저),「TPM을 활용한 TQC의 성과」, KSA, 1992

(25) 川崎義人, KSA 역, 신뢰성·보전성총론, 시리즈 1, pp. 37~40, 서울, 1992.2

(26) 고토 후미오, 타지리 마사지(공저),「자주보전 7스텝」, 한국능률협회컨설팅,

     1991.11

Ⅱ.  일본 문헌

(1) 豊田利夫, 豫知保全(CBM)의 進め方, 日本プラントメンテナンス協會, Tokyo, 1996.4

(2) JIPM 硏究會, "TPM의 經濟的인 效果測定方法에 관한 硏究報告書",KIPM(KSA)譯,1994

(3) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-加工組立編, Tokyo,

    1992

(4) 日本プラントメンテナンス 協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-裝置工業編, Tokyo,

    1992

(5) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 설비관리편람, p.53, Tokyo, 1992

(6) 鈴木德太郞, TPM の新展開", JIPM, 1989

(7) 鹽見 弘外 2人(著),「FMEA·FTA의 활용」, 日科技連, 1987

Ⅲ.  구미 문헌

(1) JIPM, TPM Instructor Course Text Book : English Version, JIPM, Tokyo, 1998

(2) Nihon Puranto Mentenansu Kyokai,「Focused equipment improvement for TPM team

    s」, edited by the Japan Institute of Plant Maintenance, Portland, Or :

    Productivity Press, 1997  

(3) Davis, R K (Roy K),「Productivity improvements through TPM : the philosophy

    and application of total productive maintenance」, New york : Prentice Hall,

    1995  

(4) Shirose, Kunio,「TPM team guide」, [Japan Institute of Plant Maintenance] ;

    edited by Kunio Shirose, Portland, Or : Productivity Press, 1995  

(5) Takahashi, R., "New TPM Deploying Program for the Production Innovation":

    Plant version, First edition, JIPM, Tokyo, 1992

(6) Suzuki, D.T.R., New Deploying Methodology of TPM, JIPM, Tokyo, 1989

불량 Loss 제로화 품질보전

KSA 전문위원/기술사 권오운

1. 품질보전이란 무엇인가

품질보전이란 간단히‘품질의 완전성을 유지할 것’달리 말하면‘품질불량 제로를 위한 보전’이라고  요약하여 말할 수 있다. 구체적인 정의로서는‘품질의 완전함(100% 양품의 상태)을 유지하기 위해 품질불량이 나오지 않는 설비를 지향하여 불량제로의 조건을 설정하고, 그 조건을 시계열적으로 점검·측정하여 그 측정치를 기준치 이내로 조절함으로써 품질불량을 예방하고, 측정치의 추이를 관찰하여 품질불량 발생 가능성을 예지하여 사전에 대책을 세운다’는 것으로 된다.

이와 같은 품질보전은 종래의 제조 공정 관리에서 사람, 설비, 재료, 방법의 4가지 공정 요소에서 설비가 점점 자동화·고급화 및 성인화로의 진전으로 생산 주체가 사람에서 설비에로 옮겨가는 경향에 따른, 즉 설비의 상태가 제조공정 품질확보의 관건이 되는 이유로 해서 TPM 활동에서도‘효과적인 설비보전으로 고수준의 품질유지 및 향상을 꾀함’을 기본이념으로 한 품질보전의 중요성이 증대하게 되었다.

품질보전의 체제를 구축하기 위해서는 ①품질불량이 나지 않는 설비를 만들 것, ②품질불량이 나오지 않는 조건을 설정하는 것, ③품질불량을 내지 않는 조건을 관리하는 것 등의 활동이 필요한 데, 종래의 통계적품질관리(SQC)를 기초로 한 품질관리 활동은 제조공정으로부터 만들어진 제품의 품질불량인 결과계를 관리하는 것이 주체로 되어 있으나, TPM 활동의 일환으로서의 품질보전 활동은 제품을 만들어 내는 제조공정의 4요소 즉 사람, 설비, 재료, 방법의 요인계를 대상으로 공정조건을 설정하고 이 조건을 유지관리 및 개선하는 것을 주체로 하는 즉 요인계 관리체계 구축의 구체적 방책으로써 품질보전이 생겨났다고 말할 수 있다.

2. 품질보전 추진의 전제 및 전개 범위

우선 품질보전의 추진 전제로서, 품질보전은 TPM 활동의 궁극적 목표인 고장제로·불량제로·재해제로 3가지 중 불량제로에 관계되는 것으로서 TPM의 활동 전개에 의한 TPM 도입시 대비 불량율이 거의 제로에 가까운 상태에서 추진해야 효과적이다.

이러한 불량제로 수준에 도달하려면 자주보전 및 계획보전의 Step 활동 전개 및 개별개선 활동전개로 먼저 설비의 顯在 불합리인 발생원·곤란개소·결함 등이 배제되고 설비의 종합효율 저해 가공형 7대 로스인 ①고장 로스, ②작업준비 및 조정 로스, ③공구 로스(바이트 로스), ④잠깐정지 로스, ⑤속도저하 로스, ⑥불량 로스, ⑦초기수율저하 로스 등과 또한  장치산업형에 해당하는 8대  로스인 ①SD(Shut Down) 로스, ②생산조정 로스, ③설비고장 로스, ④프로세스고장 로스, ⑤정상생산 로스, ⑥비정상생산 로스, ⑦품질불량 로스, ⑧재가공 로스등 8대 로스의 제거로 顯在 불합리 및 중대 Loss 등을 제거시켜서 고장제로·불량제로·재해제로에 근접하는 수준으로 개선활동을 내실화시킨 후 고장·불량의 만성적 측면의 요인 해결을 시키는 수단으로써 품질보전 활동을 추진하는 것이다.

품질보전 활동 실시를 위한 전제 조건으로서는 첫째 강제열화가 철저히 배제되고 자연열화 만이 진행되는 안정된 설비상태일 것, 둘째 관리자 및 오퍼레이터가 설비에 강하고 설비의 기능 및 구조를 제대로 이해하고 충분한 점검기능을 지니고 있을 것 등 2가지가 사전 충족될 필요가 있다. 이러한 2가지를 충족할 수 있는 자주보전의 추진 Step은 5 Step 종료 시점으로 볼 수 있으며, 설비 주변의 정리·정돈·청소를 중심으로한 5S(행)의 확실한 유지와 담당 설비에 대한 자주보전 기준서가 확실히 지켜지는 상태 등을 만족시켜야 품질보전 활동을 추진할 수 있는 수준으로 볼 수 있는 것이다.

이제 품질보전의 추진 전개 범위에 대해 살펴보면 신제품 개발에 따른 과정을 다음의 4가지 즉‘①제품개발→②제품설계→③공정설계→④생산’의 4단계로 나눌 때 ①과 ②는 설계품질에 관계되고, ③과 ④는 제조품질(適合품질)에 관계되는 것이다. 품질보전은 이 중 ③, ④의 제조 품질 확보, 즉 결과계인 제품의 품질확보를 목표로 요인계인 4요소 즉 4M(사람 Man, 설비 Machine, 재료 Material, 방법 Method)의 사전관리를 위한 TPM의 구체적 수단인 품질보전활동을 한다. 그리고 종래의 품질보전은 설비및 재료를 중심으로 한 전개가 주류를 이루었으나 근래에는 4M으로 확대해 사람, 방법 등으로도 확대시켜 품질보전을 추진하는데 이는 제조공정 특성상 수작업을 중심으로한 가공조립산업의 공정품질확보는 사람과 방법(작업방법, 관리방법)도 크게 제조 공정 품질에 관계하기 때문이다.

3. TPM의 5대 기능과 품질보전의 관계

앞의 품질보전 실시를 위한 전제 조건에서도 잠시 살펴 보았으나 품질보전을 전개하기 위해서는 품질확보 측면상 제조공정이 중요한 즉‘제조공정에서 품질을 만들어 낸다’는 것과 같이 제조공정에서 공정 제품 품질 확보를 위한 그 구성 요소인 사람의 인적 기능, 설비(공구 및 지그 포함) 상태, 작업방법 등 을‘본래의 모습’으로 하는 것이 전제 조건이 되며, 이를 위해서는 TPM의 전개 8대 기능 중에서 자주보전, 개별개선, 계획보전, 설비초기관리 및 TPM 교육·훈련의 5대 기능을 사전에 확실하게 전개시켜야 효과적이다.

이러한 TPM 5대 기능의 확실한 실시를 바탕으로 제조공정에서 만들어 지는 제품의 품질이 확보될 수 있는 것이다. 각 기능별 주요 활동의 내용을 <도표 1> TPM 전개 5대 기능과 품질보전과의 관계에 제시했다.

<도표 1> TPM 전개 5대 기능과 품질보전과의 관계

품질보전은 이상의 <도표 1>의 5대 기능의 활동을 기초로‘불량을 내지 않는 설비의 조건설정’을 확실히 정해‘불량이 나지 않는 설비의 조건관리’을 틀림없이 준수함으로써 불량제로를 유지하는 활동이다.

4. 품질보전의 중장기적 추진 방향

앞의‘품질보전 추진의 전제조건’및‘TPM의 5대 기능과 품질보전과의 관계’에서 언급한 바와 같이 품질보전은 그 실시를 위한 전제 조건이 만족되어야 한다. 품질보전은 품질불량 제로를 지향하는 활동인 만큼 TPM 활동 전개 개시부터 고장제로화 4 Phase(국면)에 따라 관련 TPM 활동인 자주보전 및 계획보전의 Step 추진과 설비효율화의 개별개선 활동 등을 과정별로 내실있게 추진하여야 효과적이다.

품질보전의 추진은 크게 다음 3단계로 나눠 볼 수 있다. 첫번째 단계로서 자주보전 준비단계(0 Step) 부터 3 Step 추진 수준까지는 설비의 불합리(발생원, 곤란개소, 결함) 개별개선, 즉 전문보전 조직의 자주보전지원형 개별개선을 중점 추진해서 顯在불합리(가시적으로 쉽게 드러나는 불합리)을 없애도록 현장개선유도한다. 두번째 단계로서 자주보전 4, 5Step 추진 수준에서는 설비종합효율 저해 중대 Loss 개선, 즉 가공조립산업형 7대 Loss, 장치산업형 8대 Loss의 중점 개선을 통한 이익추구형 개별개선을 추진하여 미결함 배제 및 설비의 종합효율 향상을 도모한다. 세번째 단계로서 자주보전 6, 7 Step 추진 수준에서는 품질불량제로화 품질보전 즉 품질불량 유발 설비의 품질불량 유발 부위 혹은 개소의 개선을 통한 공정조건 설정 및 관리를 행하도록 한다.

고장제로화 4 Phase(국면)에 따른 지정활동 들에 대한 구체적 추진 방책으로서 자주보전, 계획보전 Step활동 등이 실시된다. 이러한 Step별 지정된 활동의 체계적 추진이 되면서 개선활동인 설비효율화의 개별개선이 병행되어 품질불량을 목표치로 하는 제로화 수준으로 이룩할 수 있고 또한 불량제로화를 위한 품질보전활동도 효과적으로 추진할 수 있는 것이다.(고장제로화 4 Phase에 따른 TPM 분야별 활동전개 방법에 대해서는 본 KSA 공장혁신지 지난 호들을 참조하시기 바랍니다.)

5. 품질보전 활동의 구체적 추진 방법

품질보전 활동의 본격적 실시는 자주보전 실시 Step으로 볼 때 6 Step인‘자주보전 System화’에서 추진되는데, ①설비·품질 대상 최적화, ②물류·공정 대상 최적화, ③오퍼레이터 역할 확립 등의 크게 3가지 활동 중 ①항의 구체적 활동수단으로써 설비·품질 연관조사 및 표준화 활동이 이루어 진다.

이는 바로 품질보전이 자주보전 6 Step 활동의 지정된 추진 내용으로서 활동이 이뤄지며, Step 지정 기간내에 문제 설비를 대상으로 모델 활동을 실시하도록 유도하고 있다. 그러나 불량제로화 활동은 자주보전 5 Step까지의 Step별 지정활동 및 계획보전 Step별 활동 등을 추진하면서 개선활동으로서의 개별개선이 병행해서 이루어져 품질보전의 기반이 이루어 지도록 하고 있다. 그리고 품질보전 활동은 설비사용 부문의 활동성격이 크므로 여기서는 설비사용 부문의 활동인 자주보전, 개별개선 및 품질보전 활동에 대해 상호관계적인 측면에서만 체계적으로 살펴보도록 한다.

자주보전 Step추진 經過에 맞는 품질불량 低減을 위한 TPM 운영방향에 대해 살펴 보면 자주보전 추진 수준에 따라 다음과 같이 크게 3구분으로 나눠 볼 수 있으며,  구체적인 활동에 대해 구분별 추진방향을 제시해 보고자 한다.

첫째, 자주보전 3 Step 이하 추진 중인 분임조에 대한 운영방향으로서 먼저, 활동방향으로서는 자주보전지원형 개별개선(불합리 개선 활동) 추진의 강화를 꾀한다.

활동 중점으로서는 顯在 불합리(드러나는 불합리) 중 품질불량 발생원에 대한 중점개선을 추진한다. 추진 방법에 대해서는 2가지로 나눠 볼 때 먼저 일상청소·점검에 따른 품질불량 발생원 적출 및 Follow-Up에 대해서는 자주보전 1 Step부터 사용되는 불합리 발견 List(관리대장)를 활용하여 추진하며, 그리고 중대불합리 개별개선에 대해서는 품질불량 발생원의 경우 A급은 TFT(공무 + 생산), B및 C급은 분임조 활동으로 하여 개별개선 테마 등록표를 활용한 주요 개선 테마를 등록시킨후 개별개선 추진스케쥴 관리표를 활용하여 개선 Step별 일정관리를 한 후 개별개선 실시 완료 보고서를 활용하여 실시 완료보고를 하되, 소집단별(분임조, TFT) 년간 개선테마 해결 건수는 4 내지 6건으로 하여 무리가 되지 않는 범위내에서 추진하도록 한다.

둘째, 자주보전 4∼5 Step 추진 분임조에 대한 운영 방향으로서 다음과 같다. 먼저, 활동 방향으로서는 이익추구형 개별개선(설비종합효율 향상 활동)을 실시한다. 활동 중점으로서는 가공조립형 7대 로스, 장치산업형 8대 로스에 대해 Loss 분석후 품질불량 저해 중대 Loss 저감을 위한 개별개선 추진 강화를 꾀한다. 추진 방법에 대해서는 아래와 같은 순서로 Loss를 정량화시킨 후 중대 Loss에 대해 테마등록하여 개선을 추진하도록 한다.

1) Loss 구성 분석 → Loss 구조도를 활용하여 일정기간의 Data(6개월 내지 1년간의 Data에 의거하면 좋

   음)의 Loss 구조, 즉 Loss 발생량, Loss 시간, 점유율 등을 파악한다.

2) 중요 요인 도출 → 시간가동율, 성능가동율, 양품율을 저해시키는 세부 Loss 항목 및 Loss 발생량, 점

   유율 등을 파악 후 품질불량 유발 중대 Loss 요인을 도출시킨다.

3) Loss 등급분류 → 난이도 구분 평가표를 활용하여 고난도는 A급, 중난도는 B급, 저난도는 C급으로 하

   되 소집단별 년간 테마해결 가능 건수를 고려하여 A급은 TFT활동, B나 C급은 자주보전 분임조 활동으

   로 개선을 유도하도록 등급을 분류시킨다.

4) 테마등록 → 개별개선 테마등록표를 활용하여 테마등록을 시키되 A나 B급은 각각 년간 총 4∼6건을 해

   결하도록 부문실행팀(부문별 추진사무국)에 테마등록을 추진한다.

5) 진척 스케쥴 관리 → 개별개선 추진 스케쥴 관리표를 활용하여 추진 스케쥴 관리를 한다.

6) 개별개선 실시 기록 → TPM분임조회의록에 개선 Step인 1 ST∼6 ST까지의 주요 내용을 기록한다.

7) 개별개선 실시완료 보고 → 개별개선 실시완료 보고서를 활용하여 개선완료 보고를 한다.

그리고 세부활동 Step에 따른 추진양식 및 관리표 등은 KSA TPM 정규교육 과정의 TPM 종합입문 과정을 참조하여 추진하면 효과적이다.

셋째, 자주보전 6∼7 Step을 추진중인 분임조로서 품질불량 제로화 품질보전 활동을 한다. 그런데 제조공정조건의 표준화 활동이 미흡한 회사에서는 품질보전 활동 개시전, 즉 자주보전 6 Step 개시 이전에 우선 제조공정조건 표준화 추진이 먼저 추진 되면 효과적이다. 제조공정조건 표준화로서는 QC공정도, 공정별 작업지도서, 중점관리표 등이 해당하며, 공정품질 안정 및 품질불량 방지를 위한 제조공정관리 측면에서 매우 중요한 표준들이다. 이들에 대해 6 Step이 추진되기 이전에 공장장 방침에 의거 미리 각 팀별 장기 계획 수립 하에 하나씩 작성하여 체계를 사전구축해 놓는 것이 좋을 것이다.(단, 제조공정조건 표준화는 일정한 작성 요령에 대해 사전에 매뉴얼 교육을 실시하여 작성 요령에 대해 충분히 숙지후 추진할 필요가 있다.)

이러한 제조공정조건 설정이 된 분임조는 품질보전 本활동 즉 품질보전을 실시하여도 좋다. 자주보전은 6∼7 Step 추진 정도이고 품질보전 실시 전제 조건 2가지가 충족되는 분임조에 해당한다. 품질보전 활동은 활동방향으로서 품질불량이 거의 제로화수준에 가까운 시점에서 품질보전활동을 추진하도록 한다. 그리고 활동 중점으로서는 품질불량 유발 설비의 품질불량 발생 부위의 개선(설비와 품질과의 연관조사, 설비와 품질과의 조건관리)을 꾀한다. 품질보전 추진 방법에 대해 살펴보면 품질보전은 설비종합효율 산출 단위를 기준으로 아래의 순서대로 체계적으로 실시하도록 한다.

① 1ST : 현상파악 → 품질의 실태를 조사후 층별을 한다.

                     (가공조건, 작업조건의 실태조사를 병행)

② 2ST : 제1차 불합리의 복원→ 조사결과 가공조건이나 작업조건 가운데 이상한 조건이나 원인과 대책을

         알고 있는 불합리 항목의 철저한 대책실시를 행한다.

③ 3ST : 만성불량의 요인분석 → 원인을 모르는 불량의 요인분석실시를 한다.

         (PM분석표를 활용하면 효과적이다)

④ 4ST : 만성불량의 원인박멸→ PM분석에서 얻은“생각되는 요인”을 철저조사후 그 결과 조금이라도 불

         량하다고 생각되는 항목의 대책(복원, 개선)을 실시하여 만성불량 박멸을 꾀한다.

⑤ 5ST : 불량제로의 조건 설정→“만성불량의 요인분석”결과 찾아낸 요인은 모두(대책실시된 것만에 국

         한되지 않음) 불량제로의 조건으로서 품질특성과의 상관을 품질보전매트릭스표(QM매트릭스표)로

         정리하며, 이것을 기초로 점검항목은 자주보전 및 전문보전의 기준에 추가시킨다.

⑥ 6ST : 불량제로의 조건관리→ 점검기준에 근거하여 점검을 실시하며, 점검결과를 경향관리하여 異常値

         직전에서 불합리의 복원을 실시한다.(불량이 나기 전에 조치) (이 때 Q-Component의 부착관리

         및 점검계획표를 활용하면 효과적이다〕

⑦ 7ST : 불량제로의 조건개선→ 점검방법, 점검주기, 점검결과의 판단기준 등을 고쳐서 보다 효율적인

         불량제로의 조건으로 개선실시를 한다.

위와 같은 품질보전의 단계적 추진에 따른 PM분석, QM매트릭스표 등의 구체적인 사례는 KSA TPM 정규 교육과정의 품질보전 활동 실무과정을 참조하여 구체적으로 추진하도록 하면 효과적이다.

품질불량 제로화를 위한 크게 3가지의 구분으로 과정별 활동방법을 살펴 보았는데 이들 활동의 내실화를 위해서는 활동결과의 관리 및 활용이 중요하며 이들의 주요 포인트에 대해 살펴 보면 다음과 같다.

첫째, 설비종합효율 관리로서, 설비종합효율 관리 그래프를 활용하여 설비의 종합적 지표를 향상시키도록 한다.

둘째, 공정불량율 관리(혹은 양품율 관리)로서 공정불량율 추이 그래프를 활용하여 구체적 불량감소 추이를 살핀다.

셋째, 개선사례 관리로서, 개선 Sheet 활용(주요 개선 부위의 개선 전후 定點촬영에 의한 사례 축적)하여 주요 개선의 사례 축적을 꾀하며, 축적된 개선정보는 MP정보가 되며 MP설계기준서 작성에 향후 활용한다.

넷째, 개선테마 활동결과 관리로서, 되도록 ①개별개선 실시완료 보고서 ②PM분석표(Loss 분석에 따른 테마 해결에 해당함) ③주요 개 선SHEET 이 세가지를 테마완료 후 Set로 사례관리되도록 하여 개선활동의 횡전개의 모델로서 활용한다.

다섯째, 품질보전 활동결과 관리로서, QM매트릭스표, 점검계획표, Q-컴포넌트 등의 현장관리용으로 설비에 부착 혹은 게시하여 불량방지를 위한 눈으로 보는 관리의 용이화를 꾀한다.

6. 품질보전 활동의 합리적 운영 포인트

품질보전 활동은 TPM 활동중 불량제로화 활동의 고수준 활동이 되며, 또한 품질보전 실시를 위해서는 전제조건 활동이 선행되어야 하며, 불량 현상의 물리적 해석 등을 위한 활동의 뒷받침 등 TPM 활동 전개의 마무리 단계에서 주로 활동되는 만큼 상대적으로 활동 성격상 TPM의 관련 활동이 체계적이지 못하면 품질보전 활동이 효과를 내지 못한다고 볼 수 있다. 아래에 품질보전 활동의 합리적 운영 포인트에 대해 제시해 보았으므로 TPM 추진 회사에서는 TPM 추진 중도 활동의 내실화를 통한 품질보전 활동의 참된 성과를 내도록 참고바랍니다.

첫째, 품질보전 조직 운영 측면으로서, 품질 담당 조직에서 전사 주관 조직이 되어 활동 체계 및 추진 방법 등에 대한 주무 역할을 하도록 하고, 설비사용 부문 및 설비전문보전 조직에서는 개선활동 실시 주체가 되어 품질불량 제로화를 위해 노력하도록 해야 한다는 점이다.

둘째, 품질보전 실시 전제조건인 ①강제열화 배제 ②관리자 및 오퍼레이터 Skill-Up이 충족되어야 하므로 특히 설비사용 부문의 자주보전 Step 활동과 이에 따른 개별개선의 내실화로 설비의 顯在 불합리 및 微결함을 제거시키도록 내실있는 활동을 추구하고 또한 오퍼레이터의 기능향상을 위해 요소별 총점검 및 기능교육(기계요소, 구동장치, 윤활장치, 유공압장치, 전기장치, 계장류 등에 대한 총점검 매뉴얼 활용) 및 담당 설비별 설비 매뉴얼 교육(구조·명칭·기능 및 사양, 작동원리, 운전요령, Trouble Shooting, 점검, 정비 등에 대한 담당 설비의 매뉴얼 활용) 등을 통한 Skill-Up을 시키도록 장기적인 설비보전 기능 교육·훈련을 체계적으로 추진하여 능력 향상을 유도시킨다.

셋째, 개선기법의 적용 내실화로 개별개선을 통한 문제 해결시 고장·불량 현상의 물리적 해석 기법인 PM분석과 W-W분석, 신뢰성·보전성, FMEA/FTA 등 관련 설비 문제 해결용 기법 교육을 통해 문제 해결력을 높힌다.

넷째, 전문보전의 자주보전 지원활동 내실화로 자주보전 분임조에서 불합리를 도출한 후 해결 난해한 것에 대해 공무에 조치 의뢰된 불합리의 개선지원 철저 및 문제 해결을 위한 TFT 운영시 멤버로 활동하여 현장 설비 개선의 질적수준 향상에 기여하도록 한다.

다섯째, 종래의 품질관리 활동이 미흡한 회사에서는 품질보전 활동 실시전 제조공정조건 표준화를 사전 실시해서 공정 안정 및 품질불량 방지를 위한 공정관리 측면에서 QC공정도, 공정별 작업지도서 등 현장 제조공정관리 수단에도 힘쓰도록 한다.

여섯째, 품질보전 활동 개시전에 사내 혹은 사외 품질보전 교육 및 Workshop을 통한 품질보전 분석 관련 기법 습득을 시키도록 사내 교육·훈련 주관 부서와 사전검토 및 추진을 해야 효과적이다.

마지막으로, 앞에서 살펴본 바와 같이 품질보전은 개별개선 활동과 밀접한 관계가 있으므로 불합리 개선중에서 품질불량원 개선, Loss 개선 중에서 불량 Loss의 개선 등 품질보전 실시를 위한 사전활동의 추진으로 품질보전 본 활동의 내실화에 기여하도록 TPM 추진 경과별 개별개선 활동의 충실화를 꾀하도록 한다.

▷ 참고 문헌

Ⅰ.  국내 문헌

(1) 권오운,「품질보전 활동」, 공장혁신지, KSA, 1997.3

(2) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(가공조립편)」, KSA,

     1996

(3) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(장치공업편)」, KSA,

    1996

(4) 中嶋淸一, 최고경영자를 위한 경영혁신과 TPM, KSA 역, 1996

(5) KSA(편)·나까지마 세이치(箸),「경영혁신과 TPM」, KSA, 1996

(6) 권오운,「TPM의 본질과 전개방법의 핵심」, 공장혁신지, KSA, 1996.8

Ⅱ.  일본 문헌

(1) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-加工組立編, Tokyo,

    1992

(2) 日本プラントメンテナンス 協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-裝置工業編, Tokyo,

    1992

(3) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 설비관리편람, p.53, Tokyo, 1992

(4) 鈴木德太郞, TPM の新展開", JIPM, 1989

Ⅲ.  歐美 문헌

(1) JIPM, TPM Instructor Course Text Book : English Version, JIPM, Tokyo, 1998

(2) Suzuki, D.T.R., New Deploying Methodology of TPM, JIPM, Tokyo, 1989

(3) Takahashi, R., "New TPM Deploying Program for the Production Innovation":

    Plant version, First edition, JIPM, Tokyo, 1992

설비계획부문의 MP·초기유동관리

KSA 전문위원/기술사 권오운

1. MP·초기유동관리란 무엇인가

MP란 Maintenance Prevention의 약자로서 보전예방으로 쓰이며, 설비 설치 전에 검토를 잘 하여 정상가동중 불필요한 보전을 예방한다는 의미이다. 이는 신설비의 계획이나 설치시 설비의 바람직한 성질인 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등의 측면에서 정상 가동전에 사전검토하여 초기유동 기간을 단축하고 정상가동시 설비 트러블을 최소로 하여 보전비나 열화손실을 최소로 하는 활동을 말한다

MP·초기유동관리는 설비초기관리라고도 하며 설비의 설계, 제작, 설치 및 시운전, 초기유동관리 등이 주요 활동 범위가 되며, 이 활동에서는 경제성평가 기술(LCC의 최적화)과 MP설계 기술의 발휘가 중요하다.

여기서 LCC란 Life Cycle Cost를 뜻하는 것으로 제품이나 설비(시스템)의 생애에 걸쳐(설계에서 폐기까지) 들어가는 코스트를 말한다. 미국 예산국에서의 정의를 보면‘LCC는 시스템의 예정된 유효 기간 중의 직접·간접, 발생및 관련 코스트이며, 이는 설계·개발·생산·조업·보전·지원과정에서 발생하는 것과 발생하리라고 예측되는 것을 포함한 총 코스트다.’로 정의된다.  

구체적으로 LCC란 Initial Cost(취득 비용)와 Running Cost(운전유지비, 예방보전비, 수리비, 유휴손실비 등)을 합한 설비의 라이프 사이클 전체의 Total 코스트로서『 LCC = 구입가격 +(운영유지비+예방보전비+수리비+유휴손실비+기타 손실비)-잔존가치 』로 나타낼 수 있으며 이것을 최소로 하는 설계가 LCC설계이다.

그리고 설비의 기능, 신뢰성, 보전성 등과 합쳐서 LCC를 설계 제원에 추가하는 것이 LCC 설계의 특색이다. 즉 MP설계란 신설비의 구상 및 도입 단계에서 고장나지 않고, 불량을 발생시키지 않는 설비를 설계하기 위해 기존의 유사 설비의 문제점을 연구하고 그것을 설계에 Feedback하여 설비가 갖추어야 할 기본적 성질인 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등을 높히는 활동으로 최종적으로 추구하는 것은‘보전이 필요없는 설비를 설계하는 것’을 의미한다.

또한 초기유동관리란 설비의 설치, 시운전 완료 후 실제로 제품을 생산하면서 문제점을 디버깅(설계단계에서는 DR을 실시하며 DR이란 Design Review 즉 설계검토를 의미하며 DR 체크리스트에 의거 설계상의 문제점에 대한 디버깅 활동을 행함)하고 조기 안정가동을 꾀하는 활동이다(단, 설치, 시운전을 초기유동관리에 포함시키거나 이것을 함께 하여 시운전이라고 부르는 경우도 있다).

그리고 종전의 기존 설비 개조로 신제품을 생산하는 경우도 이 가운데 들어간다. 물론 사전 단계에 면밀한 체크를 거듭하면서 만전을 기하여 문제점을 초기유동관리 단계로까지 끌고 가지 않는 것이 기본이며, 이 단계는 사전에 예측이 불가능했던 문제점을 디버깅하는 마지막 수단이라고 생각해야 한다. 이 단계에 고장이나 불량이 빈발한다면 사전 단계의 기술력 발휘가 얼마나 소홀했던가를 증명하는 것이다. 따라서 초기유동관리 단계에서의 디버깅 대상은 초기유동 단계의 제품의 공정능력, 품질트러블, 재료 투입 및 반송의 트러블에 중점을 두게 된다.

이러한 MP·초기유동관리(설비초기관리라고도 함)의 목적은 설비 중심의 설계로 부터 탈피하여 Man-Machine System의 관점에서 고장이 없고 품질을 보증하기 쉬운 설비를 만들기 위한 것, 즉 보전이 필요없는 설비를 설계하기 위함이다. 구체적으로는 ①설비투자계획 단계에서 검토, 결정된 제약을 지키면서 목표를 달성하는 것, ②설계로부터 안정가동까지의 기간을 단축하는 것, ③이 기간을 중심으로 업무가 치우치지 않도록 그리고 적은 인력으로 효율적으로 추진하는 것, ④설계된 설비가 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등이 높은 설비일 것 등으로 보고 있다.

MP설계를 할 때는 설비가 갖추어야 할 기본적 성질인 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등을 과제로 다루어야 한다. 이것에 대한 정의를 <도표 1>에 제시하였다.

<도표 1> 설비가 갖추어야 할 기본적 성질

기본적 성질	정 의	구체적 내용
신뢰성 Reliability	기능저하, 기능정지를 일으키지 않는 성질	* 고장발생빈도→低 * 잠깐정지발생빈도→低 * 불량발생빈도→低 * 준비·교체·조정 →低	* 머신Cycle Time→안정성 * 정적·동적정도측정→용이
보전성 Maintainability	열화의 측정, 열화복원의 용이성을 나타내는 성질 (MTTR이 짧음)	* 고장부위 발견의 신속성 * 부품교환의 용이 * 기능복귀 확인시간의 신속	* 열화부위 발견의 신속성 * 급유·갱유의 용이성 * Overhaul의 용이성
자주보전성 Autonomous Maintainability	사용자가 짧은 시간에 간단히 청소, 급유, 점검 등의 보전활동을 할 수 있는 성질	* 청소, 급유, 점검이 용이 * 소수리·소정비가 용이 * 품질보전이 용이	* 발생원, 비산의 국소화   정도

조작성 Operability	설비의 운전과 준비시 조작이 정확·신속하고 쉽게 행해지는 성질	* 준비·조정이 용이 * 공구교환 및 조정이 용이	* 조작용이 (높이, 배치,   형상, 색) * 운반·설치의 용이
경제성 Economy	Energy, 공구, 유지류등 설비의 운전에 필요한 자원의 효율을 좋게 하는 성질	* 자원, Energy의 原단위 절감 * 자원의 Recycling 提高
안전성 Safety	인체에 직·간접으로 위해를 끼치지 않는 성질	* 고장, 잠깐정지, 품질불량 등의 처리를 위한 작업의   간소화 * 회전, 구동부분의 노출이 적을 것 * 돌기물, 장애물이 없을 것, 대피성이 양호
융통성 Flexibility	종래제품의 변화를 예측해 두고 제품이 바뀌었을 때 설비변경의 용이성을 나타내는 성질	* 현재 가공제품과 변경   제품간 허용범위가 큼 * 변경허용제품에 대한 설   비개선비용이 적음	* 변경허용 범위에 대한 설   비개선 기간이 짧을 것

2. MP·초기관리의 체계 확립 및 활동전개 순서

설비의 초기관리를 체계적이고 효과적으로 추진하기 위한 단계별 초기관리 활동의 추진 방법에 대해 요약제시해 보면 다음과 같다.

▶ 제0 STEP : 도입검토 및 준비활동

    (1) MP·초기유동관리 주관 및 관련부서 선정

    (2) MP·초기유동관리 (사외)교육수강으로 개념 파악

    (3) 사외 관련 자료 수집    

▶ 제1 STEP : 현상 조사 분석(현상파악, 자료수집 및 지표 분석)

    (1) 시스템 구축을 위한 활동 흐름별 현상 조사 분석(과거 유사라인대상) 및 대책입안

        → 현상조사분석표 활용

    (2) 시스템 구축을 위한 관련 자료의 수집, 지표 분석 및 목표 설정

▶ 제2 STEP : MP·초기유동관리 시스템 확립

    (1) 활동체계 수립 및 시스템 적용범위 설정→기본개념, 기본사고, 추진조직 및 기능, 활동

         체계도, 중장기 Master Plan, 활동평가 방법 등의 활동체계 수립과  MP·초기관리 체계

         의 적용범위 명확화

    (2) 활동전개 방법 정립(지침서 혹은 매뉴얼) →투자계획단계, 설계단계, 제작·입고·설치

        및 시운전, 試作 및 초기유동관리, 量産 등의 단계별 활동 전개 요령의 구체적 정립   

    (3) 각종 표준류 작성(운영기준)→설비투자경제성 평가, MP·초기유동관리 등의 업무표준화

    (4) 각종 활동양식 및 장표류 준비   

    (5) 관련 조직과의 문제점 조기해결을 위한 MP·초기유동관리위원회 발족

▶ 제3 STEP : MP·초기유동관리 신 시스템의 디버깅(Debugging, 수정보완)과 교육

    → Model 설비에 대한 적용 활동

    (1) 테마별 초기관리의 각 STEP별 전개

        → Model 프로젝트에 대한 초기관리 적용 및 MP정보 축적

    (2) 실시에 필요한 관련 표준·기준및 기법에 대한 교육·훈련의 병행 추진

    (3) 기존의 자료에 의한 MP정보로서의 가치가 있는 것을 대상으로 MP정보 수집과 활용  

    (4) 새로운 수법의 활용

        → QA매트릭스, 4M분석, FMEA/FTA, PM분석, 신뢰성·보전성 분석 기법 등

    (5) 각종 표준, 장표류의 개정·보완

▶ 제4 STEP : 신 시스템의 전면활용 및 정착 → 全 설비에 대한 적용 활동

    (1) 신 시스템의 전 Project 적용

    (2) LCC최적화 활동

        → 운영유지비, 예방보전비, 수리비, 유휴손실비 등의 低減을 위한 개선활동의 추진

    (3) MP정보 축적활동 실시 및  MP설계·개별개선에의 MP정보반영

        → 정상가동 기간중 설비상의 문제점에 대한 개별개선 결과로서의 개선Sheet, 개선OPL,

           MP제안서 등을 각 부문으로 부터 수집해서 MP정보를 축적하고 또한 MP설계기준서화

           해 두어 신설비에 대한 초기관리에 따른 Debugging시나 기존 설비의 개선활동에 활용

           유도

   (4) CD(원가절감)설계체제 구축

        → 에너지 原單位 감소를 위한 설비의 설계 및 MP정보의 개선활동에 활용

상기와 같은 MP·초기관리 체계 확립 및 활동 전개 순서는 TPM 활동중 설비계획 부문에서 추진할 MP·초기관리 Master Plan 설정과도 연계되는 것이다.

3. MP·초기관리의 STEP별 활동전개 방법의 구체화

MP·초기유동관리(설비초기관리)의 활동전개 및 운영에 대해 위에서 살펴본 바와 같이 MP·초기유동관리는 시스템 확립하에 이의 모델활동 전개 및 디버깅이 행해지며 MP·초기관리의 활동단계 중 제2 STEP인 MP·초기유동관리 시스템 확립이 중요한 사항이므로 이에 대해 좀더 구체적으로 살펴보기로 한다.

MP·초기관리의 단계별 활동 중 각 단계마다 전문가를 모아 디버깅 활동을 충실히 행함으로써 정상 가동중에 문제점을 최소로 할 수 있다. 투자계획, 기본설계, 상세설계, 제작, 설치 및 시운전, 試作 및 초기유동관리 등의 단계별 디버깅 활동을 통해서 문제점의 발견 및 수정을 사전에 행함으로써 설비의 초기유동 기간의 단축 등 설비 초기 관리가 목적으로 하는 바를 용이하게 달성할 수 있을 것이다.

설비를 설치한 다음 안정가동에 들어가기까지의 기간은 LCC를 증감시키는 요소이며, 오늘날과 같이 기술혁신이 격심한 시기에 생산계획을 달성하지 못한다면 경영상 큰 손실을 미치게 된다. 따라서 MP설계 항목 고려 요소 가운데 초기유동 기간 중의 설비효율의 손실, 초기유동기간 등을 포함하여 관리하도록 한다.

그리고 설비 초기관리 중 자주 등장하는 디버깅(Debugging)에 대해 좀 더 살펴보면 이는 바퀴벌레를 제거한다는 사전상의 의미이나, 여기서는 문제점 제거 혹은 수정보완의 뜻으로 쓰이며, MP설계의 그물 눈에서 누락된 문제점을 제거하고 초기유동기로 넘기지 않는, 즉 설치 후에 일발 양품 생산을 실현시키기 위한 활동이다. 이 디버깅의 중요도는 ①설계, ②제작, ②시운전, ④설치의 순이며, 어떻게 설계단계에 디버깅을 철저히 하는가가 중요한 요점이 된다.

설비초기관리 Step별 활동전개 상의 주요 내용으로서는 다음 <도표 2>와 같이 요약해 볼 수 있다.

<도표 2> 설비초기관리 Step별 활동 전개상의 주요 내용

단 계	구 분	주요 추진 내용	관련 양식 및 장표류
투자 계획	중장기계획수립	①설비고성능화 및 다양화 ②설비자동화 및 성력화 ③공장재배치	중장기계획서
	투자계획	①투자계획수립 ②설계사전검토	투자계획 및 실적서, 설계사전검토내역서
	부문별MP 정보수집	①MP설계정보 ②초기유동관리정보③신기술정보 ④보전및 개선정보⑤Line가동정보 ⑥안전정보	Line및 설비신뢰성분석표, Overhaul기록양식설비이력카드, 보전일지, 개별개선Sheet, 제안서, 개선OPL, MP제안서
	공정설계 및 설비사양 구상	①공정계획표작성 ②Layout편성 ③최적설비배치검토 ④설비사양구상 ⑤공정설계	공정계획표, Layout편성 디버깅Check List (C/L), 상호관계도, 공간계산Sheet 제조공정도, 공정QA매트릭스표, 4M분석표, 공정FMEA
	설비투자 사전검토	설비능력검토	Line 및 설비능력검토서
	기본요구 시방접수	①설비별시방접수 ②설비사양구상	고장재발항목List(기존설비) 설비사양체크시트
	투자경제성평가	투자경제성분석 및 평가	투자수익율분석서, 투자채산성검토서
	설계사전 검토	①견적접수및 설계사전검토 ②설비사양비교검토서작성 ③투자계획결정	Step별사전검토관리표, 견적시방서, 설비사양비교검토서
제작 입고	제작	①부품준비 ②설비제작 및 확인 ③중간검사	Step별사전검토관리표, 상세설계도, Spec(사양), 검사성적서(Maker)
	입고	입회검사 및 입고	현품표
설치 및 시운전	설치	①설치 ②설치정적精度검사 ③설비요구상 문제점수정보완	Step별사전검토관리표, 공사일정표, 정적精度검사Sheet, 보전작업일지

시운전	①시운전 및 평가 ②설치 및 문제점대책실시	시운전디버깅체크리스트, 시운전매뉴얼
試作 및  초기유동 관리	초기유동 관리지정	목표치 및 기간설정	Step별사전검토관리표, FMEA분석표, 초기유동관리지정통보서, 초기유동관리일지
	초기유동 관리 평가및 해제	초기유동관리완료보고	설비초기유동관리보고서, 초기유동관리진단체크시트, 초기유동관리해제통보서, 설비완료보고서
	진단 및 설치완료보고	진단및 설비설치완료보고
量産	量産	①생산가동 및 평가 ②문제점 및 MP정보Feedback ③개선활동 및 실적Feedback	가동일지, 설비고장보고서, 개별개선실적보고서

4. 제품초기관리와 설비초기관리의 관계

TPM 활동중 기존의 설비계획 부문의 활동인 MP·초기유동관리 외에 또한 제품의 초기관리 활동이 일본에서는 TPM 활동의 일환으로서 추진하고 있다. 이는 도요타차체가 PM상을 수상한 1986년부터 만들기 쉬운 제품설계 즉 신제품 개발단계에까지 거슬러 올라가 로스의 미연방지를 위한 활동을 하는 생산부문만이 아니고 제품개발부문도 참여하여 TPM을 전개한다는 것이다.

이의 배경으로서 제품의 다양화와 제품 라이프 사이클의 단축화에 따라 제품개발에서부터 양품생산개시까지의 기간단축이 중요하며, 가장 효율적인 제품개발과 설비초기관리를 하는 것을 중요한 과제로 인식하고 있다. 즉 사용자의 욕구를 예측한 경쟁력있고, 잘 팔리며, 만들기 쉽고, 불량이 나오지 않는 제품을 효율적으로 개발하는 것과, 이 제품화를 위한 4M 조건(원재료, 설비, 방법, 사람)을 분명히 하고 이를 만드는 설비의 7대 로스 제로, 투자효율 최고, 즉 사용하기 쉽고 보전하기 쉬우며, 불량을 만들지 않고 신뢰성 높은 효율적인 설비를 만드는 것을 중요한 과제로 보고 있다. 일본의 TPM에서는 설비계획 부문 활동의 일환으로서 제품의 초기관리와 설비의 초기관리 활동을 모두 중요시하고 PM상 심사기준에서도 이들의 활동을 평가하고 있다.    

우리나라에서도 신제품 개발에 따른 제품의 초기관리 중 설비의 초기관리가 가미되어 종합적으로 검토되는 즉 제품의 초기관리활동과 설비의 초기관리 활동을 모두 평가하여 설비 및 제품의 초기유동 기간의 단축, 정상가동중 설비의 문제점 해소를 위해 보다 효율적으로 대처하는 방향으로 향후 검토될 것으로 본다.

5. MP·초기유동관리의 성공 포인트

MP·초기유동관리 활동은 TPM의 분야별 활동중 상대적으로 추진이 난해하다고들 한다. 이는 설비의 설계기능을 고려해야 되고 단계별 디버깅을 실시하기 위한 MP정보의 수집에 따른 MP설계기준서 및 디버깅 체크리스트의 준비 등에 대해 설계로부터 시운전까지 여러 부문에 걸친 활동이기 때문으로 여겨진다.

TPM 컨설팅을 통하여 본 MP·초기유동관리 활동의 성공 측면에서 중요하다고 여겨지는 몇가지 항목에 대해 적어 보면 다음과 같으므로 참조한 후 TPM 추진 회사에서 도움이 되었으면 한다.

첫째, 추진체계 상에서 계획(설계) 부문, 생산기술 부문, 사용 부문, 품질관리 부문, 보전 부문 등이 각각 역할 분담을 명확히 하고 협조 체제 아래 추진되도록 하는 점이다. 초기유동관리는 설계와 운전, 보전의 중첩 부문이 되는 활동으로 주관 부서(통상 생산기술 조직에서 담당함)가 정해지면 관련 부서의 유기적 협력 및 정보 교류를 통한 부문 간에 걸쳐진 문제점에 대한 사전해결을 위해 공동노력하는 것이 중요하다고 본다.

둘째, 초기유동관리의 지정과 해제를 명확히 정하여야 한다는 점이다. 초기유동관리 지정 시점에서 생산능력이나 고장정지율, 고장강도율 및 불량률 등에 대해 해제 항목을 미리 지정하여야 한다는 점이다.

셋째, 설계의 기준화가 중요하며, 신제품 개발및 제품 개량이나 신설비 설치 및 설비 개조에  신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등이 원활히 반영되지 않는 것은 기술 및 MP정보의 축적과 傳承의 미비가 가장 큰 요인이라고 생각할 수 있으므로 기존 설비의 개선 정보에 대해 향후 신설비 설치시나 라인이나 설비의 대 改造 등에 축적된 정보를 MP·초기유동관리 활동에 잘 활용하기 위해서는 평소에 이러한 정보들을 모니터링할 수 있는 체계화에 따라 MP정보의 MP설계 기준화가 중요하다고 본다.

넷째, 디버깅 체크리스트(설계단계에서는 DR체크리스트라고 하기도 함)의 합리적인 사전 준비를 들 수 있다. 정상가동중 트러블을 미리 방지하기 위한 효과적인 수단으로서는 MP설계 기준에 따라서 설비의 계획, 설계, 제작, 설치, 시운전, 초기유동관리의 단계별로 만들어진 디버깅 체크리스트에 의한 설계자의 자주 체크와 관계자에 의한 디버깅을 빼놓을 수 없다. 그러나 이 같이 미리 준비된 표준적 체크리스트의 활용만으로는 디버깅이 불충분하고 단계별로 체크 내용과 대책 결과를 다시 검토하고 트러블의 가능성을 추정하여 다음 단계에 중점적으로 체크해야 할 항목을 정리함으로써, 표준적인 체크리스트로는 커버할 수 없는 그 설비 고유의 항목을 보충하여 더욱 합리화 하도록 한다.

다섯째, TPM 활동의 관련 기능인 개별개선 활동에 의한 개선사례의 MP정보화로서 TPM 활동을 통한 개선사례 Sheet, 개별개선 실시보고서, 개선 OPL 등의 개별개선 실적을 MP정보로서  축적하여 향후 신설비 설치시나 Line 및 설비의 개조에 적극적으로 활용하도록 한다.

▷ 참고 문헌

Ⅰ.  국내 문헌

(1) 권오운, MP·초기유동관리활동, KSA 공장혁신지, 1997. 2

(2) KSA(역)·JIPM(편),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(가공조립편)」, KSA,

     1996

(3) KSA(역)·JIPM(편),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(장치공업편)」, KSA,

    1996

(4) 中嶋淸一, 최고경영자를 위한 경영혁신과 TPM, KSA 역, 1996

(5) KSA(편)·나까지마 세이치(저),「경영혁신과 TPM」, KSA, 1996

(6) KSA(역)·小澤正義(저),「TPM을 활용한 TQC의 성과」, KSA, 1992

Ⅱ.  일본 문헌

(1) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-加工組立編, Tokyo,

    1992

(2) 日本プラントメンテナンス 協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-裝置工業編, Tokyo,

    1992

(3) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 설비관리편람, p.53, Tokyo, 1992

(4 鈴木德太郞, TPM の新展開", JIPM, 1989

Ⅲ.  歐美 문헌

(1) JIPM, TPM Instructor Course Text Book : English Version, JIPM, Tokyo, 1998

(2) Suzuki, D.T.R., New Deploying Methodology of TPM, JIPM, Tokyo, 1989

(3) Takahashi, R., "New TPM Deploying Program for the Production Innovation":

    Plant version, First edition, JIPM, Tokyo, 1992

[boromu]

감사합니다.