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[기라선]

도자기 제작과정

1. 수비

흙(점토나 사토)을 미세하게 분쇄한 후 불순물을 체로 걸러 제거하고 물 속에 침전시켜 미세한 앙금만을 채취하여 일정기간 그늘에서 말리는 과정을 수비라 한다.

2. 성형

수비된 흙을 충분히 반죽하는 과정을 거쳐서, 도자기의 기형을 만드는 것을 성형이라 하는데 성형은 물레성형, 판성형, 흙 가레 성형, 주입성형, 압출 성형으로 구분하며 대표적인 것은 물레성형 이다.

3. 시문

양각, 음각, 투각, 철회, 퇴화 등의 여러 기법을 이용하여 문양을 넣는 것을 시문이라 한다.

4. 건조

도자기를 만든 다음 건조를 시킬 때는 그늘에서 천천히 건조 시켜야 하며 때에 따라서는 빨리 마르지 않게 비닐로 덮어서 건조시킨다.

5. 소성

소성에는 1차 소성과 2차 소성이 있는데 1차 소성을 초벌 구이 또는 애벌구이라고 하며 보통 700 ∼850 정도로 한다. 2차 소성은 재벌구이라 하며 1200 이상으로 한다. 소성은 기물에 따라 산화, 환원, 중성의 세 가지 방법이 있다. 산화 소성은 공기를 많이 들여보내 가마 속을 맑게 하여 소성하는 방법이고, 환원은 900 이상 되었을 때부터 대부분 끝날 때까지 공기를 적게 보내어 불완전 연소시킨다. 이때 가마 속을 보는 구멍 마개를 빼어 보면 손가락 크기의 파란 불꽃이 나오게 되는데 청자와 백자는 반드시 환원 소성을 해야 그 색이 아름답게 발색된다. 중성은 산화 환원의 중간 생태를 말한다.

도자기에 있어서 장식이란 도자기를 아름답게 함은 물론 기능성을 높게 하기 위한 작업으로 여러 가지 방법이 사용되어진다.

장식의 기법으로는 조각기법, 상감기법, 이장기법, 압문기법, 부조기법, 회화기법 등이있으며, 이러한 여러 방법들을 도자기에 응용하기 위해서는 제품이 만들어지기 이전에 이미계획 되어져야 하며, 제품의 크기와 형태, 그리고 용도에 따라 적당한 장식작업을 선택하여야한다.

또한 고온소성에 의한 장식적 효과를 높일 수 있으며, 사용하는 유약이 투명유, 불투명유,광택유, 무광택유, 색유 등 유약의 외관상 문제도 장식에 미치는 영향이 크므로 유약의 선택또한 장식에 있어서는 중요하다.

도구의 종류 및 용도

1. 창칼

끝이 창처럼 생겼다 하여 창칼이라 흔히 부르며 점토를 자를 때에 제일 많이 사용하고 구멍을 뚫어 투각을 할 때도 사용된다.

2. 굽 칼

굽 칼은 사용하는 방법과 만든 형태에 따라 ㄱ자 모양과 둥근 모양 등 여러 종류가 있다. 전기 물레 성형을 비롯한 점토 가래 성형에서 굽 깎기에 많이 사용한다.

3. 자르는 줄

양쪽에 나무 손잡이가 있는 가는 철사나 낚시줄, 질긴 실 등을 많이 사용한다.

4. 밀대

나무로 되어 수분을 흡수할 수 있는 것이 좋다. 쇠나 플라스틱으로 된 것은 점토가 잘 붙게 된다.

5. 반달형 나무 도구

모양이 때에 따라 달 모양의 일부 같다 하여 반달형 도구라 한다. 이것은 점토를 다듬거나 물레 성형 때에 사용하기도 하며 물레 판이나 작업대 위에 붙어 있는 점토를 때어낼 때에 많이 사용된다.

6. 곰망대

주로 나무로 깎아 만들며 전기 물레나 손 물레로 성형할 때에 기물 안에 손이 들어갈 수 없어 손 대신 이용되며 형태가 가라앉거나 선과 면을 살릴 때 사용된다.

7. 붓

사용하는 목적에 따라 여러 가지 종류가 있으며 가는 붓(세필 붓)은 그림을 그릴 때 중간의 여러 가지 붓은 굵은 선을 넣거나 유약을 일부분에 칠할 때, 넓은 붓은 화장토를 칠할 때 주로 사용된다.

8. 쇠 조각도

주로 음각 할 때에 사용하며 글의 구부러진 각도가 적어 가는 선을 조각하는 것과 약간 둥글어 넓은 선을 조각하는 여러 종류가 있다.

9. 나무 주걱

기물을 밖에서 두들겨 좁혀 주거나 선과 면을 만들 때 사용된다.

10. 긁는 도구

이쑤시개를 5∼6개 나란히 붙여 놓고 테이프를 가운데를 붙여 쉽게 만들 수 있다. 주로 바닥 붙이기나 점토와 점토를 붙일 때 긁는 도구로 쓰인다, 창칼의 위쪽을 줄로 잘게 갈아 만들기도 한다.

11. 방망이

점토를 두들겨 넓게 펼 때에 사용된다.

12. 수레

주로 독을 만들 때 안에 도계를 받치고 밖에는 이것으로 두들겨 압출 시키면서 늘려 줄 때에 사용된다.

13. 도계

독을 만들 때 기물의 안에 넣고 두들길 때 받쳐주는 역할을 한다.

14. 지(개)질 박

독이나 물레 성형할 때 기물의 안에 받치고 끌어올리는데 사용된다.

15. 바깥근개

독이나 기물을 만들 때 밖을 받쳐주고 다듬을 때 사용된다.

이 외에도 물레 성형할 때 전을 다듬을 때 사용되는 얇은 고무나 가죽이 필요하며 독을 만들 때에 조개 껍질로 된 안근개나, 전을 사용하는 깔이나 감재비를 비롯하여 여러 형태의 많은 종류의 도구가 있다.

도자기 소지(素地)

일반적으로 도자기의 소지는 땅 속과 표면에 있는 여려 종류의 흙과 돌이며 이것은 많은 실험을 거쳐 정제하고 혼합하여 볼 밀링 또는 수비하여 사용한다.

도자기에 알맞은 소지는 점력이 좋아야 하고, 내화도가 높아야 하며, 수축과 철분이 적어 색상이 좋아야 한다.

1. 청자토

청자를 만들 때 많이 사용한다하여 청자토라 하며 청토 또는 잡토 등 여러 가지로 불리우고 있다. 철분이 들어 있어 누런 색 또는 약간 붉은 색을 띄고 있으며 제일 많이 사용한다. 장식은 표면에 그림을 그리지 아니하고 조각 또는 상감하며 분청자기를 만들 때도 이 소지를 많이 사용한다.

2. 백자토

흰색을 띄고 있어 백토라고 불리우고 있으며 백자를 만들 때 사용한다. 조금이라도 철분이 섞이지 않게 유의해야 하며, 표면에 주로 그림을 구리나 근래에는 조각도 많이 하고 있다. 최근에는 수입한 중국의 흙을 정제하고 혼합하여 많이 사용하고 있어 대체로 색이 검은 편이나 초벌구이하고 나면 매우 희게 된다.

3. 석기토

일명 조합토라고도 불리우며 근래에 조형 도자나 환경 도자 작품제작에 가장 많이 사용되고 있다. 카올린을 1300 이상으로 소성한 다음 빻은 재료나 혹은 내화토나 샤못트에 다른 재료와 혼합하여 만들었다. 입자가 굵고 점력과 내화도가 매우 좋으나 소결 상태가 일정치 않다.

4. 산청토

경상도 산청 지역에서 생산되고 있으며 조형도자 제작에 주로 사용하고 입자가 크고 붉은 색을 많이 띄고 있다.

5. 옹기토

항아리나 독을 만들 때 주로 많이 사용되는 재료로 철분이 많고 점력이 좋으나 소성 온도가 낮다.

6. 자기토

주로 산업도자에 많이 쓰이는 재료로 백색도가 뛰어나고 점력이 적고 미립자로 되어 있고 석고 재형이나 지거링(Jiggering)성형에 주로 쓰인다.

유 약

유약이란 소지의 표면에 융착시킨 얇은 피막으로, 유리와 마찬가지로 일정한 화학조성을 지니지 안으며 고용체로 보는 경우도 있다. 물리적, 화학적으로 보면 유리와 다름없이 굳고 강산과 강 알칼리 이외에는 거의 녹지 않는다.

1. 도자기에 유약을 바르는 이유는

① 소지를 액체 및 기체에 대해서 불투과성을 만든다.

② 소지의 표면을 싸서 피막의 역할을 하며 아름다움을 주는 동시에 강도를 더한다.

③ 소지가 더러워지는 것을 방지하며, 혹시 더러워진 경우라도 세제 등으로 쉽게 씻어 낼 수가 있다.

④ 소지와 반응을 일으켜, 유약과 소지를 일체로 만든다.

⑤ 미적 효과를 준다.

2. 유약의 주요 원료는

① 유리 형성요소이며 뼈대 역할을 하는 규석질

② 이것을 녹게하고 점착시키는 융제인 장석질

③ 광택과 유연성을 증가시키는 석회질이며여기에 산화물등의 발색제를 첨가하여 색상을 내주거나 유탁과 결정 생성제를 넣어 유약의 투명도나 표면 상태를 조절한다.

3. 유약의 분류는

① 용융 온도에 따라 저화도, 중화도, 고화도 유약

(저화도-붕사, 광명단, 소다, Frit 및 규산이 결합된 유리질 고화도-석회, 장석, 규산을 주성분으로 하는 유리질)

② 유약의 표면 상태에 따라 투명유, 불투명유, 광택유, 무광택유,결정유, 균열유 등

③ 착색 상태에 따라 청자유, 백자유, 흑유, 진사유,철사유, 코발트유, 지당유, 철유, 재유 등

④ 유약의 제조 방법과 소성 방법에 따라 생유, 프리트유, 식염유

⑤ 소성 결과에 따라 도기유, 자기유, 석기유 등으로 분류

4. 색유의 구분은 발색 원리에 따라

① 이온 발색(청자유)

② 콜로이드 발색(진사유, 적유, 천목유)

③ 미립자 발색(결정유, 천목유,이라보유,매트유)

④ 분상 발색(균요유)

5. 유약의 종류

유약은 소지와 동일하게 여러 가지로 분류되고 있다.

가령 제품의 종류로 보아서 도기유(陶器釉), 석기유(석器釉), 자기유(磁器釉)등, 유약의 주성분이 되는 원료로 보아서 장석유, 석회유 등, 유약의 성질에 특수한 영향을 주는 성분으로 봐서 연유(鉛釉), 붕산유(硼酸釉) 등, 제조 양식으로 보아서 프릿 트유, 식염유(食鹽釉) 등, 기원이나 생산자의 명칭, 연구자의 이름을 딴 분 류도 있어서, 그 예로는 알 바니ㆍ슬립유(Albany slip glaze), 브리스톨유 (Bristol glaze), 로킹감유(Rockingham glaze) 등이다.

6. 생 유

생유는 프릿트 없이 조합된 것으로, 수용성 화합물을 거의 함유하지 않고 있다.

① 자기유 (磁器釉, porcelain glaze)

자기유의 기본 제겔식은 0.3 K2O 0.4 Al2O3 4.0SiO2 0.7 CaO 소결온도는 1250℃(SK8)∼1560 ℃(SK20)이다.RO군 중 CaO를 MgO, BaO, SrO로 치환하고, K2O를 Na2O, Li2O 로 치환하면 여러 종류의 자기유를 만들 수 있다.

② 브리스톨유 (Bristol glaze) 이 유약은 테라코타(terra cotta)나 석기에 사용한다. 일반적으로 1145℃(SK3)∼1165℃(SK4)에 서 사용한다.

③ 생납유 (raw lead glaze) 이 유약은 저온 에서도 표면 광택이 좋기 때문에 일반적으로 예술 자기에 많이 사용되지만, 유독성 때문에 일반 기물에는 거의 사용 하지 않는다.

④ 생무연유 (raw leadless glaze) 인체에 해로운 PbO를 함유하지 않고도 저온에서 녹는 유약을 개발 한것이 생무연유이다. 그러나 광택이 좋지 못한 결점을 가지고 있다.

7. 생유 제조

생유란 장석, 석회석, 규석 등의 천연원료로 이루어진 유약으로써 프릿트를 포함하지 않으며 수용성 화합물은 거의 함유하지 않은 유약이다.

(1) 유약제조에 필요한 원료들을 선정한다. 그림 7-1 천연원료 광산

(2) 선정된 원료들을 죠 크러셔를 이용해서 조분쇄한다. 그림 7-2 죠 크러셔를 이용한 조분쇄

(3) 제겔식을 계산하여 각 원료들의 조합비를 백분율로 구한 후 유약제조에 필요한 원료 들의 무게를 구한다.

(4) 분쇄된 원료를 계량기를 이용하여 청량한다. 그림 7-3 계량기를 이용한 원료 청량

(5) 청량된 원료를 볼밀에 넣은 후 원료:물:규석 = 1:1:1의 무게비로 넣고 미분쇄한다.

(6) 미분쇄된 유약을 진동체를 통과시켜 잔사분 및 이물질을 제거한다

(7) 진동체를 통과한 유약은 자력 탈철기를 이용하여 탈철한다. 이때 자력의 세기는 최소 5,000가우스 이상으로 한다. , 그림 7-6 탈철기의 이용한 탈철

(8) 유약의 비중을 시유하기 적당하게 일정한 농도로 조정한다. 이때의 비중은 보메 비중계로 B'e 38∼45 일때가 가장 적당하다.

(9) 이상과 같이 제조된 유약은 기물의 시유방법에 따라 시유한다. 그림 7-7 기물의시유

8. 프릿트유

프릿트 유약은 생유보다 광범위하게 사용되고 있으며, 프릿트를 함유하 기 때문에 제조가격이 비싸지만 사용과 소성에 여러 가지 장점이 있다.

① 붕산 프릿트 붕산과 붕산염은 수용성이므로, 붕소는 프릿트로 넣어야 한다.

② 유연 프릿트 유독성 때문에 납은 일반적으로 프릿트로 유약에 넣게 된다. 가장 가단한 프릿트는 PbOㆍ2SiO2인데, 물에 잘 녹지 않는다.

③ PbO와 Pb2O3를 둘 다 함유한 프릿트 이 프릿트는 저온용 유약에 사용된다.

9. 프리트유 제조

프리트의 제조방법은 생유의 제조방법과 거의 유사하나 원료로써 프리트를 첨가시키는 것이 다른 점이다.

프리트유의 제조를 위해서는 먼저 용융과정을 통한 프리트의 제조가 선행되어야 하며, 제조된 프리트를 사용하여 만들어진 유약이 프리트유이다.

(1) 프리트를 제조하기 위해서 원료를 선정한 후 분쇄한다. 이때 프리트를 제조하기 위한 원료들은 일반적으로 수용성이거나 휘발성 또는 유독성인 것들을 포함시킨다,

(2) 분쇄된 천연원료 및 화공약품들을 사용하여 배치조합을 한다. 이때 사용되는 화공 약품으로는 붕사, 붕산및 광명단 등이 사용된다.

(3) 조합된 프리트 원료들을 건식 혼합한다. 이때 주의할 점은 원료중에 수용성 물질이 함유되어 있으므로 반드시 건식 혼합을 해야한다.

(4) 프리트를 용융시키기 위해 용융에 사용될 점토질 도가니를 1,300℃까지 예열 시킨다. 이때 도가니만을 미리 가열시키는 이유는 도가니 성분과 프리트 성분과의 반응을 막고, 저온에서 휘발하는 프리트 성분의 휘발을 막아 균일한 프리트 성분을 얻기 위해서이다.

(5) 혼합된 프리트 원료들은 미리 가열된 점토질 도가니에 넣고 1,300℃에서 1시간 정도 용융시킨다.

(6) 1,300℃에서 1시간 동안 용융시킨 프리트를 찬물 속에서 급랭시킨다. 이때 급랭을 시키는 이유는 급랭으로 인해 유리상이 잘 부숴지게 되어 분쇄를 용이하게 하기 위해서이다.

(7) 급랭된 프리트를 죠 크러셔로 분쇄하여 4메시의 표준체를 전통시킨다.

(8) 분쇄된 프리트에 카올린, 장석 등을 첨가하여 프리트유의 원료를 조합한다.

(9) 조합된 원료들을 볼밀에 넣은 후 48시간동안 미분쇄한다.

(10) 미분쇄된 유약은 325 메시 표준체를 통과하여 프리트유로 사용한다

(11) 제조된 프리트 유약을 기물에 시유한다.

(12) 시유된 기물을 사용온도에 따라 전기로 또는 가스가마에서 소성한다.

10. 특수유

특수유는 생유와 프릿트유 외에 특수한 용도에 사용되는 유약을 말한다.

① 결정유

이 유약은 소성과 냉각중 유약 내에 큰 결정이 발달된것을 말한다. 이러한 결정들은 입방정일 경우 유약의 두께보다 클 수 없기 때문에 모양이 침상이나 판상이 되어야 큰 결정으로 성장할 수있다.

② 잔금 무늬유 (crackle glaze)

이런 형태의 유약은 오래된 중국 도자기에서 흔히 볼 수 있다.

처음 에는 유약에 유연하게 잔금이 생긴 것을 발견하게 되었으나, 예술적인 효과를 목적으로 유약에 잔금 무늬를 의도적으로 조절하 게 되었다.

잔금의 크기는 유약의 열팽창계수를 변화시킴으로서 쉽게 조절할 수 있다.

- 청자유

- 진사유

- 천목유

- 균요유

- 매트유

- 적유

- 이라보유

- 백자유

- 흑유

- 철사유

- 코발트유

- 철유

- 재유

- 지당유

안료

도자기의 착색제 또는 안료에는 소지에 더하여 색소지(色素地)를 만드 는 것과 유약에 가해 색유(色釉) 를 만드는 것으로 대별되고, 색유용에는 유하안료 (釉下顔料)와 유상안료(釉上顔料)가 있다.

① 소지착색제 (素地着色劑, body stains)

안료를 소지와 혼합하여 소성한다. 따라서 소지로 하는 각 공정의 여하한 처리에 대해서도 저항성이 있어야 한다.

② 유착색제 (釉着色劑, glaze stains)

안료가 유약 조합물에 현탁되어 있어 유약으로 하는 공정상의 처리에 대해 저항성이 없으면 안된다.

③유하착색제 (釉下着色劑, underglaze stains)

소성소지의 장식용에 이용되며 그 위에 생유(生釉)를 입혀서 참구이를 한다. 따라서 참구이 온도에서 유약과 반응을 일으키지 않으며, 흐르거나 퇴색되지 않아야 한다.

④유상착색제 (釉上着色劑, on-glaze stains)

시유물(施釉物) 위에 장식용으로서 사용되는 것이다. 훨씬 저온인 그림구이붙임온도(700℃∼900℃) 에서 유약에 고착되어야 한다. 이런 까닭에 용제와 혼합하여 사용한다. 착색제는 유약속에 가라않지 만 흐르지는 않는다.

1. 안료의 발색

유약에 들어 있는 착색제의 비율에 따라 유약이 나타내는 색상의 농담이 달라진다.

그러나, 같은 유약이라도 소성분위기와 온도의 변화, 가열시간, 냉각시간 및 조건뿐만아니라 재가열 등 의 열처리가 발색에 중요한 역할을 한다.

또한, 유약에 포함되어 있는 성분의 차이, 광택과 무광택의 차 이 등 조건에 따라 다양하게 변화하기 때문에 불과 몇가지 착색제를 가지고도 아주 많은 색유를 만들 수 있다.

전사지

전사지란 하나의 그림을 그대로 복제하여 대량으로 생산할 수 있는 종이라고 말할 수 있다.

즉 수용성 의 풀이 도포된 흡수성이 매우 양호한 대지위에 사용하고자 하는 용도에 적합한 안료로 인쇄가 된종이로써 수용성 풀이 물과반응하면 녹아서 종이와 안료층이 분리될 수 있도록 미끄러운 얇은 막이 형성된다. 인쇄된 안료의 분산을 막기 위하여 안료층위에 비닐코팅을 한것이 도자기에서 현재 사용하고 있는 전사지이다.

1. 전사지의 종류

전사지는 소성방법에 따라서 하회(ungerglaze), 중회(inglaze) 및 상회 (overglaze)의 3가지로 대별 된다.

하회 (Underglaze)

하회라고 하면 전통적으로 청화백자나 철화백자 등에서 사용되던 장식방법과 유사한 방법이라 할 수 있으며, 유약층을 기준으로 볼때 유면의 밑에 안료층이 존재하는 장식기법을 말한다.

일반적으 로 도기에서 주로 사용하는 기법으로서, 소성온도는 1100℃∼1150℃ 내외의 범위를 가지며 유면 밑에 존재하므로 인체에 유해한 Pb,Cd,As 등의 중금속이 전혀 검출되지 않는다는 장점이 있는 반 면에 안료의 발색이 한정되어 있다는 것과 초벌후에 전사지를 부착해야 하므로, 전사지의 피막을 태우기 위하여 700℃ 내외의 소성이 시유에 들어가기 전에 필요하다는 것이다.

중회(Inglaze)

중회는 안료층이 유면 중간에 존재하게 하는 기법으로 자기나 본차이나 등의 장식에 주로 이용되 고 있는 전사지의 기법이다.

소 성온도는 1240℃∼1250℃ 사이의 고온에서 소성되므로 발색에는 다소 어려운 점이 있으나 그림(pattern)의 면에 상회보다는 월등히 좋은 광택을 갖고 중금속의 검출에 있어서도 안정되어 있다.

상회(Overglaze)

상회는 유면의 표면에 안료층이 존재하는 기법으로, 발색에는 자유로 울 수 있으나 저화도인 관계 로 중금속의 용출이란 문제에 있어서 우려되는 바가 없지않다.

이를 방지하기 위하여 안료층의 표면에 무연의 flux 코팅을 해주든가 아니면 요사이는 무연 안료가 많이 개발되어 자유로이 사용할 수 있다.

상회의 결정적인 단점은 표면의 광택이 나쁘고 면이 거칠다는 것을 들 수 있다.

상회는 주로 장식품이나 본차이나 일반자기에서 Flux 코팅후 식기류 등에서 사용하고 있다.

2. 전사지의 구조

현재까지 도자기 전사의 주류를 이루고 있는 워터 슬라이드법에 사용되는 전사지의 구조는 그림 10-1과 같다.

- 사용재료의 구성 및 특성

사용재료 사용재료의 구성 및 특성

대지 대지는 흡수성이 양호해야하며 중량은 보통 150∼170g/㎡이고,대지의 특성이나 접착제층의 성질 및 형성 조건 등은 전사지의 성질에 큰 영향을 준다. 종이는 단지 복지 및 비닐지가 있으나주로 단지가 대지로써 사용된다.

잉크 문양을 형성시키는 잉크는 색채와 매개체로 구성되어 있다.

이때 색채는 보통 안료와 융제로 구성되며, 매개체는 수지와 용매로 구성된다.

OPL

(Over Pringing Iacquer)OPL은 대지위에 문양을 화공할 도자기로 옮길 때 문양의 형태를그대로 유지하면서 전사하도록 지지체 역할을 하는 플라스틱제품으로 인쇄에 의하여 형성된다. 이때 OPL은 수지와 용매로 구성되어 있다.

OPQ물감 (OPAQUE)자외선을 차단시키기 위해 사용되는 물감으로, 현재에는 잉크 및제도용 로터링 펜 등이 사용되고 있으나 잉크나 제도용 로터링 펜은 OPQ물감에 비해 완전하게 자외선을 차단시키지 못한다.

감광유제 자외선(햇빛)에 노출되면 응고하는 성질이 있는 유제로써, 실크스크린 위에 도포하여 노광시 사용된다.

3. 인쇄 방법

전사지의 인쇄방법은 여러 방법으로 분류할 수 있으나 판 형식에 따라 요판 인쇄,철판인쇄, 평판 인쇄 및 공판 인쇄로 나뉘어진다.

현재 도자기 화공의 주류인 워터 슬라이드 전사지의 제조 방법으로는 평판 인쇄와 공판 인쇄가 사용되며, 일반적으로 평판인쇄는 옵셋 인쇄로 공판 인쇄는 스크린 인쇄로 불려진다.

(1) 옵셋(off-set)인쇄

간접 인쇄방식에 속하는 것으로 잉크가 판으로부터 매개체를 통해서 종이로 옮겨진다.

(2) 스크린(Screen)인쇄

직접 인쇄방식에 속하는 것으로 잉크가 판의 구멍을 통해서 직접 종이로 옮겨진다.

또한 스크린 인쇄 중에는 간접 인쇄 방식도 있다.

4. 전사 방법

(1) 도수(Color의 수)만큼의 매트 필름 및 실크 스크린을 제작한다.

(2) 필름의 현상시 촬영된 필름을 현상액에 넣은 후 문양이 나타나면, 다시 증착액(하이포)에 담근 후 세척을 한다. 이때 충분한 세척이 이뤄지지 않으면 필름의 보존기간이 짧아지므로 충분한 세척이 되도록 주의한다.

(3) 원본과 매트 필름, 그리고 실크 스크린과 대지의 핀트점을 정확히 맞추어 OPQ물감 및안료를 칠한다.

(4) 미지근한 물을 이용하여 흡수성 대지를 문양층과 OPL층으로부터 분리시킨다.이때 물이 지나치게 차가우면 분리작업이 어려우며, 반대로 물이 지나치게 뜨거우면 전사지가 늘어나 형태의 변형을 일으킨다.

(5) 기물과 전사지의 부착시 마른 헝겊등을 이용하여 공기층을 완전히 제거한다. 이때 공기층이 남아 있으면 소성시 공기층의 팽창에 의하여 전사지의 손상을 일으키므로 남아있는 공기층들을 날카로운 바늘등을 이용하여 전사지에 구멍을 내어 공기를 배출 시킨다.

[ 실습순서 ]

(1) 종이에 원하는 문양을 도안하여 채색한 후 원본을 제작한다.

(2) 원본위에 매트 필름을 올려 놓은 후, 색분해를 한다.

① 매트 필름 위에 원본의 외곽선을 그린다.

② OPQ 물감이나 잉크 등으로 명암을 표시한다.

③ 도수(Color의 수)별로 ①∼③의 작업을 반복한다.

(3) 제작된 매트 필름을 사진지 위에 올려놓고 촬영한다.

(4) 촬영된 필름을 암실에서 현상하여 필름을 완성한다.

(5) 실크 스크린 판을 제작하여, 그 위에 감광유제를 도포한 후 건조기에서 완전건조한다.

(6) 노광기 위에 제작된 필름들과 감광유제가 도포된 실크 스크린을 올려놓고 자외선(햇빛)을 쬐어준다.

(7) 노광이 완료된 후, 실크 스크린을 깨끗한 물을 이용하여 세척한다. 이때 OPQ물감이칠해졌던 부위들은 빛이 통과되지 않아, 물로 세척후에는 안료가 통과할 수 있도록 음각된다.

(8) 실크 스크린과 대지의 핀트점을 맞춘 후, 제작된 안료를 실크 스크린에 통과시켜 대지위에 인쇄한다.

(9) 도수별로 완성된 실크 스크린을 이용하여 대지위에 인쇄를 완성한다.

(10) 문양이 인쇄된 대지위에 OPL(Over Printing Lacquer)코팅을 하여 전사지를 만든다. 이때 OPL 코팅을 하는 이유는 대지위에 있는 문양을 화공할 기물로 옮길 때 문양의 형태를 그대로 유지하며 전사하기 위함이다.

(11) 제작된 전사지를 미지근한 물에 담근 후 흡수성 대지를 분리시킨다.

(12) 대지와 분리된 전사지를 기물에 부착 시킨다.

(13) 마른 헝겊 등을 이용하여 기물과 전사지 사이의 공기층을 완전히 제거한 후, 전기로 에서 약 600∼800℃의 온도로 소성하여 기물의 표면에 문양을 융착시킨다.

성 형

도자기 제조 공정의 원료 성형 방법에는 주입 성형법 이외에도 수타 성형, 물레 성형, 프레스 성형, 로 울러머신 성형, 압출성형 등이 있다.

- 주입 성형

주입 성형이란 흡수성인 형틀(석고)에 슬립(Slip)을 흘려넣어 성형물체를 만드는 방법이다.

주입 성 형은 가소성 성형이나 건식가압 성형에 비하여 생산성이 떨어지는 결점이 있으나, 성형하기 힘든복 잡한 형상의 제품을 만들 수있고, 성형하기 위한 설비비가 비교적 싸므로 소량 생산에 알맞 다는 특징을 가지고 있다.

- 수타 성형

토질벽돌에서 쓰여지는 방법으로 원료 배토를 습식프래트밀 또는 퍼그밀 에서 10∼15%의 물을 첨가하여 충분한 가소성을 갖도록 한 뒤 덩어리로 만들어 목형 또는 금형에 넣고 압축공기에 의해 작 동한 레머에 의해 다 져서 성형하는 방법이다.

- 물레 성형

진공토련기에서 이겨져 나오는 소지토를 사용하여 물레로 성형하는 방법으로 손물레 성형과 기계 물레 성형이 있다.

손물레 성형은 물레 위에 소지토를 올려놓고 물레를 돌려가며 손으로 목적하는 형상을만드는 것인데, 공예품의 성형에 많이쓰이는 방법이다.

기계물레 성형은 석고틀에 소지토를 놓고 기계로 물레를 돌려가며 성형하는 방법으로 식기류나 옹기류의 제조에 많이 사용하는 방법이다.

- 프레스 성형

가압 성형은 소지입자나 분말에 소량의 수분이나 가소제를 첨가하여 과립으로 만들고, 이것을 몰드(mold)에 넣어 가압하는 성형방법으로, 몰드속에 분말소지가 들어갈 때부터 치밀화와 균질화가 형성될 수 있도록 하는 것이 성형의 기본요건이다. 실제로 성형과정에서 치밀화와 균질화를 동시에 한다는 것은 매우 어려운 일이며, 그렇기 때문에 분말은 분무건조 처리한 과립을 사용한다.

- 로울러머신 (Roller machine) 성형

로울러머신 성형법은 물레성형법이 발전한 것으로서, 회전체 성형물인 접시나 컵의 대량 생산에 많 이 이용되고 있다.

최근에는 대부분의 생활도자기 공장에서 이 방법을 이용한 자동화시스템을 도입 하여 활용되고 있다.

- 압축 성형

이 방법은 가소성이 있지만 수분 함유량이 15∼20% 정도의 매우 된 소지를 성형할 때 쓰이는 성형 방법으로, 소지를 진공토련기와 같은 압출 장치로 압출하면서 압출구에 적당한 형틀을 끼워서 성형하는 방법이다. 제품의 모양이 단순하고 연속적으로 다량 생산할 때 사용되는 방법으로 기와, 타일등을 생산한다.

도자기 장식

1.조각기법

도자기의 장식기법중 가장 많이 활용되고 있는 기법으로 기물 표면을 조각도구로 음각, 양각, 투각하여 일정한 문양을 시문하는 작이다.

2.상감기법

도자기면을 음각으로 조각한 후 음각된 부분에 슬립상태의 상감을 채워 넣는다.

표면이 건조되면 음각부분을 제외한 나머지 부위에 남아있는 불필요한 상감을 제거한 후 투명유를 바르는 기법으로 음각기법과 이장기법을 응용한 장식기법이다.

3.분장기법슬립이란 현탁액 상태의 점토를 말하며, 장식적 효과를 높이기 위하여 점토에 산화 을 첨가해 색상을 갖게도 한다. 슬립기법에는 슬립 붙이기, 슬립 흘리기 등이 있으며 붓, 튜브 등을 이용하여 슬립으로 도자기의 표면에 문양을 내거나 기물 표면의 전체 혹은 일부만을 슬립으로 칠하여 건조 후 점토가 보이도록 가는 선 모양으로 긁어 내기도한다.

4.압문기법인화문과 같이 원하는 문양을 미리 만들거나 쌀포대나 대나무 바구니와 같은 문양을가진 물체를 이용하여 기물이 마르기 전에 문양을 누르거나 두들겨서 찍어주는 시문기법으로, 이때의 소지는 손으로 기물을 만졌을 때 손에 점토가 묻어나지 않고 손가락에 힘을 가하면 지문이 날 정도의 건조가 가장 적합하다.

5.부조기법기물의 표면에 점토를 붙여 장식하는 기법으로, 경우에 따라서는 양각기법과도 비슷 하다.

부착되는 점토는 흙가래나 점토구슬이 많이 사용되는데, 이때 부착물이 너무 굵거나 크면 건조과정에서 균열 발생의 원인이 되므로 흙가래의 경우는 0.5㎜ 이내로 만들고 점토구슬의 경우는 직경 1∼1.5㎝ 정도로 한다.

6.회화기법

(1) 밑그림 채식법(하회법)

생소지 또는 초벌구이 소지에 채식공정을 거친 후 유약을 시유하여 고온에서 소성하는 방법이다.

(2) 윗그림 채식법(상회법) 일반적인 윗그림 채식은 기물에 시유공정을 거쳐 소성한 후 유약의 표면에 채식하여 700∼850℃의 저온에서 소성하는 기법이다.

7. 안전 및 유의사항

(1) 조각기법중 양각으로 조각하기 위해서는 기물의 두께를 일반적인 기물의 두께보다 약간 두껍게 성형한다.

(2) 조각도로 기물을 조각시 힘을 약하게 주면서 천천히 조각한다. 이때 조각도에 무리한 힘을 가하면 기물이 뚫어지거나 얇아지게 되어 건조과정이나 소성과정중 변형의 원인 이 된다.

(3) 조각의 깊이를 2∼3㎜로 한다. 조각의 깊이가 너무 얕을 경우 불필요한 상감의 제거시기물의 소지가 나타날 수 있으며, 반대로 조각의 깊이가 너무 깊을 경우 기물의 두께가 얇게 되어 기물을 망치는 수가 있다.

(4) 조각하는 면적을 좁은 선 모양으로 한다. 조각면적이 넓은 면 모양의 문양일 경우 소지와 백토 슬립과의 수축비율의 차이에 의해서 균열의 원인이 된다.

(5) 조각시 기물의 건조에 유의한다. 조각시간의 경과에 따라 기물이 지나치게 건조되면 기벽이 단단해져서 원하는 문양으로 조각하기가 어렵다. 그러므로 조각하는 부분을 제외한 나머지 부분은 젖은수건이나 비닐로 싸서 건조되지 않도록 한다.

(6) 적당한 농도의 백토스립을 제작한다. 이때 백토슬립이 지나치게 묽으면 음각된 부분 에서 밖으로 흘러나와 상감이 제대로 안되고, 반대로 지나치게 되직하면 음각된 부분에 잘 침투하지 못하고 표면에 고르지 않게 되며 기포발생의 원인이 된다.

8. 실습순서

- 상감기법

(1) 물레성형을 이용하여 기물을 제작한다. 이때의 소지는 백상감의 경우 철분이 많은 적토소지를 사용한다.

(2) 조각도에 약하게 힘을 주면서 천천히 음각으로 조각한다. 이때 조각도에 무리한 힘을 가하면 기물이 뚫어지거나 얇아지게 되어 건조과정이나 소성과정중 변형의 원인이 된다.

(3) 조각 후 조각한 부분의 잔유물을 부드러운 솔 등을 이용해서 깨끗이 털어낸다.

(4) 음각된 부분에 백토슬립을 붓으로 칠한다.

(5) 백토슬립이 칠하여진 기물을 자연 건조시킨다.

(6) 표면이 마른 후 기물의 표면에 붙어있는 불필요한 백토슬립을 직각형태의 조각도를 이용하여 제거한다.

(7) 기물을 초벌구이한다.

(8) 초벌구이된 기물에 투명유를 칠한 후 소성한다.

시유(유약 처리과정)

시유란 도자기 성형품 및 1차 소성품에 유약을 입히는 과정을 말한다.

시유의 목적은 기물에 유약을 입힘으로써, 기물을 더욱 아름답게 할 뿐만 아니라, 기계적 강도를 증가시키고 약품에도 잘 견디게 하기 위해서이다. 시유의 종류는 담금법, 흘림법, 분무법, 도장법, 진동법, 체적 법, 휘발법 등이 있으며, 공업 적으로는 분무법이 가장 많이 사용되고 있다. 분무법은 유약의 현탁액을 분무기로 분사하여 매우 미세한 유약방울들을 기물의 표면에 골고루 부착시키는 시유방법이다.

또한 시유할 때 유약의 비중 및 두께는 품질에 큰 영향을 끼치게 되므로 매우 중요하다. 유약이 지나치게 두꺼우면 한쪽으로 흘러내리고, 너무 얇으면 바닥소지가 드러나서 유약 표면이 고르지 못하게 된다.

1. 유약용 슬립이 갖추어야할 성질

(1) 침강속도가 느려야 한다.

(2) 평평한 표면으로 흐를 수 있도록 유동성이 커야 한다.

(3) 슬립상태에서 어느정도 분을 잃은 후에는 유약층이 흘러내리지 않도록 항복점이 커야 한다.

(4) 건조할 때 수축이 작아야 한다.

(5) 건조 상태에서 탄성이 커야한다.

2. 시유방법

(1) 담금법(dipping method) 도자기 소지를 유약에 담가 시유하는 방법으로 손으로 하는 방법과 기계적으로 하는 방법이 있다. 비교적 균일하게 시유되나 숙련된 조작을 필요로 한다.

(2) 흘림법(pouring method) 대형 도가니나 타일과 같은 것을 시유할 때 이용되며 도자기 소지에 유약을 흘려서 시유하는 방법이다.

(3) 분무법(spraying method) 시유가 곤란한 이형 또는 대형제품에 유약 슬립을 분무기로 분무시켜 시유하는 방법이다.

(4) 도장법(brushing method) 붓으로 칠하는 방법으로 비능률적이어서 별로 이용되지 않으나 예술자기등의 시유에 이용된다.

(5) 진동법(sifting method) 유약을 튀겨서 시유하는 방법이다.

(6) 체적법(dusting method) 습한 소지에 유약 분말을 체로 쳐서 골고루 뿌려 주는 방법이다.

(7) 휘발법(volatilization method) 가열하여 휘발하는 유약을 중착하는 방법으로 식염유 등이 있다. 식염유는 850℃부터 휘발하며 변색 적벽돌 제조시 많이 이용된다.

3. 안전 및 유의사항

(1) 초벌구이된 기물을 너무 많이 만지지 않도록 한다. 특히 땀이나서 기름기가 있는 손으로 만지는 것은 유약의 부착을 방해할 수 있으므로 유의한다.

(2) 유약 슬립의 비중을 보메 비중계로 B'e 38∼45로 맞추도록 한다. 이때 슬립이 너무 묽게되면 침전이 발생하고 슬립이 너무 진하게 되면 고른 시유가 힘들어지므로 주의한다.

(3) 시유시 적당한 유약의 두께로 시유하도록 시유한다. 시유가 너무 두껍게 되면 유약이 흘러내릴 뿐만 아니라 건조시 균열을 발생시키며, 시유가 너무 얇게 되면 바닥소지가 드러나서 평면이 고르지 못하고 메마른 표면질감을 갖게된다.

(4) 분무기를 사용할 때 유약방울이 미세하도록 유약의 농도 및 분사량과 공기압의 조절에 유의한다.

(5) 시유시 기물표면에 유약이 일정한 두께로 시유되도록 유의하며, 기포발생으로 인한 시유표면의 핀홀형성에도 주의한다.

(6) 시유시 기물의 굽 근처에 유약이 두텁게 시유되지 않도록 한다. 굽으로 흘러 내린 유약은 소성시 가마나 다른 기물에 손상을 입힐 수 있으므로 유의한다.

(7) 건조시 완만한 건조속도로 건조하도록 한다. 급격한 온도의 변화는 유약의 균열을 발생시키므로 유의한다.

4. 실습순서

(1) 시유를 하기 위해서 필요한 유약을 준비한 후 유약을 고르게 저어준다. 이때 유약은 침전이 일어나지 않도록 해야하며, 유약의 비중은 보메 비중계로 B'e 38∼45일때가 가 장 적당하다.

(2) 유약을 시유할 1차 소성품을 준비한다.

(3) 준비된 기물에 묻어있는 이물질들을 부드러운 솔 등을 이용하여 제거한다.

(4) 자동 분무 장치위에 기물을 올려 놓은 후, 분무기를 통해 기물의 표면에 유약을 입힌다.

(5) 시유된 기물을 건조기에서 건조한다. 건조 온도는 약 60℃ 정도로 서서히 건조하도록 한다.

(6) 시유된 기물의 굽에 있는 유약을 벗겨낸다. 소성시 유약의 흘러내림에 의한 가마의 손상을 방지하기 위한 작업으로, 기물의 시유과정에서도 굽 근처에는 유약을 두텁게 바르지 않도록 한다.

(7) 건조된 기물은 그 사용용도에 따라 전기로 또는 가스가마에서 소성한다.

시유는 도자기 성형품 및 1차 소성품(초벌구이 제품)에 유약을 입히는 공정으로, 시유의 목적은 기물에 유약을 입힘으로서, 기물을 더욱 아름 답게 할 뿐만 아니라 기계적 강도를 증가시기고, 약품에도 잘 견 디게 하기위해서이다. 일반적으로는 초벌구이를 한 기물에 시유를 한다. 초벌구이된 기물의 모든 표면 은 시유 전에 젖은 스폰지로 닦거나 먼지나 점토입자를 제거하기 위하여 잠시 수도꼭지 아래 놓아둔다.

이러한 과정에 의하여 초벌구이된 용기에 첨가된 수분은 너무과다하게 유약이 흡수되는 것을 막아주며 따라서 시유하는데 약간의 긴 시간을 필요로 한다. 또한 이 수분은 기공이 너무많은 초벌구이된 기물의 유약 건조가 너무 빨리 될 때 형성되어지는 기공이나 핀홀의 수를 감소시켜 주기도 한다.

시유하는 방법으로는 도장법(Brushing method), 담금법(Dipping method), 흘림법(Pouring method), 분무법(Spraying method), 체적법 (Dusting method), 휘발법(Volatilization method) 등이 있다.

- 도장법(Brushing method)

이 기법은 유리질 표면을 갖는 저온유에 가장 적합하다. 적어도 3㎝이상 의 넓이를 갖는 붓이 필요하다.

전부 붓으로 처리할 경우 작업을 빨리해야 하며, 처음 칠한 층이 완 전히 건조되기 전에 2∼3회 정도 칠 해야 하는데, 그렇지 않으면 수포가 생기게 된다.

유약은 너무묽어서 도 안되고 너무 진해서 건조가 빨리되어도 안 된다.

-담금법(Dipping method)

이 기법은 가장 간단한 방법으로 젖은 스폰지로 기물을 깨끗이 닦고 약간의 수분을 흡수시킨 후 유약이 담긴 큰통에 완전히 담근다.

그 후 거의 즉시꺼내어 과다량의 유약을 흔들어 제거한다. 기물을 선반위에 올려놓아 건조시키고 손자국은 붓으로 칠하여 준다. 몇 초씩 2∼ 3회 정도 담그면 두께를 균일하게 시유할 수 있다.

-흘림법(Pouring method)

이 기법은 담금법보다 적은 양의 유약을 필요로 하며 다양한 형태에 이 기법을 응용할 수 있다.

예를 들어 병의 내부나 깊은 화병같은 형 태에는 이 방법으로만 시유할 수있다. 병의 경우 깔때기를 이용하여 유약을 부어넣고 내부표면이 완전히 묻을 때까지 용기를 돌린다.

남은 유약은 쏟아낸다.

담금법이나 흘림법에 사용하는 유약의 농도는 도장 법의 것보다도 약간 묽어야 한다.

-분무법(Spraying method)

이 기법은 미묘한 색체의 변화를 얻을 수 있고 유약의 두께로 시유 되는 부분을 조정할 수 있다.

섬세한 디자인 위에 골고루 얇게 시유 하거나, 시유가 곤란한 이형 또는 대형 기물에 시유하는 경우 분무법 이 가장 적당한 방법이다.

분무법에 사용되는 유약은 다른기법에 사용되는 것보다 약간 유동성이 좋아야 한다.

-체적법 (Dusting method)

습한 소지에 유약 분말을 체로 쳐서 골고루 뿌려주는 방법이다.

-휘발법(Volatilization method)

가열하여 휘발하는 유약을 증착하는 방법으로 식염유 등이 있다.

식 염유는 850℃부터 휘발하며 변색 적벽돌 제조시 많이 이용된다.

소성

소성공정은 도자기 제조에서의 최종 단계의 중요한 공정으로, 소성은 소지의 성상뿐 아니라 사용하는 연료, 온도, 외기의 압력, 연소 분위기 등에 따라서 미묘한 반응을 나타내므로, 고도의 기술을 요하는 공정이기도 하다.

가마에 있어서는 다품종 소량 생산에 알맞은 셔틀가마와 양산을 목적으로하는 터널 가마가 많이 이용되고 있으며 특히 터널가마는 생산량과 제품의 안정성 이라는 두가지 목적에서 운영되고 있다.

1. 도자기의 소성법

도자기의 소성법은 불꽃의 종류에 따라서 산화염소성과 환원염소성이 있다. 산화염이란 연소가스중 산소가 과잉으로 남아있을 때를 말하고, 반대로 산소가 부족하여 불완전 연소의 일산화탄소(CO)가 남아있을 때 환원 염이라고 한다.

2. 가마의 종류

셔틀가마 :이 가마는 성형품을 실은 대차 1∼3대를 가마속에 넣고 소성한 다음 대 차를 꺼내고, 가마 가 완전히 식기전(450℃∼550℃)에 미리 반제품을 적 재해 둔 대차를 밀어 넣고, 다시 같은 조작으로 소성을 반복하도록 한 가마이다. 셔틀가마는 회전이 빠르다는 점외에 여열을 이용할 수 있다는 장점이 있다.

- 셔틀가마의 개요

셔틀 가마는 성형품을 실은 대차1-10대를 가마속에 넣고 소성한 다음 대차를 꺼내고, 가마가 완전히 식기전(200∼300℃)에 미리 반제품을 적재해둔 대차를 밀어넣고 다시 같은 조작으로 소성을 반복하도록 된 가마다.

셔틀가마는 회전이 빠르다는 점외에 여열(餘熱)을 이용할 수 있다는 장점을 가지고 있으며, 가마안의 통풍도 완전히 자연 통풍만으로 하는 가마가 있는가 하면 송풍기로 1, 2차 공기와 배기를 조절하는 가마도 있다.

3. 소성온도를 결정하는 방법

소성 온도를 결정하는 가장 좋은 방법이란, 어떤 요업 원료(혹은 조합원료)의 표준체(標準?)를 만들어 소성했을때의 수축율이나 소결상태, 유약 녹는 상태 등을 가마에서 꺼내 측정한다던가, 화염의 색변화를 보고 소성조건을 정하던가 한다. 이 방법은 소규모 공장에서는 현재도 활용하고 있는 방법이지만 최근의 온도 결정은 다음과 같은 방법이 많이 이용되고 있다. 즉

(1) 제겔콘(Seger Cone)에 의해 추가 구부러진 모양으로 비교하는 방법

(2) 원추형의 표준체(表準?)가 용융된 상태에서의 녹아서 퍼진 직경을 비교하는 방법

(3) 가락지 모양의 링(Ring)이 소성 수축되었을 때 링의 직경을 비교하는 방법

5.소성중 소지의 변화

도자기 소지를 소성하여, 요구하는 모양과 성능을 갖도록 하기까지에는 여러 가지 물리적이나 화학적인 불가결한 반응과 변화가 일어난다. 이와같은 소성중의 변화는 사용하는 원료의 성분과 배합비 또는 제품의 질에따라 제각기 다르지만 대체로 점토-장석-규석의 3성분으로 구성된 도자기의 소지에서는 온도의 상승과 냉각과정에서 아래와 같은 반응의 변화를 볼 수 있다.

7.가스 연소 셔틀가마의 소성 공정

셔틀가마를 환원 소정하는데에는 온도와 분위기를 기준에 맞게 유지하기 위하여 버너의 가스압 조절량에 따른 온도 조정, 댐퍼 조절에 다른 배기 가스의 조정, 1차 공기, 2차 공기 조절에 따른 분위기 조정 등을 하게되며, 착화 후 300∼400℃까지는 1차 공기가 충분히 공급되도록 하고, 900∼950℃까지는 산화 소성으로 하며 950∼1,200℃에서 약한 환원으로 하여 자화(磁化) 용융을 시키는 정점에 오른다음 불을 끈다.

정점에서는 최소한 30분 내지는 1시간정도, 같은 온도에 머무르면서 로내 상하좌우 온도가 균일하도록 하는데 이때 유약과 소지의 완숙된 결합으로 계면 반응이 일어나고, 유약의 평활한 융착이 이루어진다.

셔틀가마의 기본 조정 사항은 아래와 같고, 소성공정도는 위의 보기와 같다.

8. 셔틀가마의 기본 조정 사항

1. 가스의 압력조정 *소성곡선을 사전에 작성하고 가스압을 조절한다.(0.05∼1.2㎏/㎠)

2. 로압의 조정 *대기압의 변화가 있으므로 계절과 기후, 기온에 따라 조절한다.

(화염의 길이)

3. 공기량의 조정 *1차 공기, 2차 공기 및 댐퍼로 조절한다

① 산화 소성은 과잉 공기로 소성하여 최종 산소량을 2％ 내외로 조절한다

② 환원 소성은 공기량을 감소시켜 일산화탄소(CO)를 2％내외로 조절 한다

③ 중성 소성은 일산화탄소(CO)0.5% 정도로 조절한다

4. 냉각조정 *소성 최고 온도에서 700∼650℃까지 200℃/시간의 속도로 급냉 시키면 광택이

좋아진다.

5. 기타조정 *치수가 작은 제품은 상단에 적재하고 큰 제품은 하단에 적재하며 공간 비율에 맞

어 조절한다

*연소 가스의 흐름은 제품적재 방법에 따라 다르므로 댐퍼 조정에 참고 해야한다.

① 내화갑 적재시 : 연소가스의 흐름이 빠르다

② 내화판 적재시 : 연소가스의 흐름이 늦다

터널가마 :터널가마에는 가마속에 궤도가 부설되어 있으며, 제품에 적재한 대차를 궤도에 따라 밀어 넣게 된다.

투입된 대차는 예열대, 소성대, 냉각대를 연속적으로 이동한다. 소성대를 중앙으로 하여 예열대와 냉각대가 양쪽에 각각 있으며, 소성대의 양쪽에는 2∼20대의 버너가 있다.

대차는 예열대 부터 시작하여 냉각대 쪽으로 진행하면서 소결이 완료된다.

자료 더보기

[누편마사]

천수의 사구나 히메처럼 도자기 히메 게임 나오는거 아님~ㅋㅋㅋㅋㅋ