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각 고무제품 생산공정 및 불량 방지 1. 고무혼합기 2단 롤러기 고 무혼합기 2단 롤러는 고무제조에서 1차 관문을 통과하는 혼합 내림가공기이다, 회전비율은 1 : 125의 빠른 회전으로 내림고무가 감기면서 느린 회전인 뒷 롤과 회전비에 따라 배합제가 가공된다, 내림고무 혼합기로 고무공업에서 없어서는 안될 중요한 1차 고무가공기이다,고무 내림가공은 60도가 롤러의 온도에 가장 적합하고 EVA는 85도에서 원료가 분해 되지만 폴리에치렌은 120도 이상에서 분해 되므로 고무 혼합기에서 내림가공은 불가능하다. 고무 혼합기에 폴리에치렌, 비닐, 수지로 가공내림 작업은 잘못된 작업 공정이다,
2. 반바리(Bnbary) 혼합기 고 무생지 배합제, 폴리에치렌, 비닐, EVA, 수지등을 혼합하는 혼합가공기이다, 최고 180도 까지 가공함으로써 촉진제의 투입은 반바리 혼합기에서 혼합, 가공된 고무내림을 2단 롤러에 다시 넣어 저온에서 촉진제를 투입하여 작업 내림을 한다. 롤러가 스크류식이며 냉각장치와 온도계가 부착되어 있고 2단 롤러혼합기와 달리 많은 양을 넣어 고온에서 ㅣㄹ폐하여 혼합함으로서 공장내부에 분지가 없고 작업공정이 많은 양을 생산하는데 있다,
3.니더(Needer) 혼합기 반 바리 혼합기와 비슷한 혼합가공기이다.고무 2단 혼합기와 같이 기계가 적고 규격에 따라 다르다, 스크류식이고 냉각장치가 있으며 최고 150도 까지 사용한다, 고무혼합은 높은 온도에서 혼합하여 저온 2단 롤러기에서 촉진제를 넣어 내림가공하여 완료한다, 폴리에치렌, 비닐, 수지,등은 고온혼합과 안정제의 투입으로 내림이 끝나기 때문에 135도 이상에서는 안정제의 위험이 있다, 가공온도가 140도 이상이면 무리이다,
4. 카렌다 작업공정 • 프릿션 작업 : 고무와 합포지의 밀착작업. • 더블링 작업 : 고무와 고무로 쉬드상으로 빼는 작업이다, 10~20m까지 긴 작업. • 코팅작업 : 합포지와 엷은 고무로 밀착작업 또는 고무 테이프 작업. • 조각문 압착작업 : 길이를 길게 빼는 카렌다 작업이다, 카렌다는 3,4,5단 롤러로 구성, • 롤러 직경 : 10, 12, 14, 16, 18, 22인치가 있으며 대형기는 직경 24인치 까지 있고 롤러 길리는 1.2~2.4m까지 3종류 • 성형고무작업은 고무와 고무의 압착작업, 고무와 천의 밀착작업이 근본이다,
합 포천, 광목천, 특수 나이론,석면천, 테이프천 등에 용해된 풀고무를 도포. 봉인작업을 한 것과 고무풀을 도포하지 않은 모든 천을 양 외피 중 내피 속에 천을 1~3 겹씩 넣어 중간외피에 고무를 판상 쉬트상으로 고무생지를 긴 길이로 밀착 또는 압착작업하는 성형작업이다, 천에 고무풀을 도포하여 고무와 밀착한 제품은 콤베아 밸트, 타이밍 밸트,푸리밸트, 특수가압성 쉬트천고무판(군수용), 석면고압 쉬트천 고무판(특수용), 고무용테이프(전선용) 등이다, • 카렌다 롤러 공정은 고무만 빼는 공정으로 상단에서 고무생지를 넣어 중단에 회속하여 하단에 서 고무성형이 되기 때문에 고무 생지속에 기포가 들어가지 않게 하기 위함이고 판상이 미끈하고 평활하게 하기 위함이다, • 고무와 나이론천, 합포천, 광목천, 테프천,등은 긴 길이로 밀착시켜 기포가 생기는 것을 방지하고 3차 가류공정에 불량이 없도록 하는 작업이다, • 온도는 상단, 중단은 60도가 기준이고 하단은 50도가 기준이며 약 10도의 오차는 관계 없다, • 합포천, 나이론천, 광목천, 기타 천을 고무 밀착하고 카렌다 온도는 70~75도 까지가 기준이다, • NBR, CR, 하이파론고무 등 결정성 고무는 고무생지 수축과 카렌다 작업성에 맞도록 배합하고 가소화 상태를 점검한 후 카렌다 작업을 행하여야 한다, • 카렌다 기계는 대형기계이므로 위험성이 있다, 카렌다 기사는 우수한 기사라야 한다,
5.프레스 유압 공정 프레스 몰드형물 고무제품은 고무공업 산업계에 70%이상 산업용 고무제품으로 사용되고 있다, 금형조각과 고무배합 유압프레스 열장치, 가류시간 완제품의 고무물성은 삼위일체가 되어야 한다,
1) 프레스 유압(Press Oil) 작업공정 수 증기 공정가류 ;전열기 공정가류 : 사출기 공정가류의 세가지 분류로 나눈다, 수증기 공정가류기는 보일러의 화력으로 수증기 증발하는 것이고 파이프라인을 통하여 프레스 열판에 증기를 넣어 온도를 상승시켜서 금형의 열판 내부에 고무생지를 밀어 넣어 가류하는 유압기이다, 온도계기 : 열판 온도 측정계기, 압력계 : 피스톤의 압력 측정. 타이머 ; 가류시간을 정한다 (10분)
2) 전열유압 프레스 열판위의 전기, 전열 시설이다, 히타 전열선으로 편상판 상하단, 관봉선 상하단의 두 가지 열선 시설로 가류한다, 전열시설 : 자동온도 측정기 장치를 해야 함,
3) 사출기 유압공정 프 레스기의 상부에 고무 생지를 투입하고, 압력에 의해 금형 내부로 고무가 유입되어 성형 제조 가류하는 기계이다, 정밀한 소형작업으로 금형 조각이 정밀해야 한다, 수지유압기와 평행 유압기가 있다, 특수 고무 배합물이 많다, 실리코, 불소, EPDM 내열.내유성 고무가 많으며 주로 전자제품이 많은 비중을 차지하고 있다, 가횡된 고무 경도는 60도 이하이다, 프레스 금현 열판은 최고 180도를 기준으로 하며 최고 150kg 이상 이어야 한다, 황화가류는 평균 135~145도가 기준, 과산화물 160도로 평균가류 열치수이고, 실리콘, 불소, 아크릴, 하이파론 등 특수고무의 2차 가류가 180~220도 까지 사용되기 때문에 180도가 넘는 2차 가류는 오븐기 설치로 가류 한다, 유압 프레스 작업은 열과 압력이 생명이다, 하급제품 금형가류는 이형제 수성 실리콘액을 사용함, 금형의 규격을 충분히 계산 검토한다,
4) 가류공정 적 정가류, 과가류, 미가류 등 세가지로 분류 제품에 따라서 온도와 압력을 조정하여야 되고 얇은 고무는 저온가류하여 시간을 단축하고 압력은 저압으로 한다, 두꺼운 고무제품은 저온에서 고온으로 하고, 압력은 고압, 시간은 두께를 계산하여 가류 한다, 금형의 몰드가 충분히 열을 받은 후 고무 생지를 넣는다, 몰드속에 들어가는 고무생지는 가로*세로 직각이 되게 재단한다, 중량을 달아 넣어야 하고 최상부에는 금형의 두께보다 높게 원반생지를 중앙에 올려 가압가류를 해야 한다,
5) 프레스 중량 대형물 가공 대 형물 두께 가로*서로, 20t*1000㎟이상 제품으로 경도 55이하이고 생산 유압기는 500톤 이하의 프레스가 가능, 대형물 30t*1000㎟이상 제품으로 경도 60~90도 이하로 제조하는 고무 프레스는 1000톤 이상 유압 프레스기 라야 한다,
6. 압출 작업공정
원통형 내부에 스크류가 회전하여 가공된 생지를 중앙입구에 밀어 넣어서 압의 구금을 통하여 형체가 성형되어 나오는 작업이 압출성형 작업이다, 1) 압출제품 ; 자동차 유리문 가장자리 고무, 건축 유리문 가장자리 고무, 열차, 선박, 산업용에 사용되는 모든 고무제품을 생산하는 작업 공정. 2) 스크류의 내부온도는 50도가 기준이다,압 구금은 90도를 기준. 특수 고무 100도 정도, 3) 스폰지 제품의 스크류 온도 40도 이하를 기준, 구금 온도 70도 이하, 압출은 90도이상이면 압출 중 발포성이 이루어 지므로 75도 이하로 저온이어야 한다, 4) 코팅작업이나 쉬트작업, 사출성형 등 작업공정에 고무성형 작업이 많다, 생산 성형된 고무의 외부가 거칠거나 미려하지 않을 때 내부온도, 구금온도 등을 +10~20도 이하로 하면 표면외부가 깨끗하게 된다, 5) 압출성형된 제품은 고무와 고무끼리 철판 원판에 감아서 가류한다, 탈크 분말을 많이 사용하므로 가류 후 저염산수에 탈수한다, 6) 탈크분말은 이현제 분말이다, 염산수에 탈수하면 깨끗한 완제품이 된다, 7) 수축성 압출용고무는 수축성이 가장 많고 일반용이나 특수용은 고무배합에 따라 많은 영향을 미친다, 8) 압출제품은 규격에 따라서 15/1000까지 정규격의 고무 두께를 가해 주어야 한다, 9) 특히 스폰지 제품은 30/1000까지 고무 구께를 가해 주어야 한다, 10) 내부 스크류 기장과 원의 직경에 다라서 고무유출속도가 좌우된다, 11) 작은 물체를 큰 압출기에서 작업하거나 큰 물체를 작은 압출기에서 작업하는 것은 금물, 12) 편사 호스 제조 : 산소, 아세칠렌용 고압호스등 비닐용 편사호스가 산업용으로 제조, 13) 편사기계는 16, 24, 36, 42수 까지 있다, 고압호스는 0.5㎜이하의 철사로 편사한다, 14) 편사용 호스는 내부 고무생지가 강성해야 하므로 배합에 고무경화제를 넣어 반가류하여 편사 한다, 15) 편사용 호스 제품은 구멍 직경이 규격제품의 20/1000정도로 빼야한다 ----수축 16) 고무배합물에 불순물이 있으면 압출 중 고무가 일직선으로 째져서 나온다, 17) 압출 가공기는 규격에 맞는 기계를 선택한다,
7. 고무풀 가공 및 합포 호인공정 1) 고무풀 가공공정 고무풀 가공 공정고무풀은 배합완료 후 잘게 절단하여 고무 1kg + 벤젠 (휘발유, 기름 등) 3kg 정도 썩어서 프로펠라식 교반기에 넣어 회전하면 12시간 이내에
고 무와 기름이 혼합되어 고무풀이 된다, 가장 좋은 혼합은 고무 : 기름, 1:3이 적합하다, 도포용 고무풀 : 1:3.5가 좋으며 묽으면 풀 배합이 좋다, 24시간이 지나면 고무분자가 응집되어 굳는다, 분해 후 12시간 이내에 사용하는 것이 좋다, 강력 촉진제를 1%이상 사용 금물이며 저온 평단 가황 배합을 해야 한다, (1) 합포직 공정 : 유체성 물질이나 산업용 내압 공기를 많이 받을 때 사용하는 특수 고무이며 고속회전에 사용하는 밸트류, 포직, 신발등이다, 콤베아 밸트 : 고도회전에 사용하는 고압 모터용 밸트 제품이다, 고무제품에 사용하는 포직 (2) 합포공정은 내압이 많은 산업용 기구에 사용한다. 내압력용는 유체성 물질이 10.000㎏/㎠까지 내압을 견뎌야 하므로 고무많으로는 불가능, 포직은 1~5겹까지 사용 (3) 포직압 제품은 일반 산업체에서 많이 사용 (4) 포직의 물성은 KS 규격에 준함, (5) 포직 작업 공정 8. 회전 가류기 회 전가류기는 원통형 구조로 되어 있고 원의 직경은 1.5m, 대형 2m, 기장은 1.3m 생지고무판류를 원통 표면에서 증기를 가하여 부착, 회전하면 고열에 의하여 가류가 되고, 가류기 회전속도 느린편이며 한 바퀴의 회전 시간은 25분 정도이다,최근에는 회전 가류기에 앞롤러 장치가 되어 있고 상부 가류기에 스치러 밸트가 부착되어 있어 밸트의 압착에 의해 회전하면서 가류 되는 공정이다. 9. 자동 압출가류기 폭이 600㎜, 기장12m, 내부는 콤베아 회전식이고 고무가 아닌 철판식이다, 상하에 전열 니크롬선 장치, 가류온도 180도이상의 열을 내부에 발생시킨다, 회전시간 15분 정도,
10.상승 가류기 스 폰지용 가류기가 많다. 내부에 직경 37.5㎜이 파이프 3면과 중앙바닥에 100㎜간격으로 연결하고 온도계를 부착하여 벽면에 내열건자재로, 외부는 벽돌 또는 철판으로 막아서 공사를 한다, 파이프 속에 증기를 유입하여 열에 의한 고무금형을 중앙에 넣어 열처리하는 공정이다, 즉 목욕탕 사우나 장치로 생각을 하면 된다,
11.가류관 작업공정
가류솥 공정 12. 황화 가류
과학기술 : 인간은 생각하는 그 생각을 다시 해보고 또 심사숙고 하는 일이다,(파스칼) 고무과학은 • 고무황화 구조 고무황화는 실로 결합황이고, 5%의 물리적 성질에 의하여 황화개선이 된다, 에보나아트고무는 거대한 황화구조물이다, 결합황은 30%이상이 물리적성질로 이룬다. 화학식 및 구조식 생략
• 비황화 고무
황화가교 기구 유기 촉진제 : 아민, 염기산, 쥬우람, 산화물 계통 외 무기 촉진제 ; 산화칼슘, 소석회 등. • 노화 고조 중 성체로 모든 산화제와 과산화제를 혼합하여 열반으로 생성된 점성체이다, 노화현상 : 산화성 화학물질로 완전한 황화에 의해 생성된 탄성체가 숙성된 물체로 약 10년 정도 긴 세월니 경과되면 낡아져 고운 점탄성 체력도 잃어가기 마련이다, 우주공간에 존재하는 산소, 질소, 알콜, 수소, 이산화탄소, 태양열, 오존 등은 고무의 탄성체질을 변화 시켜 고무 탄성체는 거칠어지고, 갈라지고, 힘이 없어져 다시 재생으로 변하는 것이 고무탄성체의 운명이다, 오래 사용할 수 있게 배합비를 맞추는 것이 최고의 학문 기술이다, 원료고무 물질은 선상고분자 물질이다, 분자를 구성하고 있는 원자와 원자사이에는 각기 정도의 차이가 있다 원인은 고무 밀도의 차이 때문이다, 힘(에너지) / 분자 + 인력 인력은 고무의 탄성체를 말한다, 황화 구조는 고도의 화학 또는 화공학의 학문이다,
3. 고무제품 불량 방지 고무제품에서 100% 완벽한 제품은 불가능하다, 생산제품 중 2~3%의 불량품이 발생한다, 그러나 1%의 불량품이 생산되어서는 안된다, 대책을 세워라, 1) 내림가공 생지 불량 1 차 롤러혼합 : 충분히 혼합되었는가, 생지고무는 2차 내림 가공 후 금형에 넣어 가류를 진행 한다, 생지내림고무는 1. 2차로 롤러 혼합 후 가황작업에 들어가는 것을 유념할 것, 기포발생 : 배합제나 원료에서 수분을 제거, 표면이 거칠 때 : 생지에 몰드를 열가압하여 흐름을 좋게 배합제를 선택, 생지 배합을 유연성 있게 한다, 고무생지는 24시간, 최소 12시간이상 숙성 후 재 내림을 하여 금형에 넣어 가류, 재생고무 혼합은 배합비를 적절히. 이형제를 사용할 것 , 과가류, 미가류시 산화제 ? 촉진제를 검사, 2) 압출성형 불량방지 생 고무 : 구금 중 찢어져 나오면 불순물 검사, 재생배합 금물, 구금 시 거칠면 : 유화제 검토 사용, 잘밀려 나오지 않을 시 : 스크류 마모성 검사, 호스종류로 타원형이 될 때 : 경화제 사용, 보강제 : 고무원료 100%에 50% 이상 배합. 가류 후에도 타원형이 되면 경탄, 크레이 적게 사용, 생지끼리 붙을시 : 탈크분
사용, 탈크분 제거는 10% 염산수로 세척, 부분적으로 기포가 터지고 갈라지면 ; 배합제나 원료고무의 수분을 검사, 3) 고무 스폰지 불량방지 열 에 의한 규격이 맞지 않을 시 고무배합 재조정, 연화상태를 재 검토, 팽창도 : 가소상태 불량, 숙성 미달 : 비중이 높다, 금형 규격에 의한 상승팽창 맞지 않을 시 : 배합비 재 검토, 기포상태 고르지 않을 시 : 유압기 압력 검사를 하고 내림가공을 충분히 한다, 팽창 후 비중 0.5이상의 배합은 금물,
4. 각 제품의 좋은 고무 *****물성치를 중시하는 제품 • 인장강도와 신장율이 좋은 고무 인 장강도와 신장율은 제품을 생산하여 식별하는 것은 불가능하다, 제품을 생산하여 물리실험 기구에 의하여 판정하는 것이 순서이고 높은 인장강도와 신장율을 기술한다, 인장강도 : 가로*세로 편수의 힘, 즉 에너지가 얼마나 있느냐하는 것이다, 인장을 좋게 하려면 고무원료 100%에 백카본 또는 흑카본을 50% 정도면 적당하고 황을 2.5%에서 DM, D, TT를 적당량 가하면 인장강도가 우수해진다, 단 분산가공을 잘해야 한다, 크레이나 경탄도 50%이상가하면 인장이 좋지 않다, • 신장율이 좋은 고무 신 장율 : 고무제품의 율동이 얼마인가 하는 수치이며 바람에 나부끼는 갈대처럼 흔들리는 것, 신장율을 좋게 하려면 고무 100%에서 고무배합유나 파라핀, 왁스를 30%이상 가하고 황화를 적게 가하고 DM, M만으로 배합 가류한다, D와 TT는 금물이다, 충진제는 적게 가하고 황화 가류는 미가류가 되지 않도록 한다, • 반발 탄성을 좋게 하는 고무 반 발탄성 ; 얼마나 잘 튀는가 하는 것이다, 즉 탄성계수를 말한다, 탄성을 좋게 하려면 고무 100%에 보강충진제 카본이나 1급 경탄을 60% 이하 가하고 황ㅎ하 가류를 적정가류로 한다, 사브 FACTICE를 10% 정도 가하고 TT종류는 제한하는 것이 좋다, • 고무 경도를 증감하는 고무 경 도 : 강도라고도 한다, 전자고무 배합 공정에 경도 계산법이 있다, 높은 경도 : 경도 70도 이상, 고무 100%에 흑카본 HAF나 백카본을 60%, 하이카 수지 20% 정도 가하여 가류 한다, 낮은 경도 : 경도 50도 이하 주로 점탄성체나 스폰지 종류이다, 고무 100%에 경단 또는 크레이를 50% 이하, 고무배합유 20%이상, 아민 촉진제 가류를 한다, 스폰비 경도 10~40%가 기준. • 내열성 고무 내열성 고무 : 네오프렌이나 EPDM을 사용, 네오프렌 최고 130도, EPDM 최고 150도 까지 사용, 실리콘고무 20~300도, 불소고무 400도, 내한성 -70도, BR합성고무나 부틸고무도 내한성이 좋다, • 내유성고무 내유 ; 기름에 견디는 힘, NBR합성고무나 네오프렌 수지로 황화 가류한다, 수지는 구마롱 수지 이고 고무 100%에 SRF카본이나 크레이 등을 가한다, • 모든 약품에 견디는 고무 네오프렌 합성고무가 좋다, 불소고무 : 내유, 내한, 강질산, 강알카리등이 고무 중 최고이다, 고무 100%에 충진제, 기타 30% 이상 가하지 않는 것이 좋다, 가류는 원료 특성에 의하여 가류, • 굴곡 노화성 고무 천 연고무 NR, 합성고무 CR, 부틸 IR 고무 등을 사용하며 유화제나 왁스도 사용한다, 고무 100%에 충진제 60%아히 사용, 유화제는 배합유, 파?ㄴ, 왁스등을 20% 가한다, 파라핀, 왁스 : 일광성에 ?고 노화방지제는 당연히 사용, • 절연성 고무 원료자체가 전기 절연성이다, 생고무 NR, 합성고무 SBR을 사용, 배합제로는 고무 100%에 아스팔트 핏치 등을 20%가하고 경탄 크레이등을 사용, 흑카본은 전도성이 있으므로 10%이하로 사용, 유황가류가 좋다, • 마모성이 좋은 고 원료는 우레탄고무나 BR합성고무, NBR계열인 NV72등을 사용, 충진제는 흑카본 HAF나 백카본을 가하고 경탄.크레이등을 소량 가한다, 배합유 : 아로마틱계를 사용, NV72계열은 NBR계통으로 내유성, 내후성에도 우수하다, • 투명성이 좋은 고무 SBR 1502계열 사용, 배합제;흑카본, 황화제 : 불용성 유황, SBR 1778계열은 고무 원료에 배합유가 37.5% 함유, 1778 투명성 배합은 생산 후 1주일 경과되면 투명성이 약해지고 색도 변질이 있다, 인열강도나 인장융력은 NR배합이 좋다, 촉진제 : 유황, DM, M 등을 1:1로 투입, TT는 고무원료 100%에 0.5% 투입, 충진제+보강제는 60%를 넘지 않게 배합, 미가류, 과가류를 주의, • 내수성 고무 NBR계통을 사용, CR네오프렌도 좋다, 충진제 : 탄산마그네슘, 카본:SRF, 백카본 사용 금물, • 노화성 고무 열, 일광, 귀열 등에 왁스를 사용한다, 고무원료는 EPDM을 사용, 하이파론, 부틸고무, 네오프렌등이 좋다, 보강제 60%이하로 배합, 일광 노방제를 2PHR정도 사용 바람직, • 단가가 저렴한 고무 원료고무 30%와 재생 1급고무 70%에서 충진제+보강제를 1:1로 배합, 배합유를 20% 이상 가하며 가류제, 촉진제 등을 적절히 계산 가류, • 고무용 액체 라텍스 드 럼통에 저장되어 있다, SBR, NBR, CR, 천연고무 라텍스 등이 네가지이고, 월료를 다른 드럼에 옮겨 담으면 응고 현상 일어남, 암모니아수나 양재물 등을 가하여 PH 8~9까지 되도록 유지, 천이나 지류 같은 고ㅜ장갑, 콘돔텍스등을 많이 사용함, 자연 가류법은 유황 2%, 촉진제:강력촉진제 PZ를 1%를 가하여 사용, |
출처: no won 원문보기 글쓴이: 사탕발림
첫댓글 자료 감사합니다.
감사합니다~~참고 잘 하겠습니다~~
감사합니다.
감사합니다. ^7^
감사합니다.
감사합니다^^
감사합니다 잘배우고있습니다
꼭필요한 내용입니다. 감사합니다.