스크랩 공정안전관리 "PSM"에 대하여 설명하여 드립니다.

[이선달]

 

공정안전관리[PSM]

1. PSM 목적

공정 및 설비의 설계, 공사, 운전, 정비, 변경과정에서 제 49조의 2공정안전관리를 시행하는데 필요한 기준과 지침을 제정하여 이를 준수함으로써 중대산업사고를 예방하는데 그 목적이 있다.

2. 시행원칙

① 공정안전관리는 다음 12가지 사항을 포함한다.

   1) 공정안전기술 자료의 체계화 및 AS-built
   2) 공정 위험성 평가·분석

   3) 공정·설비·절차등의 변경에 대한 관리

   4) 안전운전 지침 또는 절차

   5) 안전작업허가 및 절차

   6) 도급업체 안전관리

   7) 장치 및 설비의 품질과 안전성 확보

   8) 가동성 안전점검

   9) 사고 발생시 비상조치 계획

  10) 사고시 체계적 조사

  11) 정기적·전문적 교육·훈련

  12) 자체 감사 제도

② 공정안전관리는 다음과 같은 3가지 원칙에 따라 추진되어야 한다.

  1) 공정안전관리는 위험설비가 정해진 기중에 따라 설계, 제작, 설치, 운전 및 유지 관리되도록 전 과정을 대상으로

     한다.

  2) 공정안전관리는 최고 경영자의 방침으로 정하여야 하며, 공장장의 공정안전관리에 대한 완벽한 숙지 그리고 실행

      확인이 수반되어야 한다.

  3) 공정안전관리는 정기적인 자체 감사를 통하여, 실제 시행되고 있는지, 문제점 및 개선 사항은 무엇인지, 실행 후

     효과는 나타나고 있는지 등을 확인하고 개선하여야 한다.

3. 공정안전 기술자료 공정안전관리를 위한 필수적 기술자료는 다음과 같다.

① 화학물질에 대한 안전보건자료

② 제조공정에 관한 기술자료·도면

③ 제조설비에 관한 기술자료·도면

3-1. 화학물질 안전보건자료

① 제조공정의 원료로 사용되는 순수 화학물질뿐만 아니라 복합 화학물질을 포함하여 중간제품 및 완제품에 대한 안전·

    보건 자료가 체계적으로 정립되어야 한다.

② 화학물질의 화재·폭발 특성에 관한 정확한 자료와 반응위험성, 독성을 포함한 유해성, 허용농도, 물리·화학적 안전성,

    다른 물질과 혼합시 위험성, 장치 설비에 대한 부식성 및 마모성, 소화방법, 누출시 처리방법등이 포함되어야 한다.

③ 이미 알려진 화학물질안전·보건 자료와 제조자의 기술자료를 활용하여 제조공정 특성에 맞도록 자체적으로 알기 쉽게

    정리하고 항상 보완하여야 한다.

3-2. 공정안전 기술자료 도면

① 제조공정에 대한 화학 반응식 및 조건(PROCESS CHEMISTRY)

② 공정운전 범위를 명확히 정하고 이상 운전조건과 경보치 설정 그리고 비상 정지 조건 등을 정한다.

③ 사업장 스스로 화학물질 최대 보유(저장)량을 정한다.

④ 운전중 발생할 수 있는 이상사태(운전조건범위 벗어남)가 실제로 일어날 경우에 대비하여, 조치 사항과 사고 결과에

    대한  (피해)예측이 포함되어야 한다.

⑤ 조정실에는 운전자가 공정을 쉽게 이해할 수 있도록 공정 개략도(BLOCK FLOW DIAGRAM)를 보기 쉬운곳에 비치

    하여야 한다.

⑥ 공정개략도에는 주요 공정장치, 주요 배관별 유량·유체의 조성·온도· 압력등이 포함되어야 한다.

⑦ 필수적인 기본 도면으로 공정도면(PROCESS FLOW DIAGRAM, PFD)을 확보하여야 하며 실제와 동일하도록 공정

    변경·개선시마다 즉시 보완 (UP DATING)되어야 한다.

⑧ 공정 도면에는 다음 사항이 포함되어야 한다.

·   모든 주요공정의 유체 흐름, 압력, 온도 · 공정을 이해할 수 있도록 제어계통과 주요 밸브 · 펌프, 콤프레샤 등의 입·출구

    표시 · 열교환기, 주요 용기 등의 입·출구 표시

⑨ 장치 및 설비의 재질과 내용물과의 물리화학적 영향이 검토되어야 한다.

⑩ 펌프, 콤프레샤 기능 및 용량 검토가 타당하게 되어야 한다.

⑪ 장치의 설계 압력과 온도가 운전조건을 감안하여 타당하게 설정되고 반영되어야 한다.

3-3. 공정설비 기술자료

① 공정 상세도면(P&ID)은 공정 및 장치의 핵심적 상세기술 자료로써 체계적으로 관리되어야 하며 상시 주조정실에

   비치되어야 한다.

② 공정 상세도면은 공정, 장치 및 설비 배관, 계측제어 계통등의 변경시 즉시 보완되어야 한다.

③ 공정 상세도면은 각 장치의 기능, 장치와 계측제어 시스템과의 상호관계 그리고 운전에 관한 모든 방법이 설명될 수

    있도록 작성하여야 한다.

④ 공정장치 설계와 관련된 기술자료는 서류화되어 관리되어야 한다.

⑤ 공정장치 및 설비 설계에 관련된 기준은 통용되고 있는 신뢰성이 있는 것 (예 : ASME, NEPA, ANSI, API, ASME 등)

    이어야 하며 그 내용이 반영되어야 한다.

⑥ 설치되어 사용되고 있는 장치 및 설비에 적용된 설계기준은 현 시점에서 신뢰성이 떨어질 수 있으므로, 이에 대한

    적용기준은 장치 및 설비를 사용하는 기간동안 서류로 비치하여 관리하여야 한다.

⑦ 장치 및 설비의 제작, 설치 기준도 설계기준과 동일하게 관리되어야 한다.

⑧ 장치 및 설비에 대한 성능 시험, 검사, 진단등을 통하여 운전(사용)에 이상이 없음을 확인하는 자료가 확보되어야

    한다.

⑨ 방폭지역에 설치되는 각 장치 및 설비는 방폭형이어야 하므로 방폭지역 구분도를 작성하고 각 장치·설비가 이에 적합

    한지 검토하여 서류로 비치하여야 한다.

⑩ 압력 방출시스템 설계에 맞도록 각종 설비가 설계되었음을 확인하고 방출기준이 타당함을 확인할 수 있는 서류를

    비치하여야 한다.

⑪ 환기 시스템의 설계에 맞도록 각종 설비가 선정되었음을 확인하고 작동시 다른 설비와의 상호 연관성 여부를 검토

    하여야 한다.

⑫ 각종 장치 및 배관 계통의 사양서(SPECIAL CATION)를 확보하여 관리하여야 한다.

⑬ 각종 운전장치 절차와 연동(INTER LOCK)시스템에 관한 설명 자료와 필요한 도면을 확보하여 관리하여야 한다.

4. 공정위험성 평가 분석

4.1 목적 공정위험성 평가·분석의 목적은 유해·위험 화학물질을 취급하는 제조공정 및 설비를 대상으로 화재·폭발·위험물 

     누출등과 같은 잠재적 위험을 도출해내고, 잠재적 위험이 실제 사고로 연결될 가능성과 사고 발생시의 피해의 크기를

      예측하여 평가·분석하고, 사고발생 확률과 피해의 크기를 최소화하는데 있다.

4.2 평가대상 공정

① 사업장에는 공정안전관리대상 공정을 공정단위별로 분류하여 매년 총 공정의 25% 이상의 단위 공정에 대하여 위험성

     평가를 실시하여야 한다.

② 단일 제품의 제조 공정 단위를 분류하는 방법은 제조공정에 따라 다양하므로 제조공정의 특성과 복잡성을 고려하여

    사업장 스스로 분류할 수 있다.

이를 예시하면 다음과 같다.

위와 같은 과정을 거쳐 생산되는 제조공정이라면 5개의 단위공정으로 볼 수 있다.

한편, 각각의 단위공정마다 복잡성이 크게 차이가 있다면 또한 공장 특성상 밀접한 관계가 있고 단위공정으로 분리하여 운전될 수 없다면, 단위공정을 합하여 원료처리 및 반응, 증류분리, 회수 및 저장·출하 등 3가지 단위공종으로 분류할 수도 있다.

③ 당해 년도의 위험성평가 대상을 선정함에 있어서 단위공정별 우선순위를 결정하여 가장 위험성이 높은 공정부터 평가

    를 하여야 한다.

④ 단위공정별 우선 순위를 결정함에 있어서 다음 사항을 고려하여야 한다.

  - 단위공정별 위험물질의 취급량 및 물질위험지수(표1참조 : 높은것 우선)

  - 단위공정의 복잡성(발열반응, 2차 반응 등), 운전조건(압력온도), 위험의 크기(피해가 큰 것부터 우선)

  - 단위공정에 종사하는 작업자의 수 또는 사고시 피해예상 작업자의 수 (많은것부터 우선)

  - 단위공정의 운전기간(운전기간이 오래된 것부터 우선)

  - 단위공정의 과거 사고사례 또는 고장 빈도(많은것부터 우선)

⑤ 기존 단위공정이나 신서단위공정을 막론하고 이미 위험성평가를 실시한 단위공정이 있다면 시행 해당년도 현재 기준

    으로 보완(UP-DATING)하고, 그동안 변경 사항이 전혀 없는 경우에는 이미 실시한 평가서로 대체할 수 있으나 변경이

    없다 하더라도 장기사용에 따른 마모, 부식, 고장, 이력을 관리하여야 하고 이에 따른 위험성평가 등 필요한 조치를 취

    해야 한다.

표-1. 화학물질 위험지수
화 학 물 질	위 험 지 수
Acrolein Acrylyl chloride Allyl chloride Allyamine Anhydrus ammonia Born trichloride Born trifluoride2 Bormine Bormine chloride Carbonyl fluoride Chlorine Chlorine dioxide Chlorine trifluoride Chloromethyl ether Chloromethyl methyl ether Chloropicrin Cyanogen Cyanogen chloride Cyanuric fluoride Dichloroacetylene Dichlorosilane Dimethyl sulfide Dimethylamine Dimethyldichlorosilane Ethylamine Fluorine Formaldehyde Furan Hydrogen bromide (anhydrous) Hydrogen chloride (anhydrous) Hydrogen cyanide Hydrogen fluoride (anhydrous) Hydrogen sulfide Iron pentacarbonyl Isopropyl formate Isopropylamic Methacrylonitrile Methacryloyl chloride Mthacrylaldehyde Methyl chloride Methyl chloroformate Methyl disulfide Methyl fluoroacetate Methyl fluorosulfate Methyl hydrazine Methyl iodide Methyl isocyanate Methyl mercaptan Methyl vinyl ketone Methylamine Nickel carbonyl Nitric oxide2 Nitrogen oxides (NO₂, N₂O₄,N₂O₃) Oleum Ozone Pentabonrane Peracetic acid Perchloromethyl mercaptan Perchloryl fiuoride Phosgene Phosphine Sarin Sulfur dioxide(liquid) Sulfur pentafluoride Sulfur tetrafluoride Sulfur trioxide Tetramethyl lead Thlonyl chloride Trichlorosilane Trifluorochloroethylene Trimethoxysilane	97807 164474 13793 18402 8477 62453 14618 22368 263158 1428911 335395 139474 143914 74479 46784 8772 138158 278235 526316 346260 55244 442982 7855 32087 9253 58474 174737 150857 430316 414829 16132 20263 60575 52632 33738 8103 7500 37594 6316 15550 28358 96491 39277 92105 10000 18886 24803 16671 493421 5789 844737 5847 18974 7309 146184 75000 5442 8553 271770 1572368 173579 22368 221140 738158 368232 25913 7824 72180 23800 62234 15789

4.3 평가기법 선정

① 위험성 평가는 다음과 같은 사항을 규명하기 위해 시행되어야 한다.

  · 위험이 어떤 곳(공정·설비·인간실수)에 있는가

  · 위험이 있다면 사고 발생 가능성은 있는가

  · 사고가 발생하면 피해는 얼마나(어떻게)되는가

  · 위험을 제거하거나 발생 확률을 감소시킬 수 있는 방안은 무엇인가

  · 사고 발생시 피해를 최소화 할 수 있는 대책은 무엇인가

② 위험성 평가기법은 산업안전보건법(시행규칙 제 130조의 2)에 규정된 여러가지 방법중에서 공정 특성에 맞게 선정

    하여야 한다.

③ 평가기법 선정은 다양한 공정 특성별 평가기법을 사업장 스스로 결정하나 다음과 같은 선정기준을 준용할 수 있다.

- 기존 제조공정(반응, 증류 등 분리, 이송시스템, 전기, 계장시스템 등)

· 위험과 운전분석 (HAZOP)

· 공정위험 분석 (PROCESS HAZARD REVIEW)

· 이상위험도 분석 (FMECA) · 원인결과 분석 (CCA)

· 결함수 분석 (FAT)

· 위와 동등이상의 기법 중 1개 이상 선정

- 기존 저장탱크, 유틸리티, 고체 건조·분쇄 설비 등

 · 체크리스트 (CHECK LIST)

 · 작업자 실수 분석 (HEA)

 · 사고예상질문 분석 (WHAT-IF)

 · 위험과 운전 분석 (HAZOP)

 · 상대 위험순위 결정법 (DOW/MOND INDICES)

 · 위와 동등 이상의 기법 중 1개 이상 선정 - 공정, 원료, 제품, 설비 등의 변경

 · 예비위험 분석 (PHA)

 · 사고예상질문 분석 (WHAT-IF)

 · 위험과 운전 분석 (HAZOP)

 · 이상 위험도 분석 (FMECA)

 · 이와 동등 이상의 기법 중 1개 이상 선정

- 신규 설치, 이전 사업장

 · 운전과 위험 분석 (HAZOP)

 · 이상위험도 분석 (FMECA)

 · 원인 결과 분석 (CCA)

 · 사건수 분석 (ETA)

 · 결함수 분석 (FTA)

 · 이와 동등이상의 기법 중 1개이상 선정

 ④ 하나의 공장에 여러개의 단위공정이 있을 경우 각 단위 공정별로 다른 위험성 평가기법을 선정할 수 있다.

     예를 들면, 앞에서 언급한 공정에서 원료처리 공정과 제품 저장 출하공정이 간단하다면 이들 단위공정에는 체크리스

    트법을 활용할 수 있고, 나머지 반응공정과 증류·분리 공정은 위험과 운전분석(HAZOP)기법을 적용할 수 있다.

  ⑤ 단위공정이 간단하거나 장치·설비의 규모도 적고, 위험물 취급량이 소량일 경우에는 공정설비를 대상으로 체크리스

      트 사고예상 질문분석 기법에 의해 위험성을 평가할 수 있다.

4.4 평가수행

① 위험성 평가는 여러분야 전문가로 구성된 팀에 의해 시행되어야 한다.

② 평가팀에 최소한 설계전문가·공정운전전문가가 각 1인 이상 참여해야 한다.

③ 팀 구성원중 일인은 평가대상 공정에 대한 전문지식과 경험이 있어야 하고, 또한 팀의 책임자는 적용하고자 하는 평가

   기법을 완벽히 숙지하고 있어야 한다.

④ 모든 팀 구성원에게는 해당 공정기술, 공정설계, 운전절차, 경보시스템, 이상조작 절차, 계측제어, 정비절차, 일상업

    무, 불시업무 등 관련 자료를 평가 이전에 상호 교환하고, 필요시 설명하여 팀 모두가 이해토록 하므로써 평가업무가

   원활히 시행되도록 한다.

⑤ 팀 책임자는 팀 구성원으로부터 활발한 의견 제시가 되도록 유도하며, 각종 사고의 시나리오(잠재적위험)가 다양하게

   도출되도록 하고, 이에 대한 대책은 팀 전원의 토론을 통하여 도달하도록 하여야 한다.

⑥ 평가 과정에서 상호 전문분야가 다르고 상호 이해의 정도가 다르기 때문에 팀 책임자는 팀간의 원활한 의견 조정이 필

    요하며, 필요에 따라서는 도출된 잠재위험성과 개선 대책에 대한 의견 일치를 위하여, 상호 근무처를 일시적으로 바꾸

    어 상대 의견을 이해 또는 확인하도록 할 수 있다.

⑦ 팀의 평가과정에서 잠재 위험성을 도출하고 개선 대책을 토론하는 내용을 체계적으로 정리하여 문서화하도록 하여야

    한다.

⑧ 사업주는 팀이 제시한 개선대책을 시의 적절하게 이행하여야 하고 그 계획을 서류화 하여야 한다.

⑨ 이행 계획에는 다음 사항이 포함되어야 한다.

- 행위가 취해질 구체적 내용 및 행위를 수행할 책임부서

- 각 행위별 완료 일정 및 완료확인자

- 각 행위 내용을 사전에 해당 공정관계자, 운전자, 정비자, 기타 행위 결과로 영향을 받는자에게 알릴 방법과 일정

⑩ 위험성 평가는 대상 공정에 대해 매 5년마다 정기적으로 실시하여야 하며, 변경이 있을 때는 변경 부분에 대해 설계

    단계에서 위험성 평가를 실시해야 하는 등 변경관리 규정에 따라야 한다.

5. 변경관리

① 제조공정에서 취급되는 화학물질의 변경이나 제조공정의 변경, 장치 및 설비의 변경 또는 각종운전·작업 절차의 변경

    이 있을 경우에는 사업장 스스로가 변경관리를 하여야 한다.

② 변경관리의 대상을 예시하면 다음과 같다.

  - 신설되는 설비와 기존 설비를 연결(Tie-in)할 경우의 기존설비
  - 기존 설비의 변경은 없어도 운전조건 (온도, 압력, 유량 등)을 변경할 경우
  - 제품생산량 변경은 없으나 새로운 장치의 추가, 교체 또는 변경할 경우
  - 경보 계통 또는 계측제어 계통의 변경 
  - 압력 방출계통의 변경을 초래할 수 있는 공정 또는 장치의 변경이 있을 경우
  - 장치와 연결된 비상용 배관(bypass)의 추가 또는 변경
  - 시운전 절차(start-up), 정상적인 조업중지절차(normal shutdown) 비상시 조업정지절차(emergency shutdown)등

     을 변경할 경우
  - 위험성평가·분서결과 공정이나 장치·설비 또는 작업절차의 변경이 있을 경우
  - 첨가제(촉매, 부식방지제, 안정제, 포말생성방지제 등)의 추가 또는 변경이 있을 경우

③ 장치의 변경시 필연적으로 수반되는 부속설비의 변경이나 가설설비의 설치가 필요하게 되는 경우를 예시하면 다음과

    같으며 이들에 대해서도 변경관리 대상에 포함하여 관리되어야 한다.

- 가설배관, 연결설비, 호스 등
- 배관 클램프(CLAMP)
- 유틸리티 연결 설비 (가설설비 포함)
- 가설탱크, 드럼 등
- 전기 계장 설비 (가설설비 포함)

④ 변경관리 방법은 먼저 변경시의 절차를 규정화하여 실행하는 체계를 구축하는 것이다.

⑤ 변경 절차에는 우선 변경전에 다음 사항을 검토하도록 하는 내용이 포함되어야 한다.

- 변경계획에 대한 공정 및 설계 기술적 근거의 타당성 여부
- 변경 부분의 전·후 공정 및 설비에 대한 영향
- 변경시 안전·보건·환경에 대한 영향
- 변경시 뒤따르는 운전절차의 수정 내용의 타당성 여부
- 변경 일정의 적합성 여부
- 변경시 관련기관에 필요한 보고 업무 등

⑥ 사업장에서는 변경이전에 변경할 내용을 운전자, 정비자, 하도급업체등에게 정확히 알려주어야 하고, 변경 설비의

    시운전 이전에 이들에게 충분한 훈련을 실시하여야 한다.

⑦ 변경시 앞에서 언급한 공정안전 기술자료의 변경이 수반될 경우에는 이들 자료의 보완(UP-DATING)이 즉시 이행

   되어야 한다.

⑧ 변경시 안전운전관련자료(운전절차, 위험작업허가절차, 하도급작업절차 등) 의 변경이 수반될 때도 즉시 변경되어야

    한다.

6. 안전운전 지침·절차

① 안전운전 기준과 절차(이하 "운전절차"라 한다)는 공정안전 기술자료, 도면 그리고 공정 설비 기술자료의 내용과 일치

    하여야 한다.

② 운전 절차는 안전운전을 위하여 명확하고 구체적며 쉽게 알 수 있도록 서류화하여 관리하여야 한다.

③ 모든 운전절차에는 운전자의 운전담당 설비 및 운전분야가 명화하여야 핫고 운전자의 운전위치가 분명하게 기술

   되어야 한다.

④ 운전절차에는 각 운전공정 및 설비별 운전조건 범위(온도, 압력, 유량 등)가 명확히 기술되어야 한다.

⑤ 운전절차에는 최소한 다음과 같은 사항이 포함되어야 한다.

1) 각각의 운전단계별 운전 절차
· 최소의 시운전(Initial startup)
· 정상 운전 (Normal operation)
· 임시 운전 (Temporary operation) : 필요시 행해지는 일시적인 운전에 대한 절차를 말함 
· 비상시 운전 (Emergency operation) : 비상시 운전정지 절차, 운전정지를 하지 아니하고 운전되어야 할 분야에

  대한 운전방법, 제한적인 운전분야 및 절차와 같은 비상운전을 포함해야 하며 운전장소, 담당자 등이 포함되어야 한다.
· 정상적인 운전정지 (Normal shutdown)
· 비상 정지후 및 전 공장 정기 정비후의 운전 개시 (start up)

2) 운전범위를 벗어났을 경우의 조치 절차 이것은 운전 조건 및 범위를 벗어났을때 운전자가 안전한 조치를 취할 수

    있도록 절차를 정하는 것을 말한다.

· 운전범위를 벗어났을 경우 예상되는 결과
· 운전범위를 벗어났을때 정상 운전이 되도록 하기 위한 방법과 절차 또는 운전 범위를 벗어나지 않도록 하기 위한 사전

  조치 방법과 절차

3) 안전운전을 위해 유의해야 할 사항
· 운전공정에 취급되는 화학물질의 물성과 유해위험성
· 위험물질 누출 예방을 위해 취해야 할 사항 (여기에는 운전 제어 방법 등 기술적인 사항이 포함되어얌 한다.)
· 위험물 누출시 측정할 수 있는 장비·기구의 확보
· 원료 물질의 순도 등 품질유지와 위험물 저장량 조절 등 관리에 관한 사항

4) 안전설비 계통의 기능과 운전방법 및 절차

⑥ 운전절차에 관한 서류는 운전자, 검사자, 정비자가 항상 쉽계 볼 수 있는 장소에 비치하여야 한다.

⑦ 운전절차는 장치 및 설비 등의 변경시에는 즉시 보완하여 현재의 장치 및 설비와 일치되게 관리되어야 한다.

⑧ 사업장 관리책임자는 매년 현재의 운전절차가 현재의 설비와 일치되게 작성되었고 안전하게 운전할 수 있는 절차임을

    검토하여 그 결과를 서면으로 기록하여 보관하여야 한다.

7. 안전작업허가 및 절차

① 공정 지역내에서 또는 공정지역과 가까운 지여에서 용접, 용단등의 화기작업을 할때는 "화기작업 허가서"를 발급

    받은 후에 화기작업을 하도록 하여야 한다.

② 화기작업 허가기준, 각 부서의 업무와 책임한계, 허가절차 등을 서류화하여 사업장의 자체 규정으로 활용하여야 한다.

③ 화기작업을 하기전에 화기작업 관리책임자는 화기작업에 필요한 안전상의 조치를 취하여야 하며 화기작업 허가책임

    자는 이를 확인한 후에야 "화기작업허가서"를 발급하여야 한다.

④ 화기작업전에 취하여야 할 안전상의 조치는 별도의 지침(KISCO CODE)을 참조하여 사업장 특성에 맞게 작성하여

    규정하여야 한다.

⑤ 화기작업허가서에는 허가일시와 화기작업 일시가 명확히 기재되어야 한다.

⑥ 화기작업허가서는 당해 작업이 완료되었을 때까지 보관하여야 한다.

⑦ 화기작업 시작전에 작업 내용을 당해지역 및 인접지역의 운전자, 정비자, 하도급업체 등 화기작업으로 인해 영향을

    받을 수 있는 작업에게 알려주어야 한다.

8. 도급업체 안전관리

① 공정설비의 보수, 설비의 개선, 그리고 가동 정지후 일체 정비와 같이 공정 및 설비의 안전에 관련된 업무를 도급업체

    로 하여금 수행하도록 할 경우에는 사업주는 도급업체의 업무에 대해 안전관리를 수행하여야 한다.

② 사업장에서 도급업체데 대한 안전관리를 시행하여야 할 내용은 다음과 같다.

1) 사업주는 도급업체를 선정할 때에는 도급업체의 안전업무 수행실적 및 능력에 관한 자료와 안전작업 계획을 제출받아

    평가하여야 한다.

2) 사업주는 도급업체의 작업시행 이전에 화재·폭발·독성물질 누출 위험과 예방에 관한 교육을 도급업체의 작업자들에게

    실시하여야 한다.

3) 사업주는 도급업체의 작업자들에게 사고 발생시의 비상조치계획 및 도급자가 취해야 할 조치 요령을 숙지시켜야

    한다.

4) 사업주는 도급업체가 수행할 작업에 대하여도 안전운전지침 및 절차를 규정화하여 도급업체 작업자가 이를 준수토록

    하여야 한다.

5) 사업주는 도급업체 작업자의 사고나 재해발생에 대한 기록을 유지하여야 하며, 성실히 이행하고 있는지 여부를 정기

    적으로 평가하여야 한다.

③ 도급업체가 준수하여햐 할 사항은 다음 각호와 같다.

1) 도급업체의 사업주는 작업자들이 안전하게 작업을 수행할 수 있도록 교육 및 훈련이 충분히 실시되었는지를 확인하여

    야 한다.

2) 도급업체의 사업주는 작업자들이 화재·폭발·독성물질 누출 위험과 예방에 관한 사항, 그리고 비상조치 내용을 충분히

    숙지하고 있는지 여부를 확인하고 이를 기록 유지하여야 한다.

3) 도급업체의 사업주는 작업자가 이수한 교육 및 훈련일시와 내용 그리고 숙지상태를 기록 관리하여야 한다.

4) 도급업체의 사업주는 작업자가 안전운전지침 및 절차를 준수하고 있는지를 확인하여야 한다.

5) 도급업체의 사업주는 작업자가 작업중에 인지된 위험요인이 있을경우 이를 지체없이 사업장에 통보하여야 한다.

9. 위험설비 품질과 안전성확보

① 위험설비는 품질과 안전성이 확보되어야 하며 그 대상 위험설비는 다음과 같다.

· 압력용기와 저장탱크계통 설비
· 배관계통 설비 (밸브와 같은 부속설비 포함)
· 비상정지계통 설비
· 계측제어계통 설비 (센서, 경보기, 연동장치 포함)
· 펌프·콤프레샤

② 사업장에서는 위험설비의 완벽한 안전성을 유지하기 위해 위험설비 안전관리 규정을 제정하여 실행하여야 한다.

③ 사업장에서는 위험설비에서 운전, 작업하는 작업자들에게 제조공정과 잠재위험성 그리고 위험설비 안전관리규정에

    대하여 구체적으로 교육을 실시하여야 하며, 작업자들이 이를 숙지하여 안전한 방법으로 운전·작업할 수 있는지 확인

    하여야 한다.

④ 사업장에서 위험설비에 대하여 자체검사와 시험 절차를 규정화하여 실시하여야 한다.

⑤ 자체검사 및 시험절차는 구체적이어야 하며 일반적으로 통용되는 기준에 따라야 한다.

⑥ 자체검사 및 시험실시 주기는 위험설비 제작 회사가 권장하는 주기 또는 사업장이 설비의 안전성을 유지하는데 필요

    하다고 판단되는 주기로 한다.

⑦ 자체검사 및 시험실시 결과는 위험설비별 마다 서류로 작성하여 관리하여야 하며 다음과 같은 내용이 포함되어야 한

    다.

- 검사 또는 시험 실시 일자
- 검사자 성명
- 위험설비의 일련번호 및 설비명
- 검사항목별 검사내용
- 검사결과 및 판정
- 검사결과에 따른 대책

⑧ 사업장에서 위험설비의 결함이 발견될 때에는 사용을 중지하고 결함사항을 제거하여야 한다.

⑨ 위험설비마다 사용가능함을 확인하여야 하며 사용가능 기준을 정하여 관리하여야 한다.

⑩ 신설되는 위험설비에 대해서는 위험설비가 설계 및 제작기준에 맞게 제작되었고 사용에 적합한 품질임을 확인하여야

    한다.

⑪ 위험설비가 설치 조립되고 있는 과정에는 설치기준 및 사양과 일치하고 제작자의 설치기준에 맞게 안전하게 설치되고

    있음을 점검 또는 검사를 실시하여 확인하여야 한다.

⑫ 위험설비를 정비하는데 필요한 장비·자재·부품을 확보하여 위험설비의 결함이 발견될 때에는 즉시 정비할 수 있도록

    하여야 한다.

10. 가동전 안전점검

① 사업장에서 새로운 설비를 설치하였거나 공정 또는 설비를 변경하였을 때에는 시운전 전에 안전점검을 실시하여야

    한다.

② 시운전 전에 안전점검 내용은 최소한 다음의 사항이 확인되어야 하며 점검결과를 기록하여 보관하여야 한다.

1) 추가 또는 변경된 설비가 설계기준에 맞게 설계되었는지를 확인하여야 한다.

2) 추가 또는 변경된 설비가 제작기준대로 제작되었는지의 여부와 규정된 검사를 실시하여 합격되었는지를 확인하여야

    한다.

3) 설비의 설치공사가 설치 기준 또는 사양대로 설치되었는지를 확인하여야 한다.

4) 안전운전절차 및 지침, 정비기준 및 비상시 운전절차가 준비되었는지와 그 내용이 적합한지를 확인하여야 한다.

5) 신설되는 설비에 대해서는 위험성 평가를 시행하여야 하며 평가시 재시된 개선사항이 이행되었는지를 확인하여야

   한다.

6) 변경된 설비의 경우에는 규정된 변경관리를 절차에 알맞게 변경되었는지를 확인하여야 한다.

7) 운전원이 신설 또는 변경된 공정이나 설비의 운전절차에 대한 교육, 훈련을 충분히 받아 이를 숙지하고 있는지를 확인

   하여야 한다.

③ 시운전 전에 점검해야 할 내용이 점검표에 포함되어야 하며 그 내용이 공정 및 설비 특성에 맞게 작성되어야 하고

    규정화 되어야 한다.

11. 비상조치계획

① 사업장에서 화재·폭발·위험물 누출 등 중대산업사고가 발생하였을 때에는 인명과 재산을 보고하고 피해를 최소화하기 위한 비상조치계획을 수립하여 실행하여야 한다. 비상조치계획에는 최소한 다음과 같은 사항이 포함되어야 한다.

1) 가사 사고시나리오와 비상시 대피절차와 비상대피로 지정

2) 대피전에 주요 공정설비에 대한 안전조치를 취해야 할 대상과 절차

3) 비상대피후의 전 직원이 취해야 할 임무와 절차

4) 피해자에 대한 구조·응급조치 절차

5) 중대산업사고 발생시의 내·외부와의 통신체계 및 방법

6) 비상조치시의 총괄부서 및 조직

7) 사고발생시 및 비상대피시 보호구 착용 지침

② 사업장에서는 비상조치가 취하여져야 할 경우 전직원에 긴급경보 조치를 취하여야 하며 필요시 인근지역 주민에게

     비상사태를 알리고 필요한 조치 (관련 KISCO CODE 참조)를 하여야 한다.

③ 사업장에서는 비상조치를 실행하기전에 전 직원이 안전하고 질서있게 비상조치를 실행할 수 있도록 안내하고 지도

    하는자를 지정하여야 하며 이들에게 안내·지도에 필요한 교육을 시행하여야 한다.

⑧ 사업장 관리책임자는 다음과 같은 사항이 있을 때에는 비상조치계획을 검토하여야 한다.

   1) 처음 비상조치계획 수립시

   2) 각 비상조치 요원의 비상조치시 임무가 변경될 경우

   3) 비상조치계획 자체가 변경되었을 경우

⑤ 비상조치계획은 서류로 알기 쉽계 작성되어 접근이 용이한 곳에 비치하여야 하며 근로자 30인 미만의 사업장은 서류

    비치없이 대화로 비상조치 임무를 수행할 수 있다.

12. 사고조사

① 사업주는 중대산업사고 발생시 그리고 중대산업사고를 일으킬 요인을 제공할 수 있는 사고(이하 공정사고라 한다)

    발생시에는 사고조사를 실시하여야 한다.

② 사고조사는 사고발생 즉시 실시하여야 하며 늦어도 사고 발생후 48시간 이내 조사가 착수되어야 한다.

③ 사고조사팀에는 사고공정에 대한 지식과 경험이 풍부한자 1인 이상과 사고조사 및 분석방법에 경험이 있는 전문가로

    구성되어야 한다.

④ 사고조사 보고서에는 최소한 다음과 같은 사항이 포함되어야 한다.

   - 사고발생 일시와 조사일시
   - 사고발생 개요와 사고발생 원인
   - 개선해야 할 내용과 재발방지 대책

⑤ 사고조사 보고서는 사고와 관련이 있는 공정운전전문가와 개선 및 방지대책 수행 책임부서 전문가가 최종적으로 검토

    하여 확정하여야 한다.

⑥ 사고조사 보고서에서 제시된 개선해야 할 사항과 재발방지 대책을 수행하기 위하여 책임부서를 지정하여야 하며 수행

    결과를 서류화하여 정확한 수행여부를 관리하여야 한다.

⑦ 사고조사 보고서는 5년 이상 보관하여야 한다.

13. 교육·훈련

 ① 공정운전 관련자와 공정운전을 담당할자는 다음과 같은 사항의 교육을 받아야 한다.

   - 공정상세도면의 이해를 위한 제조공정
   - 안전운전 지침 및 절차

 ② 사업장 관리책임자는 공정운전자가 충분한 교육과 훈련을 통하여 공정운전에 관한 지식과 기술 그리고 충분히 안전

     하게 운전할 능력을 갖추었음을 확인하고 해당 공정에 대한 운전자격을 부여하여야 한다.

 ③ 사업장에서는 최소한 3년 마다 1회이상 보수교육을 실시하여야 하며 교육시 마다 해당 공정운전 능력이 충분함을

     확인하여야 한다.

 ④ 사업장 책임관리자는 공정운전자, 정비자, 하도급업자에 대한 교육·훈련 실시 내용과 공정운전 자격부여 현황을 기록

     보존하여야 한다.

14. 자체감사

① 사업장에서는 공정안전관리가 규정대로 이행되고 있는지를 평가·확인하기 위하여 매 3년마다 자체 감사를 실시하여

    야 한다.

② 자체 감사시에는 사용중인 안전작업지침 및 절차 등 각종 기준과 절차가 현재의 공정 및 설비에 적합한지 여부를 확인

    하여야 한다.

③ 자체감사팀에서는 감사 대상공정에 전문적인 지식을 갖춘자 1인 이상이 참여하여야 한다.

④ 자체감사에서 제시된 평가·분석결과에 따라 지속적인 조사연구가 필요하거나 정밀검토가 필요한 사항에 대해서는

    지속적으로 조사·연구가 되어야 한다.

⑤ 자체감사에서 도출된 문제점에 대해서는 필요한 조치가 이행되어야 하며 그 내용을 문서로 기록관리하여야 한다.

⑥ 자체 감사 보고서는 5년이상 보관하여야 한다.

15. PSM 시행비용과 기대효과 PSM 제도가 ｀96년부터 우리나라에서도 시행되고 있다.

    사업장의 관심은 이 제도 시행으로 비용 부담에 관한 사항과 과연 PSM을 시행하게 되면 그 효과는 무엇이냐하는

    문제일 것이다.

    우리나라는 이와 관련한 자료가 없기 때문에 미국에서 시행한 PSM제도의 소요비용과 효과에 관한 분석자료를 소개

    하여 기대효과를 예측토록 하고져 한다.

■ 소요비용

PSM 제도에 의해 요구되어지는 주요업무는 다음 3가지로 대변할 수 있다.

① 각종 절차·지침·기준을 제·개정하여 체계화 시키는 일
② 종업원들에게 PSM제도·각종절차·기준을 교육시키는 일
③ 위험 공정설비를 진단·검사하여 개선하는 일
따라서, PSM을 실행하는데도 주로 기술자의 시간이 소요되고 시설 비용이 소요될것으로 판단된다.

현재, 미국은 산업안전보건법(OSHA)에 의해 PSM제도를 시행하고 있는데 PSM을 시행함으로써 소요되는 비용을 OSHA는 다음과 같이 산정하여 공포한 바 있다.

미국의 PSM 시행 비용

◎ 시행 초기 5년간 : 8.9억불 1년 평균

· 위험성평가 분석·개선 : 4.7(53%) 억불/년 평균

· 변 경 관 리 : 1.8(20%) 억불/년 평균

· 기 타 : 2.4(27%) 억불/년 평균

◎ 시행 6∼10년간 : 4.1억불/년 평균

PSM 시행 5년 이후부터 소요경비가 급격히 감소하는 이유는 도입 초기 5년 동안 기존 공정의 위험성평가·분석 및 개선을 대부분 시행했기 때문인 것으로 분석하고 있다.

■ 비용감소

한편, PSM을 시행함으로서 비용감소(COST SANIVG)가 나타나고 있는데 그 주요 형태는 다음과 같다.

· 작업 생산성 (WORKER PRODUCTIVITY) 개선
· 재산 손실 사고 (PROPERTY DAMAGE) 감소
· 생산품 손실 (LOST PRODUCTION) 감소
· 작업자의 배치 전환 (EMPLOYEE TURNOVER) 감소

미국 산업안전보건청이 EKARNEY/CEMTAUR의 분석을 기초로 PSM제도 시행으로 인해 산업체가 얻고 있는 비용감소 효과를 다음과 같이 발표한바 있다.

미국의 PSM 시행으로 비용감소

◎ 시행 초기 5년간 : 7.2억불/년 평균

◎ 시행 6∼10년간 : 14.4억불/년 평균

따라서, 미국의 경우 PSM 도입 시행으로 인해 시행 초기 5년간은 년평균 1.7억불이라는 비용을 부담하는 결과이며,

시행 후 6년부터 10년까지는 사업장에서 년 평균 10억불 이상 이라는 직접적인 경제적 이익을 보고 있는 것이다.

이와 같은, 경제적 이익에도 중대산업사고 예방으로 인한 막대한 간접적인 경제적 손실방지, 환경오염 감소 등을 발표한 바 있다.

■ 기대효과

OSHA가 보유하고 있는 IMIS(INTEGRATED MANAGEMENT INFORMATION SYSTEM) 데이타베이스에 근거하여 CHARLES RIVER ASSOCIATES와 KEARNEY / CENTAUR와 PSM 시행효과를 분석한 결과에 따라 OSHA가 발표한

산업재해예방 효과에 관한 내용은 다음과 같다.

미국의 PSM 재해감소 효과

◎ 8년간 적용결과 (1983∼90) ; 사망 330명 감소, 부상 1,918명 감소

◎ 제도 시행 초기 5년간 : 40% 재해감소/년 평균

· 사망자 132명 감소/년 평균
· 부상, 직업병 767명 감소/년 평균

◎ 제도 시행 6∼10년간 : 80% 재해감소/년 평균

· 사망자 264명 감소/년 평균
· 부상, 직업병 1,534명 감소/년 평균

같은 산업재해예방 이외에도 작업장의 안전.보건이 향상되므로 보이지 않게 산업체의 경쟁력 강화, 기업활동의활성화 등에 기여하고 있는 것으로 평가 하고 있다.

[titan]

소중한 자료 감사합니다

[나무향기]

위험물 안전관리자 하시는 분들 대부분은 PSM 대상 사업체 이실겁니다
안전관리의 체계화된 참 좋은 제도라 생각됩니다 12대 요소가 복잡하다고 생각되어지지만 실제 해보면
할만합니다 작업허가서도 여러 종류인데 여기서는 화기만 취급했군요 덪붙이자면 PSM 제도에서 가장 중요한
포인트는 1차로 작업 허가서입니다 화기/고소/밀폐/방사능/일반/ 전기/중장비 등등

[β-Go]

감사합니다.

[무영장공]

좋은 자료감사합니다. ㅎㅎ
위의 해양플랫폼 사진은 대우인터내셔널이 발주했던 SHWE project의 SHP 플랫폼이네요 ㅋ