산업환기 이론입니다.

[하늘이보내준편지]

▣ 작업환경개선을 위한 산업환기

Ⅰ. 유해요인의 파악 및 평가

1. 작업자에서의 유해요인의 발생 및 전파

  (1) 작업장에서는 많은 유해화학물질이 여러 가지 공정에서 생산원료로 사용되고

      있으며, 생산공정에서 만들어지는 제품, 반제품 또는 부산물로써 새로운 물질이

      생성된다.

  (2) 이러한 원료, 제품, 반제품, 부산물에서 우리 인체에 해를 미치는 유해물질이

      발생되어 작업장 공기를 오염시키게 된다.

  (3) 작업자에서 발생된 유해물질은 처음 발생시 높은 농도로 발생이 되며, 주변의

      공기중으로 점차 확산·희석되어 작업장 내의 공기를 오염시키게 된다.

  (4) 따라서 유해물질이 발생되는 공정에서 작업하는 근로자가 가장 높은 농도로

      폭로가 되나, 작업장내의 인근 근로자 및 전체 근로자도 유해물질을 흡입하게

      되어 건강장해를 일으키게 된다.

2. 작업장 유해요인의 파악

  (1) 작업장내에서 건강장해를 일으킬 수 있는 유해요인의 종류를 파악하고 유해

      요인의 발생정도를 평가하는 것이 중요하다.

  (2) 작업장에서 발생되는 유해요인을 [그림1]과 같이 분류된다.

               

           [그림 1] 작업장에서 방생되는 유해물질

  (3) 이중에서 유해화학물질에 의한 유해요인인 기체상 물질과 입자상 물질은

      [표 1]과 같이 구분할 수 있다.

3. 유해요인의 발생정도

  (1) 유해요인이 작업장내에 발생되는 정도 또는 작업자에게 폭로되는 정도를 파악

      하기 위하여 작업환경측정을 하여야 한다.

  (2) 작업환경측정은 산업안전보건법에 정하는 장소 및 방법에 의하여 사업주가

      년2회 이상 실시하여야 한다.

  (3) 사업주는 작업환경측정결과에 따라 작업환경의 개선이 필요한 작업장소에 대

      하여는 작업환경을 안전한 수준까지 개선해야 한다.

[표 1] 작업장에서 발생하는 유해요인
분 류		상태	성 상	예
기 체 상 물 질	가스	기체	상온, 상압(25℃, 1기압)에서 기체(임계온도가 25℃ 이하)인 것	염소, 염화비닐, 탄화수소, 불화수소, 황화수소, 암모니아, 일산화탄소, 염화수소, 포스겐, 포름알데히드 등
			상온, 상압에서 액체 또는 고체(임계온도가 25℃이상)물질이 증기압에 따라 휘발 또는 승화하여 기체로 된 것	염소화비페닐, 벤조트리클로리드, 아크릴로니트릴, 알킬수은, 알틸렌아민, 클로로메틸에틸에테르, 수은, 닉켈카르보닐, 니크로글리콜, 아세톤, 삼염화에틸렌, 톨루엔, 이황화탄소 등
입 자 상 물 질	미스트	액체	액체의 미세한 입자가 공기중에 부유하고 있는 것(입경5∼100㎛ 정도)	염산, 비페닐, 크롬산, 황산디메틸, 질산, 황산등
	분진 (더스트)	고체	고체유해물에 연마, 분쇄등의 기계적인 작용을 가하여 발생된 고체미립자가 공기중에 부유하고 있는 것(입경 1∼100㎛정도)	디클로로벤지딘, 오르토톨리딘, 불화베릴륨, 아크릴아미드, 석면황화카드뮴, 무수크롬산, 이산화망간 등
	흄		용융금속의 표면에서 발생하는 금속비립자가 공기중에서 응고, 화학변화를 일으켜 고체의 미립자로 되어 공기중에 부유하고 있는 것 (입경0.1∼1㎛정도)	산화납, 산화카드뮴, 산화베릴륨, 산화철 등

  (4) 노동부장관에게 작업환경측정결과 및 개선결과 또는 개선계획을 제출하여야

      한다.

  (5) 산업안전보건법에서 작업환경측정시 근로자대표의 요구가 있을 때에는 근로자

      대표가 입회할 수 있도록 규정하고 있으며, 측정결과를 근로자에게 알려주도록

      되어 있다.

  (6) 따라서 작업환경측정시에 근로자 대표가 입회하는 것이 필요하며, 측정결과를

      반드시 확인하고,

  (7) 작업환경이 불량한 작업장소에 대한 개선여부도 아울러 확인하는 것이 좋다.

  (8) 그러나 동일한 생산설비에서도 작업자의 작업위치나 작업방법에 따라서 유해

      요인의 노출을 줄일 수도 있으므로 작업자가 평소에 유해요인에 많이 노출되지

      않도록 주의를 하여야 한다.

  (9) 작업환경측정방법([표 2] 참조)

4. 작업환경개선시설의 설치를 위한 작업환경의 상세조사

  ⑴ 산업안전보건법 제42조에 의한 작업환경측정은 작업환경개선의 필요성에 대한

     타당성이나 판단근거로는 활용할 수 있으나 그 자료만 가지고 작업환경개선

     시설의 설계에 대한 기초자료로 사용하기에는 부족한 경우가 많다.

  ⑵ 따라서 작업환경의 개선이 필요한 당해 공정에 설치하고자 하는 작업환경개선

     시설의 올바른 설계를 위해서는 추가의 상세한 작업환경조사가 필요하며,

     그 내용은 [그림 2]와 같다.

[표 2] 작업환경측정방법
유해인자	측 정 방 법			결 과 정 리
	측정기기	분석방법	측 정 횟 수
분진 및 흄 ( 중금속 포함 )	개인공기 시료 채취기 또는 지역공기 시료 채취기	중량분석법 원자흡광광도 분석법	o 1일 작업시간동안 6시간이상 연속측정 o 또는 1일 작업시간을 등간격으로 나누어 4회이상 측정 o 발생기간이 6시간 이내일 때는 연속측정하거나 등간격으로 나누어 2회 이상 측정	측정치를 8시간 작업시의 평균농도로 함 측정치를 8시간 시간 가중평균하여 8시간 작업시의 평균농도로 함 측정치를 측정시간동안의 시간가중평균치로 산출하여 그 기간동안의 평균농도로 하고 이를 8시간 시간가중평균하여 8시간작업시의 평균농도로 함.
유기용제 및 특정 화학물질의가스, 증기, 미스트 등	개인공기시료채취기 또는 지역공기시료채취기	흡광광도분석, 가스크로마토그래프분석 또는 이와 동등이상의 분석방법에 의한 정성·정량분석	o 1일작업시간동안 6시간이상 연속측정 o 또는 1일작업시간을 등간격으로 나누어 4호이상 측정 o 발생기간이 6시간 이내일 때는2회이상 측정	측정치를 8시간 작업시의 평균농도로 함 측정치를 8시간 시간가중하여평균하여 8시간 작업시의 평균농도로 함. 측정치를 측정시간동안의 시간가중평균치로 산출하여 그 기간동안의 평균농도로 하고 이를 연속측정하거나 등간격으로 나누어 8시간 시간가중평균하여 8시간 작업시의 평균농도로 함
	* 검지관방식측정 ·측정에 영향을 줄 수 있는 다른 물질이 없는 경우 ·측정치가 허용농도 이하일 경우
소 음	보통 소음계 또는 소음폭로량 측정기	직 독 식	o 1일 작업시간동안 1시간 간격으로 6회 이상측정 o 소음발생기간이 6시간이내일 때에는 발생기간을 등간격으로 나누어 4회 이상 측정	측정치를 시간가중 평균하여 8시간작업시의 평균소음수준으로 함. 측정치를 시간가중 평균하여 그 기간동안의 평균농도로하고 이를 8시간 시간가중평균하여 8시간작업시의 평균소음수준으로 함.

Ⅱ. 작업환경의 개선

1. 작업장의 유해원인 제거

  ⑴ 작업장에서 작업자의 건강에 나쁜 영향을 주게 되는 유해요인의 발생원인을

     근본적으로 제거시키거나 경감시키는 것이 가장 근원적인 작업환경개선

     방법이다.

  ⑵ 산업안전보건법의 보건기준에 관한 규칙에서는 유해물질의 취급, 가스, 증기,

     유해광선, 초음파, 소음 또는 진동의 발산, 이상기압의 발생, 병원체에 의한

     오염, 컴퓨터 단말기조작, 정밀공작등으로 인하여 작업자에게 유해한 작업에

     있어서는 그 원인을 제거하기 위하여 대체물질의 사용, 작업방법 및 시설의

     변경 또는 개선 등 필요한 조치를 하도록 규정하고 있다.

  가. 생산공정 및 사용물질의 변경

  작업자에게 영향을 주는 유해요인의 발생이 많은 생산공정은 유해요인의 발생이

  적거나 사용물질의 독성이 적은 물질을 사용하는 방법으로 생산공정을 변경한다.

 

개 선 전	개 선 전	효 과
o 건식착암기 o 샌드블라스팅 o 샌드블라스팅 o 가스켓 펌프 씰 o 플렌지 이음 배관 o 세척공정의 벤젠 o 수동계량	o 습식착암기 o 쇼트 블라스팅 o 화학세정 o 메카니컬 펌프 씰 o 용접 이음배관 o 아세톤으로 대체 o 자동계량	o 분진저감 o 분진저감 o 분진제거 o 누출방지 o 누출방지 o 저독성 o 근로자 폭로 저감

  나. 격리

  작업자에게 유해요인의 노출을 제거하거나 줄이기 위하여 사용물질, 생산공정 등

  으로 부터 근로자를 격리시키는 방법이다. 또한 유해한 작업은 작업시간의 종료

  시기에 실시하므로서 발생된 유해요인에 근로자가 직접 노출되지 않게 하는 방법

  도 있다.

개 선 사 례

o 펌프실을 작업장으로 부터 격리

o 에어콤프레셔실의 운전실 설치

o 소음발생작업장의 운전실 설치

o 고열발생작업장의 원격조작

o 생산시설의 자동화 및 콘트롤롬에서의 원격조작

  다. 밀폐

  작업환경내에서 오염물질을 줄이기 위하여 생산시설 전체 또는 일부를 밀폐하는

  방법이다. 이때 밀폐된 생산시설은 배기시설을 설치하여 음압을 유지하므로써

  작업장 전체의 환경오염을 방지할 수 있다.

개 선 사 례

o 샘플링포트의 밀폐

o 개방된 반응조를 밀폐반응조로 개선

o 소음발생기계의 밀폐

o 분진발생물질 수송콘베이어의 밀폐

  라. 국소배기 및 전체환기

  상기에서와 같이 생산설비의 변경, 사용물질의 대체, 격리 및 밀폐등 근원적인

  대책이 불가능하거나 곤란한 경우에 작업장의 오염을 줄이기 위하여 산업환기

  시설을 설치한다.

전 체 환 기 장 치 사 례

o 펌프실 환기 o 콘트롤룸 환기 o 라커룸, 휴게실, 식당의 환기 o 사무실의 환기 o 필터프레스실의 환기

국 소 배 기 장 치 사 례

o 용광로의 국소배기 o 실험실의 흄후드 o 도금탱크의 국소배기 o 목재가공기계의 국소배기 o 콘베이어 라인의 국소배기

  마. 습식작업방법의 사용

  분진이 많이 발생되는 작업에 물을 뿌린다든지, 원료자체를 반죽하여 사용하므로

  써 분진의 발생이 없도록 하거나 줄일 수 있다.

개 선 사 례

o 파우더 계량실 습도유지

o 샌드블라스팅시 살수

o 페놀이송펌프의 그랜드패킹에 살수

o 용기내부를 수세척

o 콘베이어 낙하구에서 살수

  바. 청소 및 정리

  작업장바닥에 떨어진 물질이 생산활동에 따라 작업장내로 재비산되어 작업환경에

  지대한 영향을 주는 경우가 많다. 이러한 경우 작업장 바닥을 정기적으로 진공소제

  또는 수세하므로써 많은 효과를 볼 수 있다.

개 선 사 례

o 석면취급작업장의 진공청소

o 펌푸실에서의 콘크리트 블록설치 및 수세

o 파우더 계량실의 진공청소

2. 보호구의 사용

  작업장에서 유해원인의 제거가 불가능하거나 곤란한 경우 최종적인 방법으로서 작업자는 보호구를 사용해야 한다. 그러나 작업자가 보호구를 착용한 상태에서 작업하는 것이 어렵거나 번거롭기 때문에 이를 기피하는 경우가 많다. 따라서 다른 방법으로 작업환경의 개선이 불가능하거나 단시간의 작업등 작업환경의 개선이 비경제적일 경우에 국한하여 보호구를 착용토록 하여야 한다. 또한 보호구의 착용방법이 잘못된 경우도 대단히 많으므로 올바른 보호구 착용 방법에 대한 주기적인 교육이 필요하다.

Ⅲ. 산업환기기법

1. 산업환기의 개요

  우리는 인류의 역사와 더불어 태고적부터 어떠한 형태로든지 우리의 생활에 환기기술을 사용하여 왔으며, 오늘날도 역시 가정의 주택, 지하철이나 자동차, 사무실이나 작업장 등 기타 모든 일상생활에서 환기기술을 널리 활용하고 있다. 일상생활에서 우리가 하고 있는 환기는 실내온도의 조절, 주방이나 화장실등의 냄새제거, 담배연기나 실내먼지의 제거 등 주로 인간의 건강한 생활영위를 목적으로 무의식적으로 시행하는 경우가 많다. 작업자에서는 다양한 화학물질을 사용하고 있으며 이들 물질은 우리의 일상생활에서 발생되는 악영향요인보다 훨씬 더 많거나 큰 유해한 영향을 끼치게 된다. 앞에서와 같이 작업장내 오염물질의 발생을 없애거나 줄이거나 또는 저독성 물질을 사용하므로써 작업환경을 근원적으로 개선하는 것이 일차적인 작업환경의 개선대책이다. 그러나 상기의 근원적인 개선대책의 적용이 기술적이나 경제적으로 불가능하거나 곤란한 경우가 많으며, 또한 하나의 개선대책을 적용하면 목적한 바의 유해요인을 제거할 수 있으나 다른 유해요인이 새로 발생하게 되는 경우도 종종 있다. 따라서 산업환기는 일단 발생된 유해요인이 작업환경내로 확산되기 전에 또는 근로자에게 폭로되기전에 작업장 외부로 배기시키고 깨끗한 공기로 치환하므로써 작업장의 환경을 개선시키고 나아가 근로자의 건강을 보호하기 위하여 사용된다. 이상에서와 같이 산업환기는 그 중요성에 비하여 사업주나 근로자의 무관심이나 올바른 지식의 부족으로 비효율적, 비경제적으로 설치되어 사용하는 경우가 대단히 많기 때문에 작업자의 건강을 보호하기 위한 본래의 목적을 달성하지 못하는 경우가 대부분이다.

2. 전체환기와 국소배기

  생산공정이나 작업과정에서 발생된 오염물질은 점차 작업장 내부를 오염시키게 되고 작업자에게 건강상 위해를 주게 된다. 발생된 오염물질을 작업장외부로 배출시키기 위하여 사용하는 산업환기 시설은 크게 두가지로 구분된다. 작업장 내부에 확산된 오염공기를 전체적으로 신선한 공기와 치환하기 위하여 전체환기기술을 많이 사용하고 있다.

  그러나 전체환기방법은 작업장내의 공기전체를 환기하여야 하므로 환기량이 많아지고 동절기나 하절기의 냉·난방비용이 과다하게 소요되기 때문에 효과적이지 못한 경우가 많으며, 완전하게 유해물질의 농도를 줄이는 것이 곤란하므로 작업자가 일부의 유해물질에 폭로될 수도 있다.

  전체환기의 이러한 문제점을 개선하기 위하여 근래에는 국소배기기술을 많이 활용하고 있다.

  국소배기는 오염물질의 발생원에 근접하게 설치하여 오염물질이 발생되자마자 오염물질을 포집하여 작업장 외부로 배기시키는 방법으로 잘 설치된 국소배기시설에서는 작업자가 유해물질에 폭로되는 것을 근원적으로 줄일 수가 있게 된다.

  따라서 작업장내에서 분진, 가스, 증기, 흄, 미스트 등의 오염물질이 발생될 경우 국소배기방법을 우선 고려하는 것이 좋으며, 전체환기방법과 국소배기방법의 선정기준은 다음과 같다.

국소배기방법	o 오염물질의 독성이 강한 경우 o 오염물질이 입자상 물질인 경우 o 배출량의 시간변동이 있는 경우 o 배출원이 크고 점오염원인 경우 o 배출원에 근로자가 근접하여 작업하는 경우 o 기후의 변동이 심하여 냉·난방비용이 큰 경우
전체환기방법	o 오염물질의 독성이 낮은 경우 o 오염물질이 증기 또는 가스인 경우 o 배출량의 시간에 따른 변동이 일정한 경우 o 배출원이 넓게 분포하고 있는 경우 o 배출원이 근로자 호흡영역과 거리가 먼 경우 o 기후의 변동이 없고 냉·난방이 불필요한 경우

3. 전체환기설비의 올바른 설치기법

  가. 전체환기의 개요와 원리

    ⑴ 전체환기(General Ventilation)는 희석환기(Dilution Ventilation) 이라고도 하며

       전체환기는 작업장에서 다음의 세가지 목적때문에 실시된다.

        

    ⑵ 전체환기방법으로는 자연환기 방법과 강제환기(기계환기)방법이 있으나 자연

       환기는 기계환기에 비하여 건물의 구조나 창문의 개폐정도, 작업장내·외의

       온도차, 대기의 기압차 및 풍속의 변동 등에 따라 환기효율의 변동이 많다.

        

    ⑶ 자연환기의 원리

      ① 작업장내부가 외부보다 기온이 높아진다.

      ② 기온이 높아지면 공기의 밀도가 작아진다.

      ③ 따라서 작업장내부의 공기가 가벼워진다.

      ④ 가벼워진 공기는 건물의 상층부로 이동하여 틈새를 통해 외부로 방출된다.

      ⑤ 배기된 공기량을 메우기 위해 외부의 찬공기가 내부로 유입된다.

    ⑷ 강제(인공)환기의 기본원리

      ① 송풍과 배기는 동시에 하는 것이 제일 효과적임

        - 송풍력과 배풍력을 같게 설치

        - 송풍기에 오염된 공기의 유입을 막기위한 필터부착

              [그림1 참조] [그림2 참조]

              [그림3 참조] [그림4 참조]

      ② 송풍기만 설치하는 경우

        - 희석된 공기가 신속히 배출되도록 배기구의 크기는 가급적 크게 한다.

        - 배기구 크기의 기준은 유입공기량 2.5㎥/초에 대하여 1㎡ 이상으로 한다.

      ③ 배풍기만 설치하는 경우

        - 오염원 가까운 곳에 배풍기를 설치

        - 배풍기 작동시는 공기 유입구를 열어 놓다.

    ⑸ 급·배기의 올바른 위치

        [그림5참조]

        [그림6 참조]

    ⑹ 배기구의 위치

      ① 배출된 공기가 다른 작업장으로 가지 않도록 설치

           [그림7 참조]

           [그림8 참조]

      ② 배기설비의 높이는 지붕으로부터 1.5미터 이상이 되거나 공장 건물 높이의

          0.3∼1.0배 정도의 높이로 하여 배출된 오염공기가 작업장내부로 재유입이

          되지 않도록 한다.

  나. 유해물질의 농도감소를 위한 전체환기

    ⑴ 작업장내의 유해물질의 농도를 감소시키기 위한 환기 방식으로는 국소배기

       방식이 훨씬 효과적이나 국소배기시설을 설치하기가 곤란하고 유해물질에

       의한 작업자의 건강위해가 적다고 생각될 경우에는 전체환기 방식을 사용

       한다.

    ⑵ 전체환기시설 설치시의 기본원칙

      ① 유해물질 사용량을 조사하여 필요환기량을 계산한다.

      ② 유해물질 배출구는 가능한 한 오염원으로부터 가까운 곳에 설치하여 '점 환기

         (spot ventilation)'의 효과를 얻는다.

      ③ 공기가 배출되면서 오염장소를 통과하도록 공기 배출구와 유입구의 위치를

         선정한다.

      ④ 배출공기를 보충하기 위하여 청정공기를 공급한다.

      ⑤ 공기배출구와 근로자의 작업위치 사이에 오염원이 위치하여야 한다.

      ⑥ 오염원 주위에 다른 작업공정이 존재하면 공기배출량을 공급량보다 약간

         크게하여 음압을 형성하여 주위 근로자에게 오염물질이 확산되지 않도록

         하고 반대로 주위에 다른 작업공정이 없으면 청정공기의 공급량을 배출량

         보다 약간 크게 한다.

      ⑦ 건물 밖으로 배출된 오염공기가 다시 건물 안으로 유입되지 않도록 배출구

         높이를 적절히 설계하고 배출구가 인근 작업장의 창문이나 문 근처에 위치

         하지 않도록 한다.

    ⑶ 유해물질의 사용량에 따른 환기량 계산

         

[표 ] 유기용제 전체 환기량
소비하는 유기용제 등의 구분	1분간의 환기량(㎥/min)
제1종유기용제 또는 제1종유기용제 함유물 제2종유기용제 또는 제2종유기용제 함유물 제3종유기용제 또는 제3종유기용제 함유물	0.3 × W 0.04× W 0.01× W
W : 작업시간 1시간에 사용하는 유기용제 또는 유기용제함유물의 양(단위 : g/hr)

      ① 전체환기시설의 기본형태와 안전계수(K)

      ② 산업안전보건법에 의한 유기용제 취급작업장의 취급작업장의 전체환기량

  다. 화재·폭발방지를 위한 전체환기

  

4. 국소배기장치의 올바른 설치기법

  가. 국소배기설치의 구성

    국소배기설비는 후드(Hood), 흡입닥트, 공기정화장치, 배기 FAN, 배기닥트 및

    배기구 등의 각 단위설비로 이루어진 일련의 System으로 구성된다.

    상기에서와 같이 국소배기시설이 하나의 시스템으로 이해되어야 하므로 개개의

    단위설비가 제대로 설계·시공되어야만 전체 시스템이 제기능을 발휘할 수 있게

    되며, 또한 단위설비가 전체시스템의 타 설비와 유기적인 관계를 가질 수 있도록

    하여야 한다.

    국소배기장치에 있어서 배기하는 량에 비례하여 외부의 신선한 공기를 작업장

    내부로 송급하는 급기시설(Air Supply System)의 설치가 필연적으로 요구된다.

    이러한 급기시설의 설치를 무시하므로서 생산이나 근로자의 활동에 장애를 주고

    있는 경우가 많기 때문에 국소배기시설의 설계시에는 반드시 급기시설의 설치를

    검토하여야 한다. 또한 배기하고자 하는 오염공기의 물리·화학적 특성을 면밀히

    검토하여 배풍기의 마모나 부식을 일으킬 수 있는 물질이 함유되어 있을 경우에는

    배풍기의 설치 순서를 반드시 공기정화장치의 다음으로 하여야 한다. 마모성이

    강한 철, 암석등 비중이 크고 단단한 물질에 의하여 배풍기의 임펠러나 케이싱에

    마모현상을 일으켜서 배풍기의 수명을 현저히 단축시키게 된다. 또한 부식성이

    높은 가스의 경우에도 임펠러나 케이싱의 부식을 일으키게 되고 이것이 배풍기의

    수명을 급격히 줄이게 된다. 배풍기를 공기정화장치의 뒤에 설치하는 것은 설치

    비용을 증가시키고 압력 손실을 증가시키는 요인으로 작용하기 때문에 상기에서

    와 같은 부식이나 마모성이 없는 오염공기인 경우에는 공기정화장치의 앞에 배풍

    기를 설치하는 것이 경제적이다.

    배기닥트의 배치에 있어서는 닥트의 길이를 최소화 하고, 곡선닥트의 사용을 가능

    한 줄일 수 있도록 배치하는 것이 닥트내의 압력손실을 줄일 수 있게 되어 경제적

    인 설비가 되는 것이다.

  나. 후드

    (1) 후드설치시 기본적으로 고려해야 할 사항

      □ 개요

        후드는 오염원이 되는 생산설비 또는 작업대에서 배출되는 오염물질을 국소

        배기시스템내로 포집·유입시키기 위한 설비로서, 후드의 형태는 생산설비 및

        작업대의 형태, 오염물질의 발생방향, 근로자의 작업방법과 동선을 고려하여

        선정하여야 한다.

        일반적으로 후드는 발생원을 둘러싸거나, 발생원에 근접되게 설치하여야 환기

        효과를 크게 할 수 있으며, 배기량을 줄일수록 설치비용과 운전비용을 줄일 수

        있게 된다.

      □ 외부식 후드와 포위식 후드

        ① 후드의 형식

           발산원의 일부가 개구면의 외부에 있는 후드

           발산원의 전부가 개구면의 외부에 있는 후드

           유해물질의 발산원이 후드개구면의 외측에 있는 후드

           [그림 ] 외부식 후드

           발산원주위를 완전히 포위하고 개구면이 적은 후드(커버형)

           개구면이 넓은 포위식 후드(부스형)

           유해물질의 발산원이 후드개구면의 내측에 있는 후드

           [그림 ] 포위식 후드

        ② 후드의 특성

외부식 후드

o 외부기류의 영향을 많이 받는다.   - 외부 난기류가 심할 경우 포착효율이 낮아진다. o 배기량이 포위식에 비하여 훨씬 많다.   - 송풍기의 규격이 커지고 설치·운전비용이 많이 소요

                      [그림 ] 외부식 후드

 

포위식 후드

o 외부기류의 영향을 받지 않는다.   - 배기효율이 대단히 높다. o 배기량이 외부식에 비하여 훨씬 적다.   - 송풍기·공기정화장치의 규격이 작아지며 경제적이다.

                      [그림 ] 포위식 후드

        ③ 후드에서의 기류의 영향

(a) 외부기류가 없는 경우 오염물질이 전부 후드로 포집가능

(b) 외부난기류가 있는 경우 오염물질이 후드로 포집되지 않고 작업장으로 확산

                      [그림 ] 외부식 후드

포위식 후드는 외부난기류의 영향이 거의 없어 포집효율이 높다.

                      [그림 ] 포위식 후드

        따라서 후드는 외부식 후드 보다는 포위식 후드가 배기효율이 좋고 배기량이

        적어 경제적이다.

      □ 리시버식 후드

        유해물질이 발생되는 양태를 보면 상당한 힘을 가지고 발생되는 경우가 있다.

        이러한 경우에는 유해물질이 이동하는 방향에서 후드내로 포집하는 것이 효과

        적이며, 이를 리시버식 후드라 한다.

(a) 용광로등 고열발생 설비에서 배출되는 오염물질은 열에 의한 상승기류가

    생성된다.

(b) 측면에 후드를 설치하여 측방향으로 포착하고자 할 때 포착효율이 대단히

    낮다.

(c) 열에 의한 상승기류가 생성되는 방향인 상부에 후드를 설치하여 상방향으로

    흡인하는 것이 좋다<캐노피형>

(a) 그라인더에서 발생되는 분진을 상부에서 포착하는 것이 효과가 없다.

    따라서 분진이 발생되는 방향에 후드를 설치하여 흡인하는 것이 좋다.

(b) 그라인더에 포위식후드를 설치하고 상방향으로 배기할 경우 분진이 후드

    바닥에 집적되어 배기효율이 나쁘다. 따라서 포위식후드의 배기구를 오염

    물질 발생방향으로 하여 배기하는 것이 좋다.

    (2) 후드의 기본형식

      ① 포위식(Cover type) 후드

        오염공기가 외부에 유출되지 않을 정도의 비교적 적은 개구부를 갖게 되며

        최소의 배기량으로 최대의 효과를 얻을 수 있다.

        ⓐ 포위식카바형 - 벨트콘베이어로부터 호퍼투입공정

        ⓑ 글로브박스형 - 무균작업, 독성이 높은 물질취급

        ⓒ 건축부스형 - 스프레이 도장공정

        ⓓ 건축부스형 - 산세척 작업공정

        ⓔ 트래프트챔버형 - 화학분석공정

        ⓕ 드래프트챔버형 - 연마공정

            [그림6] 포위식 후드 설치

      ② 외부식 후드

        작업여건상 발생원을 포위할 수 없을 경우에 후드내로 기류를 유도하여 오염물

        을 후드를 통해 배기할 수 있도록 하는 방식으로 외부에 기류가 일정치 않을 때

        에는 큰 효과를 기대할 수 없다는 것이 단점이다.

        ⓐ 슬로트형 - 도금조, 탈지조

        ⓑ 슬로트형 - 용해·혼합공정

        ⓒ 루버형 - 용해·혼합공정

        ⓓ 그리드형 - 작업대

        ⓔ 장바형 - 주물탈사공정

        ⓕ 원형 - 용접공정

            [그림9] 외부식 후드 설치

      ③ 리시버식(Receiver Type) 후드

        발생원에서 열 부력에 의한 상승기류, 회전에 의한 관성기류등의 일정방향의

        오염기류현상이 일어날 때 기류의 방향으로 오염공기를 흡수하여 같은 방향

        으로 배기할 수 있도록 하는 방식으로 일견하여 외부식과 유사하나 기능면에서

        는 차이를 갖고 있다.

        ⓐ 캐노피형

        ⓑ 원형

        ⓒ 장방형

        ⓓ 카바형

            [그림 ] 리시버식 후드 설치

    (3) 후드의 성능

      ① 후드의 성능은 포착속도로 나타내는데 포착속도는 후드의 설계시 주요한

         설계인자가 되며, 관리시에도 주요한 관리인자가 된다.

          

      ② 일반적인 후드의 포착속도는 다음과 같으며 설계시에는 반드시 관련법 및

         참고 문헌을 찾아보고 적정한 포착속도를 갖도록 면밀히 검토하여야 한다.

         ([표 7] 참조)

    (4) 후드 배기풍량의 계산

      후드의 배기풍량계산은 외부식 후드와 포위식후드에 있어서의 개념이 다소

      다르며 그 내용은 다음과 같다.

      외부식 후드 ： Q=발생원에서의 포착속도(V) * [10 * 발생원에서 후드까지의

                       거리(X)+개구면적(A)]

      포위식 후드 ： Q=개구면에서의 포착속도(V) * 개구면적(A)

      후드의 형태별 배기풍량 계산식 ([표 8] 참조)

 

[표 7] 후드의 포착속도
오염물의 발산조건		적용사례			포착속도 (m/sec)
실질적인 유속없이 발생, 고요한 공기속으로 방출됨		탱크로부터의 증발, 그리스제거 등			0.25이상∼0.5미만
낮은 유속으로 발생, 고요한 공기속으로 방출됨		분무도장, 간헐적 용기 충전, 저속의 콘베이어 이송 용접, 도금, 산세정			0.5이상∼1.0미만
비교적 높은 유속으로 발생, 빠른 기류속으로 방출됨		얕은 부스에서의 분무도장, 바렐충전, 콘베이어 적재, 크랏셔			1.0이상∼2.5미만
높은 초기속도로서 발생, 고속의 기류영역으로 방출됨		그라인딩, 분사연마, 회전 연마			2.5이상∼10.0미만
* 상기 포착속도의 범위중에서 적정 포착속도를 결정하기 위하여는 다음의 인자를 고려
<하한값> ① 실내 난기류가 없거나 포착이 쉬운 경우 ② 오염물질의 독성이나 유해성이 낮은 경우 ③ 오염물질의 생성이 적거나 간헐적인 경우 ④ 후드가 크고 배기량이 큰 경우			<상한값> ① 실내 난기류가 클 경우 ② 오염물질의 독성이 큰 경우 ③ 오염물질의 발생농도 및 양이 큰 경우 ④ 후드가 작고 배기량이 적은 경우
[표 8] 후드의 배기풍량
명 칭	개구면의 세로/가로 비율(W/L)			배풍량 계산식
외부식 슬로트형	0.2 이하			Q = 3.7 LVX
외부식 플렌지 부착 슬로트형	0.2 이하			Q = 2.6 LVX
외부식 장방형	0.2 이상 또는 원형			Q = V(10X2+A)
외부식 플렌지부착 장방형	0.2 이상 또는 원형			Q =0.75V(10X2+A)
포위식 부스형	-			Q = VA = VWL
리시버식 캐노피형	-			Q = 1.4VD P: 개구면의 윤변 D: 작업대와의 거리
외부식 다단 슬로트형	0.2 이상			Q = V(10X2+A)
외부식 플렌지부착 다단슬로트형	0.2 이상			Q =0.75V(10X2+A)

                              [그림12 참조]

                              [그림13 참조]

    (5) 후드설치시의 참고사항

      □ 후드의 재질

        ① 쉽게 파손되거나 부식되지 않는 재료를 사용한다.

        

      □ 외부식 후드

        ① 후드의 모양

                          (양 호)

          · A는 30°가 적당 (최대 45°)

                          (불 량)

          · A는 45°이상이면 비효율적임.

              [그림 ] 후드의 모양

        ② 후드와 오염원과의 거리는 가까울수록 양호

                            (양 호)

                            (불 량)

          오염물질과 후드와의 거리가 (B)는 (A)보다 2배밖에 되지 않지만 오염물질

          을 배출시키기 위하여 (B)는 (A)보다 4배의 배기량이 필요하다.

                   [그림 ] 후드와 오염원과의 거리

        ③ 슬로트형 후드에서의 충만실의 설치효과

          후드와 닥트사이에 충만실(Plenum Chamber)을 설치하면 후드로부터의

          유입압력이 일정하게 되어 배기효율을 높인다.

                          (양 호)

                          (불 량)

          ·상자속은 일정한 압력이 되어 A와 A쪽이 저항이 작아 많이 흡입됨.

          ·B에서 똑같이 흡입됨.

                                     (A)

                                     (B)

          ·(B)가 (A)보다 유입압력이 일정하므로 배기효율이 높다.

                                    [그림 ]

          □ 포위식 후드

            포위식 후드에서는 개구면의 면적은 가능한 줄이는 것이 배기량을 감소

            시켜 경제적이다.(부스형보다는 카바(밀폐)형이 좋음)

          □ 후드에서의 장애물

            ① 후드 개구면에서는 가능한 장애물이 없도록 하여야 흡인기류의 방해

               가 일어나지 않는다.

               (기류의 형태)

               (불 량)

               (양 호)

               [그림5 참조]

          □ 칩의 방출방향의 고려

            플래너, 그라인더 등 칩이 고속으로 방출되는 기계에 사용되는 후드는 배기

            방향을 칩의 방출방향과 동일하게 하는 것이 좋다.

            [그림6 참조]

          □ 포착거리가 큰 경우

            도금조등 개방된 탱크의 크기가 커서 외부식후드의 포착거리가 1.8m를 초과

            할 경우에는 Push-Pull형 후드를 사용하는 것이 좋다.

             [그림7 참조]

          □ 작업장소가 이동될 경우

            ① 다소 큰 부재의 용접작업과 같이 작업대내에서 이동하면서 작업을 할 경우

               고정식 후드를 사용하면 후드의 크기가 대단히 크게 된다. 이러한 경우에는

               이동식 후드를 사용하는 것이 좋다.

               [그림8 참조]

            ② 이동식 작업에서 이동범위가 큰 공구를 사용할 경우에는 공구를 포위하여

               발생된 오염물질을 즉시 배기할 수 있는 고속도-저용량 배기장치를 공구에

               부착하여 사용하는 것이 좋다.([그림 9] 참조)

  다. 닥트

    ⑴ 닥트의 형태

      ① 후드에서 포집한 오염물질을 최종배기구까지 이송을 하기 위한 도관을 말하며

         닥트를 기능별로 분류하면 후드에서 FAN까지를 흡입닥트라고 하고 배기 FAN

         에서 최종 배기구까지의 닥트를 배기닥트라고 일컫는다.

         (컵 그라인더) (디스크 샌터)

         [그림9 참조]

      ② 또한 가장 길이가 길거나 압력손실이 큰 일련의 닥트를 주닥트라고 칭하며, 주

         닥트에서 분기된 닥트를 가지닥트라고 칭한다.

      ③ 닥트를 형태별로 분류하면 원형닥트와 사각형 닥트로 분류되며, 사각형 닥트는

         변의 길이가 동일한 정방형닥트와 변의 길이가 다른 장방형닥트로 분류하기도

         한다.

         (원형 탁트)

         (사각형 탁트)

         (신축형 탁트)

         [그림10 참조]

      ④ 양 끝의 크기가 같고 곧은 닥트를 직선닥트라고 하며, 닥트의 연결을 위하여

         여러형태의 접합닥트를 사용하는데 닥트의 설치방향을 바꾸기 위하여는

         곡선닥트를 사용하며, 단면의 크기가 서로 다른 2개의 닥트를 연결하기

         위하여는 확대닥트 또는 축소닥트를 사용한다. 주닥트와 가지닥트를 연결

         하기 위하여는 합류닥트를 사용하며, 단면의 형태가 서로 다른 2개의 닥트를

         연결하기 위하여는 변형닥트를 사용한다.

         <합류닥트>

         <변형탁트>

         <곡관>

         [그림11 참조]

    ⑵ 닥트의 배치

      ① 닥트의 배치는 가능한 길이가 짧게 하고 곡관을 없애는 것이 압력손실을 줄일

         수 있기 때문에 가장 좋다.

      ② 따라서 건물의 형태, 생산시설의 배치를 고려하여 거리를 최대로 줄이고 곡관

         의 사용을 줄일 수 있도록 배치계획을 면밀히 검토하는 것이 좋다.

      ③ 또한 배치계획에 따라 닥트라인이 설치될 장소를 면밀히 검토하고 기둥이나

         전선닥트, 타 생산시설 등의 장애물이 있는지 여부를 파악하여 장애물이 있을

         경우 설치위치를 재조정하여야 한다.

      ④ 닥트의 설치방법

         건물의 폭이 좁고 길이가 긴 경우

[표 3] 오염물질의 특성
오염물질의 특성	적 용 례	반송속도(m/sec)
1) 증기, 가스, 연기	모든 증기, 가스 및 연기	5.0이상 ∼7.5미만
2) 흄	아연흄, 산화알루미늄 흄	7.5이상 ∼10.0미만
3) 잘고 가벼운 분진	면분진, 목분진, 암석분진	10.0이상 ∼12.5미만
4) 건조한 분진이나 분말	고무분진, 베이크라이트 분진, 황마분진, 면분진, 이발분진, 비누가루 면도분진	12.5이상 ∼17.5미만
5) 보통의 산업분진	톱밥가루, 마쇄가루, 가죽분진, 모직물가루, 커피가루, 구두먼지, 화강암가루, 실리카분진, 파쇄블록가루 흙가루, 주물분진, 석회가루, 석면분진	17.5이상 ∼20.0미만
6) 무거운 분진	금속가루, 주물가루, 모래분진, 나무가루, 가축똥가루, 황동가루, 주철분진, 납분진	20.0이상 ∼22.5미만
7) 무겁고 습한 분진	납가루, 습한 시멘트가루, 석면가루, 끈적이는 가죽가루, 생석회가루	22.5이상

                                          [그림12 참조]

        - 건물의 길이가 약 60m이내인 경우에는 (a) 또는 (b)와 같이 배치하고 그 이상

          일 경우에는 (c) 또는 (d)와 같이 배치 [(a)(b)보다는 (c)(d)가 좋음]

        - 건물의 폭이 넓고 생산시설이 산재되어 있는 경우에는 (e)또는 (f)와 같이 배치

    ⑶ 닥트의 반송속도

      ① 닥트의 반송속도는 닥트의 규격을 정하는데 대단히 중요한 설계인자가 된다.

        배기풍량(Q)[㎥/Sec] / 반송속도(v)[m/Sec] = 닥트의 단면적(A)[㎡]

      ② 반송속도의 결정에 있어서 고려해야 할 점.

        - 오염물질의 특성 : 입자유무, 입자의 크기 및 비중

        - 닥트내 분진의 퇴적가능성 유무 : 퇴적이 예상되면 반송속도를 증가

        - 반송속도가 커지면 압력손실이 증가하여 배풍기 모타의 규격이 커지고 전기

          사용량이 증가

      ③ 일반적인 반송속도([표 3] 참조)

    ⑷ 닥트설치시 고려할 사항

      ① 압력손실을 최대한 줄이도록 하여야 한다.

        - 닥트라인의 배치시 주닥트의 거리를 줄이고, 곡관(엘보)의 사용을 줄이도록

          한다.

        - 곡관, 가지닥트의 연결 등 모든 닥트 접합부품은 규정대로 제작·설치하여야

          한다.

      ② 닥트의 접합지점에서 주닥트와 가지닥트의 압력손실의 차이가 3%이내가 되도

         록 압력 밸런스를 맞추어야 한다.

      ③ 곡관(엘보)의 올바른 설치

        - 엘보류의 반경

          공간이 허용되지 않는 경우를 제외하고서 엘보류의 중심선 반경(centerline

           radius)은 2∼2.5D(diameter)이어야 한다.

        - 종횡비 (WoD)

          엘보류는 1이상의 (WoD)혹은 (RoD)의 값을 가져야 하며 직각의 엘보류는 사

          용하지 않아야 한다. 직각의 엘보류를 부득이 이용하는 경우에는 닥트의 내부

          에 곡선의 날개(가이드 베인)를 부축하여야 한다.

      ④ 분지닥트는 점차적인 확장이 이루어지도록 유입되어야 하며, 분지닥트의 유입

         은 주닥트와의 각도가 30°이하가 적정하지만, 필요한 경우에는 45°까지

         가능하다.

      ⑤ 닥트의 적정크기

        모든 닥트의 반송속도는 항시 설계에서 선정한 반송속도 이상을 유지할 수 있

        어야 한다.

      ⑥ 배기팬과 닥트의 올바른 연결방법

        공기의 선회운동을 제거하고 송풍기 바퀴의 분균일한 부하를 방지하기 위하여

        닥트에 곡선날개(가이드베인)를 설치하여 이용할 수 있다.

      ⑦ 닥트의 청소공 설치

        닥트의 각 부위에 청소가 용이하도록 적절한 구간마다 청소공을 설치하여야

        한다.

      ⑧ 배기구의 설치

        배기구는 최소한 지붕으로부터 1.5m이상 높게 설치하여야 하며 배기구의

        선단에서 닥트내로 비가 유입되지 않는 구조로 하여야 한다.

  라. 공기정화장치

    ⑴ 개요

      후드와 흡입닥트를 거쳐 포집된 오염공기를 작업장 외부인 자연대기중에 배출

      하기 전에 환경적으로 안전한 농도수준까지 정화처리하기 위한 장치이다.

      공기정화장치는 오염공기내의 오염물질의 물리·화학적 특성에 따라 처리방법

      이 달라진다. 공기정화장치는 크게 분류하여 고체입자상 물질인 분진, 흄을 제거

      하기 위한 제진장치와 가스, 증기 등 가스상 물질을 처리하기 위한 폐가스 정화

      장치, 그리고 액체입자상 물질인 미스트 제거를 위한 미스트처리장치로 대별할

      수 있다.

      제진장치로서 널리 사용되는것은 건식방법에 의한 중력침강실,싸이클론,백필터,

      전기집진기 등과 습식방법인 여러가지 형태의 스크라버가 있다. 제진을 위한

      목적으로 사용되는 대표되는 스크라버로는 벤츄리 스크라버, 습식 싸이클론,

      젯트 스크라버 등이 활용된다.

 

[표 4] 제진장치의 선정기준
장 치 명	원 리	분리한계(㎛)	제진율(%)	압력손실 (mmH20)
백 필 터 에어필터여과장치 전기제진장치 싸 이 클 론 관성제진장치 중력제진장치 벤튜리스크러버 싸이클론스크러버 수세제진장치 충전식세정탑	차단, 확산, 충돌 차단, 확산, 충돌 정전기력 원심력 관성력 중력침강 충돌, 응집 원심력, 응집 충돌, 응집 확산, 응집	0.5 0.1∼1.0 0.1 5∼10 30 30 0.5∼5 5∼10 5∼10 1∼5	99.8 99.9∼90 99.5∼80 90∼70 80∼70 80∼70 98∼95 95∼80 98∼95 95∼90	200∼50 80∼50 100∼50 150∼100 50 30∼10 1,000∼300 150∼100 250∼150 200∼50

      폐가스정화장치로는 습식처리방법인 충전탑 등 각종 스크라버가 있으며, 건식

      방법으로는 활성탄과 제오라이트(Zeolite)등 분자체를 이용한 흡착탑이 있으며,

      가연성 가스를 태우기 위한 직접연소장치가 활용된다.

      미스트처리장치로는 여러가지 형태의 디미스터가 활용되고 있다.

      이상에서 여러가지 공기정화장치를 알아보았는데, 이들 장치의 선정에 있어서는

      오염공기내에서 정화하고자 하는 오염물질의 물리적인 특성과 화학적 특성을

      면밀히 조사·파악한 후에 특성에 부합되는 공기정화장치를 선정해야 한다. 또한

      여러가지 물질이 포함된 오염공기를 정화하고자 하는 경우에는 처리 특성에 알맞

      는 2개 이상의 공기정화장치를 연결하여 사용하거나 여러가지 기능을 동시에

      보유하고 있는 장치를 선정하여야 한다. ([표 4] 참조)

  마. 배풍기

    배기 FAN 즉, 배풍기는 오염물질을 후드 및 닥트로 흡인하여 최종 배기구에서

    배출시키는데 소용되는 에너지를 마련해 주는 기계이다. 배풍기는 송풍기와 용어

    를 혼용하여 쓰는 경우가 많은데, 사용목적상 작업장 내부에서 외부로 오염공기를

    뽑아내기 위해 사용하는 FAN을 배풍기, 외부공기를 작업장 내부로 넣어주기 위해

    사용하는 것을 송풍기로 구분하여 용어를 사용하는 것이 개념상 혼란을 막을 수

    있다.

    배풍기는 배기하고자 하는 소요풍량과 후드에서 배기구까지의 배기계통내에서

    일어나는 압력손실(Pressure Head Loss)에 부합되는 용량과 규모 그리고 형식을

    선정하여야 한다. 따라서 배풍기의 선정은 설계의 제일 마지막 단계에서 결정되는

    것이다.

형 식	명칭	정압위치(mmH2O)	정압효율(%)	특징 및 결점
원 심 식 ①전곡우근형	다익팬 시로코팬	10∼100	35∼50	o 임펠러의 구조상 고회전, 고풍압에는 적당하지 않으나, 비교적 낮은 회전에 사용하는 것으로서 소음이 적다. o 임펠러에 분진의 퇴적, 분진에 의한 마모의 발생이 잘 되고, 임펠러의 청소가 곤란 o 정압의 변동에 대해서 풍량의 변화가 크고 정압이 감소되면 풍량, 축동력이 증대된다.
②방사우근형	래디얼팬 플레트팬	50∼500	40∼55	o 6∼12매의 평면임펠러를 방사상으로 익근차에 리베트로 체결했으므로 임펠러가 마모, 오염된 경우 청소 및 교환이 용이하다 o 정압의 변동에 대하여 풍량의 변화가 비교적 크고, 정압이 감소되면 풍량, 축동력이 증대된다.
③후곡우근형	터보팬	100∼1,000	60∼70	o 높은 풍압이 출력되고, 효율이 높은 반면 소음이 크다. o 정압의 변동에 대해서 풍량, 축동력의 변화가 비교적 적다.
④S 자익형	리미트 로드팬	20∼300	45∼55	o 성능, 특성은 다익팬과 터보팬의 중간이며, 효율도 높다. o 정압의 변동에 대해서 풍량의 변화가 비교적 적다. o 정압이 감소하면 풍량은 증가하나, 축동력은 기존 수치이상으로 증가하지 않으므로 정압의 변동이 심한 용도에 접합하다.
⑤유선익형	에어포일팬	20∼300	60∼75	o 리미트로드팬보다 훨씬 효율이 높고 광범위한 풍량의 변화에 대해서 효율이 저하되지 않는다. o 정압이 감소함에 따라 풍량은 약간 증가하지만 축동력은 원래의 수치이상으로는 증가하지 않는다. o 약간 고가이고, 임펠러는 재료의 제약상 내구성이 나쁘다.
사류식 ⑥사류식	사류팬	10∼150	30∼60	o 닥트내에 설치하므로 설치장소가 별도로 필요하지 않다. o 특성, 효율은 리미트로드팬, 에어포일팬에 필적하며 소음도 적다.
원심축류식 ⑦원심축류식	원심축류팬 축류원심팬	15∼200	50∼65	o 닥트내에 설치하므로 설치장소가 별도로 필요하지 않다. o 임펠러는 후곡익근형으로서 특성, 효율은 터보팬과 비슷하나 터보팬에 비하여 기동 토르크가 적다.
축류식 ⑧안내우근 부착	베인엑셜팬 가이드베인부착닥트팬	5∼100	30∼60	o 닥트내에 설치하므로서 설치장소가 별도로 필요하지 않다. 모터를 닥트의 밖에 설치한 것도 있다. o 기류가 가이드베인에서 정류되어 와류가 소멸되므로 효율이 높고, 다익팬과 같은 정압을 얻을 수 있다. o 임펠러가 마모, 오손된 경우의 청소 및 교환이 용이하다.
⑨안내우근 미부착	액셜팬 닥트팬	5∼30	25∼50	o 닥트내에 설치하므로서 설치장소가 별도로 필요하지 않다. 모터를 닥트의 밖에 설치한 것도 있다. o 저풍압, 대풍량의 용도에 접합하다. o 효율이 낮은 반면 가격이 염가이다.
⑩유압환기편	압력환기팬 압력팬 프레셔 디스크팬	∼20	25∼50	o 정압은 낮지만 염가이다. o 후드로부터 닥트를 사용해서 직접 옥외에 배기하는 경우 또는 전체환기에 사용한다.

    배풍기의 형식은 원심적(Centrifugal Exhaust Fan)과 축류식 (Axial Exhaust Fan)

    으로 대별할 수 있다.

    원심식 배풍기는 공기를 FAN의 회전날개의 중심부에서 흡인하여 날개의 회전에

    따라 가압되는 날개의 접선방향으로 송풍하는 기능을 가지고 있으며, 기본적으로

    회전날개의 형태에 따라 3가지 형식으로 분류한다.

    ① 다익형(Squirrel Cage Type)

      날개판이 앞방향으로 구부러진 것

    ② 터보형(Turbo)

      날개판이 뒷방향으로 구부러진 것

    ③ 디알형(Radial)

      날개판이 구부러지지 않은 것

    다익형은 날개에 오염물질이 축적되거나 피복되고 낮은 부하(負荷)에서는 안정

    해지고 효율이 가장 낮기 때문에 오염물질을 배기하는 배풍기로서 부적당하다고

    알려져 있으며, 일반적으로 터보형이 배풍기로 널리 사용되고 있다.

    축류식 배풍기는 원통형의 케이싱내에 회전날개축이 공기의 흐름방향과 동일한

    방향으로 설치된 형태로 되어 있다. 그 주요형태는 3가지 형태로 구분된다.

    개방형은 주로 벽면에 설치하여 오염공기를 벽바깥으로 배기하는 경우에 주로

    사용되며, 직관형과 곡관형은 닥트의 중간에 삽입·설치하여 배기하고자 하는

    경우에 널리 사용된다.

[턴키]

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