☞ 산업시스템(industrial system)의 의미는 일반적으로 생산시스템(production system)의 광의의 의미로 사용하고 있다. 따라서 생산의 광의의 의미는 산업이라고 할 수 있다.
☞ 생산시스템은 제품의 생산과정만을 의미하는 것이 아니라, 서비스의 창출과정도 포함한다.
☞ 제 4 편의 최적화와 의사결정 과정은 신제품 또는 기존제품의 생산과정에 발생하는 여러 가지 개선 및 관리 대안에 대한 수리적(확률을 바탕으로) 기법을 바탕으로 기업주, 경영자, 관리자가 최적의 의사결정을 할 수 있도록 도와주는 기법이다.
☞ 작업관리는 방법연구, 시간연구로 대별되며, 방법연구는 작업자의 작업개선 및 공정의 개선을 의미함으로 제 3 편의 의미를 가진다. 그러나, 시간측정은 임금결정의 요인이며, 또한 생산 기간의 결정에 이용됨으로 제 2 편에 속한다고 할 수 있다.
☞ 재고 및 자재관리는 창고업무를 일반으로 생각하나, 공정간의 작업지연에 의한 전공정에서 지체하고 있는 원자재, 재료 등의 정체 또한 문제가 됨으로 창고뿐만 아니라 공정 중의 자재 관리도 중요한 역할을 한다. 창고관리는 기회손실비용과 창고보관 비용의 절충선을 찾기 위한 노력이다.
☞ 공정관리는 계획기능과 통제기능의 2 가지 범주로 나눌 수 있다.
☞ 인간공학은 제품의 설계와 작업장의 설계에 활용되며, 또한 안전관리 및 보건관리 업무의 근간이 되는 학문이다.
☞ 로트(lot)와 뱃치(batch) : 제품, 반제품 또는 원제품 등의 단위 개체 또는 단위 분량을 어떤 목적아래 그룹화 시킨 단위로서 로트(lot)는 many의 개념으로 TV, 기성복, 제화 등의 제품이 해당되고, 뱃치(batch)는 much의 개념으로 아이스크림, 페인트, 석유 등의 제품이 해당된다. 예를 들어 월 생산이 100,000개의 생산능력이 있는 공장에서 20개 제품을 생산한다면 제품별 평균 생산 로트는 5,000개이다.
☞ 모듈러 생산(modular production) : 표준화한 자재 내지 구성부품으로 다양한 제품을 만드는 것으로, 다양한 수요를 흡수하고 표준화에 의한 이익, 즉 경제적 생산을 달성하는 것
☞ 그룹테크놀러지(GT : group technology) : 다품종소량생산에서 유사한 가공물들을 집약․가공할 수 있도록 부품설계, 작업표준, 가공 등을 계통적으로 행하여 생산효율을 높이는 기법
☞ 셀형 제조방식(cellular manufacturing system : CMS) : 단일의 조직개체 내지 셀에서 원자재를 구성품이나 제품으로 바꾸는 시스템, GT의 개념을 NC 공작기계와 산업용 로봇을 사용하여 생산공정에 연결, 생산의 유연성을 높이고 생산성을 향상시키는 기법
☞ 유연생산시스템(flexible manufacturing system : FMS) : 여려 대의 공작기계와 산업용 로봇, 가공물의 자동 착탈 장치, 자동 공구 교환 장치, 무인운반차, 자동창고 시스템 등 자동생산기술과 이들을 종합적으로 관리하고 제어하는 컴퓨터와 소프트웨어 등의 생산기술을 하나의 생산시스템으로 통합한 자동생산시스템
① 과업관리(task management) : 공정한 일일 과정의 설정(a large daily task), 표준화된 작업조건 부여(standard conitions), 성공에 대한 고입 지급(high pay of success), 실패에 대한 손실부여(loss in case failure), 일류작업자 기준( the first class work-man)
② 과학적 관리법(Principle of Scientific management) : 참된 과학의 수립, 작업자의 과학적 선택 및 교육 향상, 경영자와 작업자간의 친밀한 협동, 경영자와 작업자간의 업무 분담
③ 차별성과급제도(A differential piece rate system) : 고임금 저노무비 실현
④ 테일러의 기능식 조식 : 8인의 직장 체제
훼이욜(1841 - 1925)
“분화, 책임과 권한, 규율, 노동 문제 등의 조직체에 관한 시스템 및 조직내 구성원의 행동기준”에 대한 관리의 원칙 주장
길브레스(1868 - 1924)
동작분석, 미세동작 분석, Therblig 기호 개발
포드(1863 - 1947)
① 이동조립법(moving assembly work)
② 생산의 표준화 : 제품의 단순화, 부분품의 규격화, 기계․공구의 전문화, 작업의 단순화
메이요의 호손실험(1880 - 1949)
작업장의 조명, 습도, 온도 등의 물리적 조건보다는 사회적 조건이 생산성에 더 큰 영향을 미친다는 것을 발견
제 2 차 세계대전 후
① 통계적 품질관리(statistical quality control : SQC)의 발달, 슈하르트의 관리도법 개발
☞ 매슬로의 욕구단계설 : 낮은 단계의 욕구가 충족되면 보다 높은 단계의 욕구는 행동을 모티베이트하는 동기가 됨.모순점은 욕구의 발로가 계층적, 순차적이 아니고 계층이 절대적으로 구분되지 않으며 동기부여의 욕구는 한 가지가 아니라 복합적이라는 점(생리적 욕구, 안전욕구, 소속 및 애정욕구, 존경욕구, 자아실현 욕구)
☞ 맥그리거의 X․Y 이론 :
X 이론 (인간을 부정적 측면으로 봄) : 1. 인간불신, 2. 성악설, 3. 인간은 본래 게으르고 태만하며 수동적이고 남의 지배를 받기를 즐긴다, 4. 저차원적 욕구(물질 욕구), 5. 명령 통제에 이한 관리, 6. 저개발국형
Y 이론 (인간을 긍정적 측면으로 봄) : 1. 상호신뢰, 2. 성선설, 3. 인간은 본래 부지런하고 적극적이며 스스로 일을 자기 책임하에 자주적으로 행함, 4. 고차적 욕구(정신적 욕구), 5. 목표 통합과 자기 통제에 의한 관리, 6. 선진국형
☞ 가치분석 또는 가치공학(Value Analysis or Value Eng. = VA or VE) : 창시자 마일즈(L.D. Miles), 가치분석/가치공학이란 제품․공정․서비스에 기여하지 않는 원가 내지 노력들을 식별하고 제거하는 시스템, 최저의 비용으로 필요한 기능을 달성하기 위하여 젶무 내지 서비스의 기능분석에 기울이는 조직적인 노력, VA/VE의 구분은 VE는 기술적인 면을 중시 또는 VA는 구매부서에서 행하는 경제적 사고방식에 의한 구매품의 기능분석을 의미하고, VE는 설계나 개발부서에서 행하는 제품이나 부분품에 대한 기술적 사고방식을 으미, 일본은 제품의 라이프 사이클 모든 단계에서 VA/VE를 전개하는 가치혁신(Value Innovation ; VI)을 주장
☞ JIT(Just in Time : 간판방식) : 도요다 생산방식이라고 하며 소로트생산을 중심으로 한 생산관리 시스템, 생산에 필요한 부품을 필요한 때 필요한 양을 생산공정이나 현장에 인도하여 적시에 생산하는 방식. 반복적 생산에 효과적
☞ MRP(Material Requirements Planning ; 자재소요계획) : 1960년대 IBM의 어릭키(J.A. Orlicky)에 의해 개발. 최종제품(parent product)의 생산수량 및 일정을 토대로 그 제품생산에 필요한 원자재․부분품, 공정품, 조립 등의 소요량 및 소요시기를 역산해서 일정의 자재조달계획을 수립하여 일정관리를 겸하여 효율적인 재고관리를 모색하는 시스템 내지 방법. 주문생산과 같은 비반복적 생산에 적합
☞ CIM(Computer Integrated Manufacturing) : 인간의 니드를 충족시키는 제품의 계획․설계․생산준비의 자동화를 꾀함과 동시에 목적하는 제품을 최적으로 산출하기 위한 제어․관리․운영 등을 자동하는 행하는 고도의 생산시스템
☞ TQC(Total Quality Control ; 종합적 품질관리) : 소비자가 만족할 수 있는 품질의 제품을 가장 경제적으로 생산 내지 서비스할 수 있도록 사내 각 부문의 품질개발, 품질유지, 품질개선 노력을 종합하기 위한 효과적인 시스템
☞ TPM(Total Preventive maintenance ; 종합적 설비 보전) : 설비를 가장 효율적으로 사용할 수 있도록 PM의 종합시스템을 이룩하여 설비의 계획, 운영, 보전에 이르는 과정에서 전체 구성원이 참여하여 자주적인 활동을 통해 PM을 추진해 나가는 것
☞ ERP(Enterprise Resource Planning) : 기업활동을 위해 사용되는 기업 내의 모든 인적, 물적 자원을 효율적으로 관리하여 궁극적으로 기업의 경쟁력을 강화시켜 주는 역할을 하는 통합정보 시스템. 기업은 경영활동의 수행을 위해 여러 개의 시스템 즉 생산, 판매, 인사, 회계, 자금, 원가, 고정자산 등의 운영 시스템을 갖고 있는데 ERP는 이처럼 전 부문에 걸쳐있는 경영자원을 하나의 체계로 통합 시스템을 재구축함으로써 생산성을 극대화 하려는 대표적인 기업 리엔지니어링 기법이다. 과거의 경영지원을 위한 각 서브 시스템은 해당 분야의 업무를 처리하고 정보를 가공하여 의사결정을 지원하기도 하지만, 별개의 시스템으로 운영되어 정보가 타 부문에 동시에 연결되지 않아 불편과 낭비를 초래하였다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 ERP는 어느 한 부문에서 데이터를 입력하면 회사의 전 부문이 동시에 필요에 따라서 정보로 활용할 수 있게 하는 것이다. ERP를 실현하기 위해서 공급되는 소프트웨어를 ERP Package라고 하는데, 이 패키지는 데이터를 어느 한 시스템에서 입력을 하면 전체로 자동 연결되어 별도로 인터페이스를 처리해야 할 필요가 없는 통합운영이 가능한 시스템이다. 또한 ERP Package는 주기적으로 새 버전(New Version)이 공급되어 신기술의 도입이 쉬우며 선진 업무 프로세스의 도입에 의한 생산성 향상, 많은 기업의 적용으로 신뢰성 및 안전성 확보, 전 모듈 적용시 데이터의 일관성 및 통합성으로 업무의 단순화와 표준화 실현, 실시간처리로 의사결정 정보의 신속한 제공 등의 장점을 갖고 있다. 따라서 ERP 시스템을 도입함으로써 업무처리 능률을 극대화 하기 위한 선진 프로세스(Best Practice)와 최첨단의 정보기술을 동시에 얻는 효과를 거둘 수 있고, 이는 급변하는 경영환경의 변화와 정보기술의 발전에 대응하려는 기업의 고민을 동시에 해결시켜 주는 솔루션이라고 할 수 있다.
제 4 장 제품 설계의 개관
1. 제품의 수명 주기(Life Cycle)와 제품설계의 관계
수명주기란
․어떤 신제품이 시장에 도입되고 보급․발전되어 성숙기에 들어갔다가, 다른 신제품의 개발 등에 따라 판매량이 줄어들게 되는 일련의 과정
․각 과정은 도입기․발전기․성숙기․포화기․쇠퇴기라는 각 단계로 구분하여 상품계획에 반영
․이 분석은 제품계획에 있어서 중요한 요소
․최근에는 신제품의 개발이나 소비자선호의 끊임없는 변화로 인해 내구(耐久)소비재와 같은 제품의 라이프사이클까지 단축화(短縮化)되는 경향이 있다. 또한, 제품의 매상이 그 절정을 나타내는 성숙기 이전에 이익률이 감소한다. 이것은 매상의 상승에 따라 계속해서 경쟁자가 시장에 들어서게 됨으로써 판매촉진비 등의 가격인상이 불가피하게 되기 때문이다. 기업으로서는 그 제품의 동향을 올바르게 파악하여, 쇠퇴기에 이르기 전에 신제품의 추가 등을 포함한 제품구성(product mix)을 확립할 필요가 있다.
성장기의 전반과 쇠퇴기에는 조업도가 낮으므로 제품의 원가는 높게 되며, 한편 가격은 쇠퇴기에 들어가면 다른 제품과의 경쟁 때문에 저하하는 경향에 있으므로 기업이 그 제품에서 얻은 수익은 주로 성장기의 후반부터 포화기까지의 사이에서 올리는 것이 보통이다. 그러나 최근의 현저한 기술혁신에 의하여 제품의 라이프 사이클이 단기간으로 되어가므로 그 수익은 감소하는 경향이 있다. 이것이 연구개발을 강화하는 결과가 되어 제품의 라이프 사이클은 더욱 더 단기화 되는 경향을 나타내고 있다.
1. 제품의 수명 주기에 따른 특징
․도입기 : 작은 설계 변경이 요구됨으로, 강도 높은 유연성에 초점을 맞춤→공정중심의 생산시스템이 적절
․성장기 : 마케팅 기능의 역할 증대, 생산부서는 정확한 예측과 능력 결정이 필요, 공정혁신에 노력, 생산공정은 공정중심에서 제품중심으로 변환 필요
․성숙기 : 경쟁격화, 원가가 중요한 경쟁 요소로 대두, 대량 생산에 의한 규모의 경제 실현
․쇠퇴기 : 원가의 철저한 관리가 필요
2. 제품의 수명 주기를 따르지 않는 제품의 예 : 박카스, 초코파이, 세우깡
3. 쇠퇴기에서 경영진 대안 모색
․제품 개선, 비용 주기를 낮추어 수명주기를 연장
예) 바비인형 : 마텔사의 33년간 베스트셀러였으나 하스브로사의 록스타 인형 [잼]의 도전에 따라 미니스커드와 현대식 머리스타일로 개선하였으며, 그후 1995년 전세계 매출액이 10억 달러에 이름
․상품을 재설계하여 우위성 확보
․신제품 개발
2. 국내제품 기술수준, 선진국의 70-90% 수준(중앙일보 1997, 3, 11)
우리나라 기업의 46.2%가 자체 생산하고 있는 주력제품의 기술수준을 선진국의 70-90% 사이로 평가하고 있는 것으로 드러났다. 이같은 사실은 한국산업기술진흥협회가 최근 기업부설연구소 5백83개사를 대상으로 실시한 '우리나라 기업의 주력제품 기술수준조사'에서 밝혀졌다. 이 조사에 따르면 국내 기업이 생산하고 있는 주력제품의 선진국 대비 기술수준은 70-90%가 46.2%로 으뜸을 차지하고있으며 다음이 90% 이상 23.1%, 50-70% 사이 20.7%, 50% 이하 10.1% 등의 순이었다.
특히 자사 주력제품의 기술력이 선진국의 90% 이상이라고 응답한 제품으로는 메모리 반도체, 무선호출기, 위성방송수신기, 자동차카오디오, 초음파진단기, 정수기, 용접기, 보일러, 접착제, 시멘트, 침대, 판유리, 세탁비누등이 꼽혔다. 또 주력제품의 기술수명 주기는 선진국의 성숙기에 해당한다는 반응이 67.2%로 가장 높고 쇠퇴기가 15.2%. 성장기가 14.7%, 도입기가 2.9% 등으로 그 뒤를 이었다 핵심기술 확보전략은 자체개발 43.2%, 기술도입 21.3%, 대학 및 연구기관과의 공동개발 14.9%, 대학 및 연구기관에 위탁 6.9%, 연구기관 또는 모기업 등으로부터 기술전수 6.2%등의 차례를 보여 선진국으로부터의 기술도입이 여전히 높은 비중을 차지하고 있음을 알 수 있다. 이밖에 주력제품에 적용된 핵심기술을 보유하고 있는 주요국가로는 일본 36.3%, 미국 24.4%, 독일 10.5%순으로 나타났다.
내용별
구분
공 장
설 계
정 밀
가공업
고 도
가공업
제 품
설 계
제 품
수 명
제 품
강 도
제 품
정밀도
선진국수준(%)
선진국수준미달(%)
25.3
74.7
16.2
83.8
22.0
78.0
29.1
70.9
32.8
67.2
38.9
61.1
26.9
73.1
산업기술실태조사(1979)
3. 한국 기업 연구개발투자
참고 자료
기업연구소 연구개발투자 실태분석(한국산업기술진흥협회, 2000. 1)
기업의 연구개발투자 및 인력동향 분석과 전망(한국산업기술진흥협회, 2002. 2)
4. 제품개발의 필요성과 위험률
4-1. 제품개발의 필요성
․경쟁에 뒤지지 않는다든가, 경쟁업체보다 앞서기 위해
․소비자의 수요변화에 대응하기 위해
․새로운 수요를 창출하기 위해
․생산능력 및 판매능력을 최대한으로 활용하기 위해
예) 영국, 그락소 웰컴사, 70년대 위장약 [잔탁] 개발
1995년, 전 세계에서 40억 달러 판매(당시 우리나라 전체 제약회사 매출액과 같은 규모)
4-2. 연구개발의 목적, 위험률 및 전략
연구개발의 목적
연구개발의 위험률
연구개발전략(1970-1980)
․새로운 수요의 창출 및 수요변화에 대한 적응
․새로운 제품의 개발
․기존제품의 개량
․기존제품의 용도 개발
․생산공정의 개선
․폐기물, 부산물의 이용
․경쟁 상품의 분석
․생산문제의 해결
․대용자재의 활용
․생산원가 절감
․공해방지
․미국의 듀퐁사 : 화학 연구 프로젝트 중 2/3가 개발연구 단계에서 포기되고 그 나머지도 대부분 생산단계에서 포기됨
․포드사 : 1950년대 “에드셀” 자동차 출시, 1억불 이상의 손실
․RJR 나비스코 : 연기없는 담배 [프리미어] 출시, 2억 5천만 달러 손실
․신제품의 실패율 : 미국, 1963-1981년 사이, 33-35%
․구미 : 혁신지향기술개발(top-down)방식
․일본 : 개선지향, 용도개발(button-up)방식
예) 우주개발의 산물인 탄소섬유를 테니스라켓 및 골프채로 상품화
트랜지스터의 라이도 부품으로 사용
4-3. 신제품의 개발과정
R&D, 브레인 스토밍, 종업원제안제도, 경쟁상품의 분석
R&D는 기초연구(순수기초연구, 목적기초연구), 응용연구, 개발연구로 대별
↓
제 품 선 정
(사업성분석(타당성분석) : 기술면, 연구부담, 시장성, 기업성을 중심으로)
↓
예 비 설 계 (=시작설계)
(아이디어를 구체화 시키기 위해 크기, 형태, 색상, 성능, 품질 수명 등과 같은 제품의 개략적인 윤곽을 설계하는 과정으로 신뢰성, 보전성, 내구성, 성능, 스타일 등의 잠정적 명시 과정)
(고객(일반)시방 작성)
↓
제품의 원형(prototype)의 제작 및 시험
(기술시방 작성)
↓
최 종 설 계
(제품시방 또는 제품명세서 작성)
(기능설계(functional design), 형태설계(form design), 생산설계(production design)의 단계를 가짐)
(기능설계 : 기능 내지 성능의 구체화)
(형태설계 : 스타일 디자인)
(생산설계 : 생산비용의 절감이 가능한 동시에 기능과 제품 스타일에 영향을 주지 않는 설계변경의 여부를 검토,
즉 경제적인 제조를 고려한 설계)
※ 브레인스토밍(brainstorming) : 일정한 테마에 관하여 회의형식을 채택하고, 구성원의 자유발언을 통한 아이디어의 제시를 요구하여 발상을 찾아내려는 방법으로 원리는,
① 한 사람보다 다수인 쪽이 제기되는 아이디어가 많다.
② 아이디어 수가 많을수록 질적으로 우수한 아이디어가 나올 가능성이 많다.
③ 일반적으로 아이디어는 비판이 가해지지 않으면 많아진다.
등의 원칙에서 구할 수 있다. 그러므로 브레인스토밍에서는 어떠한 내용의 발언이라도 그에 대한 비판을 해서는 안 되며, 오히려 자유분방하고 엉뚱하기까지 한 의견을 출발점으로 해서 아이디어를 전개시켜 나가도록 하고 있다. 이를테면, 일종의 자유연상법이라고도 할 수 있다. 회의에는 리더를 두고, 구성원수는 10명 내외를 한도로 한다. 1939년에 미국의 광고회사 부사장 A.F.오즈번이 제창하여 그의 저서 《독창력을 신장하라》(1953)로 널리 소개되었다.
4-4. 혁신적 제품개발 기법
․동시공학(Concurrent Eng. : CE)
․품질기능전개(Quality Function Development : QFD)
․가치공학(Value Analysis/Value Eng : VA/VE)
․제조용이성 설계(Design for Manufacturalility : DFM)
․해체 및 분해를 위한 설계
제 5 장 공정 설계의 개관
1. 공정의 정의(Definition of Process) : 원자재에서 제품에 이르는 시간, 공간과 더불어 변화하는 과정, 즉 투입요소가 산출물로 바뀌는 과정 = 변환 과정(transformation process)
2. 공정설계(Process design) : 생산할 제품의 특성과 수량에 적합한 생산방법을 마련하는 것
3 생산공정의 결정 내용 및 순서
① 생산방식의 결정(예 : 기성복의 로트 생산)
(규모의 경제 & 범위의 경제 측면, 공정제품 매트릭스 고려)
↓
② 생산공정의 결정(예 : 재단공정→가공공정→조립공정)
↓
③ 생산단계의 결정(예 : 재단→봉제→안감부착→부속부착→다름질)
↓
④ 단계별 생산방법의 결정(예 : 재단의 자동화)
↓
⑤ 사내제작 및 외주의 결정
↓
⑥ 제조공정의 상세 설계
↓
⑦ 기계설비의 선정
↓
⑧ 작업방법의 결정(직무설계)
4 생산․제조 기술의 고려
① 수동시스템(manual system)
② 기계화시스템(mechanical system)
③ 자동화시스템(automated system)
a. 그룹테크놀러지
(GT : Group Technology)
다품종소량생산에서 유사한 가공물들을 집약․가공할 수 있도록 부품설계․작업준비․가공 등을 계통적으로 행하여 생산효율을 높이는 기법, 가공 유사성에 의존하여 분류하는 방법
b. 수치제어가공
(NC : numerically controlled machining)
수치제어 기술을 공작기계에 적용해서 기계가공을 자동으로 행하는 것
다품종 중․소량생산에 많이 적용(정보처리의 정도에 따라 일반 NC공작기계, 머시닝 센터, 컴퓨터 수치제어(CNC), 직접 수치제어(DNC))
c.. 셀형제조방식
(cellular manufacturing system : CMS)
: GT의 개념을 생산공정에 연결시켜 생산의 유연성을 높이고 생산성을 향사시키는 기법. 단일의 조직개체 내지 셀에서 원자재를 구성품이나 제품을 바꾸는 시스템
d. 유연생산시스템
(FMS : Flexible manufacturing system)
: 다양한 제품생산(가공)을 자동하는 행하는 플랙시블 오토메이션의 개념에 의해서 여러 가지의 자동생산기술과 생산관리기술을 종합한 유연성이 높은 생산시스템. 즉, 여러대의 공작기계와 산업용 로봇, 가공물의 자동 착탈장치, 자동팰릿교환장이, 자동공구교환장치, 자동운반시스템, 자동창고시스템 등의 자동생산기술과 이들을 조합적으로 관리하고 제어하는 컴퓨터와 소프트웨어 등의 생산관리기술을 하나의 생산시스템으로 종합한 자동생산시스템
e. 공자자동화
(FA, CIM)
※ 유연성을 기준으로 한 분류
인간의 니드를 충족시키는 제품의 계획․설계․생산준비의 자동화를 꾀함과 동시에 목적하 제품을 최적으로 산출하기 위한 제어․관리․운영 등을 자동으로 행하는 고도의 생산시스템(생산소프트웨어시스템과 생산하드웨어시스템으로 구분지을 수 있음)
생산소프트웨어 시스템의 주축 : CIM (CAD, CAM, CAE, CAP, CAQ)
생산하드웨어 시스템의 주축 : FMS
제 6 장 설비계획과 배치
설비계획(facility planning) 단계
① 입지계획 : 지역의 위치 결정 ② 기본배치 : 지역의 일반적인 배치
③ 상체배치 : 설비를 포함한 설치할 물건의 실제 위치 정함④ 배치 : 상세배치도에 다라 실물 배치
설비입지(facility location)
설비배치(facility layout)
■ 입지요인
① 노동력 : 노동집약적 산업에서 중요요인(방직, 섬유, 신반, 전자제품 조립 등) → 노동력의 양(필요노동력의 3-4배), 질, 임금수준(노동생산성 함께 고려)이 중요
② 고객의 접근성 : 수요변화에 적응이 용이, 수송비가 적음
→ 시장가까이에 정하는 것이 유리한 품목
- 원자재 수송비보다 제품수송비가 큰 경우
(음료수, 시멘트 블록)
- 제조과정에서 용적, 중량이 원자재보다 훨씬 커지는 제품
(가구류)
- 변질이 쉬운 제품
- 파손되기 쉬운 제품
- 모양, 유행이 자주 바뀌는 제품
③ 원자재의 접근성 : 광업에서 임업, 천연자원 가공업(제련소, 재재소), 중량감소 원자재 등
④ 교통 및 운송의 편의성 : 수송시간과 수송비가 주요 결정변수
⑤ 공업용수의 양과 질 : 예) 1톤의 합성고무 60,000갤론, 제련 1톤 65,000갤론 필요
⑥ 기후조건의 적합성
⑦ 토지가격
■ 설비배치란? : 생산공정의 공간적 배열, 즉 서비스 내지 생산 흐름에 맞춰 건물, 시설, 기계설비, 통로, 창고, 사무실 등의 위치를 공간적으로 배열하는 것으로 주로 기계설비 배치가 중심이 됨. 이러한 설비배치의 영향요소로는 제품설계, 공정설계, 능력설계, 시설입지 등이 있으며, 특히 제품의 유형과 생산공정의 유형과 생산량이 영향을 미침
■ 설비배치의 목적
① 운반의 최적화 ② 생산공정의 균형유지 ③ 설비공간의 효과적 활용 ④ 배치변경에 대한 유연성 ⑤ 기계설비의 효과적 이용 ⑥ 인력의 효과적 이용(동작경제의 원칙 등) ⑦ 작업의 안전 ⑧ 생산의 경제성(최소한 1, 2, 3, 4은 이루어져야 함)
■ 체계적 설비배치의 과정(Systemic Layout Planning : SLP)
① 생산품목과 생산량으로 P-Q분석을 통해 배치유형 결정
② 원자재나 가공물의 흐름 분석(양적 분석)
③ 활동의 상관관계 분석(질적분석)
④ 물품의 흐름도 내지 활동관계도 작성
⑤ 필요면적과 이용면적을 고려하여 소요면적 결정
⑥ 공간관련도 작성
⑦ 배치대안 개발
⑧ 평가 및 선택
■ 설비배치의 유형(어떤 제품의 형태에서 사용하는지, 사용상의 장,단점은 무엇인지 파악하는 것이 중요) 그림에 의한 보충설명 필요
① 제품별배치=라인배치=흐름공정시스템(flowshop system)
② 공정별배치=기능별배치=개별공정시스템(jobshop system)
③ 고정위치형 배치 = 프로젝트형 배치
④ 그룹별 배치
※ 모듈러 생산(modular production) 방식 : 모듈러 생산이란 표준화한 부품의 조합에 의해서 조립품의 다양화를 경제적으로 도모하는 생산방식. 즉, 다양하게 결합할 수 있는 부분품을 설계․제조하여 최소 종류의 부분품으로 최대 종류의 제품을 생산하려는 방식
전통적인 대량생산에서는 부분품의 호환성을 주요요건으로 하여 동일제품을 대량생산하였지만, 모듈러생산에서는 부분품의 호환성을 다른 품종까지 확장시켜 부분품의 호환성을 성립을 구한다는 점이 차이점이 있다. 즉, 가능한 적은 종류의 부분품으로 많은 종류의 제품을 생산하려는 것.
※ 공정별 배치에 대한 그룹별 배치의 배치의 이점으로는 준비시간과 비용의 절감, 기계효율의 증대, 운반비용의 감소, 공정품의 감소, 책임소재의 명확성 등이 있다.
제 7 장 작업관리 개관
작업관리(Work Study = Method Eng. = Work Design = Job Design)
① 목적 : 생산성 향상(productivity) ② 대상 : 3M
1) 방법연구(Method study) : 경제적 작업방법
2) 시간연구(Time Study= Work Measurement)
목적 : 표준시간 산정(Standard Time)
정미시간(normal time) = (관측치의평균값)×(레이팅계수)
표준시간 = (정미시간)×(1+여유율)
① 공정분석
② 작업분석
③ 동작연구
① 과거자료활용법
② 직접측정법(stopwatch)
③ PTS(기정시간자료법 : Predetermined Time Standard)
④ 워크샘플링(work smpling) : 가동분석
⑤ 표준자료법 : 요소작업 이상의 작업수준을 다룸
①-1 : 공정기호이용(○ : 가공, → 운반, □ : 검사, ▽ : 정체)
②-1 : 작업의 표준화와 개선이 목적
③-1 : 신체동작, 눈의 움직임을 관찰하여 불필요한 동작이나 활동을 제거하고 보다 능률적인 동작의 순서나 동작간의 결합을 하는 과정
①, ②의 방법은 작업을 요소작업으로 분해해서 측정(단 ①은 스톱워치를 이용하고, ②는 요소 동작에 대한 미리 지정된 시간치를 이용해서 표준시간 산정(Work Factor, Method-Time Measurement)
B. 미세동작연구 : simultaneous motion cycle chart)(1ch 16frame)
메모모션분석(1분 60frame, 100frame), 사이클그래프, 크로노 사이클 그래프
C. 동작경제의 원칙
⑤의 관측횟수의 평가는 데이터의 개수가 허용하는 범위내에서 신뢰할 수 있을 만큼의 개수인가? 를 평가해야 됨
⑥의 레이팅 평가 = 수행도 평가 = 평준화라고 불리며, 작업자의 속도를 보정하는 작업으로 속도평가법, 평준화법(4가지 요인에 따라 레이팅), 합성법(PTS법을 도입), 객관적 평가법(1차 조정계수, 2차 조정계수를 이용) 등이 있으며 레이팅을 하는 사람의 훈련을 통한 정성적, 정량적 평가가 필요하다. 정성적 방법은 레이팅 평가 기울기에 대한 분석이고, 정량적 평가는 허용오차 ±5범위내에서 관찰되는 레이팅 확률로 평가된다.
⑦의 여유시간(Allowance Time)은 일반여유(PDF)와 특수여유로 나뉘며, 일반여유는 인적, 지연, 피로에 의한 여유이며, 특수여유는 기계간섭, 소로트, 조여유 등이 있다. 따라서 일반여유는 반드시 표준시간 산정에 포함되어야 하며, 특수여유는 작업 특성에 따라 포함될 수도 안될수 있다.
제 8, 15 장 인간공학 및 안전․보건관리
8.1 인간공학의 정의와 목적
1. 인간공학(Ergonomics)의 정의
- 제품, 장치, 설비, 절차 및 환경 등과 인간의 상호작용에 있어 사물의 설계가 인간에게 미치는 영향을 조사하여 사람들이 사용하는 사물과 그 사용환경을 변경하여 사람의 능력, 한계, 요구에 부합되도록 하는 것
- 샌더스(Sanders)와 맥코믹(McCormick) : “인간공학은 인간의 행동, 능력, 한계, 특성 등에 관한 정보를 발견하고, 이를 도구, 기계, 시스템, 과업, 직무, 환경의 설계에 응용함으로써 인간이 생산적이고 안전하며 쾌적하고 효과적으로 이용할 수 있도록 하는 것이다”
2. 인간공학 목적
- 인간이 일과 활동을 수행함에 있어 효능과 효율을 향상시키는 것으로 사용 편의성 증대, 오류 감소, 생산성 향상 등
- 바람직한 인간 가치를 향상시키고자 하는 것으로 안전성 개선, 피로와 스트레스 감소, 쾌적감 증가, 작업 만족도 증대 등 즉, 인간의 특정한 인생의 가치 기준을 유지하거나 높임으로써 인간복지를 향상시키는 것
8-2. 인간공학의 어원 및 역사
1. 인간공학(Ergonomics)의 어원
- 19세기 중엽 폴란드의 교육자이며 과학자인 우제익 자스트러제보스키(Wojeiech Jastrzebowski)에 의해 처음 소개
- ‘작업’을 의미하는 ergon과 ‘법칙’을 의미하는 nomos의 합성어
- 미국의 중심 : ‘Human Factor’ 또는 ‘Human Factors Engineering’, 유럽을 중심으로 한 나라 : Ergonomics, 심리학자들 : ‘Engineering Psychology(공학심리)’ 또는 ‘Human Factors’, 오늘날 : Ergonomics로 단일화되는 경향
2. 인간공학의 역사
(1) 초기의 역사(1945년 이전)(2) 인간공학 전문직 탄생(1945~1960)
(3) 성장의 시기(1960~1980)(4) 성숙기(1980년대~현재)
8-3 인간공학적 접근방법(Erognomic Method & Approach)
1. 생체역학적 접근방법(Biomechanics Approach)
2. 생리학적 접근방법(Physiological Approach)
3. 심물리학적 접근방법(Psychophysical Approach)
4. 역학적 접근방법(Epidemiological Approach)
8-4. 인간-기계 시스템(Man-Machine System)
1. 인간-기계 시스템이란?
한 사람이나 그 이상이 물리적 성분과 상호작용하여, 주어진 입력에 대하여 목적하는 출력을 얻는 것, 기계라는 개념은 아주 한정적으로 쓰이지만, 여기에서는 어떤 목적 달성이나 기능 실현을 위한 활동에서 사람들이 사용하는 모든 유형의 물체, 기구, 장치, 설비 사물 등으로 구성
2. 인간-기계 시스템의 유형
① 수동시스템 ② 기계 시스템 또는 반자동화시스템 ③ 자동 시스템
8-5 인간-기계 시스템의 인간․기계․환경 요소
인간요소
기계요소
환경요소
1. 신 체 활 동
2. 감 각 기
3. 정보 처리 과정
1. 표 시 장 치
2. 조 종 장 치
3. 입 력 장 치
1. 작 업 공 간
2. 물리적 환경
3. 작 업 조 직
15-1 안전․보건관리
1. 안전관리란 : 인사노무관리의 일환으로서 기업에 있어서 인간존중의 정신을 이념으로 사업장의 재해요인을 파악하고 이것을 배제하며 재해의 방지를 도모하여 무사고의 쾌적한 작업환경을 만드는 조직적이고 합리적이며 과학적인 시책
2. 보건관리란 : 사업장에서 근로자의 건강을 유지시키고 쾌적한 작업환경을 조성하며 합리적인 작업관리를 도모하기 위한 과학적이고 종합적인 시책을 말하며, 건강관리․환경관리․작업관리를 포함하는 종합적인 개념
15-2 산업재해의 원인과 재해통계
1. 산업재해란 : 근로자가 물체, 물질 도는 타인과 접촉하고 각종 물체나 작업조건하에 동작을 행하거나 또는 근로자의 작업동작으로 인하여 사람에게 장애를 일으키는 것. 최근에는 업무로 인한 외상성 상해 또는 질병가지도 포함
2. 산업재해의 매카니즘 : 하인리히(Heinrich)의 도미노 이론
3. 산업재해의 발생원인
① 직접적 원인 ② 간접적 원인
4. 재해통계의 표시방법
① 도수율 = 사상자수 / 연근로시간수 × 1,000,000 (100만 시간당 발생하는 사상자수, 연근로시간수 = 근로자수 × 가동시간)
② 강도율 = 총근로손실일수 / 연근로시간수 × 1,000 ( 1,000 시간당 재해로 인해 손실된 총근로손실일수 )
③ 연천인율 = 연간재해건수 / 평균근로자수 × 1,000 ( 근로자 1,000명에 대해서 1년간 발생한 사상자수)
④ 재해손실
15-3. 안전보건 교육과 유해․위험예방 조치
① 안전보건교육의 내용 : 지능교육, 기술교육, 태도교육, 문제해결교육
② 안전보건교육의 종류 : 채용시의 안전보건교육, 작업내용 변경시의 안전보건교육, 특별안전보건교육
․경제예측(economic forecasting) : GNP와 1인당 국민소득, 출하지수, 법인기업의 매출액, 물가지수
․사회예측(sociological 〃 ) : 미래사회변화와 관련된 성장산업분야 탐구(예, 여가시간의 증대→레저산업, 여성의 진장진출→인스탄트 식품)
․기술예측(technical 〃 ) : 장래의 기술전환에 관한 비교적 고도의 신뢰수준에 근거한 확률적 평가를 하는 것으로 특히 연구개발이나 시장개발을 효과적으로 전개하기 위해서 필요한 과정
․정치, 법률예측(sociopolitical 〃) : 경영전략 특히 해외투자 전략에 있어 주요 고려사항
수 요 예 측
(demand
forecasting)
1. 수요예측의 기대효과
▶기업의 경영정책과 아울러 생산계획을 비롯한 여러 계획이 환경변화에 따라 바르게 작성될 수 있다.
▶판매예측에 따라 생산을 계획함으로써 생산능력을 잘 활용할 수 있으며, 불필요한 설비투자를 피할 수 있다.
▶수요예측에 의해 생산계획을 세움으로써 고용을 안정시킬 수 있으며, 노사관계도 개선할 수 있다.
▶재품의 재고손실을 줄일 수 있으며, 이들 제품재고에 투입된 자본액을 최저로 줄이는 것이 가능하다.
▶고객에 대한 서비스를 개선할 수 있다.
2. 수요예측의 방법
주관적 방법
정성적 방법
방법
예측방법
용도
정확도
예측비용
장기
단기
델 파 이 법
(Delphi method)
전문가의 직관 예측
기술예측․장기수요예측․
생산시설 및 능력예측
양~우
양~우
중~고
판매원의견종합법
(Composite of sales
force opinion)
판매원의 직관예측
시장 및 수요예측
불량
양
저
위원회 합의법
(panel consensus)
전문가집단의 직관 예측
생산시설 및 능력예측
불량
불량~양
저~중
경영자 판단
(executive opinions)
경영자의 직관 예측
시장 및 수요예측
불량
양
저
소비자(시장)조사법
(Consumer or
market survey)
소비자 의견조사
시장 및 수요예측
수
양~미
고
라이프 사이클 유추법
(Life cycle analogy)
라이프 사이클 유추
생산기술 및 능력의 장기예측․장기수요예측
양~미
불량
저~증
자료유추법
(historical analogy)
자료유추
생산기술 및 능력의 장기예측․장기수요예측
양~미
불량
중
객관적 방법
정량적 방법
시계열 분석
방법
이용자료
예측기간
예측비용
적용분야
목측법
(Free hand model)
전기수요법
(Last perio demand)
반분 도는 2점 평균법
(Semi average method)
이동평균법
(Moving average method)
과거(장기간)의
실적치
단기
저
재고관리, 일정관리, 가격졀정
지수평활법
(Exponential smoothing method)
최근 실적치와 예측치
단기
저
수요예측, 생산계획, 일정계획
최소자승법
(Least square method)
과거(장기간)의
실적치
중․단기
저
수요예측, 재고관리, 일정계획
인과형 분석
회귀분석
(Regression analysis)
모든 변수의 과거 자료
중기
고
제품 및 서비스의 수요예측․판매전략․생산계획․시설계획
계량경제모델
모든 변수의 과거 자료
중․장기
저
경제상황예측․시장전략․생산 및 시설계획
제 10, 12 장 생 산 계 획(Production Planning) 및
공 정 관 리(Production Control)
1. 생산계획(Production planning)
- 생산을 개시하기에 앞서 판매예측이나 판매계획을 토대로 하여 생산하려는 제품의 종류, 수량, 가격 등과 아울러 생산방법, 장소, 일정 등에 관하여 가장 경제적이고 합리적인 예정을 세우는 것, 생산계획의 중심은 생산수량과 생산일정
- 일정기간에 있어 이용 가능한 생산자원을 어떻게 생산활동에 효율적으로 배분할 것인가를 결정하는 과정
※ 능력계획(capacity planning) : 생산능력의 결정이라 하면, 변동적인 장래의 수요에 적응하기 위한 급부 생산량의 미래의 공급능력에 대한 결정을 뜻함. 장래의 생산능력을 결정하려면, 제품이나 서비스 수요의 정기적인 추세를 중심으로 경기변동, 계절변동 또는 불규칙변동을 고려해야 한다. 따라서 생산능력을 결정하기에 앞서 우선 제품 수요의 추세와 특징을 파악할 필요가 있다. 가령 제품수요의 장기적 추세는 상승, 정체, 하강의 국면으로 나눌 수 있으며, 이들 수요의 추세와 제품의 특성 등에 따라 몇가지의 능력계획(안)이 제시될 수 있다.
※ 총괄생산계획( aggregate production planning = 생산수량계획 = 중기계획 )
- 정의 : 생산자원의 효율적 배분과 비용의 최소화를 목적으로 하여 장래 일정기간(1개월 내지 1년)에 대하여 생산율 및 고용수준, 재고수준, 잔업 및 하청 등을 중심으로 총괄적인 입장에서 수립되는 생산계획
- 목적 : 변동하는 수요에 대응하여 관리가능변수(생산율, 재고수준, 고용수준, 하청)를 시스템 비용을 최소로 하여 최적결합하는 것
- 영향 : 장기계획(새로운 시설의 확장, 시설의 입지, 신제품개발등의 생산시스템의 설계에 관한 결정을 포함)의 제약을 받으며 일정계획, 자재소요계획 등의 단기계획에 제약을 줌
※ 대일정계획(master production scheduling : MPS = 주 생산일정계획)
- 제품단위단 표준시간을 생산량이나 생산능력의 가용시간과 연결, 환산하여 부하(생산량*단위당 표준공수)와 능력(가용시간*시간당 표준공수)를 비교, 제시함으로써 부하와 능력의 균형을 도모할 수 있다.
- 생산량과 우선순위 등을 수요 내지 생산일정에 맞추어 조정하여 시장수요와 생산능력을 균형화 시키는 것으로 능력계획과 우선순위계획은 대일정계획의 주요 고려사항이 된다.
- 보통 1 주일 단위로 개별최종목표의 일정을 계획
- 일정계획, 공수계획, 자재소요계획, 능력소요계획의 투입 요소가 됨
2. 공정(일정)관리(Production Control)
- 공정관리란 : 원자재로부터 최종 제품에 이르기까지 원재료나 부분품의 가공 및 조립의 흐름을 순서있고 능률적인 방법으로 계획하고(planning), 순서를 결정하고(routing), 예정을 세워(scheduling), 작업을 할당하고(dispatching), 독촉하는(expediting) 절차
※ 공정관리의 기능
① 계획기능(절차계획(순서계획, routing), 공수계획(능력소요계획, loading), 일정계획(scheduling))
- 절차계획 : 작업을 수행할 때의 순서와 방법을 뜻하며, 따라서 작업의 절차와 각 작업의 표준시간 및 각 작업이 이루어져야 할 장소를 결정하고 배정하는 것을 말한다.
- 공수계획 : 생산계획량을 완성하는 데 필요한 인원이나 기계의 부하를 결정하여 이를 현유인원 및 기계의 능력과 비교해서 조정하는 것을 말한다.
- 일정계획 : 부분품가공이나 제품조립에 필요한 자재가 적기에 조달되고 이들 생산이 지정된 시간까지 완성될 수 있도록, 기계 내지 작업을 시간적으로 배정하고 일정을 결정하여 생산일정을 계획하는 것을 말한다.
② 관리기능(작업배정(작업분배, dispatching), 진도관리(follow-up 또는 expediting), 여력관리(capacity control), 현품관리)
- 작업배정 : 가급적 일정계획과 절차계획에 예정된 시간과 작업순서에 다르되 현장의 실정을 감안해서 가장 유리한 작업순서를 정하여 작업을 명령하거나 지시하는 것으로 계획과 실제의 생산활동을 중요한 역할을 수행한다.
- 진도관리 : 작업배정에 의해서 현재 진행중(제조중)인 작업에 대해서, 즉 처음의 작업으로부터 시작해서 완성되기까지의 진도상황이나 과정을 수량적으로 관리하는 것이다. 주문생산의 경우 납기관리의 성격을 강하게 띠며, 진도관리의 목적은 납기의 확보와 공정품의 감소(생산속도의 향상)에 있다.
- 여력관리 : 공정관리의 계획단계에서 부하와 능력을 조정해서 공정계획을 세우는데, 실제로 여러 원인으로 인하여 부하와 능력상에 변동이 생기게 마련이다. 따라서 통제단계에서 실제의 능력과 부하를 조사하여 양자가 균형을 이루도록 조정하는데, 이것을 여력관리라 한다
- 현품관리 : 생산활동에 발생한 재료나 반제품이 분실, 파손을 파악하여 장부상의 수량과 비교, 관리하는 것을 말한다.
; 주문과 관련해서 발생되는 비용(신용장 개설비용, 통신료), 가격 및 거래처 대한 조사비용, 물품수송비․하역비용․일고비용, 검사비․통관료
⑵ 재고유지비용
; 자본코스트(재고자산에 투하된 자금의 금리), 보관비용, 도난이나 변질 등에 의한 재고감소비 등
⑶ 품절손실비
; 재고부족으로 인하여 발생되는 손실(판매기회 내지 고객의 상실을 비용으로 파악한 일종의 기회비용)로서 납기 지연에 따른 주문거절이나 긴급조처에 따른 추가비용, 재고부족으로 인한 조업 중단시의 손실액도 포함한다.
⑷ 구입가격
⑸ 준비비
; 경제적 생산량의 결정에 주로 사용되는 비용, 예를 들면 특정제품을 생산하기 위하여 생산공정의 변경이나 기계 및 공구의 교환 등으로 발생하는 비용으로 준비시간 중 기계의 유휴코스트나 준비요원의 직접노무비․사무처리비․공구비용 등이 있다.
※ 경제적 발주량(주문량=economic order quantity, EOQ) 및 경제적 생산량(economic production quantity, EPQ)의 결정
⑴ 경제적 발주량
; 경제적 발주량은 기업 외부로부터 조달하는 물품의 발주량 크기를 경제적으로 결정하는 문제
; 연간 총 재고비용(구매비용(주문비용) + 재고유지비용)의 합이 최소가 되는 발주량(구매량, 주문량)을 말함
⑵ 경제적 생산량
; 경제적 생산량은 기업자체 내에서 필요한 자재를 자가제조하거나 제품을 생산, 조달하는 경우에 생산로트의 크기를 경제적인 수준을 결정하는 문제, 즉 경제적 로트의 크기(economic lot size : ELS)를 다룸
; EOQ의 경우 재고의 입고가 순간적으로 행해지는데 반해, ELS의 경우는 점차적으로 행해지며, 또한 경제적인 생산량을 결정하는 비용요소에는 발주비용 대신에 준비비를 고려하고 있다.
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제 13 장 품질관리(Quality Control : QC)
1. 품 질(Quality)
① 정의 : 용도에 대한 적합성(fitness of use)(J. M. Juran), 제품이 그 사용목적을 수행하기 위하여 갖추고 있어야 할 특성
② 종 류
a. 시장품질(Quality of market) : 소비자가 요구하는 품질(= 사용품질(Quality of use))
b. 설계품질(Quality of design) : 목표로 하는 품질, 시장품질, 생산능력, 경쟁회사의 제품의 품질, 가격 등을 종합적으로 고려하여 제조 가능하다고 정한 품질
c. 제조품질(Quality of conformance) : 생산현장에서 생산된 제품의 품질이 어는 정도 설계시방에 적합하게 제조되었는지가 문제가 되며, 이를 가리켜 제조품질 또는 적합품질이라고 함
2. 관리(Control)
① 목표나 표준을 설정하여 이를 위해 활동해 가면서 목표에서 벗어나면 시정조치를 취해 나가는 것,
② PDCA사이클(Plan - Do - Check - Action)
3. 품질관리
① 정 의
a. 소비자의 요구에 적합한 품질의 제품과 서비를 경제적으로 생산할 수 있도록 조직내의 여러 부문이 품질을 유지 개선하는 관리적 활동의 체계
b. 한국공업규격(KS) : 수요자의 요구에 맞는 품질의 제품을 경제적으로 만들어 내기 위한 모든 수단의 체계이다. 근대적인 품질관리는 통계적인 수단을 채택하고 있으므로 특히 통계적 품질관리(Statistical quality control)이라고 부른다.
② 품질관리의 목표
- 소비자의 욕구품질을 가장 경제적으로 생산, 제공하는 것
③ 품질관리의 기능
a. 품질의 설계
b. 공정의 관리
c. 품질의 보증 : 품질보증(Quality assurance : QA)
d. 품질의 조사, 개선
3. 통계적 품질관리(Statistical quality control ; SQC)
통계적 품질관리란 유용하고 시장성 있는 제품을 가장 경제적으로 생산할 수 있도록 생산의 모든 단계에 통계적 원리와 기법을 dmdydd하는 것(W. E. Deming)
4. 종합적 품질관리(Total quality control ; TQC)
종합적 품질관리란 소비자가 만족할 수 있는 품질의 제품을 가장 경제적으로 생산 내지 서비스할 수 있도록 사내 각 부분의 품질개발, 품질유지, 품질개선 노력을 종합하기 위한 효과적인 시스템(A. V. Feigenbaum)
5. 종합적 품질경영(Total quality management ; TQM)
① 정의
- ISO, 품질을 중심으로 하는 모든 구성원의 참여와 고객만족을 통한 장기적 성공지향을 기본으로 하며 아울러 조직의 모든 구성원과 사회에 이익을 제공하는 조직의 경영적 접근
② QM(품질경영)과 TQC(종합적 품질관리) 바탕에 기업문화의 혁신을 통한 구성원의 의식과 태도 등에 중점이 둠
③ TQM의 궁극적 목표 : 고객만족
④ 고객만족을 위한 TQM 요소
a. 내 · 외부의 고객b. 공급자c. 종업원d. 경영자e. 공정(과정) 및 방법
⑤ TQM의 실천원칙
a. 고객에 초점을 둔다
b. 결과뿐만 아니라 과정도 중요시한다.
c. 검사보다는 예방에 치중한다.
d. 구성원의 참여를 토대로 그들의 창의력과 전문기술을 동원한다.
e. 사실에 입각한 의사결정을 행한다.
f. 피드백에 의한 지속적인 개선을 추진한다.
6. 품질보증(Quality Assurance : QA)
① ISO, 제품이나 서비스가 품질요구사항을 충족시킬 것이라는 적절한 확신을 주기 위하여 품질시스템에서 실시되고 필요에 따라 실증되는 모든 계획적이고 조직적인 활동이다.
② 제품책임의 문제와 대책
a. 제품책임(product liability : PL) : 상품의 결함으로 야기된 손해에 대해서 생산자 내지 판매자가 소비자나 사용자에게 배상할 의무를 부담하는 것, 제조자책임 또는 제조물책임이라고도 함
b. 제품책임 대책
- 소송에 지지 않기 위한 방어(product liability defence : PLD)
- 결함제품을 만들지 않기 위한 예방(product liability prevention : PLP)
제 14 장 설비관리
⑴ 설비관리의 목표 : 설비생산성 향상
⑵ 설비관리의 관리 특성 : 신뢰성(reliablility), 보전성(maintainability), 경제성(economy)
⑶ 설비관리의 범위
⑷ 고장율 곡선
</p>
- (Ⅰ) 초기고장(early failure) 기간
고장원인으로서는 설계, 제작불량, 운반불량 등이며 운전초기에 발생한다. 이것은 또 수리나 개조 때문에 도중에서 휴지되며 운전을 재개한 직후에도 높은 비율로 나타나는 수도 있다. (Ⅰ)기에서는 보다 빨리 결점을 제거하여 고장률을 안정화할 필요가 있다.
- (Ⅱ) 우발고장(chance failure) 기간
설비를 구성하는 각 부품이 수명(내구도)에 달하기 이전의 기간이므로 본래는 고장이 발생하지 않는 것이나 조작결함, 기타에 의하여 각 부문에 설계강도 이상의 부하가 축적되어 그것이 원인으로 되어 고장이 발생한다. 따라서 고장은 예측 불가능한 상태에서 시간적으로 거의 일정한 비로 「랜덤」하게 발생한다. 이 기간의 고장율 및 유효수명은 오조작되어도 고장발생이 없는 신뢰도 높은 설비의 사용, 정상운전 및 조작의 강화, 일상보전에 의한 수명의 연장에 의존하지 않으면 안 된다.
- (Ⅲ) 마모(wear-out failure) 기간
기계적인 마모, 화학적인 부식, 물성의 변화에 의하여 일어나는 고장기간(설비열화)이며 PM이나 CM방법을 피하는 것이 유리하다. 즉, PM이나 CM방법에 의한 비용의 증가가 설비의 교체(Replacement)비용보다도 커지게 되면 신설비로 갱신하는 것이 유리하다.
※ 열화 : 설비가 설치되고 나서 폐기에 이르는 조업과정에서 시간이 경과함에 따라 설비의 성능이 쇠퇴하여 가치가 감소하게 되며, 이러한 현상을 열화라고 한다
② 기업의 체질을 개선 : 기업 외부의 여건 변화에 기업이 탄력적으로 대응할 수 있는 인재육성과 설비의 체질을 변화시키는 것을 의미하며, 우선적으로 선행되어야 할 것은 인간의 체질 개선이다.
③ 인간의 체질개선 : 공장자동화(FA)에 대응할 수 있는 능력을 육성하는 것으로 작업자의 경우는 다양한 자동화 설비에 대하여 자주보전을 할 수 있는 능력을 향상시키고, 전문설비보전원에게는 설비의 계획 및 예지보전을 실시하고 유지관리 할 수 있도록 하며, 그리고 생산기술자의 경우, 설비의 설계능력을 향상시킬 수 있도록 체질을 개선하는 것
④ 설비의 체질개선 : 현재 사용하고 있는 설비를 개량보전을 통하여 수명연장, 신뢰성, 보전성 등의 체질개선에 의해 효율화하고, 신설비의 경우에는 설비를 입수한 가격과 설비를 폐기할 때까지 사용한 모든 운전유지비인 LCC(Lift Cycle Cost)를 고려한 설계와 초기부터 안정가동이 되도록 한다는 것