헐 페어링은 왜 하는거죠?
배를 물에 띄어 놓았을때 모양이 좋아 보이 라고 합니다. ... 아 맞습니다. 하지만 다른 이유도 있읍니다.
저항이 적게 나고 해서 속도도 나게 만들고 또한 그러해서 연료 효율도 낳게 하고 하는 겁니다. 그래서 이 페어링 작업이
시간이나 노동이 많이 걸리며 아주 중요 합니다.
그럼 이 페어링을 빠르게 그리고 잘 하는 방법이 없을 까요.
우선 페어링 하기전에 (빠데를 매기기 전에 아니 그 훨씬 전에 모양을 만들때 부터 페어링을 잡아야 합니다.) 우선 가장 그
상태에서 페어링에 가깝게 모양이나 면을 만듭니다.
그런 다음 표면 처리를 잘 해야겠죠. 그리고는 프라이머 종류를 바르고
퍼티 (빠다) 를 칠하게 되는데 , 이전에 가다 (템플래이트)를 만드는것이 중요 합니다. 즉 배의 헐을 생각 해 볼때 ,
주로 아래 위로 타원형 같이 약간의 곡선이 있게 됩니다. 이 모양에 가깝게 합판을 잘라서 빠데를 메기게 쉽게 표면 처리를
한 다음 빠데를 헐에 바르고는 두사람이 하던지 해서 한번에 죽 모양을 잡아서 밀어 버립니다. 창문 같은 모양도 같습니다.
그리고는 죽죽 고르고 마를때 까지 기다리게 됩니다.
이때는 마를때 까지 무얼 만드는가 하면 배턴을 만듭니다. 최소 길이 2미터 이상 길게는 4미터도 될수 있지만 ..
이 배턴은 옹이가 전혀 없는 아주 고르고 잘 휘는 목재를 사용 합니다. 이 원목은 주로 헐 플랜킹에 들어가는 목재류가
좋습니다. 규격은 너비는 약 2센티 두께는 1센티 조금 넘게 (저의 경우) 해서 반듯하게 자르고 곧은지를 확인하고, 또한
약간 휘게 해서 곡선이 자연 스러운 지를 확인 합니다.
그리고는 샌딩보드를 만듭니다. 샌드기는 절대 사용 금지 입니다. 샌드기를 잡는 순간 작업이 더 힘들게 될겁니다.
샌딩보드는 샌드 페이퍼가 딱 고정이 될수 있도록 만들고 길이는 일인용은 약 1미터 20 정도 이인용은 2미터 40 합판
길이로 만듭니다. 손잡이는 봉 손잡이를 만들어서 고정 시킵니다. 봉 손잡이는 손이 왔다갔다 이동을 하면서 힘 조절 등이
쉽고 작업이 용이 합니다. 처음 사용하는 사포는 #80을 시작으로 합니다.
그리고는 페어링 시작 입니다.
우선 전체적인 헐의 곡선을 한번 보시기 바랍니다. 빼빠질 중간 중간 보면서 합니다. 자꾸 보다 보면 어떻게 보는지 쉽게 볼수있는 눈이 생길 겁니다. 눈이 보지 못하는 부분을 보조 해주는 것이 페어링 배턴 입니다. 막대를 양끝에 손으로 눌러서 헐에
대어 보면 아실수 있을 겁니다. 쉬는 시간이 눈으로 보는 시간이고 나머지는 빼빠질 시간 입니다.
자 빼빠빌은 죄우로 던지 대각선으로 하는것이 좋습니다. 아래위로 움직이면 일이 더 망쳐 질수 있습니다.
수선 아래는 배의 헐과 뒷 배경과의 경계선을 보면 쉽게 모양을 보실수 있을 겁니다. 하지만 헐 상부는 옆으로 봐야 할것이고
.. 각이 지는 부분 즉 , 한 평면과 다른 평면이 만나는 곳은 하난의 선으로 나타나게 되는데 , 이떄는 한면 ( 둘중 더 평평한 면을 우선 빼빠질 해서 페어링을 하고 ) 나서 나머지 한면을 페어링 해서 만나는 선이 고른선이 나오게 만듭니다.
시간이 걸리는 작업이고 팔도 아프고 코쪽도 안 좋게 되는 작업 이지만 , 즐거운 마음으로 방법데로 하시면 좋은 결과를 나을수
있을 겁니다. 아니면 반대로 가장 지긋지긋하고 하기 싫은 일이 될겁니다. 또한 결과도 엄청 나쁘게 나올수 있읍니다.
거의 가깝게 페어링이 되었다고 생각 되시면 다음 단계로 넘어 갑니다.
이제는 반지러 하게 만듭니다. 그 전에는 반지러 하게 되는것에 신경 써지 마세요. 신경을 쓰는 사람은 아직까지 페어링을
할 수 있는 사람이 아닙니다.
그러고는 완전하다고 볼떄 ( 90% 이상 완성) 에서 언더코트 ( 한국에서는 하도) 를 뿌리게 됩니다. 그리고는 다시 고운 빼빠로
한번 페얼링 하고 빠다 땜빵하고 또 하도 칠하고 (또 땜빵 혹은 빤지러하게 사포질만 ) 또 하도 사포질 --- 페인트 칠할 일만
남습니다.
컴터 앞에만 앉으면 머리가 안 돌아가서 뭔가 빠진 부분도 있을수 있겠읍니다. 잘 이해를 하시리라고 봅니다.
진공 백 적층법 ( Vacuum bagging ) 소개 . | | | 배만드는 기술 자료 |
![]() |
2007.04.29 09:44 |
우선 진공 백 적층법 ( 국내에서는 어떻게 부르는지 ???) 은 무엇인가에 대해서 알아 봅시다.
이것은 접착제가 굳을때 까지 접착제가 칠해진 적층 판들을 붙잡는 수단으로 대기압을 이용하는 일종의 클램핑 방법이다.
현대의 실온에서 응고되는 접착제의 사용으로 ,과거의 많은 ,복잡하고 값비싼 장비를 사용하지 않고서도 일반 빌드들에게서도
진공 백 적층법을 사용할수 있게 만들어 줬다. (현재 이 분야에 대해서만 전문적으로 취급하는 업체도 있다. 최신의 재료와 장비
를 회사 뿐만 아니라 일반 아마츄어 빌드들에게도 판매하고 있는걸로 안다. - 보트 쇼에서 전시 , 설명 하고 있었음) . 이 진공 백
적층법의 효과는 전통적인 목재 베니어 재료 뿐만 아니라 합성 섬유류와 코어 물질 까지 광 범위한 영역에 까지 사용 된다는
것이다.
이론
이 사진은 vinylester resin 바이닐 에스트 ( 폴리에스트 보다는 좀더 비싸고 강한 수지)
(에폭시 보다는 가격이 쌈) 를 카약 몰드에서 칠하고 진공 백 으로 작업을 하는 장면.
대기압 이 14.7 psi 이므로 이론적으로 적층에 가할수 있는 최대 압은 ,만약 완벽하게 내부 공기를 다 빼내고 나서 백에 가해지는 압이
일 대기압 혹은 14.7 psi 가 된다. 이상적인 클램핑 압 ( 압의 차이 ) 는 6 ~10 psi 가 될 것 이다.
진공 백 법의 장점
클램프나 스테이플을 사용하는 경우에는 전체적으로 고르게 압을 주게 되지 않고 특정하게 압이 가해지는 부분만 압을 받게
된다. 재료가 다를 경우에는 재료의 강도에 따라서 받는 압의 정도도 다르게 되어서 어떤 경우에는 재료가 부분적으로 손상을
입게 되기도 한다. 진공 백 적층법 으로는 고르게 압이 가해져서 접착면이 더 얇게 되고 빈틈을 더 줄여 주므로 더 ......
또한 강도 / 무게 비가 높게 되어서 비용도 절감하게 되는 효과가 있게 된다.
다른 장점은 단순함 과 여러 다양한 몰드에서 적용 될수 있다는 것이다. 몰드는 비교적 가볍게 쉽게 제작되어 질수 있다.
이유는 이 진공 백 적층법을 잘 이해하고 머리속 에서 어떻게 적용 되는지를 생각해 보면 알수 있을 것이다. 이 방법을 잘 이용하면
여러가지 다른 곳에도 이용을 할수 있을 거라고 생각 한다.
편편한 몰드 위에서의 진공압은 7 에서 10 psi 가 좋은 접합을 위하여 적합하다. (이것은 몰드나 재료에 따라서 다를수 있다.)
접합 된 킬 설치 하기 | | | 배만드는 기술 자료 |
2007.04.17 08:20 |
배를 만드는 전체 프로젝트에서 앞 부분에 킬 조립에 대한 상세 다자인을 구상 하도록 한다. 그 디자인은 헐 내부 구조와
적층된 프래임들의 위치와 사이즈 수에 영향을 줄것이다. 어떻게 최적의 하중 분산을 얻을지를 결정 했으면, 킬 설치 준비를
하도록 한다. 이것을 미리 잘 해놓으면 킬 과 헐을 접합하는 때가 오면 적은 노력으로 일을 수행 할수 있게 될것이다.
킬을 가능한한 빠르게 부어서 최종 설치를 위해서 준비 하는데 많은 시간을 가지도록 한다. 킬을 페어하고 나서 표면을 와이어
브러시로 산화된것을 제거 하도록 한다. 킬을 에폭시로 칠하고 에폭시가 아직 젖었을때 , 와이어 브러시 (철 솔) 로 한번 더
문지런다. 에폭시 는 깨끗한 납 표면에 잘 접합된다. 이 칠은 페인트 접합 과 고밀도 납과 저밀도 에폭시 사이의 경계면 양쪽을
개선해 줄 것이다. 그리고 즉각적인 산화를 또한 줄여 줄것이다.헐과 만날 킬 상층부를 페어 한다. 만약 , 그것이 매우 무겁다면,
그것을 한쪽으로 움직일수 있게끔 킬을 위한 특수한 부착물을 제작 하기를 원할지도 모르겠다. 아래 사진 참조..
아래 그림 하나를 또한 올린다.
I beam/keelson combination. 이것은 길이 방향과 횡단쪽 양방향으로 강도와 견고성을 더 해준다. 여기에 그라운딩
에 대한 매우 요구되는 안전성을 부여 해준다. 어떤 사이즈의 보트에 있는 핀 형태의 킬이 움직이지 못하는 물체 ( 즉
바위 같은 것) 에 부딪히게 될때 킬의 후면에 엄청난 양의 힘이 실리게 되고 헐 안쪽으로 그 충격이 전달 된다. (그림
에서 큰 화살 표시) 이 경우 대부분 헐에 큰 손상을 주게 되는데 , 위 구조의 경우에는 헐이 부셔 지기 전에 킬선에 먼저
영향을 줘서 킬선이 이 충격을 흡수하고 희생 (대신 부셔짐) 된다. 헐을 수리 하는 것 보다는 , 이 킬선을 수리 하는것이
훨씬 쉽다.
킬에 볼트를 설치하는 가장 쉬운 방법은 볼트들을 임시 부착물에 놓고 킬을 만들게 그 주위로 납을 부어 넣는 것이다.
볼트들이 제 위치에 있는지 공간적 으로 체크를 한다. 그것들은 킬의 접합 면에 수직 이어야만 하고 각각이 서로간에
앞쪽으로와 뒤쪽으로 그리고 옆으로 나란 해야만 한다.
다음 단계는 킬의 상부에 앉는 패턴을 만드는 것이다. 이것은 헐에 구멍을 뚫어서 볼트 채우게끔 정확한 위치를 옮기게
각각의 볼트 위치를 정확하게 표시하기 위한것이다.
이것을 위하여 적어도 킬의 상층부 만큼 넓고 긴 합판 이 필요하게 된다. 킬에 대하여 패턴 앞 과 뒤 의 위치를 정확하게
표시하여, 이것을 헐에 위치 시킬때 킬 중앙이 헐에 맞춰 지게 끔 한다. 그런다음 그것을 볼트 상부에 올린다.
패턴과 각각의 킬보트 위치 표시를 맞춘다. 여유롭게 볼트 구멍을 잘라서 패턴이 킬 상부에 쉽게 끼워 올라지도록 한다.
편편하게 될때까지 패턴을 눌러 내린다.
이것을 마쳤으면, 각각의 볼트에 대한 작은 사각이나 둥근모양의 합판 패드를 만들어서 그 중앙에 정확한 킬 볼트
직경으로 구멍을 뚫는다. 패드를 각 볼트위에 내리고 패턴에 스테이플 한다. 킬에서 이 패턴을 똑바로 들어 올리는데는
몇 사람의 도움이 필요하다. 만약 잘못 조정된 볼트가 있으면 바로 잡는다. (굽힘) ; 볼트들 끼리의 서로 평행 함에서
벗어나는 것이 있으면 킬을 설치 할때 엄청난 문제를 야기 할수 있다.
만약 아직까지 적층된 플로어 木 들을 설치하지 않았다면, 이 킬 패턴과 현존하는 킬 볼트 배열을 가이드로 사용하여
플로어 木 들을 더욱 정확하게 하는데 이용할수 있다. 만약 프로어 목이 이미 설치 되었다면, 볼트들이 그것들을 가장
잘 놓이는 위치로 되게 ,패턴을 조절 한다. 합판 패턴을 프로어 나 킬선의 중앙에 주의 해서 올리고 볼트 구멍을 표시
한다.
구멍을 뚫기 시작하기 전에 플로어를 통과하는 구멍의 직경을 결정한다. 구멍 직경은 적어도 킬 볼트 보다 1/8 인치 더
커야 한다. 구멍 크기의 중요한 제한사항은 각 적층된 플로어 목 의 사이즈 이다. 오버 사이즈 홀이 클수록 더 많은 면적
에 하중을 분산할것이지만 , 만약 너무 많은 물질을 떼어 내어 버리면 플로어 木 은 약 해질것이다.
최종적으로 홀 사이즈를 정하기 앞서서 , 플러어 木의 크기에 대하여 하중 분산에 필요한 표면적 을 알아본다. ( 적절한)
오버 사이즈 홀의 직경을 증대 시키는데는 장점과 단점이 둘다 있다. 일련의 구멍들에 걸처서 고른 1/16 인치 허용치를
유지 하는 것은 매우 어렵다. 만약 홀 직경을 증대 시키면 , 구멍을 뚫는데 허용치를 그렇게 걱정 하지 않아도 된다.
직경 1/4 인치 , 반지름 .125 인치만 증대 시켜도 , 헐과 킬을 마지막에 부착시키는 작업이 훨씬 더 쉽게 된다.
표시한 킬 볼트 구멍을 뚫기 위하여, 드릴링 지그를 사용하던지 혹은 눈으로 보면서 하게 친구들의 도움을 얻도록 한다.
전기 나 밧데리 드릴이 필요하게 될것이고 , 드릴 빗은 긴 죽을 가지고 ; 어떤 경우에는 20 에서 30 인치 가 이상적인 길이
이다. 길이가 긴것을 구입하지 못 했을때는 일반 비트를 용접 하면 된다.
드릴 작업의 주된 목적은 킬에 볼트 배열을 매치시키게 정확하게 나란한 킬 볼트 구멍들을 전부 만드는 것이다. 비록 제작
하는데 시간이 조금 걸리기는 하지만 , 드릴링 지그는 최대한의 정확성을 생성해 준다. 지그를 만드는 데는 몇가지 방법이
있다. 쉽고 성공적인 방법 한 가지는 블록 바닥에 수직이고 정확하게 직각이 되도록 드릴 프레스를 사용하여 큰 나무 블록
에다 구멍을 뚫는 것이다. 아래에 나타낸 또 다른 방법은 ,
두 조각의 재목으로 시작 , 각각의 재목 중간을 선으로 아래로 톱질 , 서로 붙이고 ,kerfs ( 나무 켠 자국들) 을 구멍 뚫는 가이드
로 사용하여 뚫는 것이다. 또한 반쪽 구멍을 각각 라우터로 만들어서 서로 붙이는 것이다. 지그를 만들었을때 , 그것을 헐에 셑
한다. 블록의 바닥을 완벽하게 편편하게 유지해서 구멍에서 구멍으로 옮길때 드릴 빗을 가이드 하도록 한다. 모든 구멍들에
대하여 공통적인 편편한 면을 설치 하기 위하여 ,작업하는 그리고 수평을 체크하는 적층된 마루 위로 두꺼운 합판 조각을
클램프 한다. 킬선 이나 적층된 마루에 만든 표시를 위치 시킬수 있도록 , 합판위의 구멍 뚫는 부분 에 오버 사이즈 구멍들을
자른다. 드릴 빗 자체를 가이드로 사용해서 , 지그를 똑바로 해서 모든 위치에 적어도 반 인치의 스타트 홀들을 정확하게
뚫는다. 구멍을 뚫는 동안 지그를 잡고 있는데 클램프나 클릿을 사용 하는것은 좋은 아이디어 이다.
비록 지그를 사용하는 편이 좋지만 , 눈으로 보는것으로 괜찮은 정확도를 얻을수 있다. 이 방법은 세 사람의 개별적인 협력이
필요한데 ,; 한 사람은 구멍 뚫는것 , 둘은 수평기를 사용하면서 드릴 빗의 위치를 지시하는 것이다. 이 방법은 드릴 빗의 길이가
되도록 이면 길게 ( 드릴이 정확하게 구멍을 뚫고 있는지 잘 보이도록 ) 되기를 요구한다. 두 사람은 반드시 드릴을 볼수 있어야
한다. 한사람은 앞에서 한사람은 옆에서 , 수평기를 끝에 사용해서 , 드릴 빝의 적합한 위치를 지시 하면서 볼수 있어야 한다.
복잡하게 설명 안해도 기본 뜻을 알것이다. 이 방법으로는 처음 2 에서 3 인치 까지가 중요한데 그 이후로는 드릴 방향을 바꾸기가
어렵기 때문이다. 이 방법이 먹히기 위해서는 , 헐이 반드시 그 라인에 있어야 하고 킬 볼트들이 발라스트 킬에 앉힐때 반드시
워터라인 차원에 수직으로 되어야 한다.
킬 볼트 패턴 배열 , 구멍 뚫기와 만들기 작업은 헐 안쪽이나 바깥쪽 (헐 뒤집기 전) 에서 할수 있다. 만약 바깥쪽으로 부터 표시
하고 뚫는 다면 , 더해지는 어려움 이라면 정확한 헐의 중앙선 과 다양한 적층 마루 부품들의 앞 뒤 위치들을 표시하는 것이다.
이 차원 (표시 치수) 들을 옮기고 구멍을 뚫기 전에 헐을 그 건조 셑 업으로 부터 떼어 내지 않는것이 좋다. 이 치수들을 옮기는
데는 긴 수평기를 사용하는 것이 가장 좋다, (횡 , 길이 양 방향으로)
이 모든 구멍들을 다 뚫었을때는, 정확성을 체크 하도록 , 뚫은 구멍위로 헐의 내부 와 외부 양 쪽으로 킬 볼트 패턴을 위치
시킨다. 구멍들은 보통 구멍을 뚫기 시작한 면으로 부터 매우 정확하게 정렬 될것 이지만 , 아마도 반대 쪽에서는 드릴빗이
흔들리거나 해서 부 정확 할수도 있겠다. 이 오차들을 주의 깊게 표시하고 나서 둥근 목 야슬이 (rasp) 을 사용하여 구멍의
치수(차원)을 패턴으로 곧바르게 할 필요가 있는 방향으로 옮긴다. 보통, 이 작업은 단지 표면적을 증대 시키는 긍적적인
효과를 가지는 살짝 더 커진 구멍을 만들 뿐이다. 단점이라면 혹시나 적층 마루 자체에 약함을 줄수 있다는 것이다. 하지만,
이것은 대부분의 경우에 아주 사소한 문제점 일 뿐이다. 마지막으로 뚫은 구멍을 통하여 아무 장애물이 없이 볼트가 끼워
질것 이라는 것을 체크하고 나서는 발라스트 킬/ 헐 접합체를 준비할수 있다.
보통 , 이것은 보트 에서 마지막 큰 작업이며 진수 바로 직전에 할수 있는 것이다. 킬을 달때는 , 아마도 쉽게 접근하기 위하여
헐을 마루에 가까이 있기를 원할 것이다. 하지만 킬을 달려면 킬을 집어넣고 볼트를 위치 시키기 위하여 작기를 떠서 올려야
할 것이다. 킬을 옮겨서 헐을 그 위로 낮출수 있게 한다.(옮긴다.)
킬을 위치 시켰으면, 볼트 상층 위로 헐을 내려서 헐과 킬 사이의 간격을 약 2 에서 3 인치 남긴다. 이때 , 킬과 헐 표면을 매치
시키는데 있을수 있는 오차를 알아 볼수 있게 마지막으로 치수를 잴수도 있다. 눈으로 봐서 킬을 붙이는데 중간에 끼이는것이
없는지 체크 한다.
헐 바닥면 ( 킬 볼트 구멍 맨 앞과 맨 뒤쪽 구멍 까지 ) 이부분이 접합 되지 않도록 분리 제를 칠한다. 이렇게 하는 이유는 ,
발라스트 킬 빳빳하고 ,유연하지 않은 덩어리인 반면 , 나무 헐 은 그렇지 않기 때문이다. 반드시 , 오랜 기간동안 , 킬과 헐
부품들 사이에 이동( 움직임) 이 일어 날 것이다. 그것은 앞 뒤쪽으로 가장 바깥쪽 킬 볼트를 바로 지나서 , 작은 , 실같은
금을 만드는 이동 이 일어 날것이다. 만약 수지를 가지고 킬을 헐에 접합을 한다면 , 금은 나무 구조 자체 안에서 일어 날
것이다. 목 섬유 안으로 수분이 침투하게 될것이다. 이 분리제는 금이 수지 표면 사이에 일어나서 물이 수지로 보호된 면
사이에 해가 없이 들어 가도록 해준다.
납 표면 자체는 미리 깨끗 해야만 하지만 가볍게 사포질 하면 수지를 칠하기 좋게 표면 처리가 될것이다. 표면 준비가 다
되었으면 , 남은 일은 수지가 굳기 전에 헐에 킬 자체가 제 위치에 실재로 완벽하게 자리 잡도록 참고선을 만드는 것이다.
앞으로나 뒤로 치우치지 않게 킬을 위치 시키도록 한다. 킬의 최종 설치에는 몇사람의 협력이 요구된다. 한번에 전체 킬을
접합 할수있을 만큼의 충분한 양의 에폭시 홉합물을 만든다. 킬과 헐 사이의 틈이 너무 커서 한번에 에폭시를 섞을때
두 , 세사람이 동시에 각각이 혼합물을 만들도록 한다. 충분히 두꺼워서 흐르지 않는것이 좋다.
자유롭게 전체 킬에 바르도록 한다. 헐 바닥에는 가볍게 바른다. 하지만 ,접합제를 칠 하는 데는 시간의 한계가 있다는
것을 명심하도록 한다. 헐은 에폭시가 굳기 전에 반드시 킬 위에 올려져서 확실히 맞추어져야 한다. 대부분의 경우에 ,
이작업에는 20 분 에서 1 시간을 뜻한다. 만약 잘 준비가 되어서 한다면 아무런 문제가 없을 것이다.
삐져 나오는 에폭시는 필렛으로 만들수도 있고 닦아 낼수도 있다. 솔벤트와 헝겁으로 헐과 킬에 남은 것을 깨끗이 닦아낸다.
헐과 킬 사이의 에폭시가 굳었을때 , 킬 접합의 두번째 단계를 시작한다. 각 킬 볼트 의 상부까지 주사기를 사용하여 ,
일반 에폭시를 채운다. 헐의 목재부분으로 많은 양이 스며 들게 되기 때문에 각각의 홀을 계속적으로 채우도록 한다. 이때
와이어를 넣어서 킬 볼트 주위로 아래 위로 움직이면 때로 많은 도움이 된다. 수지가 굳으면 와셔와 너트를 끼워서 킬을
완성 한다.
발라스트 킬을 목재 헐에 접합 하기 | | | 배만드는 기술 자료 |
2007.04.12 19:24 |
배만드는 기술자료 맨 앞족에서 했었는것 같은데 다시 합니다. 체계를 잡기 위하여.
무거운 발라스트 킬들 , 특히 핀 킬들, 은 극도로 높은 포인트 하중을 생성할수 있다.어떤 디자인들에는
문제들이 너무 어려워서 심지어 훨씬 더 높은 밀도 글라스 화이버를 사용하는 화이버 글라스 보트들도
킬/헐 연결 부에서 어려움들을 가졌다. 하지만 ,하드 웨어 접합 기술을 킬 설치에 적용함으로써 , 킬들을
부착하는 문제를 매우 성공적으로 풀수있는 방법을 발견했다.
킬을 부착하는 일반 과정은 킬의 바깥끝에 가능한한 가깝게 설치된 , 두 줄의 볼트를 사용 해 왔었다. 이들은 킬 로부터
헐로 들어가며 보통 적층된 마루 ( 헐 스킨을 통하여 하중을 분산하는) 를 통하여 들어간다. 킬 볼트들은 킬을 헐에 꽉
들어붙게끔 헐 안쪽에서 너트로 조여 진다. 큰 와셔들 이나 플래이트들은 압축 하중을 마루들을 통하여 분산한다.
다른 보트 하드웨어 와는 다르게 , 킬 볼트들은 압축과 인장 하중이 번갈아 일어 나기 쉽다. ; 배의 우현 킬볼트에 인장 하중
은 배 좌현에 압축 하중으로 바뀐다. 일반적인 , 접합되지 않은 킬이 설치된 보트가 기울때는 , 인장 하중들이 볼트들을 통하여
상부 아웃보드 가장자리로 전달되고 압축 하중들은 킬로 부터 곧바로 나무로 전달되어서 보트의 바닥에 닺는다. 만약 킬 바로
근처 에 있는 목 섬유가 충분한 (부셔짐) 저항을 가지지 않는다면, 킬 가장자리는 부셔지기 시작 할것이다. 만약 킬 볼트들이
계속적으로 단단히 조여지지 않는다면, 킬이 느슨해지고 이것이 움직임으로 이어져서 목 섬유에 더 많은 손상을 줄것이다.
적당한 양과 타입의 목 섬유에 있는,오버 사이즈 홀에 킬 볼트가 접합되어 있다면, 이들 문제점 들은 없어 질것이다. 접합된 볼트는
인장 하중을 훨씬 더 큰 표면적으로 전달하는데 일반적인 너트와 와셔 보다 훨씬 더 월등하다. 더욱 중요하게 , 접합된
킬 볼트는 인장 하중 뿐만 아니라 압축 하중을 견딜수 있다. 접합된 볼트들은 주위 구조물들로 시어 하중을 야기 시키고
이 시어 하중이 인장력에 의한 것이던지 압축 력에 의한 것이던지는 무의미 하다. 일반 킬 설치에 있는 그런 거대한 문제점
들을 일으키는 하중 변화 요소는 접합된 볼트들이 하중을 분산하는데 사용 되었을 경우에는 작은 관심거리 이다.
접합된 킬 볼트 설치를 디자인 하는 목표는 , 부착된 어느 목 섬유 부분도 과 부하 되지 않는 충분한 표면적 위로 하중을
성공적으로 분산 배치 하는 것이다. 더 무거운 킬들은 분명히 가벼운 킬들 보다는 더 하중을 야기 할것이다. 그러나 볼트
배열 패턴 또한 큰 요소가 될것이다. 얇게 섹션이 된 킬에는 ,볼트들이 서로 가깝게 셑 될것이고 이것이 그들의 감소된
지렛치 (? leverage) 때문에 볼트로 더 높은 입력 하중을 야기 할것이다. 하중 분산에 영향을 주는 다른 변수들은
볼트들의 수와 사이즈 그리고 그들이 접합되는 나무의 밀도이다.
우리는 보통 적층 마루에 고 밀도 나무를 사용 하는데 , 이유는 그들의 부가적으로 더 높은 구조적 능력 , 특히 시어 에서의
그것 때문이다. 적층 마루들은 헐 cavity (강?) 에서 낮고 중앙으로 위치 해 있다 . 그래서 좀 더 나무가 무겁게 되는것은
큰 관심거리가 되지 않는다. 미국쪽 에서는 구하기 쉬운 Honduras mahogany 와 white ash 를 고르는 경향이 있지만 ,
에폭시와 잘 접합이 되는한 다른 종류의 목재를 사용할수도 있을 것이다. 에폭시와 잘 먹히는지 샘플 마루를 적층 해본다.
접합된 킬 설치하기 는 따로 합니다 , 길기 때문에...
떼어 낼수 있는 접합 킬들
접합된 킬에서의 가장 큰 문제는 떼어내기 이다. 접합된 킬 볼트를 빼어 낼수 있지만 , 좀 까다롭다. 만약 어떤 이유로 해서
접합된 킬을 떼어 내기를 결심 했다면, 킬 볼트 위로 지나는 철 튜브로 만든 것을 사용 하도록 해보라. (아래 내용 보면
이해가 쉬울 것임 )
만약 선적이나 트레일러 에 올기기 위아여 정규적으로 킬을 떼어 냈다 할 계획 이라면, 아래의 킬 조립 테크닉을 이용한다.
볼트를 목 섬유에 부착 하는 대신에 , 스텐래스 철 파이프 의 섹션 외부 표면을 thread or groove 한다.아래 그림에서 와 같이
이들 소매 ( 토시 같이 ) 를 통해서 킬 볼트를 조인다.
접합된 파이프가 커다란 표면적을 통하여 하중을 분산 한다. 조금만 수정하면 다른 분리형의 헐 부착물에 기본 이론으로
적용 할수 있다.
킬 볼트가 지날수 있는 충분한 안쪽 직경을 가진 스텐래스 파이프나 튜빙을 선택한다. 각 볼트 구멍을 위하여, 킬에 닿고
마루를 통과해서 보트 내부까지 지날수 있는 충분한 길이의 소매 ( 파이프) 를 자른다. 납 킬은 소프트 하다 , 그래서
납을 붓기 전에 납 바로 위로 혹은 납 윗면과 편편하게 킬 볼트들에 너트들을 끼운다. 이것들이 킬과 헐을 분리 할것
이다. 나사산을 판 파이프를 킬 볼트 위로 끼우고 너트로 단단히 조인다. 보트를 통해서 킬볼트와 파이프를 통과 시킬때
움직이지 않게 임시적으로 너트를 끼우고 그것을 덮어서 끼워야만 하게 딜것이다. (아마도) . 파이프와 킬이 만나는
부분을 에폭시로 봉한다. 그런다음 , 다음편 ( 접합된 킬 설치 하기) 대로 설치를 한다. 킬을 낮추고 남는 파이프를
톱으로 잘라낸다. 좋은 개스킷 재료를 킬 볼트/파이프 주위로 사용하여 킬을 설치 한다.
튜브로 된 헐 부착물들을 접합하기
러드 와 프로펠러 축들 , 콕핏 배수구들 그리고 다른 부착물들은 종종 나무 끝 결을 보호하기 위하여 종종 튜브를 안에
끼워 넣어지는 경우가 많다. (헐에 끼워질때) . 이 튜브들은 반드시 방수가 되어야 하고 또한 잘 접합되어야 하지만 항상
쉽게 얻을수 있는 것이 아니다. 우리는 이것을 에폭시와 화이버 글라스를 이용하여 만든다. 여기에는 몇가지 방법이 있다.
아주 많이 사용되는 한가지 방법은 , 알맞은 직경의 플라스틱 튜브나 금속 파이프를 찾아서 그것을 몰드로 사용 하는 것이다.
그것이 깨끗하고 흠 ( 스크래치) 이 없도록 확실히 하고 나서 몰드 릴리즈나 자동차 왁스를 칠한다.
다음으로, 4온즈 우븐 화이버 천을 두겹 에폭시로 적셔서 몰드를 감는다. 수지가 굳기를 기다린다. 그런다음 , 날카로운 칼을
사용하여, 토막을 낸다. 글라스를 몰드에서 자유롭도록 부순다 ( 움직여서 빠지게 만든다.) 이때는 아직까지 몰드 위에
두도록 한다.
몰드가 완벽하게 둥글지 않을것이기 때문에 자르는 것이 필요 할것이다. 그렇게 하지 않으면, 완성된 튜브를 빼내는 것이
아주 어렵게 된다. 원하는 두께가 될때 까지 튜브 (글라스) 위로 글라스를 감싼다. (에폭시 발라서) . 에폭시가 잘른곳을
스며 들어 갈수도 있지만 별일 아니다. 에폭시가 굳고 나면 글라스 튜브를 빼낸다.
약간 수정한 방법으로 , 알루미늄 튜빙이 몰드로 사용 될수 있다. 알루미늄에 열에 견디는 몰드 릴리즈를 칠한다. - 테프론
스프레이 가 좋다. - 그리고 여기에 에폭시와 글라스를 위에서 처럼 입힌다. 그런다은 튜브를 헤어 드라이어나 힛 건으로
약 50도 정도로 가열 한다. 에폭시가 굳을때 까지 온도를 유지한다.
알루미늄을 가열함으로써 , 알루미늄과 젖은 글라스가 둘 다 팽창한다. 그것이 식으면, 원래 사이즈로 돌아 올것이다. 그러나
화이브글라스 튜브가 알뉴미늄 튜브보다 약간 더 크게 남을 것이다. 이것이 튜브를 잘 빠지게 만든다.만약 튜브를 빼내는데
어려움이 있으면 , 플라이어 (뺀지) 로 잡아 빼내도록 한다.
이 두번째 방법의 응용은 좋은 부착 베어링을 만드는데 사용 될수 있다. 에폭시 수지를 파우더 필러와 섞어서 테프론이
칠해진 알루미늄 튜브에 칠한다. 수지가 굳을때 까지 열을 주고 에폭시를 칠한 글라스를 그 위로 감고 에폭시 혼합물을 칠하고
굳게 둔다. 식히고 뺀지로 뽑아 낸다.