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생산일반 |
생산방식분류 |
1) 일관흐름 생산방식: 라인별 생산품목 예)화학, 식음료 등 |
2) JOB SHOP 생산방식 : W/C에서 조립가공 후 이동 생산 예)기계,자동차 등 | ||
3) 연산품 생산방식 : 한 번에 여러 제품을 동시에 생산 예) 석유제품, 소돼지등 부위별 생산 | ||
공정품 |
공정을 거치고 나온 상태의 품목 / 재고관리 대상은 아니다 / 제조번호별 입출현황 정보제공 | |
반제품 |
재공관리대상 / 공용 반제품의 경우 별도의 생산계획이 필요 | |
제품 |
포장완료되어 출고가 가능한 상태의 품목 | |
소유(재산)권 품목분류 |
사급자재 : 외주처에 지급한 자재(우리회사 자산) | |
수탁자재 : 외주처로 부터 지급받은 자재(외주처 자산) | ||
OEM품목: 발주처로 부터 위탁받아 생산하는 품목 | ||
BOM |
Body Of Material 자재구성표 : 상위의 모품목을 만드는데 하부의 자품목의소요량에 대한 정보기록표 | |
최초의 E-BOM을 "00"차수로 하여 변경에 따라 차수를 증가하여 히스토리 관리한다 | ||
M-BOM |
공정별 소요량의 변동을 적용. "공정별자재구성"을 통해 적용 | |
BOM 역전개 |
하부품목이 어떤 상위 품목에 사용되었는지를 보여주는 정보 | |
배합비 품목 |
투입되는 자재의 양을 변화하는 방식 / 공정별자재구성을 안써도 됨 예)화학,식음료 | |
연산품 |
<연산품자재 투입비율 등록>에 자재소요량을 등록하여 사용 | |
공정 |
유사한 생산과정을 묶은 작업단위 | |
공정작업은 사업장별 워크센터(WC)에서 실제로 이루어진다 | ||
제품생산의 공정과정도 "공정흐름 차수"로 관리 가능 | ||
WC 는 공정별자재구성의 차수와 공정흐름차수가 등록된다 | ||
<제품공정별 제조방법>을 등록하여 작업자에게 생산계획/작업지시등의 정보를 제공 | ||
공정검사 여부 / 전체흐름의 병목공정 여부 / 후속공정과의 작업연계방법 정보제공 | ||
* 복잡한 공정일 경우 상황별로 공정을 그룹화하여 간단히 표현할 수 도 있다 | ||
워크센터(WC) |
생산작업이 이루어지는 곳 / 생산라인, jobShop, 외주처 등을 포괄 | |
워크센터별로 기본적인 불출창고, 납품창고, 현장창고, 생산 후 입고창고 등이 지정 관리 | ||
제품공정이 수행되는 WC 의 효율성을 위한 우선순위, 과부하 등의 문제를 고려 | ||
- 워크센터별 설비능력, 인력소요, 가동예정 정보 등이 필요 | ||
생산달력 |
생산의 작업 일 중심으로 작성 | |
근무시간-월작업-일자별가동시간-생산계획-지시-시간입력 (외주처도 포함) | ||
생산계획 |
재고생산 |
적정재고량을 확보하기 위해 생산계획을 수립하고 실행. => 계획생산이라고도 함 |
과거의 판매정보/향후 판매할 예상량의 정보가 필요 | ||
품목별 적정재고 수준을 유지하고 관리함이 중요 ( 일평균 판매량을 기준 몇 일 판매분의 재고분 유지) | ||
=> ABC 등급 팔레토법칙(8:2법칙) 75%이내=A 75~90= B 나머지=C | ||
적정재고량 = 기초재고량 + 단위기간의 생산수량 - 단위기간의 판매수량 | ||
(단위기간의) 생산계획수량 = 적정재고량 + 단위기간의 판매수량 - 기초재고량 | ||
적정재고량 = 적정재고일수 * 일평균판매량 | ||
주문생산 |
영업에서 주문된 건을 받아 생산하는 방식 / 판매계획량 기준으로 수립 | |
변경소요 자재등의 예상이 어렵다 | ||
생산일정계획 |
월단위계획량 > 주단위계획량 > 주별일일일정계획으로 세분화하여 지시하는것이 일반적 | |
(일일 생산 CAPA 를 감안하여 필요한 품목부터 먼저 할당하고 교체,라인대체,생산품목교체시 | ||
가장 인력(시간)LOSS가 적은품목들로 이어서작업계획을 짠다 | ||
APS활용 일정계획 |
프로그램을 이용해 가장 적정한 생산스케쥴 작성법 | |
'=> 일관흐름방식일 경우 라인별로 제품의 생산시작 순서를 정해주는 데 주안점 | ||
'=> jobShop방식은 최종 제품이 완료되는 순서를 맞추는데 주안점 | ||
자재 |
자재조달 |
생산에 필요한 자재를 확보하는 업무 |
자재관리 |
자재입출고 및 보관하는 업무 | |
장납기자재 |
주로 외국서 수입하는 외자 | |
적어도 1~3달전의 생산계획을 기준한 필요한 자재를 파악하여 발주 | ||
3개월간 월별 판매계획이 필히 요구됨 | ||
단납기자재 |
주로 국내서 구매하는 외자 | |
적어도 2주 전에는 일자별 주간 생산계획이 확정되어야 함 | ||
자재발주방법 |
- MRP : 생산계획기준 / BOM 중심으로 소요량 계산하여 발주(계획생산에 적합) | |
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- ROP : 안전재고감안 / 재발주 재고수준을 정하고 그이하로 떨어질 때 발주(기타자재, 소모품등에 적합) | |
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- MIN~MAX 평균사용량 : 품목별 정기적으로 재발주하는 주기를 정함. 주기기간의 평균사용량을 구해 발주 | |
(사양이 변경되는 주문생산에 적합) | ||
자재납품 |
발주시 어디로 납품경로를 정해주는 일에 대한 체계적인 관리 | |
1) 외주처로 자재 직송 : 우리자산으로 인식하면서 사급자재로 관리 | ||
(외주처 -> 외주처 로 처리 불가) | ||
2) WC별 자채 불출창고 사전 정의필요 | ||
(WC로 직접 납품되기도 함 / 현장창고를 납품 창고로 지정) | ||
자재납품시기 |
생산일정에 맞춘 JUST IN TIME 납품 | |
1) 입고검사가 필수인 제품은 입고검사 리드타임을 감안하여 납기를 정함 | ||
2) 납기일자 및 시간까지 지정해서 발주 필요 | ||
3) 제품들의 생산 작업순서에 맞추어 정렬된 상태로 납품되는 것을 요구하기도 함 | ||
MRP 자재소요계산 |
월간자재 소요 계획에 따라 발주(장납기자재) / 주간자재소요에 따라 발주(단납기자재) | |
"공정별자재구성" 정보를 기준으로 계산 | ||
공정간 작업 시간이 긴 경우 공정 리드타임을 감안하여 계산한다 | ||
MRP 계산항목 |
적정안전재고 계산 | |
발주입고예정량 | ||
기타출고예상량(자재출고 요청수량, 외주자재 출고 요청량, 기타출고 요청량 등) | ||
발주 |
생산건별 발주, 소요건을 합해서 발주, 소요일자별, 기간단위로 처리 | |
계산된 소요량을 정확히 발주, 포장단위별로 발주, 최소발주수량 이상으로 발주 등 정의 | ||
구매관리 |
구매처 |
구매처에서 어떤 품목을 어떤 조건(가격, 할인 등)으로 거래할 것인지 정보 확보 |
동일 품목을 두 개이상의 거래처에 일정한 비율로 발주하는 경우도 있다 | ||
구매처평가 |
품질, 납기 평가 | |
경제성, 기술적, 재무건전성 에 대한 평가지표를 설정하여 평가 | ||
평가결과에 대해 무검사품지정, 대금지급조건의 조정, 납품단가의조정 등의 조치가 있다 | ||
평가마일리지 부여하여 다양한 혜택을 부여할수도 있음 | ||
구매발주 |
수요부서에서 구매담당에게 구매요청을 하고 구매담당은 취합하여 구매품의를 함 | |
(신규일 경우 시장조사 및 견적요청을 하고 최종 구매 의사결정을 하게 됨) | ||
자재는 구매부서, 비품의 경우 총무부서가 일반적이며 품목분류에 따라 구매담당이 다를수도 있다 | ||
"구매품의된 구매내역을 구매처에 통보하는 일" - 계약서 등 별도 작성 가능 | ||
구매납품 및 정산 |
납품담당이 납품장소별 납기 예정을 확인하고 납기관리 | |
구매납품의 경우 검사여부에 따라 입고가 결정됨(증빙을 요구) | ||
외주 |
외주 |
사내 CAPA가 부족한 경우, 필요 목적으로 외주생산을 하게됨 |
사내외주 |
자체제작과 동일한 프로세스로 진행 / 생산실적 기준으로 정산 | |
외주직송 |
전공정 외주처에서 다음공정이 외주처로 바로 납품되는 경우 | |
외주관리 |
생산공정의 일부 또는 전부의 생산작업을 외부에 위탁해서 처리하는 것 | |
외주비용은 임가공에 대한 인건비를 지급 ( 외부업체가 사서 생산하고 정산하는 경우도 있다) | ||
=> 임가공비 하나로만 회계처리함 | ||
외주계약 |
외주품목의 생산단위당 정산단가를 정함(세부 내역: 외주가공비 와 재료비를 나누어 관리) | |
사급자재 소요량/ 로스율 인정 등을 정함 | ||
외주발주 |
외주계획에 따른 외주발주 - 외주창고로 입고 처리 | |
외주납품 |
외주납품이 이루어지면 입고대기되었다가 제품입고시 정상입고 처리되어 정산처리대상이 됨 | |
생산현장 |
생산현장관리 |
생산계획작성=>일자별작업지시=>인원배치 및 자재불출 의 순 |
자재불출 |
공정별 자재를 한꺼번에 불출요청됨 | |
제품공정별 소요자재에 대해 불출구분을 두어 관리하면 편하다 | ||
불출된 자재는 생산현장 창고의 재고로 잡혔다가 생산실적시 자재 투입에 의해 자재재고가 감소된다 | ||
생산실적 |
WC별 작업수량, 일단위로 기록 처리하는 것이 원칙 | |
'- 작업수량, 불량수량과 작업시간(시작/종료) | ||
'- 투입자재 | ||
'- 설비가동내역, 투입공수 | ||
'- 부산품의 발생내역 | ||
유실공수 발생시 원인구분별 발생내역, 설비고장 내역 기록 | ||
재공품 상태로 현장창고의 재고이다. (확인절차를 거쳐 입고처리되면 수불입고 처리됨) | ||
품질관리 |
인수검사 : 자재, 외주품의 입고검사 | |
제품검사 : 생산품목의 품질검사 | ||
품목별 검사항목의 목표수준, 상한치와 하한치를 정해두어야 함 | ||
불량유형을 정의하여 발생관리 | ||
인수검사 |
입고시점에 전량(전수)검사 또는 샘플링(샘플링 정도) 검사 | |
합격/불합격 수량 및 항목별 검사기록 관리 | ||
제품검사 |
공정검사 : 제조 공정 중의 품질검사 | |
최종검사 : 최종기능의 이상유무와 외관 문제 | ||
출하검사 : 출고시 보관문제로 인한 문제점을 검사 | ||
옵션 |
옵션 |
구성품이 미리 정해져 있는 품목 |
판매옵션 |
수주시 완성품을 추가하여 판매 | |
생산옵션(합산) |
생산시 옵션구성품을 추가하여 생산 | |
옵션구성품이 옵션품목의 제조원가(재료비)로 처리 | ||
생산옵션(개별) |
생산시 옵션구성품을 추가하여 생산 | |
옵션품목과 옵션구성품이 각각 매출로 처리(구성품 투입시 내부창고로 이동) | ||
생산의뢰제품별공정별소요자재 |
옵션구성품을 소요자재로 추가, 기본제품공정소요자재를 추가,변경,삭제 가능 | |
사양 |
사양 |
수주시마다 사양이 정해지는 품목 "영업물류" 모듈 참조 |
품질 |
샘플링기준 |
검사에 대한 기준 정보. KS A !SO 2859-1 AQL 지표형 샘플링규격 / 업체고유의 검사기준 |
AQL |
Acceptable Quality Level 합격품질수준을 의미 | |
구매검사 |
구매납품 | |
외주검사 |
외주납품 | |
공정검사 |
생산실정 | |
최종검사 |
최종공정생산실적 | |
출하검사 |
출하의뢰 | |
입고후검사 |
구매입고 | |
전수검사 |
출하되는 모든 제품을 검사하는 방법 | |
설비관리 |
Cavity |
금형에서 한번에 찍을수 있는 제품 개수 |
설계 Shot |
설계시 계획된 수 | |
작업 Shot |
실제 작업한 수 (생산실적이 입력이 되면 자동 누적됨) |
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