8.4 HS의 HACCP의 달성법
8.4.1 서언
HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)은 1960년대에 우주 비행사의 식중독 방어의 근본 대응책으로서 개발되었다. 구체적인 방책으로는 밀봉 기술의 금속용기를 플라스틱의 시트 재로 바꾼 레토르트 포장은 고 신뢰의 무균화 포장 기법과 휴대의 편리성의 개선 방법으로 NASA에 의해 개발되었다. 일본에서는 1969년경부터 인스턴트 카레의 적용이 행해져 민간 수준으로 개발되어, “종합 위생 관리 제조 과정”에 의해 식품의 제조의 승인제도의 대상으로 되어 왔다.
레토르트 포장에서 멸균 가열의 균일화를 모색하기 위해 얇은 레토르트 파우치의 적용을 특징으로 하여 발전하고, 현재에는 폭넓게 플라스틱 자재를 사용한 포장 기법으로서 전개되고 있다. 식품 위생법에서는 레토르트 포장에 다음의 성능을 요구하고 있다.
(a) 차광성 (유성 식품의 산화 방제)
(b) 내열성 (130~140℃의 고온 가열의 포장 재료의 변성, 유해물의 발생 방제)
(c) 내압축강도 (물류, 화물 파손의 방제; 정적)
(d) HS 강도 [23N/15mm] (열접착의 완성 보증)
(e) 낙하 충격 강도 (물류, 화물 파손의 방제; 동적)
(c), (e)의 성능은 HS의 신뢰성에 의존하고 있다. 하지만 종래에는 완성된 해당 제품의 HS 강도 시험이나 하중 시험 등의 추출 검사에 의해 사후에 적부 판단이 이루어 지고 있다.
사후 검사는 제조 시스템의 설계 시의 신뢰성 보증을 전제로하고 있는 HACCP의 방침에 어긋나는 점이 있다.
본항에서는 레토르트 포장의 HS 강도의 HACCP의 보증 조건을 논한 방법:
용착면 온도 측정법(제 4장)
포장 재료의 열특성의 간이 해석과 평가법(제 4장)
Peel seal과 tear seal의 식별방법(제 6장)
Peel seal의 peel 에너지의 활용(제 7장 -1)
을 적용하는 것에 의해 소량의 해당 포장재의 lab 실험에서, 레토르트 포장의 HS의 관련 성능의 사전 평가를 행한 결과를 제시한다.
8.4.2 레토르트 포장의 HS의 HACCP의 대상 사항
HACCP는 1996년 5월 식품위생법 및 영양개선법의 일부를 개정하는 법률(1995년 법률 제 101호)의 시행에 의해 식품위생법 제7조의 3에 규정되었던 종합 위생관리 제조과정에 의해 식품의 제조의 승인제도에서 현재 후생성의 승인 대상은 5품목(우유, 유제품, 식육제품, 레토르트 식품, 어육제품, 청량음료)가 설정되어, 레토르트 식품의 포장은 대상제품이 되어 있다. HACCP는 HA(위해 분석), CCP(중요 관리점 감시)의 2가지의 부분으로 구성되어 있다. 레토르트 포장에 있어 HS의 역할과 HACCP의 달성 기준을 대비하여 그 달성 방법을 고려하면 다음의 2항목으로 집약 가능하다.
(1) 포장 재료의 HS 달성의 기본 사요소의 확실한 달성 (3.2.2 참조)
1) 포장재료의 용착층의 용융온도를 안다.
2) 용착층을 용융온도 이상으로 가열한다.
3) 적정 가열 온도에 도달하는 시간의 제어
4) (Heat sealant, 표층 재료의) 과 가열 온도 범위를 장악한다.
(2) 레토르트 포장의 고유 조작인 레토르트 가마에서의 고온 가열 처리 중의 고온 처리와 내압 발생의 대처와 보증의 확인
HACCP의 기준 요구에 따라 해당 항목과 대처 방법을 “QAMM” 해석을 적용하여 열거하면 표 8.2와 같다. 이들의 대처 항목의 사전의 정량적 평가가 가능하면 HS의 HACCP 관리가 가능하게 된다.
표8.2 HS의 HACCP 달성 항목의 정돈
HACCP의 7원칙 | 해당항목 | MTMS에 따른 대응 방법 |
1 | 위해분석 Hazard Analysis | HS의 부적합 요인의 파악 | 복합기인 해석을 적용 |
1. 포장재료 | 용융온도, 열전달 속도 열변성 | 용착면 온도의 데이터 채취와 해석으로 확정 |
Seal 강도(peel, tear) | 용착면 온도 기준의 HS 강도의 측정 |
2. 포장기계 | 가동속도 | 용착면온도/표면온도/압착시간의 lab 데이터의 이행 |
가열온도 | 매 기종의 가열체(동적) 표면온도의 측정과 설정으로 반영 |
압착의 균일 | 실기계의 실샘플에 따른 용착면 온도의 측정에 따른 검증 |
자기 진단 | 표면온도와 운전 속도의 조합의 검출 |
3. 운전조건 | 생산계획, 운전속도 관리수치의 설정 | 용착면 온도 검증 데이터를 기초로 포장 재료와 설비의 속도성능을 일치시켜 설정 |
Seal면 오염 | (액 흐름, 분무의 파악), 가열시간, 압착압의 고려 |
2 | 중요 관리점의 설정 Critical Control Point | 용착 온도의 확정 | 사용 재료 마다 용착면 온도의 확정 |
열변성 특성에 맞춘 적정 가열 범위의 설정 | 사용 재료 마다 용착면 온도 데이터와 용착 샘플의 해석으로 선정 |
가열원 표면 온도의 파악과 균일화 | 연속운전 상태(동적)의 가열체 용착면 온도의 측정 표면온도의 모니터 |
압착압의 적정화(적정 응력, 균일화) | 함수지의 용착면 온도의 구속온도 측정 |
용착면의 오염 | (액 흐름 억제, 분무억제의 적용) 가열온도 / 압착시간의 연장의 고려 가압 압출(폴리옥) |
3 | 관리기준의 설정 Critical Limit | 재료마다 적정 가열 범위와 가열 속도를 보증하는 운전 방법의 설정 | 용착면 온도 기준의 관리기준의 작성 (CCP 항목의 기준화) |
4 | 모니터링 방법의 설정 Monitoring | 재료마다 관리치의 설정 가열원 표면온도의 파악과 균일화 압착압의 적정화(적정응력, 균일화) | 재료마다(매 lot) 용착온도, 응답 속도의 측정 정기적 측정 정기적 층정 |
5 | 개선 조치의 설정 Corrective Action | 부적합 요인의 이론적 해소, 또는 제어 | 용착면 온도 기준의 현상 해석 |
6 | 검증 방법의 설정 Verification | 경험치의 배제 용착면 온도 기준의 설정 | 표면온도/운전속도의 자동 모니터(예방 모니터 포함) 표면온도의 변화 패턴의 전수 자동 모니터 |
7 | 기록 및 유지관리 Keeping | (고 신뢰화) 관리 설정 사항의 부적합 발생 시의 기록관리 | 부적합 발생 시의 부적합 발생 원인 항목의 자기 기록 |