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① 오일 필러 캡 |
⑥ 실린더 헤드 |
⑪ 밸브 스프링 |
② 로커 커버 |
⑦ 블로우 바이 호스 |
⑫ 밸브 스프링 리테이너 |
③ 캠샤프트 브라켓 |
⑧ 스파트 플러그 |
⑬ 밸브 콜레트 |
④ 캠샤프트 |
⑨ 밸브 |
⑭ 밸브 리프트 |
⑤ PCV 밸브 |
⑩ 밸브 스프링 시트 |
⑮ 심 | |
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체인 텐셔너, 캠샤프트, 오일 씰 등, 기타 슬라이딩 부품을 장착할 때는 반드시 슬라이딩 표면에 새 엔진오일을 도포한다. 실린더 헤드, 캠샤프트 스프로켓, 캠샤프트 브라켓, 크랭크 샤프트 풀리를 장착할 때는 트래드와 볼트의 접촉면에 새 엔진오일을 바른다. |
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1. 리어 타이밍 체인 케이스 볼트를 푼다. |
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2. 리어 타이밍 체인 케이스를 탈거한다. |
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3. 흡기, 배기 캠샤프트와 캠샤프트 브라켓을 탈거한다. 그림과 같이 캠샤프트 브라켓 볼트를 순서에 따라 여러번 나누어서 동일하게 푼다. 재 장착을 위해 탈거하기 전에 캠샤프트 브라켓에 반드시 마크를 해준다. 4. 밸브 구성부품을 탈거한다. "오일 씰 교환"의 "밸브 오일 씰"을 참고한다(EM-32). |
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5. 실린더 헤드로부터 우측, 좌측의 캠샤프트 텐셔너를 탈거한다. |
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6. 실린더 헤드 볼트를 푼다. 실린더 헤드 볼트는 2~3 단계로 나누어 푼다. 순서대로 풀지 않을 경우에는, 실린더 헤드가 뒤틀리거나 균열이 발생할 수 있다. |
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7. 실린더 헤드를 탈거한다. |
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실린더 헤드의 변형 실린더 헤드의 표면을 깨끗이 한다. 직정규와 필러 게이지를 이용하여 실린더헤드 표면의 편평도 를 검사한다. 그림과 같이 6군데를 측정한다. 헤드면 편평도 : 한계치 0.1 ㎜ 만일 규정 한계치를 초과할 경우는 교환하거나 재가공한다. 실린더 헤드의 재가공의 한계치는 실린더 블럭 재가공에 의해 결정된다. |
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재가공의 한계치 실린더 헤드의 재가공의 양을 "A" 실린더 블럭의 재가공의 양을 "B"로 한다. 최대 한계치 : A + B = 0.2 ㎜ 실린더 헤드의 재가공 작업을 실행한 후에는 캠샤프트를 손으로 돌렸을 때 자유럽게 돌아가는지 확인한다. 만약 저항을 느낀다면 실린더 헤드를 교환하여야 한다. 일반적인 실린더 헤드의 높이 136.9 - 137.1 ㎜ |
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캠샤프트의 육안검사 캠샤프트의 긁힘, 변형, 마모를 검사한다.
캠샤프트 런아웃 1. 캠샤프트의 런아웃 측정은 A와 B의 저널에서 실시한다. 런아웃 (전체 지시계 눈금) : 한계치 0.05 ㎜ 2. 만약 한계치 초과할 경우에는 캠샤프트를 교환한다. |
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캠샤프트 캠의 높이 1. 캠샤프트 캠의 높이를 측정한다.
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표준 캠 높이 |
마모한계치 |
VQ 2.0 |
흡기 |
36,940 ~ 37,130 ㎜ |
0.2 ㎜ |
배기 |
37,640 ~ 37,830 ㎜ |
VQ 2.5 |
흡기 |
37,640 ~ 37,830 ㎜ |
배기 |
37,640 ~ 37,830 ㎜ | 2. 한계치 이상으로 마모가 되었을 경우에는 캠샤프트를 교환한다. |
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캠샤프트 저널 간극 1. 캠샤프트 브라켓을 장착하고 볼트를 규정된 토크로 조인다. 2. 캠샤프트 베어링 "A"의 내경을 측정한다. 표준 내경 : 1번 : 26.000 - 26.021 ㎜ 2, 3, 4번 : 23.500 - 23.521 ㎜ |
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3. 캠샤프트 저널의 외경을 측정한다. 표준 외경 : 1번 : 25.935 - 25.955 ㎜ 2, 3, 4번 : 23.435 - 23.455 ㎜ 4. 만약 간극이 한계치를 초과할 경우는 캠샤프트와 또는 실린더 헤드를 교환한다. 캠샤프트 저널 간극 : 표준치 0.045 - 0.086 ㎜ 한계치 0.15 ㎜ |
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캠샤프트 엔드 플레이 1. 캠샤프트를 실린더 헤드에 장착한다. 2. 캠샤프트 엔드 플레이를 측정한다. 캠샤프트 엔드 플레이 : 표준치 0.115 - 0.188 ㎜ 한계치 0.24 ㎜ |
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캠샤프트 스프로켓 런아웃 1. 스프로켓을 캠샤프트에 장착한다. 2. 캠샤프트 스프로켓 런아웃을 측정한다. 런아웃(전체 지시계 눈금) : 0.15㎜ 이하 3. 한계치를 초과할 경우는 캠샤프트 스프로켓을 교한한다. |
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밸브 가이드 간극 1. 그림과 같이 밸브의 비틀림을 측정한다. (주로 이 방향으로 밸브와 밸브 가이드가 마모되었다.) 밸브 비틀림의 한계치(다이얼 게이지 눈금) : 흡기 0.24 ㎜ 배기 0.28 ㎜ |
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2. 만약 한계치를 초과할 경우에는 밸브와 밸브 가이드의 간극을 점검한다. a. 밸브스템의 지름과 밸브 가이드의 내경을 측정한다. b. 간극이 규격 내에 들어오는지 검사한다. 밸브와 밸브 가이드의 간극 한계치 : 표준치 흡기 0.08 ㎜ 배기 0.1 ㎜ c. 만약 한계치가 초과될 경우는 밸브나 밸브가이드를 교환한다. |
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밸브가이드 교환 1. 밸브가이드를 탈거하기 위하여, 실린더 헤드를 가열된 오일에 담궈서 110 ~ 130 ℃로 열을 가한다. |
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2. 밸브 가이드를 프레스(2톤 이하), 햄머 또는 기타 공구를 사용해 빼낸다. |
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3. 실린더 헤드 밸브가이드 홀의 구멍을 다듬는다. 밸브가이드의 홀의 지름 10.175 - 10.196 ㎜ |
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4. 실린더 헤드를 110 ~ 130 ℃의 열로 가열하고 밸브가이드를 실린더 헤드 위로 누른다. "L"의 돌출길이 : 12.6 - 12.8 ㎜ 5. 밸브가이드를 다듬는다. 밸브내경 : 6.000 - 6.018 ㎜ |
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밸브 시트 밸브 시트를 검사하여 밸브 접촉면과 잘 맞는지 확인하고 지나치게 마모되었을 때는 재작업하거나 교체를 한다. 밸브 시트를 수리하기에 앞서 밸브와 밸브가이드의 마모를 검사한다. 만약 마모가 되었다면 교환을 하고 밸브시트를 수정한다. 컷팅표면을 균일하게 하기 위해 양손으로 작업을 한다. |
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밸브 시트 교환 1. 기존 시트가 빠질 때까지 보링을 한다. 장비의 깊이멈춤 장치를 설정하여 실린더 헤드의 장착표면을 초과하지 않도록 한다. 2. 실린더 헤드 리세스를 다듬질한다. 오버사이즈 [0.5 ㎜]: VQ 2.0 VQ2.5 흡기 : 30.500 - 30. 516 ㎜ 흡기 : 35.500 - 35.516 ㎜ 배기 : 25.500 - 25. 516 ㎜ 배기 : 30.500 - 30.516 ㎜ 다듬질은 밸브 가이드를 중심으로 하여 원을 돌리면서 밸브 시트가 정확히 안착될 수 있도록 한다. |
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3. 실린더 헤드를 가열된 오일에 담구어서 110 ~ 130 ℃로 달군다. 4. 밸브 시트가 바닥에 닿을 때까지 눌러서 맞춘다. 5. 적절한 공구를 사용해서 제원표에 나타난 것과 같이 밸브 시트를 규정치수로 가공하거나 그라인드를 한다. 6. 밸브 시팅조건을 검사한다. 시트면 각 "α" : 44 ˚ 53 ´ - 45 ˚ 07 ´ 접촉면 "W" : 흡기 1.09 - 1.31 ㎜ 배기 1.29 - 1.51 ㎜ |
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밸브 치수 각 밸브의 치수를 검사한다. 치수는 제원표를 참고한다(EM-67). 만약 밸브 헤드가 여유두께의 0.5 ㎜ 이하로 마모가 되었다면 밸브를 교환한다. 밸브스템 팁의 그라인드 허용은 0.2 ㎜ 이하이다. |
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밸브 스프링 직각도 1. "S"의 치수를 측정한다. 직각도의 기울기 "S" : 2.0 ㎜ 이하 2. 한계치를 초과할 경우는 스프링을 교환한다. |
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압력 밸브 스프링의 압력을 규정된 스프링 높이에서 측정한다. 압력 : 표준치 46.3 ㎏ 27.55 ㎜의 높이에서 한계치 43.7 ㎏ 이상 27.55 ㎜의 높이에서 한계치를 초과할 경우는 스프링을 교환한다. |
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밸브 리프터 1. 접촉면과 슬라이딩면의 마모, 긁힘을 검사한다. |
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2. 밸브 리프터와 밸브 리프터 가이드 보어의 지름을 측정한다. 밸브 리프터 외경 VQ 2.0, 2.5 29.960 - 29.975 ㎜ |
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리프터 가이드 보어 지름 VQ 2.0, 2.5 30.000 - 30.021 ㎜ |
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1. 밸브 부품을 장착한다. 항상 신품의 밸브 오일 씰을 사용한다. "오일 씰 교환" 참고(EM-32). 밸브 오일 씰을 장착하기에 앞서 밸브 스프링 시트를 장착한다. 피치가 적은 쪽이 실린더 헤드를 향하게 하여(페인트 마크) 밸브 스프링을 장착한다(부등 피치). 밸브 부품을 장착한 후에는 플라스틱 햄머로 밸브 스템 팁을 두들겨 제자리에 오도록 한다. |
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1. 리어타이밍 체인케이스를장차규하기 전에 스크레이퍼를 사용하여 접촉면의 액상 가스켓의 찌꺼기를 제거한다. 또한 실린더 블럭의 접촉면에 붙어 있는 액상 가스켓을 제거한다. |
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볼트구멍과 트레드부분의 액상 가스켓을 제거한다. |
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2. 캠 브라켓을 장착하기 전에 스크레이퍼를 사용하여 접촉면 의 액상 가스켓의 찌꺼기를 제거한 후 반드시 액상 가스켓을 다시 도포한다. 3. 실린더 블럭의 ○-링을 탈거한다. |
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4. 크랭크샤프트를 1번 피스톤이 압축상사점 전 약 240 ˚가 될 때까지 돌려 밸브와 피스톤이 간섭이 일어나지 않도록 한다. |
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5. 실린더 헤드에 새 가스켓을 장착한다. 크랭크샤프트와 캠샤프트를 각각 돌리지 않는다. 이 경우 밸브가 피스톤를 손상시킬 수 있다. |
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실린더 헤드 볼트는 플라스킥 죤 조임법에 의해 조여진다. d1과 d2의 크기의 차이가 한계치를 초과할 경우는 신품으로 교한한다. 한계치 0.11 ㎜ 볼트와 트래드와 접촉면에 엔진오일을 바른다. |
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조임절차 a. 모든 볼트를 2~3회에 걸쳐 10 ㎏-m로 조인다. b. 모든 볼트를 완전히 푼다. c. 모든 볼트를 3.5~4.5 ㎏-m로 조인다. d. 모든 볼트를 시계방향으로 90 ~ 95 ˚ 돌린다. e. 모든 볼트를 시계방향으로 90 ~ 95 ˚ 돌린다. 그림의 순서대로 볼트를 조인다. |
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6. 실린더 헤드 외부볼트를 장착한다. |
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7. 실린더 헤드의 양단에 캠샤프트 체인 텐셔너를 장착한다. |
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8. 흡기와 배기 캠샤프트와 캠샤프트 브라켓을 장착한다. 분류마크가 캠샤프트에 나타나 있다.
엔진 |
캠샤프트 |
분류 마크 |
페인트 표시 위치 |
VQ 엔진 |
흡기 |
좌측 |
31U |
저널 No. 2~3 사이 |
우측 |
31U |
배기 |
좌측 |
31U |
저널 No. 3~4 사이 |
우측 |
31U | |
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캠샤프트 위치 우측배기 캠샤프트 키 10시 방향 좌측배기 캠샤프트 키 2시 방향 |
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9. 캠샤프트 브라켓을 장착하기에 앞서, 1번 저널 헤드의 접촉면에 액상 가스켓을 도포한다. 정품의 액상 가스켓이나 등급을 사용한다. "액상 가스켓 도포위치" 참조(EM-19) 캠샤프트 브라켓을 원래 위치에 장착한다. 캠샤프트 브라켓 볼트를 2~3단계로 나누어서 점차적으로 조인다. 밸브 어셈블리나 캠샤프트의 일부 부품이 교환이 될 경우는, 참고값에 준해 밸브 간극을 검사한다. 조립이 마무리되면 밸브 간극을 검사한다. "밸브 간극"란의 "검사"와 "조정"을 참고한다 (EM-48-51). 밸브 간극 참고값(냉간) 흡기 0.26 -0.34 ㎜ 배기 0.29 - 0.37 ㎜ 장착 전에 캠샤프트 브라켓 볼트의 트래드와 접촉면에 새 엔진오일을 바른다. |
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조임절차 캠샤프트 브라켓을 다음과 같은 단계로 조인다.
단계 |
조임 토크 |
조임 순서 |
1 |
0.2 ㎏-m |
⑦~⑩번을 순서대로 조인 후 ①~⑥번을 조인다. |
2 |
0.6 ㎏-m |
순서대로 조인다. |
3 |
0.92 - 1.20 ㎏-m |
순서대로 조인다. | 그림과 같이 순서대로 조인다. |
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10. 실린더 블럭에 ○-링을 장착한다. |
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11. 리어타이밍 체인케이스의 해치부분에 액상 가스켓을 도포한다. 리어타이밍 체인케이스의 접합부분에 액상 가스켓을 균일하게 도포한다. "액상 가스켓 도포위치" 참조(EM-19). |
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12. 리어 타이밍 체인 케이스를 다우웰핀과 일치시켜 실린더 헤드와 블럭에 장착한다. 13. 리어 타이밍 체인 케이스 볼트를 조인다. (1) 그림과 같이 순서대로 조인다. (2) 단계 (1)을 반복한다. 이 장착은 타이밍 체인의 장착 과정과 동일한 절차이다. "타이밍 체인"의 "장착" 참조(EM-27). |
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밸브 간극은 엔진이 구동되지 않은 상태에서 냉간시에 점검한다. 1. 흡기 매니폴드 컬렉터를 탈거한다. 2. 로커 오너먼트 커버를 탈거한다. 3. 좌측, 우측 로커 커버를 탈거한다. 4. 모든 스파크 플러그를 탈거한다. 5. 1번 실린더를 압축 상사점에 맞춘다. 포인터를 크랭크샤프트 풀리의 TDC 마크와 맞춘다. 1번 실린더의 밸브 리프터가 헐겁고 4번 실린더의 밸브 리프터가 빡빡한지 확인한다.
그렇지 않을 경우는 크랭크샤프트를 1바퀴(360 ˚) 돌려 위와 같이 맞춘다. |
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6. 그림과 같이 밸브만 점검한다.
밸브 크랭크 샤프트 |
No. 1 |
No. 2 |
No. 3 |
No. 4 |
No. 5 |
No. 6 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
No. 1 TDC |
○ |
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○ |
|
○ |
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○ |
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필러 게이지를 사용하여 밸브 리프터와 캠샤프트 간의 간극을 측정한다. 규격치를 벗어난 밸브 간극 측정값을 기록하여 나중에 조정심을 교환할 때 필요한 두께를 결정하는데 사용한다. 밸브 간극 점검(냉간) : 흡기 : 0.26 - 0.34 ㎜ 배기 : 0.29 - 0.37 ㎜ |
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7. 크랭크샤프트를 240도 돌려 위와 같이 조정한다. 8. 3번 실린더를 압축상사점에 맞춘다. 9. 그림에 나타난 밸브만 검사한다.
밸브 크랭크 샤프트 |
No. 1 |
No. 2 |
No. 3 |
No. 4 |
No. 5 |
No. 6 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
No. 1 TDC |
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○ |
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○ |
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○ |
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○ |
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10. 크랭크샤프트를 240도 돌려 위와 같이 조정한다. 11. 5번 실린더를 압축상사점에 맞춘다. 12. 그림에 나타난 밸브만 검사한다.
밸브 크랭크 샤프트 |
No. 1 |
No. 2 |
No. 3 |
No. 4 |
No. 5 |
No. 6 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
흡기 |
배기 |
No. 1 TDC |
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○ |
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○ |
|
○ |
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○ | 13. 모든 밸브 간극이 규격 이내에 들어온다면 다음의 부품을 장착한다. 흡기 매니폴드 컬렉터 우측, 좌측 로커 커버 모든 스파크 플러그 로커 커버 오너먼트 |
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① 프론트 어퍼 엔진 슬링거 |
④ 리어 엔진 마운팅 |
⑥ 프론트 엔진 마운팅(액상타입) |
② 우측 엔진 마운팅 |
(액상 타입) |
⑦ 좌측 엔진 마운팅 |
③ 마운팅 브라켓 |
⑤ 센터 멤버 |
⑧ 리어 엔진 슬링거 | |
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차를 평평하고 단단한 바닥에 위치시킨다. 뒷바퀴의 앞과 뒤를 고임목으로 고인다. 배기장치가 완전히 식기 전까지는 엔지을 탈거하지 말 것. 그렇지 않을 경우 화상을 입겨나 연료라인에 화재가 발생할 수 있다. 다음 단계 작업의 안전을 위해 탈거된 하니스는 엔진의 반때쪽으로 느슨하게 한다. 연료호스를 빼내기에 앞서 연료라인의 연료압력을 제거한다. EC 단원의 "연료 압력해제"와 "기초 점검절차"를 참고 트랜스 액슬에서 프론트 액스를 탈거하기 전에 안전 받침대 를 지정된 앞쪽 지지점에 둔다. 리프팅 포잍트와 견인에 관해서는 단원 GI를 참조한다. 엔진과 트랜스 액슬은 반드시 안전한 방법으로 탈거한다. 엔진 슬링거가 달려 있지 않은 엔진은 부품카탈로그에 있는 적절한 슬링거와 볼트를 설치한다. |
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엔진을 리프트시킬 때는 주변의 부품 특히, 엑셀레이터 와이어 케이스, 브레이크 라인, 브레이크 마스터 실린더를 손상시키지 않도록 한다. 엔진을 탈거할 때는 항상 안전한 방법으로 엔진 슬링거를 사용한다. 드라이브 샤프트를 탈거할 때는 트랜스 액슬의 오일 씰에 손상이 가지 않도록 주의한다. |
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1. 엔진 언더커버와 후드를 탈거한다. 2. 실린더 블럭과 라디에이터의 냉각수를 배출시킨다. 3. 진공호스, 연료호스, 와이어, 커넥터 등을 분리시킨다. 4. 프론트의 배기튜브, 볼조인트, 드라이브 샤프트를 탈거한다. 5. 라디에이터와 팬을 탈거한다. 6. 드라이브 벨트를 탈거한다. 7. 알터네이터, 컴프레서, 파워스티어링 오일펌프를 탈거한다. 8. 트랜스액슬 하부에 적절한 트랜스액슬 잭을 설치하여 엔진 슬링거로 엔진을 탈거한다. 9. 리어 엔진 마운팅을 탈거한다. 10. 트랜스액슬로부터 컨트로 케이블을 분리한다. |
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11. 프론트엔진 마운팅을 탈거한다. |
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12. 센터멤버를 탈거하고 트랜스액슬 잭을 천천히 낮춘다. |
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13. 그림과 같이 엔진을 트랜스 액슬과 함께 탈거한다. |
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1. 리어 오일 씰 리테이너 |
8. 워터 드레인 플러그 |
13. 드라이브 플레이트 리인포스먼트 |
2. 실린더 블럭 |
(워터 펌프 측) |
14. 오일링 |
3. 노크 센서 |
9. 메인 베어링 캡 |
15. 피스톤 핀 |
4. 어퍼 메인 베어링 |
10. 크랭크샤프트 |
16. 커넥팅로드 베어링 |
5. 로워 메인 베어링 |
11. 파이롯트 컨버터 |
17. 커넥팅로드 |
6. 워터 드레인 플러그(좌측) |
12. 시그널 플레이트가 장착된 |
18. 피스톤 |
7. 워터 드레인 플러그(우측) |
드라이브 플레이트 |
19. 피스톤링(톱링) |
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★20. 피스톤 링(2nd링) VQ 2.0 엔진 | |
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베어링, 피스톤과 같은 슬라이딩 부품은 슬라이딩 표면에 신품의 엔진오일을 도포한다. 베어링과 베어링캡과 같은 탈거된 부품은 순서와 방향을 맞추어 놓는다. 커넥팅로드 너트와 메인베어링 캡볼트를 조일 때는 볼트의 트레드부분과 안착면에 엔진오일을 바른다. 플라이휠이나 드라이브 플레이트의 시그넬 플레이트 이빨에 자상체가 닿지 않도록 주의한다. |
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피스톤과 피스톤핀 간극 1. 피스톤핀 홀 "dp"의 내경을 측정한다. 표준의 지름 "dp" : 21.993 - 22.005 ㎜ |
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2. 피스톤핀 "Dp"의 외경을 측정한다. 표준의 지름 "Dp" : 21.989 - 22.001 ㎜ 3. 피스톤의 간극을 계산한다. Dp - dp = 0.002 - 0.006 ㎜ 위의 값을 초과할 경우에는 피스톤 어셈블리를 핀과 함께 교환한다. |
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피스톤링의 측면 간극 측면 간극 :
엔 진 |
VQ 2.0 DE |
VQ 2.5 DE |
표준치 |
한계치 |
표준치 |
한계치 |
톱 링 |
0.045-0.080 |
0.11 |
0.040-0.080 |
0.11 |
세컨드링 |
0.030-0.070 |
0.10 |
- |
- |
오일링 |
0.065-0.135 |
- |
0.035-0.115 |
- | 규격에 벗어날 경우에는 피스톤 또는 피스톤링 어셈블리를 교환한다. |
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피스톤링 엔드 갭 엔드 갭
엔 진 |
VQ 2.0 DE |
VQ 2.5 DE |
표준치 |
한계치 |
표준치 |
한계치 |
톱 링 |
0.18 - 0.37 |
0.51 |
0.20 - 0.49 |
0.63 |
세컨드링 |
0.30 - 0.54 |
0.65 |
- |
- |
오일링 |
0.20 - 0.69 |
0.95 |
0.20 -0.60 |
0.95 | 규격을 벗어날 경우에는 피스톤링을 교환한다. 만약 신품의 링을 교환해도 한계치를 초과한다면 실린더를 재보링하고 오버사이즈 피스톤과 피스톤링을 사용한다. 제원표 참조(EM-70) 피스톤을 교체할 때는 실린더 블럭면의 긁힘이나 죄임 상태를 검사한다. 위의 결함이 있다면 실린더 블럭을 연마하거나 교환한다. |
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커넥팅로드의 휨과 비틀림 휨 : 한계치 : 0.15 ㎜ 100 ㎜ 길이당 비틀림 : 한계치 : 0.30 ㎜ 100 ㎜ 길이당 한계치를 초과할 경우에는 커넥팅로드 어셈블리를 교환한다. |
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실린더 블럭의 편평도와 마모 실린더 블럭의 윗면을 청소한다. 직정규와 필러게이지를 사용하여 실린더 블럭며의 편평도 를 측정한다. 그림과 같이 6개 부분을 잰다. 편평도의 한계치 : 0.10 ㎜ 만약 규격을 벗어날 경우는 재가공을 한다. 실린더 블럭 재가공 한계치는 실린더 헤드 재가공에 의해 정해진다. 재가공의 한계치 : 실린더 헤드의 재가공 "A" 실린더 블럭의 재가공 "B" 최대 한계치는 아래와 같다. A + B = 0.2 ㎜ 크랭크샤프트 중앙으로부터의 일반적인 실린더 블럭의 높이 : 214.95 - 215.0 ㎜ 필요한 경우, 실린더 블럭을 교환한다. |
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피스톤과 보어의 간극 1. 보어 게이지를 사용해서 실린더 보어의 마모, 진원도, 테이퍼 등을 측정한다. 실린더 보어 내경
그레이드 No. |
엔 진 |
표 준 |
한 계 |
No. 1 |
VQ 2.0 |
76.000~76.010 |
0.20 ㎜ |
No. 2 |
76.011~76.020 |
No. 3 |
76.021~76.030 |
No. 1 |
VQ 2.5 |
85.000~85.010 |
No. 2 |
85.011~85.020 |
No. 3 |
85.021~85.030 | |
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만약 규격을 벗아날 경우는 모든 실린더를 재가공을 한다. 필요한 경우는 실린더 블럭을 교환한다. 진원도(X-Y) : 테이퍼(A-B-C) : 한계치 0.015 ㎜ 한계치 0.010 ㎜ |
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2. 긁힘이나 패임을 검사한다. 만약 패임이 발견되면 연마를 한다. 만약 실린더 블럭과 피스톤 모두를 신품으로 교환할 경우에 는 실린더 헤드 상단에 펀치된 동일한 등급 숫자의 피스톤을 선택한다. |
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3. 피스톤 스커트의 직경 피스톤 직경 "A" 제원표 참고 측정포인트 "B" (위쪽으로부터의 길이) 45.4 ㎜ 4. 피스톤과 보어의 간극이 규격에 맞는지 검사한다. 피스톤과 보어의 간극을 "B" : 0.010 ~ 0.030 ㎜ 5. 실린더 마모의 양에 따라 피스톤 오버사이즈를 결정한다. 서비스용 오버사이즈 피스톤은 이용가능함. 제원표 참고 6. 실린더 보어 사이즈는 피스톤과 보어 사이의 간극에 피스톤 직경 "A"를 더해서 결정한다. 재보링 사이즈계산 : D = A + B - C 여기서 D: 보어지름 A: 측정된 피스톤지름 B: 피스톤과 보어의 틈새 C: 호우닝 여유 0.02㎜ 7. 메인 베어링 캡을 장착하고 최종조립 단계에서 실린더 보어의 변형을 방지하기 위해 규정된 토크로 조인다. 8. 실린더 보어를 깍는다. 하나의 실린더 보오링이 필요할 경우는 다른 모든 실린더도 보오링하여야 한다. 한번에 너무 많은 양을 깍지 않도록 한다. 한번에 0.85 ㎜ 정도의 지름으로 깍는다. 9. 규정된 피스톤과 보어 간의 간극을 구하기 위하여 실린더를 호우닝한다. 10. 작업된 실린더 보어의 진원도와 테이퍼를 측정한다. 측정은 실린더 보어가 식은 후에 한다. |
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크랭크샤프트 1. 크랭크샤프트의 메인저와 핀저널의 자국, 마모, 파손 등을 검사한다. 2. 마이크로미터로 저널의 테이퍼, 진원도를 측정한다. 진원도(X-Y) : 0.002 ㎜ 테이퍼(A-B) : 0.002 ㎜ |
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3. 크랭크샤프트의 런아웃을 측정한다. 런아웃(전체지시 눈금): 0.010 ㎜ |
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베어링 간극 두가지 방법이 있으나 방법 "A"가 더욱 신뢰적이며 선호할만 하다. 방법 A (보어게이지와 마이크로 미터를 사용)
메인 베어링 1. 메인베어링을 실린더블럭과 메인 베어링캡 위의 적절한 위치에 놓는다. |
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2. 베어링캡을 실린더 블럭에 장착한다. 모든 볼트를 2~3단계로 정확한 순서대로 조인다. 3. 각 메인베어링의 내경 "A"를 측정한다. |
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4. 각 크랭크샤프트 메인저널의 외경 "Dm"을 측정한다. 5. 메인베어링의 간극을 계산한다. 메인베어링의 간극 = A - Dm 표준치 : 0.035 - 0.053 ㎜ 한계치 : 0.065 ㎜ 한계치를 벗어날 경우는 베어링을 교환한다. 간극이 베어링의 규격 이내로 조정이 않된다면 크랭크 샤프트 저널을 그라인드하고 언더사이즈 베어링을 사용한다. |
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a. 크랭크샤프트의 저널을 그라인드할 때는 필렛 롤의 지름 "L"값은 규정관계치보다 커야 한다. "L" : 0.1 ㎜ b. 크랭크샤프트르 그라인드하거나 이용가능한 서비스부품은 제원표 참고 |
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6. 크랭크샤프트가 재사용된다면 메인베어링 간극을 측정하고 메인베어링의 두께를 선택한다. 또한 크랭크샤프트가 신품 으로 교환된다면 아래와 같이 메인베어링의 두께를 선택할 필요가 있다. a. 각 실린더블럭 메인저널의 그레이드가 각각의 실린더 블럭의 상단에 펀치되어 있다. 이는 숫자로 각인되어 있다. |
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b. 각 크랭크샤프트 메인저널의 그레이드는 각각의 크랭크 샤프트 상단에 펀치되어 있다. 이들은 숫자로 각인되어 있다. c. 다음의 표에 따라 메인 베어링의 적절한 두께를 선택한다. 예 : 실린더블럭 메인저널 그레이드 번호 : 1 크랭크샤프트 저널 그레이드 변호 : 2 메인베어링 그레이드 번호 = 1+2 = 3(노랑) |
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메인베어링 분류번호(분류표시와 칼라) 이들은 숫자로 각인되어 있다.
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실린더 블럭 메인 저널 그레이드 번호 |
"0" |
"1" |
"2" |
"3" |
크랭크샤프트 메인저널 그레이드 번호 |
"0" |
0(검정) |
1(갈색) |
2(녹색) |
3(노랑) |
"1" |
1(갈색) |
2(녹색) |
3(노랑) |
4(파랑) |
"2" |
2(녹색) |
3(노랑) |
4(파랑) |
5(분홍) |
"3" |
3(노랑) |
4(파랑) |
5(분홍) |
6(자주색) | |
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커넥팅로드 베어링(대단부) 1. 커넥팅로드 베어링을 커넥팅로드와 캡에 장착한다. 2. 커넥팅로드 캡을 커넥팅로드에 장착한다. 규정된 토크로 볼트를 조인다. 3. 각 베어링의 내경 "C"를 측정한다. |
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4. 각 크랭크샤프트 핀저널의 외경 "Dp"를 측정한다. 5. 커넥팅로드 베어링의 간극을 계산한다. 커넥팅로드 베어링의 간극 = C - Dp 표준치 : 0.034 - 0.059 ㎜ 한계치 : 0.070 ㎜ 6. 한계치를 벗어날 경우는 베어링을 교환한다. 7. 간극이 모든 베어링의 표준치 이내로 조정이 안되면 크랭크 샤프트 저널을 그라인드해서 언더사이즈 베어링을 사용한다. "베어링 간극-메인베어링"의 단계 7을 참조 |
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8. 만약 크랭크샤프트를 신품으로 교체할 경우는 아래의 표에 따라 커넥팅로드 베어링을 선택한다. 커넥팅로드 베어링 분류번호(분류색상) 이들은 숫자로 각인되어 있다.
크랭크샤프트 핀 저널 그레이드 번호 |
커넥팅 로드 베어링 그레이드 번호 |
0 |
0(검정) |
1 |
1(갈색) |
2 |
2(녹색) | |
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방법 B (플라스틱 게이지를 사용) 플라스틱 게이지가 들어있는 동안에는 크랭크샤프트나 커넥팅 로드를 회전시키지 않는다. 만약 베어링 간극이 한계치를 벗어날 경우는 반드시 적당한 베어링이 장착되어져야 한다. 또한 부정확한 베어링 간극이 존재할 경우는 규격의 베어링 간극을 구하기 위해 언더 사이즈 베어링을 사용한다. |
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커넥팅로드의 부싱(소단부) 1. 부싱의 내경 "C"를 측정한다. 2. 피스톤 핀의 외경 "Dp"를 측정한다. 3. 커넥팅로드 부싱 간극을 계산한다. 커넥팅로드 부싱 간극 = C - Dp 표준치 : 0.005 - 0.017 ㎜ 한계치 : 0.030 ㎜ 한계치를 초과할 경우는 커넥팅로드 어셈블리 또는 커넥팅로드 부싱 또는 피스톤 세트를 교환한다. |
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커넥팅로드 부싱(소단부)의 교체 1. 소단부의 부싱을 로도의 끝표면과 일치될 때까지 밀어 넣는다. 반드시 오일 홀과 맞추어야 한다. 2. 소단부의 부싱을 밀어넣은 후에는 부싱을 다듬어서 커넥팅 로드 부싱과 피스톤핀 사이의 간극이 규정된 값이 되도록 한다. 커넥팅로드 부싱과 피스톤핀 사이의 간극: 0.005 - 0.017 ㎜ |
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드라이브 플레이트 런아웃 런아웃(전체 지시계 눈금), 플라이 휠, 0.15 ㎜ 이하 ★ 측정위치 : 크랭크샤프트 센터에서 약 145 ㎜ 시그널 플레이트는 드라이브 플레이트 안쪽에 설치되어 있다. 시그널 플레이트, 특히 이빨에 손상을 입지 않도록 주의한다. 드라이브 플레이트의 변형이나 균열을 검사한다. 절대로 드라이브 플레이트의 시그널 플레이트를 아래로 해서 놓지 않는다. 자성체 물질을 시그널 플레이트에서 멀리한다. 자성체 물질을 시그널 플레이트 이빨에 접촉하지 않는다. |
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피스톤 1. 신품의 스냅링을 피스톤핀 홀의 한쪽면 위에 장착한다. 2. 피스톤이 60~70 ℃가 되도록 열을 가하고 피스톤, 피스톤 핀, 커넥팅로드, 신품의 스냅링을 조립한다. 피스톤과 커넥팅로드의 방향을 맞춘다. 커넥팅로드와 캡에 찍혀 있는 숫자를 각 실린더와 일치시킨다. 조립 후에는 커넥팅로드가 매끄럽게 작동되어야 한다. |
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3. 그림과 같이 피스톤링을 조립한다. 피스톤 압축링 조립시에는 압축링 안쪽의 테이퍼 가공된 면이 위쪽을 향하도록 장착한다. |
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피스톤 링을 맞추어 엔드 캡이 그림과 가이 되도록 한다. |
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크랭크샤프트 1. 메인 베어링을 살린더 블럭과 베어링캡 위의 제위치에 놓는다. 정확한 메인 베어링이 사용되었는지 확인한다. 본 단원의 "검사" 참조 |
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2. 메인베어링 캡볼트의 재사용에 대한 안내 메인베어링 캡볼트의 조임은 플라스틱존 조임법을 사용한다. 그림의 d1과 d2를 측정한다. d2 : 측정부위의 최소지름을 선택한다. 만약 d1과 d2의 차가 한계치를 초과할 경우는 볼트를 신품으로 교환한다. 한계치(d1-d2) : 0.11 ㎜ |
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3. 크랭크샤프트, 메인베어링 캡, 베어링캡 볼트를 장착한 후에는 베어링캡 볼트를 순서대로 조인다. 조임절차 1) 모든 볼트를 3.3 - 3.9 ㎏-m로 조인다. 2) 모든 볼트를 시계방향으로 90 ~ 95도 각도로 각도렌치를 사용하여 조인다. 베어링캡 볼트를 조이기 전에 크랭크샤프트를 수직방향 으로 정확히 안착시킨 후 베어링캡을 제 위치에 놓는다. 베어링캡 볼트를 조인 후에는 크랭크샤프트르 손으로 돌렸을 때 부드럽게 돌아가야 한다. 볼트의 트레드와 안착면에 새 엔진오일을 바른다. |
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4. 크랭크샤프트 엔드 플레이를 측정한다. 크랭크샤프트 엔드 플레이 : 표준치 : 0.10 - 0.25 ㎜ 한계치 : 0.30 ㎜ 한계치를 벗어날 경우는 베어링을 새것으로 교환한다. 5. 커넥팅로드와 커넥팅로드캡에 커넥팅로드 베어링을 장착한다. 정확한 베어링이 사용되었는지 확인한다. "검사" 참고 |
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6. 피스톤링을 커넥팅로드와 함께 장착한다. a. 피스톤링 컴프레서를 사용하여 피스톤 원위치의 실린더에 장착한다. 커넥팅로드에 의해 실린더벽에 긁힘이 나지 않도록 주의한다. 피스톤헤드의 정면표시가 엔진의 앞쪽을 향하도록 맞춘다. |
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b. 커넥팅로드 볼트와 너트를 조일 때는 플라스틱존 조임법을 사용한다. 재사용하기 전에 볼트의 변형여부를 검사한다. 커넥팅로드 너트는 가능한 볼트의 트레드 엔드쪽으로 조여야 한다. 만약 이것이 불가능할 경우는 슬라이드 캘리퍼를 사용하여 볼트의 트레드 끝에서 16 ㎜ 이내에 있는 가장 좁은 부분의 바깥지름을 측정한다. 한계치 이하가 될 경우는 커넥팅로드의 볼트와 너트를 교체한다. |
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c. 커넥팅로드캡을 장착한다. 볼트의 트레드와 안착면에 새 엔진오일을 바른다. 커넥팅로드 베어링캡 너트를 규정된 토크로 조인다. 커넥팅로드 베어링 너트 : 1) 너트를 1.9 ~ 2.1 ㎏-m로 조인다. 2) 너트를 각도렌치로 시계방향으로 90~95도 각도로 돌린다. |
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7. 커넥팅로드 사이드 간극을 측정한다. 커넥팅로드 사이드 간극 : 표준치 : 0.20 - 0.35 ㎜ 한계치 : 0.40 ㎜ 만약 한계를 벗어날 경우는 커넥팅로드 또는 크랭크샤프트를 교환한다. 8. 리어 오일 씰 리테이너를 장착한다. |
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