기구관련
강도(Strength) <?xml:namespace prefix = o ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:office" />
재료에 부하를 둔 경우 재료가 파단에 이르기까지의
변형저항을 표현하는 총칭. 인장강도, 압축강도, 굽힘강도, 비틀림강도 등이 있다.
경도(Hardness)
물체의 기계적 성질 중 단단하고 무름의 정도를 나타내는 수치.
금속재료로는 사용시험기에 의하여 부리넬경도, 로크 웰경도, 쇼어 경도 등으로 나타낸다.
경화(hardening)
금속재료에 적당한 가공 또는 열처리를 하여 재료의 경도를 높히는 작업.
전자는 가공경화, 후자는 담금질경화라 한다.
고속도강 (High-Speed steel)
고속으로 금속재료를 깍는 공구에 사용되는 특수강. 주로 WMO, V, Cr, C를 포함한다.
고화 (固化 ; Solidification)
연화(軟化)또는 용융상태(熔融狀態)의 열가소성 수지가 냉각되어 굳어지는 것.
과충진 (Over packing)
플라스틱이 사출되면서 금형의 캐비티를 적정 압력 이상으로 채워진 현상.
굽힘강도 (Bending strength)
굽힘하중에 의해 판단되는 경우에 최대응력을 말하고 kg/mm(14) 단위로 나타낸다.
극한강도 (極限强度 ; Ultimate strength)
파단할 때까지의 사이에 재료에 가해진 최대하중을
원래의 단면적으로 나눈 응력으로 kg/mm(14)의 단위로 나타낸다.
금형 (金型 ; Mold, die)
특정한 형상의 제품을 다량으로 만들기 위하여 재료의 유동성이나
소성 변형을 이용해서 제품을 생산하기 위한 특정한 모양의 금속틀을 말한다.
내부응력 (內部應力 ; Internal stress)
재료내부에 외력이외의 원인에 의해 생기는 응력.
내식성 (耐食性 ; Corrosion Resistance)
공기 옥외폭로 화학약품 등에 의해 일어나는 산화 또는 부식에 견디는 성질.
내역내열강(Heat Resisting Steel)
고온으로 사용되는 곳에 쓰이는 특수강으로서
크롬강, 니겔크롬강, 알루미늄강, 규소강등이 있다.
냉각시간(冷却時間 ; Cooling Time)
금형에서 보압이 끝난 다음 형개까지의 시간.
노즐(Nozzle)
사출성형기 또는 용융방사기의 가열실린더 선단에 부착하는 사출구 꼭지쇠.
그 형상 또는 기능등에 따라 개구노즐, 밸브노즐, 연장노즐, 샘노즐, 다수노즐 등으로
부르는 여러 형식이 있다.
다단게이트(多段 ; Multi stage gate)
일반적인 싸이드 게이트 형상에서 게이트랜드부에
핀을 세워 게이트가 2개와 유사한 형상을 취한 게이트.
다듬질 (Finishing)
제품의 버어(BURR)제거, 광택내기 등 외관상의 상품가치를 높이기 위한 조작.
강화프라스틱에서는 유리섬유와 섬유의 표면처리를 지칭하기도 한다.
기계 또는 손공구로 공작물을 마무리하는 작업으로
줄질, 드릴가공, 탭가공, 구멍메우기 등이 여기에 속한다.
다월핀 (Dowel Pin)
금형블럭 등의 위치를 고정할 때 사용하는 위치결정핀이며, 노크핀이라고도 한다.
다이쿳션 (Die Cushion)
금형에서 보압이 끝난 다음 형개까지의 시간.
다이플레이트 (Die Plate)
금형을 부착하는 두터운 금속판을 말하며 고정반 및 가동반이 있다.
다이하이트 (Die Height)
1) 프레스 슬라이드 조절이 최상 위치로 스트로크 하사점 상태에서
볼스터 상면에서 슬라이드 하면까지의 높이.
2) 금형에서 작업완료 된 상태의 펀치홀더 상면에서 다이홀더 하면까지의 높이.
단조(Forging)
금속을 일정한 온도도 가열하고 압력을 가하여 성형하는 작업.
담금질(Quenching)
열처리의 일종, 고온으로 가열한 금속재료를 급냉하여 경화시키는 조작.
데이라이트 (Daylight)
프레스 및 <?xml:namespace prefix = st1 ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:smarttags" />
그 간격. 단, 다단프레스의 경우는 인접판을 전개했을 때의 거리.
도금(鍍金 ; Plating)
표면을 다른 금속으로 피복해서 표면의 광택을 증가시킬 뿐만 아니라,
표면경도를 높이고 내식성을 증가시키기 위한 표면처리의 방법.
도장(塗裝 ; Painting)
제품의 표면을 아름답게 하기 위하여 행하는 작업.
드레싱 (Dressing)
연마석의 절삭도가 둔해진 때에 드래서라는 날내기 공구로 연마석의 표면을 깍아 새로운 숫돌림을 만들어내는 것. 정밀연삭용 연마석에는 다이어먼드 드레서를 사용한다.
드로잉 (drawing)
판재를 성형하여 이음매 없는 용기를 만드는 가공.
뜨임(Tempering)
강의 담금질에 의해서 생긴 내부응력을 제거하여
안전상태로 하여 용도에 적당한 경도와 인성을 주기위해
A1 변태점 이하의 적당한 온도로 가열한 후 냉각하는 조작.
라이너(끼움쇠 ; Liner)
두개의 부재관계를 일정하게 유지하고 그 조정을 용이하게 하기 위하여 넣어 두는얇은 끼움쇠.
래핑머시인(Lapping Machine)
연삭기 등으로 정밀하게 다듬질한 공작물의 표면을 더욱 고정 밀도로 다듬기 위하여 사용.
런너 록핀(Runner Lock Pin)
금형을 열 때 런너를 확실히 빼내기 위해 금형 내에 설치하여 런너로 깊이 파고 들게한 언더 컷이 있는 핀.
런너(Runner)
사출성형 또는 트랜스퍼성형용 금형에서 캐비티에 용융재료를 흘려넣는 경로 중 스프루로부터 게이트까지의 부분 및 거기서 고화된 재료를 말하는 경우도 있다. 한편 런너내부의 재료를 항상 용융상태로 유지할 수 있게 고안한 사출 성형용 금형에는 핫런너금형 또는
단열런너금형 등이 있다.
런너리스 금형(Runnerless Mould)
사출성형기의 노즐로부터 직접 캐비티에 사출하거나 또는 스프루 및 런너부분을 가열하여 프라스틱을 항상 용융상태로 유지하고 성형품만을 고화시켜 빼낼 수 있게 한 금형으로 연속고속성형에 적당하다.
런너스트리퍼 플레이트 (Runner Stripper Plate)
3매조금형에서 사용되는 런너 빼내기판, 런너의 자동빼내기에 이용된다.
로울러 펀치 (Roller Punch)
피 작업물에 손상이나 변형을 방지할 목적으로 Solid Punch 대신 Roller를 제작하여
작업 중 구름운동에 의해 원하는 제품을 성형시키는 펀치이다.
로케이트 링 (Locating Ring)
사출성형기의 사출 실린더 노즐과 스프루 부시의 입구 및 금형부착판의 구멍에 대한
금형의 관계위치를 정확히 유지하기 위해 금형의 최상부에 붙여 둔 링 또는 박판.
로크웰 경도(Rockwell Hardness)
강구에 압력을 가하여 시료에 오목부를 만들고 그 깊이로 나타내는 경도.
록킹 블록 (Locking Block)
사출성형 또는 트랜스퍼성형용의 분할금형 또는 슬라이드 코어가 있는 금형의 홈에 붙여둔 블록용융 수지재료가 금형 내에 사출되고 있는 사이, 그 압력에 의해서 분할금형 또는
사이드코어부분이 열리는 것을 방지하기 위해, 금형의 전부품을 함께 체결해 둔 블록이다.
클램핑 블록 또는 록킹 링이라고도 부른다.
루버링 (Louvering)
제품의 일부를 절개하여 창을 내거나 절개와 동시 성형하는 가공.
리드로잉(Re-Drawing)
Drawing 된 제품을 재차 성형하여 용기를 깊게 하거나 필요한 형태를 성형하는 가공.
리스트라이킹 (Restriking)
전공정에서 성형된 인장 변형을 중화시키고 치수를 안정화하기 위해 압축
변형을 주는 sizing 가공.
리이머(Reamer)
드릴로 뚫은 구멍을 정확한 치수로 정밀하게 다듬는 공구. 수동리이머와
기계를 사용하는 처크리이머로 나뉜다.
리턴 핀 (Return Pin)
금형을 닫을 때 밀어내기 부분을 눌러서 되돌아가게 하는 핀.
마이크로 미터
수나사가 암나사 속에서 1회전하면 나사축의 1점은 그 나사의 1피치만큼 이동하게 된다. 즉 어떤 길이의 변위를 나사의 회전각과 지름에 의해 확대하여 그 확대된 길이에 눈금을 새겨 작은 길이의 변위를 읽도록 한 측정기이다.
만능공작기계(Universal Machine)
선반, 드릴렁머시인, 밀링머시인, 형삭기 등의 공작기계의 구조를 적당히
조합함으로써 1대의 기계로 한 것.
만능밀링머시인 (Universal Milling Machine)
플레인 밀링머시인의 작업을 할 수 있을 뿐만 아니라 여러가지 부속장치를 사용하여
치절삭, 드릴, 구매, 분할 등의 작업을 할 수 있다.
멀티슬라이드(Multi-Slide)
다방향에서 작동하는 수개의 punch에 의해 복잡한 형상으로 forming된
제품을 1회 성형하는 가공.
런너리스 금형 (Runnerless Mould)
사출성형기의 노즐로부터 직접 캐비티에 사출하거나 또는 스프루 및 런너부분을 가열하여 프라스틱을 항상 용융상태로 유지하고 성형품만을 고화시켜 빼낼 수 있게 한 금형으로 연속고속성형에 적당하다.
몰드 스틱킹 (Mold Sticking)
몰딩된 자재(compound)가 몰드 다이에 늘어 붙는 현상을 말한다. 원인으로는 몰드 온도가 너무 낮거나, 몰드 다이 표면마모 등의 원인이 있음.
미성형 (未成形 ; Short Shot)
수지가 금형 캐비티 내에 완전히 충전되지 못하고 일부에 수지가 채워지지 않고 유동 중 냉각 고화되어 성형품의 일부가 부족한 형상.
바이오프스펙 (Buy Off Spec)
금형 및 장비의 제작 시방서이며 거기에는 제작 시 요구 사항, 제품의 요구 사항, 규격품의 규정, 품질 스페아 파트(Spare Part)의 요구 수량 등을 기입하여 최종 제작 및 조립을 완료하여 납품 시 승인 기준이 되어 Customer가 Vendor에게 제시한다.
바이트(Bite)
깎거나 구멍가공을 위한 공구의 날 끝부분을 통칭.
받침판 (Backing Plate, Supporting Plate, Support Plate)
금형을 구성하는 판상부품의 하나로서 가동쪽 형판의 배면에 부착되어 자형 또는 웅형, 관통하는 가이드핀 및 부시 등을 지지, 고정하는 역할을 한다.
발광플라스틱(發光 ; Luminescent Plastics)
유화아연, 유화벨륨, 유화칼슘 등 광물질을 가해 가공한 플라스틱 제품.
방전가공기(Electric Spark Machine)
전기 스파크를 이용하여 공작물의 형상을 가공하는 특수공작기계.
배압(Back Pressure)
입출기 또는 사출성형기의 실린더 출구쪽에 있는 용융재료의 압력.
백업 힐(Back Up Heel)
스러스트(횡변위)를 방지하기 위하여 보강 또는 지지하는 부분.
밴딩(Bending)
프레스 가공에서 판재 또는 소재를 구부려 성형하는 가공.
버링(Berring)
소재에 구멍을 뚫어서 원통상으로 stretch flanging하는 것.
버방향(Burr Side Burr Direction)
프레스 가공에서 판재를 절단 가공할 때 생기는 burr의 방향.
버어(Burr, Flash, Fin)
플라스틱이나 다이캐스팅 성형재료가 금형의 틈새에 흘러나와 고화된 부분 또는
프레스 성형품에서 전단 절구면에 생기는 소량의 거스러미 부분.
벌징(Bulging)
Cup, shell, tube 등의 벽을 안쪽에서 확장하여 부풀게 하는 가공.
변형도(變形度 ; Strain)
외력에 의해서 변형된 부분과 원래의 크기와의 비.
보오링(Boring)
공작물에 이미 뚫려있는 구멍을 보오링바이트를 사용하여 정확한 치수로 넓히는 작업.
볼스터(Bolster)
프레스 밴드 위에 취부되어 하형을 고정하는 부분.
블랭킹(Blanking)
프레스 가공의 한가지 방법으로 판재를 정해진 윤곽으로 따내는 가공.
블랭킹드로잉(Blanking & Drawing)
프레스가공의 일종으로 판재를 blanking과 동시에 drawing하는 가공법.
비딩(Beading)
프레스 가공의 일종으로 장식, 강도 보강 등을 위해 판재에 돌기나 주름가게 가공하는 것.
사출(射出 ; Injection)
가열 실린더 내에 용융되어 있는 수지를 사출기구에 의해 스크류가 전진해서 닫혀진
금형내의 캐비티에 채우는 공정.
사출량(Injection Capacity)
플라스틱 사출
사출력(Injection Capacity)
플라스틱 사출
사출속도(射出速度)
사출성형 시 성형재료가 캐비티에 사출되는 단위 시간당의 질량.
사출시간(Injection Time)
플라스틱 사출성형기에서 용융된 수지가 금형의 캐비티 내에 사출 유입되어
성형품의 형상을 만드는 데에 걸리는 시간.
사출압력(Injection Pressure)
사출성형기에서 재료를 사출할 때 플란저 또는 스크루의 선단면에 걸리는 압력.
상크(Shank)
프레스의 중심선과 금형의 중심선을 맞추고 상형을 프레스 슬라이드 상에 있는
샹크구멍에 고정시키기 위하여 다이셋트의 펀치홀더에 설치한 원주상의 돌기.
성형(成形 ; Moulding, Forming)
재료를 금형 또는 형틀에서 압력과 보통열을 가해서 어떤 모양으로 만드는 것.
성형시간(成形時間 ; Cycle Time)
성형 싸이클에 요하는 시간.
성형싸이클(Moulding Cycle)
1회의 성형을 완료하는데 필요한 일련의 성형조작 또는 이 조작에 필요한 시간.
세이빙(Shaving)
1차 가공된 blank의 단면을 절삭 다듬질하는 가공.
소결(Sintering)
분상, 입상의 물질을 용융점 이하의 온도로 가열하여 가압하는 것.
초경합금은 이 방법으로 만든 공구재료이다.
쇼트(Shot)
사출성형 시 실린더내의 용융된 재료를 금형 속으로 사출하는 것.
스웨이징(Swaging)
소재에 외력을 가하여 필요한 형태를 성형하는 가공법으로 주로 축관을 의미한다.
스크랩 상승
피어싱 가공 등에서 타발 스크랩이 다이 하측으로 떨어지지 않고 다이
상면으로 부상하는 불량현상.
스크랩 커터(Scrap cutter)
금형 또는 취출장치로부터 스크랩취출을 쉽게 하기 위하여 적당한 크기로
스크랩을 절단하는 장치.
스크랩(Scrap)
재료의 짜투리를 말하는데 프레스 가공용 시트(sheet)에서 소요의 폭으로 절단한
재료의 판편을 부르는 말이기도 하다.
스크랩레스(Scrap less)
순송가공의 최종 stage에서 소요의 가공품 이외의 이송여유 등 스크랩을
남기지 않는 가공 방법.
스트로크(Stroke)
프레스의 슬라이드가 상사점에서 하사점까지의 이동한 길이스티어링.
스푸르(Sprue)
한 쪽이 사출기의 노즐과 접해 있고 다른 한 쪽은 금형의 런너에 접해 있으면서 노즐로부터 사출된 용융수지가 최초로 사출되어 통과하는 부분.
스프루 부시(Sprue Bush, Sprue Bushing)
성형용 금형의 스프루 부분을 별도로 제작해서 금형에 조립한 부시. 테이퍼로 된 스프루 구멍과 사출성형기 노즐을 밀접시키는 적당한 대좌로 이루어진다.
스프링 고(Spring go)
가공 후 공구가 재료에서 이탈될 때 탄성회복에 의하여 전해로의
평균 굽힘 각이 크게 되는 현상.
스프링 백(Spring back)
굽힘. 기타의 성형에 있어서 가공 후 공구가 재료에서 이탈할 때 생기는 탄성적 회복 현상.
슬라이드 코어(Slide Core)
금형의 개폐에 따라 금형내부에서 활동하는 부분. 성형품의 언더 컷부를 형성하기 위해
금형의 이동 방향과 소정의 각도를 갖고 이동할 수 있게 한 코어.
슬리팅(Slitting)
1) Slitter에 의한 strip 절단
2) 제품의 일부 윤곽을 째내는 것.
시어링(Shearing)
판재를 필요한 치수로 전단하는 가공.
싱크마크(Sink Mark, Shrink Mark)
금형내의 성형재료가 냉각, 고화할 때 두께가 얇은 부분이 먼저 고화하기 때문에 두터운
부분의 프라스틱이 얇은 부분에 끌려 두터운 부분이 오목해진다. 성형품의 표면에 생긴
이 오목한 곳을 싱크마크라고 한다.
써브제로처리(Subzero Treatment)
담금질을 하여도 마르텐사이트로 변태하지 않는 잔류 오오스테나이트를 담금질 직수
0℃ 이하의 온도로 냉각함으로써 완전히 마르텐사이트로 하는 조작.
아이어닝(Ironing)
용기의 측면을 훑어내려 단면의 두께를 균일하게 하고 표면조도를 개선하는 가공.
안내판(Guide Plate)
금형에 올려진 리드 후레임(lead frame)의 이송 안내판을 말한다.
압축성형(Compression Molding)
플라스틱 제품을 성형하는 방법의 일종으로 성형재료를 금형캐비티에 넣어 압력과 열을 가해 성형하는 방법. 일반적으로 열경화성수지의 성형에 쓰는 방법이다.
압출(Extrusion)
열가소성 수지를 성형가공하는 방법의 일종으로 재료를 압출기중에서 가열, 가압하여 유동상태로하고 금형에서 연속적으로 밀어서 성형한다. 이 방법에 의해 생산되는 제품은 파이프, 봉, 이형압출품, 피복전선, 쉬트, 필름 섬유 등이다. 압출 성형하는 기계로 스크루압출기라고도 한다. 형식은 기본적으로 바렐 내에 스쿠루를 한 개 갖춘 단축압출기와 두 개 이상을 내장한 다축 압출기로 대별되지만 후자에 있어서 특히 스크루 2개를 내장한 것을 2축 압출기라고 한다.
앵귤러 핀 (Angular Pin, Finger Pin)
금형의 개폐에 따라 슬라이드 코어를 이동시키기 위해 금형의 이동방향에 대해 어떤 각도로 조립된 가이드핀. 한편 중도에 다시 각도를 변경시키고 싶을 때는 앵귤러 캠을 사용한다. 핑거핀이라고도 한다.
어닐링(Annealing)
금속재료를 적당한 온도로 가열한 후 천천히 냉각시켜 상온으로 하는 작업.
언더 컷(Under cut)
성형품을 금형에서 빼낼 때 성형품을 변형시킨다든가 또는 특수한 금형구조를 쓰지 않으면 이형이 불가능한 성형품의 일부분 또는 성형품의 일부를 도려낸 부분. 보통 언더컷부분은 금형에 슬라이드 코어 등을 부착하여 성형하고 성형품을 빼내기 전에 코어를 제거한다.
언로더(Unloader)
재료인출 장치를 말한다(핸들링 장치).
업셋팅
소재의 일부 또는 전부를 길이 방향으로 눌러 붙여 소정의 형태를 성형하는 것.
엠보싱(Embossing)
얇은 재료를 요철의 방향이 서로 반대가 되도록 한쌍의 아이사이에서 성형하는 가공법.
역드로잉(Deposit Drawing)
Drawing된 제품의 저부(底部) 외면에서 펀치를 압입하는 성형 방법.
열간 등방압 프레스 처리(Hot Isostatic Press 처리)
HIP 처리라고 하며 초경재를 압력 용기에 내장된 저항 가열로 속에서 처리품에 높은 가스 압력과 고온을 동시에 가하여 고압 고온 처리를 하는 기술이다. 적용분야는 분말의 가업소결, 주조결함의 제거, 소결품의 잔류 빈 구멍의 제거, 확산접합(복합재의 제조)함침 및 기타.
예비건조(Predrying)
흡습성의 성형재료로부터 습기를 제거하기 위해 성형 전 가열 등에 의해 건조하는 조작.
응력(Stress)
재료가 하중을 받으면 모든 단면에 걸쳐서 저항력이 발생하는 것이며 이와같이
재료내부의 저항력을 말한다.
이송(Feed)
소재를 금형 내에서 일정한 길이만큼 전진시키는 일.
이송피치(Feed Length)
가공중인 코일재 또는 부품이 금형 내에서 이송방향으로 1회에 이동하는 거리.
이젝터 플레이트(Ejector Plate, Knock-out plate)
성형품을 금형으로부터 밀어내기 위하여 이젝터 편의 일단을 지지하여 작동시키는 판.
이젝터 핀(Ejector Pin, Knock-out Pin)
성형품을 금형으로부터 밀어내기 위해 금형에 심어 놓은 핀.
이젝트(Eject)
성형품을 금형으로부터 밀어내는 조작, 방출. 그 구조의 차이에 따라 핀방출, 슬리브방출, 스트립퍼방출, 에어방출, 자동방출, 상부방출, 하부방출 등 여러 가지 방식이 있다.
이젝팅(Ejecting)
사출성형기에서 형개 제한리미트 스위치가 동작되어 형개가 정지되는 직전 5~10mm 전방에 유압 이젝팅용캠을 설정하여 제품을 이젝팅시키는 유압실린더를 동작시켜서 금형으로부터 제품을 분리시키는 것.
이형제(Release Agent)
성형품 또는 적층품이 형 또는 금속경면판에 점착하는 것을 방지하여 쉽게 떨어질 수 있게 하고, 또 그 표면을 매끄럽고, 아름답게 다듬을 수 있게 형 또는 금속경면판에 도포하는 규소수지, 스테아린산염 등의 약제.
익스펜딩(Expanding)
팽창식의 펀치에 의해 tube 등의 제품을 시장시키는 가공.
인덱싱 작업
기계가공이나 부품을 일정한 각도로 회전시켜 차례로 하나하나 가공작업을 하는 것.
인서트 핀(Insert Pin)
기계가공이나 부품을 일정한 각도로 회전시켜 차례로 하나하나 가공작업을 하는 것.
일체식 펀치(Solid Punch)
일체의 소재에서 생크부분, 홀더부분 및 펀치를 깎아서 만든 구조이다. 취급하기는 쉬우나 소모성 부품으로서는 적합치 않다. 이에는 forming하는 form punch 및 dambar cutting 하는 dambar punch, deflash punch등이 있다.
작동유(Fluid Oil)
오일 펌프에 의해 고압으로 만들어지고 관을 흘러 actuator를 구동하는 에너지가 되는 기름을 말한다. 석유계 작동유와 불연성 작동유로 크게 나누어지며 석유계 작동유는 일반 작동유, NC작동유, 내마모성 작동유로 구분되고 불연성 작동유는
큰 영향을 미친다
재연마(Regrinding)
절인의 마모로 절구면의 형상이 열화한때 그 절단표면을 연삭하여 절인을 재현하는 것.
전주(Electroforming)
주형의 외면 또는 내면에 흑연을 바르고 전해에 의하여 이것에 금속을 침착시키는 것.
전주금형(電鑄金型 ; Electroformed Mould)
성형품과 똑같은 모양의 유리, 플라스틱, 금속석고 또는 왁스 등으로 만든 원형에 니켈, 동 등을 전해도금한 후 면형을 만든 금형.
전해연마 (Electro Grinding)
전기도금판과는 반대로 공작물을 양극으로 전해하는 방법인데 매끄럽고 광택이 나는
연마면을 얻을 수 있다.
정면 (Solder Mask)
인쇄가 잘되도록 하기 위하여 인쇄회로기판의 표면을 약간 거칠게 깍아주는 것.
정밀측정
기계 가공된 기계 요소 부품은 그 사용 목적에 따라 치수, 모양 가공방법, 기계의 기능 및 재료의 상태, 필요한 조건 등에 적합해야 한다. 이중에서 재료에 대한 검사를 제외한 치수, 모양, 표면거칠기 등을 가공 중이나 제작 후에 측정 또는 검사하기 위한 채널이다.
지그보오링머시인(Jig Boring Machine)
구멍뚫기, 지그의 제작 기타 위치관계의 정밀도를 요하는 곳의 보오링작업용 기계.
진공성형(眞空成形 ; Vacuum Forming)
자형 또는 웅형 중 어느 한쪽을 사용하는 열가소성 프라스틱의 2차 성형방법의 하나.
재연마(Regrinding)
절인의 마모로 절구면의 형상이 열화한때 그 절단표면을 연삭하여 절인을 재현하는 것.
전주(Electroforming)
주형의 외면 또는 내면에 흑연을 바르고 전해에 의하여 이것에 금속을 침착시키는 것.
전주금형(電鑄金型 ; Electroformed Mould)
성형품과 똑같은 모양의 유리, 플라스틱, 금속석고 또는 왁스 등으로 만든 원형에
니켈, 동 등을 전해도금한 후 면형을 만든 금형.
전해연마 (Electro Grinding)
전기도금판과는 반대로 공작물을 양극으로 전해하는 방법인데 매끄럽고 광택이 나는
연마면을 얻을 수 있다.
캐비티(Cavity)
금형을 닫았을 때 상하 코아의 사이에 형성되어 있는 공간부 즉, 금형에 있어서 성형품이 성형되는 자형과 웅형사이의 공간 혹은 자형의 조각면.
커어링(Curling)
제품의 가장자리나 플랜지 끝을 말아 올리는 가공.
컷팅(Cutting)
Strip 등의 일부 또는 전부를 절단하는 가공.
코어 핀(Core Pin)
성형품에 코어 구멍을 뚫기위해 또는 성형품의 후육부의 살두께를 줄이기 위해 캐비티
또는 코어에 삽입하는 핀을 말하고 주발핀이라고도 한한다. 여기에 나사구멍을 필요로
하는 경우는 나사붙이 코어핀을 사용한다.
코어(Core)
성형품의 소요내면을 성형하는 금형부분으로 웅형의 조각면 또는 언터컷 부분을 형성하기 위한 부분. 화장판에서는 기판 또는 샌드위치 구조복합재료의 심재.
코오킹(Caulking)
리벳체결에서 기밀을 유지하기 위하여 코오킹 공구로 리벳머리, 판의 이음새, 가장자리 등을 쪼면서 가공하는 작업.
콜드 슬러그(Cold Slug)
사출성형 시 금형 내에 최초로 들어간 용융재료가 노즐이나 스프루를 통과하면서 급속히
냉각된 부분. 그리고 그것을 수용하기 위해 스프루의 하단이나 런너의 말단에 설치된
공간을 웰(흔히 탕집소 또는 버림구멍)이라고 한다.
콤파운드(Compound)
프레스 작업에서 1회의 stroke에서 2개 이상의 공정을 복합적으로 완성하는 방법.
쿳션핀(Cushion pin)
다이쿳션 장치에서 금형의 패드로의 압력을 전달하는 핀.
타이바(Tie bar)
프레스 및 사출성형기에서 다이플레이트를 지지하고 금형의 개폐동작을
안내하며 또 형체 중에는 형체력을 받아내는 2개 이상의 지주 또는 봉.
타이바간격(Tie bar Distance)
태핑(Tapping)
드릴링을 한 구멍에 나사랩으로 나사를 새기는 작업.
템퍼링(Tempering)
담금질한 강을 150-160℃로 재가열하는 조작. 이에 의해서 경도를 낮추고
점도를 증가시킨다.
토글식 형체기구(Toggle Type Mould Clamping System)
만(滿)힘의 확대율은 작다. 반대로 형체종료직전의 속도는 작게 되고 힘의 확대율은 크게 되어 큰 형체력이 얻어진다.
투업(2 UP) Progressive
금형에서 1 state에 2 pitch씩 이송하여 1 stroke에 2개씩 제품이 trim form 및 singulation되어 결국 1 UP에 비해 2배의 제품을 생산할 수 있으나 금형이 꺼지고 비싸지며 품질이 떨어질 수 있는 단점이 있다.
틈새여유(Clearance)
끼워맞춤에 있어서 구멍이 축경보다 큰 경우 그 차를 틈새라 한다.
팁(tip)
바이트의 선단에 붙이는 날끝을 말한다.
파인블랭킹(Fine Blanking)
수가 정밀하고 단면의 매끈한 표면 조도를 필요로 하는 제품을 공정으로 완성가공하는 정밀타발법.
파팅(Parting)
순송형의 Final stage에서 제품을 절단하여 분리시키거나 2이상의 제품을 만들기 위해
분단하는 것.
파팅라인(Parting Line)
합침금형의 분할선.
펀치(Punch)
다이에 대응하는 형부품으로 다이와 조합되어 타발, 굽힘 성형 등 소요의 기능을 한다.
펠레트(Pellet)
직경 또는 한 변이 2mm부터 5mm정도의 구형, 원주형 또는 각주형으로 조립된 성형재료.
포밍(Forming)
소재의 두께를 변화시키지 않고 필요한 형태를 성형하는 가공의 총칭.
포징(Forging)
소재에 외력을 가하여 성형하는 단조 가공의 총칭.
프로그래시브(Progressive)
프레스 가공에서 소재를 순차적으로 이송시키며 2개 이상의
stage에 걸쳐 제품을 가공 완성하는 방법.
플라스틱(Plastic)
고분자물질(합성수지가 대부분이다)을 주원료로 하여 인공적으로 유용한 형상으로
형성된 고체이다. 단 섬유, 고무도료, 접착제 등은 제외된다. 아날로그 음성 채널이나 CDMA 통화채널을 통하여 보내는 지시로 사용자가
지시하는 것.
플랜징(Flanging)
프레스 가공 방법 중 플랜지를 성형하는 가공.
플레이닝(Planing)
재료를 두드려서 편평하게 하는 가공.
플로우 마크(Flow mark)
금형캐비넷에 성형재료가 흘러간 흔적이 제품에 남아서 외관상 결함이 된 모양. 흐름의 흔적이 선모양으로 남은 것을 플로우라인이라 한다.
피어싱(Piercing)
제품에 필요한 구멍을 따내는 가공.
핫트 스탬핑(Hot stamping)
성형품의 표면에 간단한 금속모양을 인화하거나 상표문자를 착색 금속으로 인자하는 방법.
해밍(Hemming)
제품의 edit부분을 겹쳐접는 가공.
형내압력(型內壓力 ; Internal Die Pressure)
성형과정 중 재료를 충전했을 때 금형내면에 발생하는 압력.
형수명(Die Life)
금형의 사용가능한 기간(생산제품 총수량).
형체력(型締力 ; Mould Claming Force, Mould Locking Force)
충전된 용융재료의 압력에 대항하여 금형을 닫힌 상태로 두기 위하여 금형에 가하는 힘.
호브(Hob)
원통의 외주에 나성에 따라서 절삭날을 붙인 회전절삭구. 호브머시인에 장착하여
기어나 스플라인축 등을 절삭한다. 이 작업을 호브절삭이라 한다.
호빙머시인(Hobbing Machine)
호브를 사용하여 인볼류우트 치형을 창성하고 치를 절삭하는 기계.
호우닝다듬질(호우닝가공, Honing)
호운이라는 기름숫돌을 붙인 공구를 사용하여 구멍의 내면을 재빨리 정밀 연마하는 공작법.
호우닝머시인(Honing Machine)
호운에 회전운동과 축방향의 왕복운동을 시켜 구멍의 내면을 극히 평활하게
정밀연마하는 공작법.
호퍼드라이기(Hopper Dryer)
사출성형 및 압출성형을 위한 원료이송, 건조를 동시에 하는 장치.
호퍼드라이기(Hopper Dryer)
사출성형 및 압출성형을 위한 원료이송, 건조를 동시에 하는 장치.
후가공(後加工)
Design이 결정되어 도면작업이 끝나고 Mock-up을 만드는 단계 및 양산시 제품의 마지막 가공과정으로 나 color등을 적용하여 가공하는 것을 말한다.
휨(Wrap)
주로 프라스틱 평면판이 성형 또는 가공 후 변형에 의하여 오목형 또는 볼록형으로 변형하는 것. 접시형으로 변형된 것을 오목형이라 하고 그 반대를 볼록형이라 한다. 변(邊)에 평행방향인 변형을 휨이라 하고 대각선 방향의 변형을 비틀림(Twist)이라 한다.