금속관련 용어해설

[김창규]

아공석강 (hypo-eutectoid steel)
탄소량 0.85% 이하 함유한 강.

아공정 (hypoeutectic)
아공조생(4.3%)보다도 저탄소인 것을 아공정이라고 하며 오스테나이트를 초정으로 해서 정출된다. 아공정보다도 고탄소인 것을 과공정이라고 한다.

아래항복점, 아래항복응력 (lower yield point, lower yield stress)
인장시험의 과정중, 시험편 평행부가 항복을 일으키기 시작한 후 거의 일정한 하중 상태에서의 최소 하중(관성효과에 의한 것을 제외)을 평행부의 원단면적으로 나눈 값. 하(부)항복점, 하(부)항복응력으로도 표현한다.

아로마 (aroma)
미국 고철 규격. 신품의 전단 스크랩, 철판 스크랩, 골조 스크랩. 그리고 여러 형상으로 압연된 신품 니켈 스크랩. 니켈 코발트가 99%이상, 코발트가 0.25%이하, 동이 0.50% 이하인 것. 그 외의 모든 주물의 스크랩은 제외한다.

아르곤버블링 (argon-bubling in ladle)
레이들 내의 용강은 온도, 성분의 균일성 혹은 개재물 부상이라는 점 때문에 고급강 제조에는 적합하지 않은 경우도 있다. 이것이 문제가 될 경우에 레이들 바닥의 폴라스플러그나 상부에서 끼워 넣은 스토퍼와 유사한 노즐 끝단에서부터 아르곤 가스를 통과시켜 용강을 휘저어 섞는다. 합성 슬래그를 첨가하고 나서 아르곤 버블링을 하는 경우도 있어 높은 청정도를 얻는 것이 가능하다.

아르곤 아크용접 (argon arc welding)
아르곤 분위기 속에서 노출된 금속전극과 모재 사이에 발생한 아크로 가열, 진행하는 용접.

아머퍼스 금속 (amorphous metals)
비정질금속. 유리처럼 원자가 불규칙하게 배열된 금속으로, 같은 조직의 결정 금속에 비해 뛰어난 자기 특성을 가짐과 동시에 내식성과 강도가 우수한 소재. 용해된 금속을 초급속 냉각해서 제조한다. 자기헤드등 전자 부품용으로 사용되는 외에 전자변압기용 철심으로서도 전력 손실이 적은 신소재로서의 응용 개발이 추진되고 있다.

아스팔트 도복장강관
관 외면에 가열 용융한 아스팔트를 도포하고, 도복(장) 재료로서 비닐 크로스, 유리 크로스, 유리매트 등을 아스팔트에 함침시켜 감은 강관. 용도는 주로 대구경의 물 수송용, 지중 매설관에 사용된다.

아연도금강판 (galvanized steel sheet, zinc coated steel sheet)
아연을 도금한 강판의 총칭. 용융아연도금강판과 전기아연도금강판으로 대별된다. 전자에는 순아연도금 외에 합금화 용융아연도금강판, 용융아연알루미늄합금도금강판, 후자에는 순아연도금 외에, 아연철, 아연-니켈등 전기아연합금도금강판이 있다. 건재, 자동차, 가전용 등, 용도에 따라 다양한 종류의 제품이 만들어지고 있다. ☞ 용융아연도금강판, 전기아연도금강판.

아연도금철선 (galvanized iron wire)
보통 철선 또는 어닐링 철선의 표면에 용융 아연 도금 또는 전기 아연 도금을 한 것으로 KS D 3552에 품질이 규정되어 있다 (종류기호 MSW-G). 최저 아연 부착량의 차이에 의해 1종에서 4종까지 구분되어 있고, 같은 구경에서는 4종이 아연 부착량이 많아서 내식성이 우수하다. 각종 철망, 비닐 피복선, 착색 철선, 밥드 와이어, 철 스트랜드 와이어, 코트 행거 등의 제조에 사용되는 외에 결속용으로서도 사용된다. 보통 철사라로 불리는 경우가 많다.

아연도금철판 (hot-dip zinc coated carbon steel sheets)
아연도금강판과 동의어로 열연 냉연강판에 아연을 도금한 강판을 의미한다. 그러나 국내 철강유통시장에서의 아연도금철판이라함은 용융아연도금강판을 지칭한다.

아이조드 충격시험 (Izod impact test)
샤르피 충격 시험과 같은 진자 충격 시험으로 재료의 점도, 혹은 무른 정도(軟度)의 판정을 목적으로 행해진다. 벤 자리(노지)를 만든 시험편을 외팔보식으로 가로로 설치하고 노치부와 같은 방향에서 진자에 의해 충격하중을 주어, 시험편을 절단하는 데에 요하는 에너지를 충격치로 kg-m 단위로 나타낸다. 시험편의 한끝을 노치부에 고정하고, 다른 한쪽끝을 노치부로부터 22㎜ 떨어진 위치에서 노치부와 같은쪽면을 해머로 1회만 충격을 주어 시험편을 파단시키고 아이조드 충격치를 측정한다.

아이조드 충격시험편 (test piece for Izod impact test)
아이조드 충격시험에 사용하는 시험편. KS에서는 2종류의 V노치 시험편이 규정되어 있다.

아크용접강관
스파이럴 성형법, UOE프레스법, 밴딩 롤, 케이지 포밍에 의한 성형, 열연강대 및 후판을 수압 또는 롤(roll)로 성형하여 서브머지드아크용접법(submerged arc welding process) 등의 방법으로 이음매를 아크 용접해서 제조하는 외경 350mm이상인 대경 용접강관. 용도는 가스 수도관, 공장의 배수관, 석유 수송관, 강관 말뚝, 강관 시트파일 등. 전호용접강관이라고도 한다. ☞ 스파이럴강관.

아크용접법 (arc welding; electric arc welding)
용접법 중에서 가열 용접에 아크열을 사용하는 용접법. 이를 분류하면 표와 같이 된다. 이 중 소모법은 전극이 연속적으로 녹아 용착 금속이 되는 방식으로 비소모식은 탄소나 텅스텐 등의 소모되지 않는 전극을 이용하고 필요한 용착 금속에는 일반적으로 용가재 (tiller metal)를 이용하는 방식이다. 또, 보호 아크는 대기중의 산소나 질소 등으로부터 아크나 용융 금속을 보호하기 위해 플럭스(flux)나 혹은 가스를 사용하는 방법. 전호용접법이라고도 한다.

안정화어닐링 (stabilizing annealing)
이 종류의 열처리에는 여러 가지 목적이 있는데 하나는 확산을 목적으로 한 어닐링이다. 다시 말해 Fe-C상태도의 고액상선의 현저한 온도차에 의해 잉곳 내에는 응고시에 탄소, 인, 유황의 편석이 일어난다. 따라서 주조 그대로의 강시험편을 깨뜨리면 입계부터 깨지는 경우가 많은데 1,050~1,300℃와 같은 고온에서 확산을 꾀한 후에 깨보면 파면은 입계를 지나지 못하고 입자 내를 지나게 된다. 또 확산어닐링은 특히 유화물의 편석을 교정하는 데에 효과가 있으며, 니켈강 내의 유화물의 그물상 석출은 적열 취성의 원인이 되므로 이를 방지하기 위해 1,100~1,150℃로 확산어닐링한다. 그리고 니오브, 티탄 등의 안정화 원소를 함유하는 오스테나이트계 스테인리스강에서 용접이나 저온가열에 의한 크롬 탄화물의 입계석출과 이에 수반하는 내식성의 열화를 방지하기 위해 적당한 온도로 가열하여 탄소를 상기 원소의 탄화물로써 안정하고 무해한 형으로 석출하는 조작을 말하기도 한다.

안정화열처리 (stabilizing(heat) treatment)
조직을 안정화시키거나, 또는 경년 변화를 막기 위해서 하는 열처리. 티탄 또는 니오븀을 함유한 오스테나이트계 스테인리스강에서는 850~900℃의 온도범위에서 적당한 시간 가열하여 티탄 또는 니오븀의 탄화물을 석출시켜 안정된 조직으로 하는 열처리, 이에 따라 입계부식이 일어나기가 어렵게 된다. ☞ 안정화어닐링, 확산어닐링.

알루미나 실리카계 내화물 (alumina-silica refractories)
Al2O2-SiO2계에 속하는 다양한 종류의 내화물을 총칭한다. 따라서 이 계통의 내화물에는 규산질인 반규석 벽돌, 납석 벽돌부터 각종 성분 범위의 점토질 벽돌, 실리카나이트 벽돌, 전주 벽돌 등의 고알루미나 내화물에 이르기까지 Al2O3:SiO2 비가 거의 연속된 일군을 포함하고 있다. 이 알루미나 실리카계 내화물의 내화도를 비롯한 제 성질은 특별히 불순 성분이 많지 않은 한 Al2O3:SiO2 비에 좌우되며, 알루미나 함유량이 많을수록 고급 내화물로 여겨지고 있다.

알루미늄도금 (aluminium-plating)
용융 도금법에 의하는 것이 일반적으로 내고온 산화, 내유화성, 내식성 면에서 우수한 표면 피복법. 알루미늄욕과는 별도로 용융플럭스욕을 이용하는 2욕법과 알루미늄 위에 플럭스를 놓기만 하는 알루미늄욕법, 수소 환원후 용융 알루미 침지법 등이 있다. 그리고 진공 증착법도 있지만 생산량은 적다.

알루미늄도금강판 (aluminized sheet)
박강판의 표면에 알루미늄을 용융도금한 것으로 제품의 표층은 알루미늄층, 철과 알루미늄 합금층, 모재인 강판으로 되어 있고, 알루미늄이 갖고 있는 내열성, 내식성 등의 특성을 갖춘 강판이다. 용도는 내열성을 살려 어닐링상자 담금질 접시, 스토브, 버너, 자동차 머플러, 이그조스트, 파이프, 각종 히터용구 등이 있는데 미국에서는 자동차 머플러용이 대부분을 차지한다. 내식성이 있다는 점에서 석유화학 장치부품, 생선상자, 지붕 등에도 이용된다. 1939년에 미국의 암코사가 규소강판계의 내열성이 있는 것을 생산한 것이 시초이다.

알루미늄아연합금도금강판 (aluminium zinc alloyed steel sheet)
알루미늄 55%, 아연 43.5%, 규소 1.5%의 합금을 용융하여 도금한 강판으로 미국의 베들레헴스틸사는 galvalume이라는 상표를 사용하고 zincalume이라는 상표도 쓰이고 있다.

알루미늄킬드강
강을 조괴할 때 알루미늄을 첨가해서 용강을 탈산 진정시킨 강. 보통 알루미늄의 첨가는 레이들 안에서 하고 있다.

압력배관용탄소강관 (carbon steel pipes for pressure service)
KSD3562(금속기호SPPS)로 규정. 사용 압력이 배관용 탄소강 강관(가스관)보다 높고 온도 350℃정도 이하에서 사용되며 라인 파이프 및 각종 압력 배관에 이용된다. 제조법은 전기저항용접 또는 이음매없는 방식으로 제조된다.

압연 (rolling)
압연이란 회전하는 2개의 원통형 롤 사이에서 행해지는 소성 가공이다. 단조, 압출, 인발 등의 가공에 비해 압연은 비교적 단순한 형상의 제품을 능률적으로 만들 수 있는 매우 우수한 가공법이다. 압연 가공에 영향을 미치는 인자로서는 재료의 종류와 상태, 롤과 재료의 표면 상황, 윤활제, 롤 구경, 전후면 장력, 소재의 치수와 형상, 압연 후의 재료의 치수와 형상, 공형 압연시에는 공형의 치수와 형상, 압연 온도, 속도, 롤, 하우징의 탄성적 특징 등을 들 수 있다.

압연강재 (rolled steel)
강을 가열하여 압연기의 롤 사이를 통과시켜 용도에 따라 판 봉 형 선 통관 등의 형상으로 성형 가공한 열간압연강재와, 이를 다시 상온에서 압연한 냉간압연강재가 있다. 압연가공온도가 재료의 재결정온도 이상일 때를 열간압연이라고 하는데 열간압연은 가소성(可塑性)이 양호한 상태에서 압연하기 때문에 변형을 쉽게 할 수 있고 단조품과 같은 좋은 성질을 얻을 수 있다. 그러나 산화 때문에 표면이 아름답지 못하고 정도(精度)가 낮으며, 또 얇은 것을 만들 수 없는 결점이 있다. 한편 압연가공온도가 재료의 재결정온도보다 낮은 경우를 냉간압연이라고 하는데 냉간압연은 제품의 표면이 아름답고 정도가 높으며, 극히 얇은 것도 만들 수 있다. 따라서 냉간압연제품은 열간압연제품에 비해 제품의 정밀도가 높고 표면이 아름답다 할 수 있다. 일반적으로 강재라고 하는 경우에는 보통강인 압연강재를 일컫는 경우가 많다. 압연강재의 품종은 형상에 의해 다음과 같이 조강, 강판, 강관으로 분류되며, 다시 소분류로 나뉘어진다. [형상에 의한 강재의 분류] ▶ 조강 봉강---환강, 각강, 평강, 육각강, 팔각강, 반원강(대형, 중형, 소형), 이형환강, 트위스트 바 등. 형강---산형, 홈형(대형, 중형, 소형), I형, T형, H형, 구산형, 구평형, 시트파일, 갱강, 경량 형강, 열간 압출강, 새시바, 림링바 등. 궤조---중궤조, 경궤조, 동 부속품. 선재---보통 선재, 특수 선재. ▶ 강판 후판(두께 3mm 이상)---후판, 중판, 클래드강판, 무늬강판. 박판류(두께 3mm 미만)---박판, 함석판, 아연철판, 규소강판, 표면처리강판 등. 강대, 광폭강대 ▶ 강관---무계목강관, 용접강관, 단접강관, 전봉강관, 인발강관 등. ▶ 외륜---외륜, 일체차륜.

압연기 (rolling mill)
압연기는 그에 들어가는 압연롤의 개수 및 배치, 압연기 배열의 형식, 압연 작업의 목적 등에 의해 분류된다. 먼저 롤의 개수에 따라 이중식(이단식이라고도 한다), 삼중식(삼단식), 사중식(사단식)압연기로 불리며 그 이상의 롤이 있는 것은 총괄해서 다중식(다단식)압연기라고 불리며, 육중식, 십이중식, 이십중식 등이 있다. 또 롤의 배치상 롤을 Y형으로 배치한 Y형 압연기, 다수의 소구경 롤을 대구경 롤 주위에 배치한 플래니테리밀, 이중식을 2식 조합한 복이중식압연기, 수평롤과 세로롤을 조합한 유니버셜압연기 등이 있다. 압연기의 수를 가능한 한 적게 하면서 다량의 압연 가공을 하기 위해서는 롤의 회전 방향을 정역전이 가능한 구조로 해서 1스탠드에서의 패스 횟수를 증가시키는 것이 효과적이다. 최근의 가역식압연기는 전동기에 사이리스터 제어 방식의 직류전동기를 이용한 것이 많다. 압연 설비는 압연기가 1대인 경우도 있지만 그보다 다수의 압연기가 조합되어 하나의 압연 방식을 구성하고 있는 경우가 많다. 압연기 배열 방식의 대표적인 것으로서 단기, 일축식, 다축식, 크로스컨트리식, 연속식(직렬식), 반연속식, 조합식을 들 수 있다. 그리고 다시 작업 목적에 의한 압연기의 분류로서는 반제품의 압연을 위한 분괴압연기, 궤조가 주체가 되는 궤조압연기, 대형 조강이 주체가 되는 대형 조강압연기, H형강 전용의 와이드플랜지압연기, 선재를 압연하는 선재압연기, 후판을 압연하는 후판압연기, 강대압연을 위한 열간, 혹은 냉간 스트립 압연기, 관을 압연하는 제관압연기, 쇠바퀴를 압연하는 타이어압연기 등이 그 주요한 것이다.

압축강도 (compressive strength)
재료의 압축력에 대한 강도. 시험편을 압축해서 균열을 일으킬 때의 하중(최대 압축 하중)을 시험편의 최초의 단면적으로 나눈 값을 말한다. 뭇 (crushing strength) 내화물이 눌려 찌부러질 때까지 견디는 최대 하중. 이 시험에 의해 소성내화벽돌의 경우 단단하게 구워진 정도, 혹은 소결 상태 등을 추정하는 자료로 삼을 수가 있다.

압축률 (compressibility)
일반적으로 정적 압력(ρ)과 단위 체적에 대한 수축(δν) 사이에는 다음과 같은 비례적 관계가 성립한다. δν = г ρ. 이 г는 비례 상수로 이를 압축률(N/㎟)이라고 한다. 즉 단위 체적의 물체에 1기압의 압력을 가했을 때의 수축률을 의미한다. г의 역수 1/г 을 체적의 탄성률이라고 한다.

압출 (extrusion)
컨테이너 안에 재료를 넣어 가압하고 컨테이너의 틈으로 재료를 압출해서 봉, 관, 선, 튜브 등을 만드는 가공법을 말한다. 수압이나 유압 프레스에 의한 정압출과 크랭크나 토글 프레스 등에 의한 충격압출이 있다.

압출기
압출가공; (extruder)=열간 압출 가공에는 힘과 함께 큰 에너지가 요구되며 속도의 제어도 중요하기 때문에 액압 프레스가 적합한데, 1만5천톤 정도의 힘을 발하는 것이 있다. 대부분은 수평형이나 짧은 관의 압출에는 압출봉의 끝을 다이스 구멍의 중심에 유지하기 쉽기 때문에 세로형 프레스가 사용된다. 한편, 냉간 압출 가공에는 주로 세로형 기계 프레스가 이용된다. 또한 크랭크 프레스를 사용하면, 고속 가공을 할 수가 있다. 이 프레스의 경우 공구에 횡방향의 힘이 가해지지 않도록 안내가 확실하고 강성이 높을 것, 횡방향도 강성이 높고 큰 압력으로 긴 스트록 가공을 할 수 있도록 큰 에너지를 가질 것이 요구된다. 냉간 압출 가공은 주로 짧은 소재를 이용하며 소형 기계부품 등의 제조가 행해지는데, 1분에 수십개의 생산이 가능하다. 내화물성형법; (augermachine)=내화물의 기계 성형법의 하나인 압출법에 이용하는 나사식 압출기가 있다. 보통 점토질로 가소성이 강한 내화물에 이용되며 팩 밀에서 혼련된 배토를 이 압출기로 보내, 소요단면적을 갖는 구형에서 연속적으로 밀려 나오는 띠상 점토괴를 철사로 원하는 길이로 자동적으로 절단하여 일정한 형상의 단괴로 만든 후, 재압출기에서 형을 정리한다. 혼련한 배토 내로 끌려 들어가는 공기층을 제거하기 위해 압출기 도중에 감압실을 설치해서 단기(斷氣)를 하도록 한 여러 가지 형의 장치가 있다. 코크스압출; (pushing machine)=건류가 종료된 코크스를 노실에서 압출시키기 위한 기계. 노실 도어의 탈착을 하는 장치인 도어 리프터나 탄화실에 석탄을 장입할 때의 평균화 장치인 레벨러, 그리고 압출 장치 등을 갖추고 있다.

압탕 (feeder)
주형에 주입된 용탕은 상온까지 냉각하는 사이에 액체수축, 응고수축, 고체수축을 한다. 응고는 주형 벽면을 따라서 시작되어 먼저 외형이 고체화되고 나서, 응고의 진행에 따라 내부의 미응고부는 주위의 응고 진행부로 차례대로 탕이 끌려가 마침내 최종 응고부를 채워야 할 탕량이 부족하기 때문에 공간(수축소)을 발생시키게 된다. 이를 방지하기 위해서는 주물 본체보다 늦게 응고되는 만큼의 열량을 갖는 부분을 본체에 부가해서 본체의 최종 응고부로 급탕할 필요가 있다. 이 부가부분을 압탕이라고 한다. 즉, 압탕은 수직관의 효과와 수축소 방지 효과를 겸하고 있다. 제강 ; hot-top=킬드강괴를 주조할 경우 주형 상부에 보온된 용강부를 설치해 강괴 본체의 응고 수축에 의해 생기는 수축 구멍을 그 용강으로 채워서 강괴 본체로 수축공이 파고드는 것을 방지한다. 이러한 역할을 하는 강괴의 부분을 압탕이라고 한다. 주물 ; head ; feed ; riser=주물의 응고 수축에 의해 생기는 수축소를 방지하기 위해 용탕을 보급하는 개소. 건전 주물에는 불가결한 요소이며 위치에 따라 정상부 압탕, 횡부 압탕, 블라인드 압탕 등이 있다.

압하량 (rolling reduction)
롤에서 압연되고 있는 재료의 롤 입구의 높이를 h1, 롤 출구의 높이를 h2로 하면, Δh=h1-h2를 압하량이라고 부른다. 일반적으로 가능한 최대 압하량은 롤의 맞물림, 롤강도, 전동기 용량, 압연재의 변형 형태 등에 의해 제한을 받는다.

압하율 (reduction ratio)
입측두께와 압연후 출측두께와의 비율을 말한다. Re=×100 (h1=출측두께, h0:입측두께)

압확시험 (flaring test)
관의 시험편끝을 상온에서 60°의 각도를 가진 원추형 공구로 관 외경의 1.2배까지 압확시켰을 경우 늘어난 부위의 결함을 조사하는 시험.

애노다이징 (anodizing)
☞ 양극산화.

액상선 (liquidus line)
혼합염이나 합금은 일정 압력하에서 그 성분의 비율과 온도에 의해 액상으로 되거나 또는 고체상으로 되어 존재한다. 종축에 온도, 횡축에 농도(성분의 비율)를 적어, 액상과 고체상의 평형을 유지하는 온도를 액상의 조성에 대해서 그린 상태도 곡선을 액상선이라고 한다. 평형 상태도에 있어서 계통이 여러 가지인 성분의 것이 각기 냉각될 경우에 응고를 시작해 가열될 경우에 완전히 용해를 마치는 온도를 나타내는 선이다.

앵글 (angle)
단면이 산(∧)모양을 하고 있는 형강. 형강의 기본적인 품종으로 플랜지(변)의 등 부등, 두께의 등 부등 등에 따라 등변앵글, 부등변앵글, 부등변부등후 앵글 등의 종류가 있다. 주로 건축 및 철구조물용으로 사용된다.

양극산화 (anodic oxidation)
바탕 금속을 양극으로 해서 전해를 하는 것에 의해, 바탕 표면이 산화되거나 또는 부동태화되어 용액 중의 전해질 아니온(음이온)과 바탕이 반응을 일으켜 피막을 형성하는 것을 말한다. 애노다이징이라고도 한다.

어닐링 (annealing)
철이나 강의 연화 또는 결정 조직의 조정이나 내부 응력의 제거를 위해 적당한 온도로 가열한 후, 천천히 냉각시키는 조작을 말한다. 그 목적은 잔류응력의 제거, 경도의 저하, 피삭성의 향상, 냉간가공성의 개선, 결정 조직의 조정, 필요한 기계적, 물리적 또는 그밖의 성질을 얻는데 있다. 철강의 어닐링 가공은 KS B 4901에 규정되어 있다. 내부 응력의 제거 또는 연화를 목적으로 할 경우에는 Ac3 변태점 플러스 약 50℃의 온도로 가열한 후 냉각을 한다. 어닐링에는 완전 어닐링(full annealing), 저온어닐링(lonnealing), 연화(softening), 구상화(spheroidizing), 수중어닐링(water annealing), 가단화(malleablizing), 흑연화(graphitizing) 등의 종류가 있다

어닐링취성 (annealing embrittlement)
연강 및 극연강을 850~900℃에서 어닐링 서냉을 하면 인장강도나 연신율은 변하지 않지만 충격치가 현저하게 저하된다. 어닐링 온도에서 공랭한 것에 비해 충격치는 1/4~1/5가 된다. 이처럼 어닐링 온도에서 서냉에 의해 나타나는 취성을 어닐링 취성이라고 한다. 연강의 어닐링 취성은 입계에 시멘타이트가 띠상으로 되어 석출되기 때문에 생기는 취화라고 여겨진다. 어닐링 취성은 탄소의 비율이 낮을수록 현저하게 나타나며 또한 킬드강보다도 림드강에 강하게 나타난다.

언코일러 (un-coiler)
코일상으로 말아 놓은 강재(주로 강대, 스트립, 선재)를 푸는 장치. 설비는 비교적 간단해서 회전할 수 있는 심봉 등에 코일을 걸고 외주의 한 끝을 꺼내어 코일 몸체를 회전시키면서 끝을 펴서 물어낸다.

에릭슨시험 (Erichsen-test)
금속 박판의 변형능을 조사하는 시험을 말한다. 즉 금속 박판은 압출 가공에 의해 여러 형상의 물건, 예를 들면 전등 소켓 등으로 성형되는데, 이 경우 판금은 소요 변형에 견뎌야 하며 또 균열을 일으켜서는 안된다. 이러한 판금의 시험에 에릭슨 시험이 이용된다. 시험편을 다이스와 주름 누르개로 체결하고, 홈지름 27㎜의 다이스 홈내에 구지름 20㎜의 펀치로 늘림성형을 시키는 시험. KS B 0812(에릭슨 시험 방법)에서는 시험편의 체결방식에 따라 A법과 B법으로 나눈다. 에릭슨값(Erichsen value)은 늘림성형부의 적어도 1개소에서 뒷면에 달하는 균열이 생길 때까지, 펀치의 앞 끝이 주름누르개 면에서 이동한 거리(㎜)를 나타내는 수를 말한다.

에저 (edger)
형강의 플랜지 끝 또는 평강, 강판, 박판의 가장자리(edge)를 압축하고, 폭을 규제해서 성형함과 동시에 표면의 소균열 발생을 방지하는 압연기이다. 형식에는 여러가지가 있는데 대부분은 세로형이다. 연속식 강편압연기, 연속식 조강압연기, 혹은 스트립밀, 후판밀 등에 사용되고 있다.

에지밀 (edge mill)
☞ 에저.

에지크랙 (edge crack)
판의 귀가 톱날처럼 깨져 들어간 흠으로 중후판, 강대에 발생한다. 원인은 강괴의 표면 가까이에 롤 홀이 많은 것, 가열 조건이 부적당해서 과열 현상을 일으키고 있는 것, 또는 동, 주석 등 취성을 일으키는 원소가 강 내에 많이 함유되어 있는 것에서 측면의 압력에 견디지 못하여 균열이 생기는 것이다.

엑스트라 (extra)
할증료. 특별 가산금 등으로도 불린다. 표준 치수나 품질인 제품은 대량생산으로 싸게 만들 수 있지만 특별한 치수나 품질의 제품은 여분의 코스트가 들기 때문에 기준 가격 외에 특별 가산금을 붙인다. 치수 엑스트라, 규격 엑스트라 또는 규격료라고도 한다.

역청탄 (bituminous coal)
석탄은 그 본질이 반드시 명료하지만은 않아서, 분류에는 적정한 기준이 결여되어 있다. 이 때문에 비교적 석탄의 본질에 가까운 인자로서 석탄화도가 채용되어 가장 일반적인 분류 기준이 되고 있다. 역청탄은 석탄화도에서 무연탄과 갈탄의 중간에 위치하며, 점결탄은 모두 역청탄의 범위내에 들어간다. 석탄화도의 진행에 의한 탄소의 농축은 고도 역청탄에 이르기까지는 주로 산소의 감소이며, 무연탄에 이르러서 급속하게 수소가 감소된다. 이 때문에 순탄 발열량은 고도 역청탄에서 가장 높다. 또한 고도 역청탄의 순탄 비중(실비중)과 기공률은 모든 석탄 중에서 가장 낮아서, 석탄질의 화학 구조로 점결성을 논할 경우의 한 수단이 되고 있다. 역청탄은 석탄화도에 따라서 다시 세분화되어있다.

역편석 (segregation inverse)
황등의 불순물, 공정과 같은 저온 용융물이 잉곳, 강의 표면부로부터 중심부로 향하여 감소하여 분포되고 표면보다 중심부의 방향으로 착색도가 낮게된 것을 말한다. 생성조건은 응고범위가 넓고 급랭이 필요조건이다.

연속냉각 변태곡선 (continuous cooling transformation diagram)
철강을 오스테나이트 상태에서 연속적으로 냉각한 경우에 생기는 변태의 모양을 세로축에 온도, 가로축에 시간(대수 눈금)을 취하여 그림으로 나타낸 것. CCT곡선이라고도 한다.

연속도금 (continuous plating)
코일을 되감으면서 연속적으로 하는 도금을 말한다. 강제 코일을 사용한 용융아연도금, 전기아연도금, 틴프리스틸(TFS) 등이 대표적인 연속도금제품이다. 강판 이외에 스테인리스, 알루미늄, 동 등의 코일도 이용된다.

연속식 어닐링로 (continuous annealing furnace)
배치로 등의 불연속식 어닐링로에 대해서 생산성을 증대시키고 품질의 편차를 감소시키는 노. 재료는 한 쪽 끝에서 장입되어 기계적으로 보내지면서 점차 가열되어 소정의 온도로 균열된 후, 냉각대에서 일정한 냉각속도로 냉각되어 다른 쪽 끝에서 꺼내진다. 최근에는 스테인리스강 코일의 어닐링에 여러 곳에서 채용되기 시작해 특수강이나 봉강, 냉연 코일 등의 열처리에도 이 종류의 노가 사용되고 있다.

연속아연도금설비 (continuous galvanizing line ; CGL)
☞ 연속용융아연도금설비.

연속어닐링라인 (continuous annealing line ; CAL)
열연 coil을 냉간압연하여(저탄소강) 열처리후 가공도를 높이고 판의 윤택성과 조도를 부여하여 일반 철판용도에 적합한 재질을 결정해 주기 위한 연속어닐링 line으로써 4개의 분리공정을 연속화하여 1개의 공정으로 단축시켜 연속가동하는 설비.

연속제강법 (continuous steelmaking process)
용선을 연속적으로 제강로로 흘려보내고 산소 및 조재제를 공급하면서 강을 연속적으로 제조하는 방법. 원리는 간단하지만 공업화하려면 내화물의 선택, 노의 설계, 용선의 연속적인 온도 측정, 유량계측 및 제한, 연속 분석 등의 문제점의 해결이 필요하다고 여겨진다. 그 방법을 대별하면 산소를 사용하는 LD전로가 발전한 형식과 외부에서 열원을 구하는 평로가 발전된 형식으로 나누어진다. 전로 발전형에 속하는 것으로서는 호주의 조형로(워너), 소련의 홈통형로와 조형로, 프랑스 IRSID의 2단 탱크형로(바이젤), 일본의 다단조형로(金材技硏 방식), 영국의 분무 제강로(BISRA) 등을 들 수 있다. 평로 발전형으로서는 영국의 가스 용철향류로(슬링), 독일의 1조형 연속로와 2조형 연속로(샤크) 등이 있는데 이것들은 오히려 스크랩의 연속 용해를 목적으로 한 것이다. 연속화의 장점은 공정의 완전 자동화로 강질의 균일성, 열효율의 향상 등에 대해 각국에서 활발하게 연구가 추진되고 있다

연속주조 (continuous casting)
용강을 턴디시와 몰드를 거쳐서 연속적인 주조로 슬래브, 빌릿 등 반제품을 제조하는 방법.

연속주조법 (continuous casting process)
용융금속으로 슬래그 또는 빌릿을 직접 연속적으로 제조하는 방법을 말한다. 대부분의 제강공장에서 생산설비로써 채용되고 있다. 현재 공업화되어 있는 주요한 방법으로서는 Mannesmann법, Olsson법, 소련법, Babcock & Wilcox법, Junghans법, Rossi법, BISRA법등을 들 수 있는데 대표적인 것으로써 널리 채용되고 있는 Rossi법이 있다. 먼저 용강은 레이들로부터 몰드를 통해 주형에 주입되며 몰드는 용강의 온도강하를 방지하기 위해 버너로 예열된다. 주형은 동제, 내부는 수냉식으로 그 내벽에 상부의 구멍으로 윤활유를 흘려보낸다. 주형에는 핀치롤의 회전과 연동해서 수직 방향의 운동이 가해진다. 주형에서 나온 주편은 냉각용 스프레이에 의해 완전히 응고되어, 핀치롤로 꺼내지고 다시 산소 아세틸렌 프레임에 의해 적당한 길이로 절단되어 반출된다. 각종 방법은 모두 수직형 또는 굴곡형으로 설비의 높이가 높아지는 것이 최대의 결점으로 여겨지고 있었으나 Concast그룹에 의해 개발된 S형 연속 주조기는 설비의 높이를 종래 수직형의 1/2 이하로 감소시킬 수 있다. 이 장치는 용강을 원호상으로 구부린 주형에 주입하여 그대로 원호를 따라 주형에서 인발하고 스프레이띠, 방냉띠를 거쳐 응고를 완료한 후 1/4 원호를 나온 곳에서 롤에 의해 평평하게 펴져 원하는 길이로 절단해서 꺼내는 방식이다.

연연속압연(連連續壓延)
최근 열간압연분야에서 가장 주목받는 획기적인 기술. 종래 슬래브를 1매씩 압연하던 것을 다듬질압연기(finishing mill) 입측에서 용접하여 연속적으로 압연한 후, 권취기(down coiler) 전에서 절단하여 제품을 생산하는 방식. 일본 카와사키제철의 지바(千葉)제3열연공장에서 ’96년 1월 세계 최초로 조업을 시작했다. 슬래브의 중단없는 압연으로 생산성이 약 20%까지 향상되고, coil의 선단부와 후단부의 피할 수 없었던 품질편차를 감소시킬 수 있어 한계에 다다른 실수율도 0.5~1.5%증가할 것으로 예상된다. 더욱이 고윤활압연이 가능해 종래 1.2㎜에서 0.8㎜까지 극박열연제품의 생산이 가능할 것으로 전망된다. 일본의 NSC, NKK, SMI는 물론 국내의 포항제철 등 유수의 철강업체들이 적극적인 도입을 검토, 진행시키고 있다.

열가공제어 (thermo-mechanical control process)
제어 압연을 기본으로 하여 그후 공랭 또는 강제적인 제어 냉각을 하는 제조법의 총칭. 열가공 압연 및 가속 냉각이 여기에 포함된다. 다만, 고전적 제어압연 뿐인 경우는 포함되지 않는다. TMCP라고 부를 때가 있다.

열간단조 (hot forging)
소재의 소성을 크게 하면 단조는 일반적으로 쉬워지므로 가열해서 온도를 올린다. 이렇게 뜨겁게 해놓고 영구 변형을 일으키게 하는 것을 열간단조라고 한다. 대부분의 단조는 열간단조로 냉간단조와의 구별은 재결정 온도에 의한다. 즉 재결정이 이루어지는 범위에서 가공하는 것을 열간가공이라고 하며 그 이하의 가공을 냉간가공이라고 한다. 따라서 상온에서도 납, 주석 등은 열간가공이다. ☞ 냉간단조.

열간압연강재 (hot rolled steel)
강괴를 가열하여 압연기 롤 사이를 통과시켜 단련하면서 동시에 용도에 맞게 성형 가공한 철강 제품. ☞ 강재, 압연강재, 냉간압연강재.

열간압연강판 (hot rolled steel plates, sheet and strip in cut length)
보통 약 800℃ 이상 (A3 변태점 이상)의 고온으로 압연되어 판형상인 것. 약칭으로 열연강판, H/C, HR등으로 사용되고 있다.

열균열 (heat cracks)
급격한 가열, 냉각을 하면 재료의 표면에 가는 금이 생기는데 이것을 열균열이라고 한다. 열간 공구, 핫 롤 등의 표면에 생기는 금은 열균열의 전형적인 것이다. 열균열을 방지하려면 특히 냉각을 급격(수냉)하게 하지 않도록 해야 한다.

열연용융아연도금강판 (hot rolled galvanized iron : 약칭 HGI)
열연강판을 산세처리후 냉간압연공정을 거치지않고 용융아연도금한 강판을 말한다. 파이프, 가드레일, 건자재용으로 쓰인다.

열영향부 (heat affected zone)
약칭은 HAZ. 용접이나 절단 등의 열에 의해 용융은 되지 않고 있지만 현미경 조직이나 기계적 성질이 변화하고 있는 부분.

열응력 (thermal stress)
온도의 분포가 고르지 못하므로써 발생하는 금속 내부의 응력. 열응력과 상대적인 변태로 인한 응력을 변태응력이라고 한다.

열전대(熱電對) (thermocouple)
서로 다른 금속의 한쪽 끝을 접합하고 다른 한쪽을 어떤 기전력 측정장치에 접합시켜 형성된 loop에서 열전효과에 의해 기전력을 발생하는 한쌍의 이종재료의 전기적 도체. 즉, 접합양단의 온도가 서로 다르면 이 두 금속사이에 전류가 흐른다. 이 열전기(熱電氣)의 현상을 이용하여 고열로(高熱爐의 온도를 측정한다. 열전 온도계에 쓰이는 백금-백금로듐선(P-R선), 알루멜-크로멜선(A-C선), 철-콘스탄탄(I-C선)등의 열전쌍.

열처리 (heat-treatment)
철강에 원하는 성질과 상태를 부여하기 위해서 하는 가열 및 냉각 조작을 말한다. 템퍼링, 노멀라이징, 담금질(quenching), 어닐링 외에 고용화(용체화), 석출경화, 가공 열처리, 표면 경화 등의 방법이 있다.

열팽창계수 (thermal expansion coefficient)
열에 의해 팽창한 비율을 단위 온도당으로 환산한 수치. 열팽창 계수의 측정법에는 ① diatometer법 ② 직독법 ③ 빛의 간섭에 의한 방법 등이 있다. 선팽창 계수 외에 용적의 팽창 비율을 나타내는 체적 팽창 계수가 있는데, 이것은 선팽창 계수의 3배와 거의 같다.

열편장입압연 (hot charged rolling)
DHCR(direct hot charged rolling) 주조한 슬래브의 현열을 유효하게 이용하기 위해 보통 400~700℃에서 가열로에 장입하여 에너지 절감효과를 얻는 수단이다. 이 기술은 기본적으로는 독립해서 상이한 제강(연주)과 열간공정의 연속화로 그 실시에 있어서는 양 공정간의 온도 정합, 능력, 제조 패턴이나 품질 보증, 일관 공정관리 및 레이아웃(lay-out)의 최적화 등에 관계하는 연속화 기술을 종합적으로 개발, 발전시킬 필요가 있다. 또 최근의 연속 슬래브를 주조 후 가능한 한 조기에 800~900℃의 고온에서 가열로에 장입하는 기술이 개발되어, DHCR(HDR)이라고 해서 HCR과 구별하고 있다.

염기도 (basicity)
슬래그의 염기성 성분의 양과 산성 성분 양의 비를 염기도라고 하며, 슬래그의 성질을 나타내는 지표가 된다. 염기성 성분은 FeO, MnO, CaO, MgO 등이며 산성 성분은 SiO2, P2O5 등으로, TiO2, Al2O3, Fe2O3, Cr2O3 등은 양성 성분이라고 한다. (염기도=염기성 성분의 총합/산성 성분의 총합)

염기성내화물 (basic refractories)
내화물을 화학적으로 산성, 중성, 염기성의 3종으로 대별해서, 일반적으로 마그네시아 혹은 칼슘을 주성분으로 하는 것을 염기성 내화물이라고 부르고 있다. 마그네시아, 마그크로, 돌로마이트, 폴스테라이트 등의 내화물이 이에 속한다. 그러나 성분적으로는 염기산화물을 몇% 이상 함유하지 않으면 안된다는 엄밀한 규정은 없고, 오히려 각종 내화물간의 조성이나 접촉하는 스크랩의 염기도와의 상관관계로 결정된다. 축로를 할 때 염기성 내화물을 산성 내화물과 접촉시켜 사용하는 것은 고온 반응을 일으켜 서로 침식되므로 주의해야 한다.

염기성노저취입전로법
(bottom-blown basic converter process; basic Bessemer process; Thomas process)
전로 제강법의 일종. 염기성 내화물로 안을 댄 전로에 용선을 장입하고, 노 바닥에 설치한 송풍구로부터 공기를 불어넣어, 용선 내의 불순물을 산화 제거해서 강을 용제하는 방법. 이 방법에서는 다량의 석회석을 사용하고 강재를 염기성으로 유지해서 취련을 하기 때문에 탈인, 탈유가 가능한 점이 특징이다. 취련중의 열원이 되는 것은 용선 중의 인이므로, 원료강선으로서는 인 함유량이 많은 것을 사용한다. 또 재는 인산분이 높으므로 비료로서 이용할 수 있다. 이 법에는 유럽에서 다량으로 산출되는 미네트광에서 얻은 고인선이 적합하므로 독일, 프랑스, 벨기에, 룩셈부르크 등과 같은 나라에서 채용되고 있다. 이 전로법은 이것을 발견한 영국의 S. Thomas의 이름을 따서 토마스법이라고도 불린다. 또 염기성법이기 때문에 염기성 벳서머법이라고도 불린다. ☞ 전로 제강법.

염욕(鹽浴) (salt bath)
열처리를 위한 가열법의 일종. 염화바륨, 염화나트륨 등의 염류를 용해하고 그 속에서 강등의 금속재료를 가열하면 재료가 고르게 가열되어 좋은 열처리 효과를 거둘 수 있다. 원어대로 솔트배스로도 부른다.

염화비닐수지복합강판 (PVC laminated steel sheet)
냉연강판, 용융아연도금강판, 전기아연도금강판, 알루미늄도금강판, 알루미늄아연합금도금강판등의 원판에 PVC필름을 부착한 강판. ☞ 염화비닐피복강판.

영계수 (Young’s modulus)
인장이나 압축할 경우의 탄성계수를 영계수 또는 영률이라고 한다. 탄성비례 한도 내에서는 응력(수직)(σ)과 비뚤어짐(변형)(ε)의 크기는 서로 정비례하므로 σ=Eε로 나타내진다. 이 E를 영률이라고 한다. ☞ 탄성계수.

오렌지필 (orange peel effect; pebbling)
결정입자가 굵은 연강박판을 그 항복 한계를 넘어 인장했을 때 발생하는 표면 상황으로 밀감의 표면과 같은 거친 형상을 띤다.

오스테나이트 (austenite)
탄소를 고용한 г철을 오스테나이트라고 하며 1,130℃에서 탄소를 최대한 2.0% 고용한다. 과냉 오스테나이트의 변태는 냉각속도에 따라 여러 종류의 조직을 만들며, 담금질시에는 필요 불가결한 조직이다. 오스테나이트는 탄소 함유량에 따라 물리적 기계적 성질을 달리한다. 예를 들면, 탄소량이 많은 오스테나이트일수록 경도는 커진다. 또 오스테나이트는 비자성체(non-magnetic)로 전기 저항은 크고 경도는 마르텐사이트보다도 작지만 인장강도와 비교해 연신률이 크다. ☞ 변태점.

오스테나이트 결정립도 (austenite grain size)
오스테나이트 결정립의 크기를 말하며 담금질 후의 조직에 영향을 미친다. 오스테나이트 결정립도를 구하려면 침탄 입도법(925℃에서 6시간 침탄) 및 열처리 입도법(서냉법, 2회 담금질법, 담금질 템퍼링법, 일단 담금질법, 산화법 등)의 2가지가 있다. 이 오스테나이트 결정립도는 담금질성을 좌우하는 것으로 결정립도가 거친 것일수록 담금질성이 커진다. 또 오스테나이트 결정립도를 나타내기 위해 크기를 10단계로 나누어 No.1~10으로 표시한다. 숫자가 큰 것일수록 입도가 미세하다. 보통 결정립도는 5이상인 것을 세립강, 5이하인 것을 조립강이라고 하며 최대 빈도의 입도 번호에서 대체로 3이상 다른 입자가 20% 이상 편재할 경우에는 혼립강이라고 한다.

오스테나이트계 스테인리스강 (austenitic stainless steel)
실온에서도 오스테나이트 조직을 나타내는 스테인리스강. 열처리로서 경화하지 않고 일반적으로 비자성이다. 18%크롬 8% 니켈 (18-8)강이 그 대표적인 것이다. 스테인리스강 중에서 가장 내식성이 우수하며, 가공성이나 용접성도 좋다. 오스테나이트 조직이므로 경화성은 없다. 가장 널리 화학공업용 등에 사용되고 있는 고급 스테인리스강으로, 특히 입계부식을 방지하기 위해 몰리브덴, 티타늄 등을 함유시킨 것도 있다.

오스테나이트화 (austenitizing)
철강을 변태온도구역 이상으로 가열하여 오스테나이트 조직으로 하는 조작. 완전 오스테나이트화(complete austenitizing)라고도 한다. 변태온도 구역내의 온도로 가열하여 부분적으로 오스테나이트로 하는 경우는 부분 오스테나이트화(partial austentizing)라 한다.

오스테닐링 (austennealing)
항온 변태처리에 의해 어닐링을 간이로 신속하게 하는 방법으로, 오스템퍼를 모방해서 오스테닐링이라고 불린다. 실제 조작으로서는 풀림 온도에서 Ar′점(550℃) 바로 위의 온도(보통 600~700℃)까지 냉각시키고 이 온도로 항온 유지시킨 후 공랭하면 된다. 어닐링 연화에 장시간을 요한다. 특수강의 신속 열처리법으로써 유효하다. 오스텐 어닐링, 또는 항온어닐링(isothermal annealing)이라고도 불린다.

오스템퍼 (austemper)
오스템퍼는 강의 오스테나이트를 A1 변태점과 Ms점 사이의 적당한 온도에서 항온 변태시킨 후, 실온으로 냉각시키는 열처리 방법으로 열욕 담금질의 일종인데 열욕의 온도가 비교적 높은 베이나이트 담금질(bainitic hardening)이라고도 한다. 오스템퍼 후에는 따로 템퍼링을 필요로 하지 않는다. 담금질 템퍼링한 것보다도 강인성이 강한 것을 얻을 수 있을뿐 아니라 담금질 균열이나 담금질 굽힘을 발생시키는 일이 없기 때문에 잘 깨지지 않아 인성을 갖도록 담금질하는 데에 적합하다. ☞ 담금질.

오스포밍 (ausforming)
담금질 냉각 도중에 과냉 오스테나이트에 소성 변형을 주는 열처리를 오스포밍이라고 한다. 오스포밍은 S곡선의 만이 깊은 강종에 적용된다. 오스포밍에 의해 인장강도 2,941N/㎟, 신장률은 10%나 되는 초강력성이 실현된다.

오실레이션(주형 진동) (oscilation)
몰드 내에 주입된 강이 몰드 표면에 용착되지 않도록 몰드를 보통 100사이클 정도의 주기로 상하로 진동시키는데 이것을 오실레이션이라고 한다.

오일템퍼 (oil quenching and tempering)
강선을 연속적으로 똑바른 상태에서 오일담금질템퍼링을 한 것.

오일템퍼선 (oil-tempered wire)
oil quenched and tempered wire에서 온 용어로 오일담금질 뜨임으로 높은 인장강도를 부여한 강선이다. 피아노선이나 경강선은 퍼텐팅후의 상온 신선가공으로 원하는 기계적 성질을 준 것이나, 오일템퍼선은 열처리로 기계적 강도를 주고, 신선가공은 단지 원하는 직경으로 떨어뜨리기 위해서 하는 것이라는 점이 크게 다르다. 따라서 선의 직경은 일반 피아노선보다도 약간 두꺼운 2~12mm짜리가 적용되며 재질은 경강선재, 피아노 선재 등의 탄소강 외에, 비교적 값이 싸고 열처리로 우수한 특성을 얻기 쉬운 각종 저합금강(Si-Mn강, Cr-V강, Mn-Cr강, Si-Cr강 등)이 이용된다. KS에는 현재 스프링용 탄소강 오일템퍼선(KS D 3579), 밸브스프링용탄소강 오일템퍼선(KS D 3580), 밸브스프링용크롬바나듐강 오일 템퍼선(KS D 3581), 밸브 스프링용실리콘크롬강 오일템퍼선 (KS D 3582), 스프링용실리콘망간강 오일템퍼선(KS D 3591)의 5품종이 규정되어 있다.

올리빈샌드 (olivin sand)
올리빈사는 감람암을 파쇄해서 사립화한 것으로 약 90%의 고토 감람암을 함유하고 있다. 이를 주물사로써 사용하면 내열도, 열전도도가 좋아 열용량이 크고 열팽창이 적은 점 때문에 규사에 비해 소착되기 쉽고 균열이 적다. 일반적으로 고망간강 주강용 생형 표면사에 이용된다. 또 규사와 달리 규폐(硅肺)의 위험이 없으므로 위생면에서도 유리하다.

와류탐상시험 (eddy current testing, electromagnetic testing)
코일을 사용하여 도체에 시간적으로 변화하는 자장(교류 등)을 주어, 도체에 생긴 와전류가 결함에 따라서 변화하는 것을 검출하는 비파괴 시험방법. 전자유도 탐상시험이라고도 한다.

와이어로드 (wire rod)
☞ 선재.

와이어로프 (wire rope)
경강선, 아연도금강선 등을 소선으로 해서 1층 또는 여러 층을 꼬아서 스트랜드를 만들고, 이 스트랜드 6개를 다시 심강(코어)의 둘레에 꼬아서 합친 것이 일반 와이어로프이다. 꼬임방향과 방법에 각각 2종류가 있고, 오른꼬임인 것을 Z꼬임, 왼꼬임인 것을 S꼬임이라고 한다. 또 로프의 꼬임 방향과 스트랜드의 꼬임 방향이 반대인 것을 보통 꼬임, 로프와 스트랜드의 꼬임 방향이 같은 것을 랭꼬임이라고 하는데, 일반 와이어로프는 대부분이 보통 꼬임의 Z꼬임이다. 와이어로프를 구성하는 스트랜드 수는 6개가 표준이나, 3개, 4개, 8개 또는 그 이상인 것도 있다. 로프 중심에 있는 심강은 마봉강을 이용하는 것이 일반적이지만 스트랜드와 같은 재료를 심으로 한 것(共心 : IWSC…independent wire strand core)과 와이어로프 자체를 심으로 한 것(로프심:IWRC…independent wire rope core)도 있으며, 최근에는 로프심을 쓴 것도 널리 사용되고 있다. 와이어로프의 종류는 스트랜드의 꼬임 방법, 스트랜드나 심강의 구성, 스트랜드를 구성하는 소선의 배치 등의 차이에 따라 다수의 조합이 있고, 따라서 상당히 많은 종류의 와이어로프가 만들어 지고 있다. KS D 3514에 와이어로프의 규격이 규정되어 있으며, 이 외의 종류도 용도에 따라 상당수 사용되고 있다. 또한 특수한 용도의 와이어로프로서 KS D 7010에는 항공기용 와이어로프, KS D 7013에는 기기 조작용 와이어로프가 규정되어 있다.

완전어닐링 (full annealing)
A3점(아공석강) 또는 A1점(과공석강) 이상의 온도로 가열하여 그 온도로 충분한 시간을 둔 다음, 극히 천천히 냉각시켜 연화시키는 어닐링.

완화곡선, 이완곡선 (stress relaxation curve)
잔류응력과 시간 또는 하중 저하율과 시간의 관계를 나타내는 곡선.

용광로 ☞ 고로.

용락 (melt down)
평로 및 전기로 조업에서 노 내의 장입 원료가 전부 용해된 상태.

용선 (hot metal)
용융상태의 금속, 특히 선철을 말한다.

용선레이들 (hot-metal ladle; iron ladle)
용선을 고로에서 제강로나 주선기로 옮기기 위한 운반용 레이들로 대차에 실을 수 있다. 용선레이들에는 덮개가 없는 개방형, 덮개 달린 형, 혼선로형(혼선차)의 3종류가 있는데 개방형은 방열이 많고 들러붙기 쉬우므로 불리하다. 또 혼선로형은 용량이 커서 350t 정도인 것이 있다. 레이들은 모두 내화 벽돌, 스탬프재로 안을 대서 사용한다. ☞ 혼선차.

용선로 (cupola)
☞ 큐폴라.

용선비 (hot metal ratio)
전로에 장입되는 용선량비(%).

용선예비처리 (pretreatment of hot metal)
용선을 전로에서 취련하기 전공정으로서 탈유황, 탈인 처리를 하는 것. 탈유황의 경우에는 카바이드, 석회, 소다회, 마그네슘 등의 탈유제가 사용된다. 탈인의 경우에는 사전에 산화철계의 탈규제를 사용해 0.15% 이하로 실리콘을 낮추어 둘 필요가 있다. 탈인제로서 석회계 또는 소다계 플럭스가 사용되며 토페도, 용선 레이들 혹은 연로형 반응로에서 탈인 처리가 이루어진다. 이에 의해 전로의 정련 기능은 탈탄만으로 되어 제강 능률의 향상, 조재제 사용량의 절감 등의 이점이 있다.

용융도금법 (hot dip coating method)
모체 금속을 용융 금속 속에 침지시켜 모체 금속의 표면에 얇은 금속 피복을 만드는 도금법. 도금욕에는 용융점이 비교적 낮은 금속이 이용되며, 공업적으로는 아연, 주석, 납, 알루미늄 등이 사용된다. 원어대로 핫디프코팅법으로도 부른다.

용융아연도금강판 (hot dipped galvanized iron ; 약칭 HDGI, CGI, GI)
용융아연 욕조속에 담그어 냉연강판 또는 열연강판의 표면에 아연 피막을 한 제품. 아연도금층이 두껍고, 내식성이 우수하다. 수요가의 희망에 맞도록 아연 결정의 꽃모양(스팽글)이 큰 것(레귤러 스팽글)과 작은 것(미니멈 스팽글), 꽃모양을 없앤 것(제로 스팽글)이, 도금 후의 표면처리에 의해 구분되어 만들어 지고 있다. 자동차용이나 건재, 가전제품용 등 광범위한 용도가 있다.

용융알루미늄도금강판(강대) (hot-dip aluminum coated carbon steel sheets)
용융 알루미늄도금을 시행한 강판 또는 강대. 내열성, 내후성이 뛰어나다.

용융주석도금강판 (hot dipped tin plate)
열간압연한 박판의 표면을 산세 어닐링한 후, 한장 한장의 원판을 320~340℃의 용융주석에 담가서 주석 도금한 함석판. 이 도금법을 열지라고도해서 열지도금함석판으로도 부른다. 주석의 도금량은 보통 ㎡당 약 20kg정도를 요한다. 우리 나라에서 제조되고 있는 열지 함석판은 미국에서는 코크 함석판이라고 불리는 것에 상당한다. 차콜함석판은 특히 도금량이 많다. ☞ 함석판, 차콜 석도강판.

용융환원제철법 (smelting reduction process ; SRP)
용융환원제철법은 예비환원로와 용융환원로로 구성되어 있다. 용융환원로에서 발생한 고온가스를 냉각, 청정화하여 예비환원로에서 환원용가스로 이용하는 기술로서 고로(Shaft)형과 전로형으로 구분된다. 이 기술은 전처리 공정을 생략한 철광석과 일반탄을 직접 사용할 수 있는 신제철법으로, 설비투자비가 적고 저가의 원료 및 연료를 사용함으로써 생산원가를 절감하면서 환경문제도 해결할 수 있다. 차세대제철법 연구개발이 시작되어 현재 예비환원된 광석과 석탄을 용융가스화로 상부에 장입, 용융환원하여 용선을 제조하는 코렉스기술이 개발되었다. 용융환원로에서 발생하는 고온의 고산화성 가스를 분탄을 사용하여 개질한 후, 유동층 예비환원로의 환원가스로 사용하여 8㎜이하의 분광석을 약 30%까지 예비환원한 다음 용융환원하는 DIOS법도 있다. 또 철욕식 용융환원로와 순환유동층 예비환원로를 조합시킨 형태로 용선을 생산하는 Hi-Smelt법, 용융환원로와 탈탄로를 조합시켜 용융환원로에서 용선을 제조하고 탈탄로에서 연속적으로 탈탄하는 Direct Steelmaking Process법 등 많은 연구개발이 이루어지고 있다.

용접강관 (welded tube)
후프 또는 광폭강대를 소재로 이를 둥그렇게 구부려서 단련 또는 용접한 강관. 종으로 이음매의 한 선이 뻗어 있는 것이 특징이다. 스트립밀의 발달과 보급이 각종 제법에 의한 용접강관으로 하여금 무계목관의 자리를 대신하게 하여, 현재 강관의 압도적 다수는 용접강관이다. 제조법에 따라 단접강관, 전봉강관, 전호용접강관(스파이럴강관, UOE프레스강관), 가스용접 강관 등의 종류가 있다.

용접구조용 압연강재 (rolled steel for welded structure)
KS D 3515, (금속기호SWS). 선박, 건축, 교량, 철도차량 등의 구조용으로 특히 용접성이 뛰어난 강재. 용접성과 인장강도의 두 성질이 요구되는 것 때문에 화학성분으로는 특히 탄소, 망간이 규정되어 있다. 형상으로는 강판, 평강, 환봉 등이 있다.

용접균열 (weld crack)
용접부 즉 용착 금속이나 경계부, 열영향부에 발생하는 균열. 비드 균열(bead crack), 크레이터 균열(crater crack), 비드 밑 균열(underbead crack) 등 여러 종류로 분류된다.

용접봉 (welding rod)
금속을 아크용접 또는 가스용접할 때 양부재의 맞대는 부분의 틈을 충전하기 위한 충전선재(filler metal). 용접되는 금속의 종류에 따라 철강용, 비철금속용(동, 동합금, 니켈합금용 등)으로 대별된다. 철강용 용접봉은 용접하는 철강의 재질, 사용하는 열원, 피복제의 유무, 용접법의 차이 등에 의해 다음과 같이 분류된다. ① 재질에 의한 분류=연강용, 고장력강용, 저합금용, 스테인리스강용, 주철용 등 ② 열원에 의한 분류=아크용접봉, 가스용접봉 ③ 피복제에 의한 분류=피복 용접봉(피복봉), 나용접봉(나봉). 수동 용접에 사용되는 것은 길이 45cm이하인 가는 봉상이다. 자동식 또는 반자동식 용접봉에 의해 연속적으로 전기 용접할 경우에는, 입자상 플럭스와 조합해서 사용하는 긴 권선인 잠호용접용 와이어(submerged arc welding wire) 또는 CO 등의 가스와 조합해서 사용하는 가스실드아크용접용 와이어가 이용된다.

용접철망 (welded steel wire fabric)
와이어메시라고 불리는 경우도 있다. KS D 7017에서 그 품질이 규정되어 있다. 종선과 횡선을 직각으로 배열하고 모든 교차점을 전기저항 용접해서 그물 모양으로 만든 철망으로 시트상과 롤상이 있는데, 국내에서는 거의가 시트상으로 제조된다. 그물코의 형상은 정방형과 장방형의 2종. 선경은 2~9mm. 시트상인 것은 선경×피치(종선, 횡선의 간격)×폭×길이로 나타낸다. 주로 콘크리트 보강용 또는 크랙 분산용으로 이용되며, 콘크리트 도로, 건축물 바닥, 지붕, 벽, 콘크리트 제품의 보강재로서 이용된다.

워킹롤 (working roll)
사중식 압연기 및 다단(중)식 압연기에 있어 균일한 두께, 또는 얇으면서 형상이 양호한 것을 얻기 위해 구동되며 직접 피압연재와 접촉하는 롤. 워크롤 혹은 작동롤, 작업롤이라고도 부른다.

원료탄 (coking coal)
광의로는 원료로서 사용되는 석탄(연탄용, 카바이트탄 소재용, 코크스용 등)이라는 의미이나, 사용량이 압도적으로 많은 코크스용 원료로서의 석탄을 말하는 경우가 많다. 코크스용 원료탄은 점결성이 강할 것이 중요한 조건인데, 예비처리기술이 진보된 현재는 약점결탄(소량이라면 비점결탄)도 점결탄과 혼합해서 많이 사용된다. 코크스용 원료탄은 이 외에 회분, 유황분, 인분이 적을 것이 필요하다.

원심주조법 (centrifugal casting)
주형을 회전시키면서 용탕을 주입하는 주조법. 용탕 자체의 원심력으로 질이 치밀한 주물을 얻을 수 있고, 또 코어를 사용하지 않아도 된다는 이점이 있다. 주철관, 실린더 라이너 등은 원심 주조로 만들어지는 경우가 많다. 회전하는 축방향에 따라 종형과 수평형의 2종류가 있다.

원형강 (round bars)
봉상으로 압연 또는 단조된 강철로서 단면의 모양이 원형인 강재.

웨이브 (wave)
강판에 발생하는 결함으로 판의 귀부분의 평탄성이 불량해서 물결 모양을 띠는 것을 말한다. 이는 판의 테두리가 중심보다 많이 압연되어 길어졌기 때문에 생기는 것으로 열간 냉간압연, 조질 압연작업, 테두리 절단, 또는 도금작업 조건의 불량 등으로 인해 발생한다.

위드만스텟텐조직 (Widmansteatten structure)
고온의 오스테나이트 조직에서부터 장시간에 걸쳐 천천히 냉각시킬 때, 오스테나이트의 입계와 그 벽개면에 페라이트 또는 시멘타이트가 깃털상이나 바늘상으로 석출된 격자상의 조직이 나타난다. 이것을 위드만스텟텐조직이라고 하며 벽개조직으로도 부른다.

유동성 (fluidity)
주물 모래가 모형의 구석구석까지 충전되는데에 있어서의 난이도를 나타내는 말. 유동성이 좋은 주물 모래를 이용하면, 그다지 세게 다지지 않아도 모형의 구석구석까지 균일하고 치밀한 표면사를 갖는 표면이 형성되어 주물의 표면결함 방지에 효과가 있다. 유동성을 양적으로 표시하려면 주물모래 표준다지기 기구를 이용해서 3회 낙하 중량에 의해 표준 시험편을 만들고 다음에 제4회째와 제5회째의 낙하중량에 대한 시험편의 높이를 h4, h5㎜라고 했을 때, 유동성 P(%) = 100- h4-h5/0.254 로써 나타낸다.

유정용강관(油井用鋼管) (steel oil well casing, tubing and drill pipes)
유정 또는 가스정의 굴착, 원유 또는 천연가스의 채취 등에 쓰이는 케이싱(casing), 튜빙(tubing), 드릴파이프(drill pipe)의 총칭. OCTG파이프라고도 통칭한다. 케이싱이란 기름 또는 가스정호벽(井戶壁)의 붕괴를 방지하고, 또한 물등의 물질의 침입을 막기 위하여 기름 또는 가스 정호안에 장입하는 강관. 튜빙이란 유정호가 이루어진 후에 케이싱안에 기름층까지 삽입되며 펌프로서 기름을 지상까지 빨아 올리는데에 쓰이는 강관을 말한다. 드릴파이프란 아래 쪽 끝에 붙어 있는 드릴에 지상으로부터의 회전운동을 전달하든가, 또는 굴착설의 배제, 드릴 냉각용의 흙물을 보내는 등의 용도에 쓰이는 강관을 말한다. KS E 3114(금속기호STM)에서는 「유정용 이음매없는 강관」으로서 규정되어 있다.

육각강 (hexagonal bars)
봉상으로 압연 또는 단조된 강철로서 단면의 모양이 육각형인 강재. 직경 14~48mm짜리 소형이 많다. 대변거리의 mm로 치수를 표시한다. 주로 너트재로 사용된다. 수요량은 극히 소수이다. ☞ 봉강.

윤활제 (lubricant)
냉간 인발에서 사용되는 다이스의 마모 방지제. 인발시의 다이스의 압력 및 발열에 의해 능력이 감퇴되지 않고 인발력이 작으며 작업이 용이할 것 등의 성질이 요구된다. 일반적으로 금속 비누, 또는 식물성유나 광유에 여러 가지 첨가제를 가한 것을 사용하고 있다.

융접(融接) (fusion welding)
용접중 부재에 기계적 압력이나 타격을 가하지 않고 용융 상태에서 용접하는 방법. 가스용접, 아크용접, 테르밋용접, 일렉트로슬래그용접, 전자빔용접 등이 포함된다.

응고점 (crystallizing point ; solidifying point; freezing point)
액체가 냉각에 의해 응고할 때의 온도를 말한다.

응력 (stress)
물체에 가해지는 외력에 의해 그 내부에 생기는 힘으로, 단위 면적당의 힘으로 나타낸다. 외력의 종류에 따라 인장응력(tensile stress), 압축응력(compressive stress), 전단응력 (shearing stress), 꼬임응력(torsional stress), 굽힘응력(bending stress), 굽음(좌국)응력 (buckling stress) 등이 있다.

응력변형선도, S-S곡선 (stress-strain diagram, stress-strain curve)
인장 시험의 전과정에 있어서의 시험편 평행부의 공칭 응력과 연신율의 관계를 나타내는 곡선. 보통 세로축에 응력을 나타내고 기로축에 변형을 나타낸다. 연강을 인장했을 경우 그림의 (1)번 곡선과 같이 최초하중의 증가에 의하여 신율이 정비례하는 범위 a점의 비례한계(proportional limit)에서 하중을 가중하여도 반드시 비례하여 신장되지 않지만 하중을 제거하면 원길이로 되돌아 오는 b점의 탄성한계를 거쳐 하중을 증가시켜가면서 c점에 이르러 멈춘다. 이 후 일시적으로 신율만이 진행하여 하중은 오히려 감소한다. 어느정도 신장된 후 드디어 하중과 신율은 최대곡선을 나타내고 시험편을 경화하고 지름은 가늘게 변형하여 마침내 국부수축을 일으켜 m점(Pm하중)에서 절단된다. 이 c점을 항복점이라 한다. 일반적으로 c점과 b점은 접근하며 동일점을 접근하여 동일점으로 보아 취급할 경우가 많다.

응력부식균열 (stress corrosion cracking)
응력 부식 균열(SCC)은 금속재료가 인장응력하에서 특정한 부식 환경하에 놓인 경우에 생기는 취성적인 균열 현상으로 재료, 응력, 환경이 특정한 경우에만 발생한다. 일반적으로 SCC는 균열 끝 부분의 금속재료의 용해반응이 균열에 대해서 지배적일 경우 즉 활성 경로형 응력부식균열(active path corrosion, APC)에 대해서만 이용되며, 수소에 기인하는 수소 취성(hydrogen enbrittlement, HE)과는 구별된다.

응력제거 어닐링 (stress relief annealing)
주조, 단조, 기계가공, 용접 등으로 생긴 잔류응력을 제거하기 위하여 AC1선 이하의 온도에서 가열하는 열처리방법 (이때 가열온도는 강이 450~650℃, 주철, 주물 500℃전후, 황동 180~200℃, 구리 합금 180~300℃, 니켈합금 280~490℃). 전기강판의 전단 및 타발가공시 발생한 응력을 제거한 후 원하는 자기적 특성을 얻기 위해 적정온도에서 일정한 시간동안 실시하는 어닐링.

이력곡선(자기의) (hysteresis loop, hysteresis curve)
자화력 H의 증감에 따라서 생기는 자속밀도B의 이력현상을 나타내는 곡선.

이방성(異方性) (anisotropic)
어떤 재료에 있어서 방향에 따라 다른 성질을 갖고 있는 것을 말한다. 예를 들면 섬유상 조직을 갖는 선재나, 결정 이방향성을 지닌 냉간규소강판 등은 이에 속한다.

이온플레이팅 (ion plating)
가스의 이온과 증발 물질의 이온법 등이 충격을 일으키면서 기판 표면에 증발물질을 부착시키는 방법이다. 5~25mmHg의 아르곤 분위기 내에서 증발원으로부터 금속을 증발시키고, 기판에 -500~-5000V의 전압을 인가해 두면 기판과 주위간에 글로우 방전이 발생하고 생성된 가스의 이온과 증발물질의 이온이 가속되어 기판 표면에 피복을 형성하는 방법.

이음매없는강관 (seamless steel tubes)
강괴 또는 강편으로부터 열간으로 압연, 압출, 밀어빼기로서 제조되든가 또는 천공한 다음 기계마무리로서 제조된 이음매가 없는 강관. 다만, 이음매없는강관을 냉간인발한 것을 냉간마무리 이음매없는강관이라 한다. ☞ 무계목강관.

이형(Ulbon)PC강선
피아노선재를 상온에서 신선한 후 고주파 열처리를 하여 제조한 제품으로 콘크리트와의 접촉성이 양호하며 콘크리트파일, 전선주 등에 쓰인다.

이형봉강 (deformed bar)
환형의 원주 표면에 콘크리트와의 부착력을 더하기 위해 요철 혹은 돌기를 준 봉강. 봉의 횡방향으로 일정 간격의 마디상의 돌기, 축방향으로 2가닥의 돌기를 준 횡마디 이형환강(봉강), 종으로 홈을 주어 비튼 모양의 꼬임봉(트위스트 바)등이 있다.

익스팬드메탈 (expand metal)
KS D 3601에 규정되어 있으며 박판 또는 중판을 마름모꼴 그물모양으로 확장한 것으로 토목, 건축 및 기타 일반 광공업 등의 콘크리트 보강용, 바닥용, 격벽 등에 사용되며, 두께1.0mm이상으로 이 점에서 철재의 바탕철망용인 메탈라스 KS F 4552와 구별된다. 용도에 따라 그레이팅(기호XG)과 스탠다드(XS)의 2종류로 대별된다. 일반용은 그물코의 크기에 따라 빅메시(콘크리트 도로의 보강, 철탑용, 창격자, 철책, 칸막이, 기계 커버용 등), 스몰 메시, 베이비 메시(전자기기, 전열기, 기타 외장용)로 분류된다. 그물코의 크기는 종횡 방향에 대해 짧은 쪽을 SW, 긴 쪽을 LW의 약칭으로 나타낸다.

익스팬션밀 (expansion mill)
대구경강관압연기. 내외측에서 롤로 육압을 죽이고 외경을 증대시키는 기계. 이 방법에 의해 외경 26인치까지 길이 40피트 이상까지 만들 수 있다.

인발 (drawing)
소성 가공의 한 방법으로 공대(다이스)의 공경보다 큰 재료를 견인하면서 구멍을 통과시키면 공경에 맞는 단면으로 변형된다. 관재, 축재, 선재를 상온이나 열간에서 인발하면 정도가 높은 것이 만들어진다.

인발강관 (drawing steel tube)
열연강판을 소재로 만든 전기저항용접강관이나 무계목강관 등을 소재로하여 열간 또는 냉간상태에서 잡아 늘려서 뽑아내어 구경을 조정하여 만든 강관을 의미한다. 일반강관보다 정교하고 기계적성질이 우수하다.

인발압연기 (stretch reducer)
인발직경수축압연기로도 쓰임. 90mm 이하의 중소구경 무계목강관에서 특히 정확한 외경을 필요로 할 경우에, 그 한 방법으로서 인발압연기에 의해 작업이 이루어진다.

인베스트먼트 주조법 (investment casting)
정밀 주조법의 일종으로 로스트 왁스법이라고도 불려 가장 정도가 높은 주조법이다. 옛날부터 우리 나라에서 불상이나 공예품의 주조에 행해지던 납형(蠟型)법도 이에 속한다. 이 방법은 납으로 만든 원형을 주형재 안에 묻고 가열해서 납을 용출시키고, 그 빈틈에 중력 단조, 원심 주조, 가압 주조 등의 방법으로 용탕을 주입해서 주물을 만든다. 매몰 재료로는 미립자 규사에 에틸실리케이트 용액을 섞은 것이 이용된다. 이 방법에 의한 제품은 치수 정도가 매우 높고 주물 표면은 평활해서 다른 공작법으로는 가공비가 두드러지게 많이 드는 복잡한 형상의 물건을 정확하고 쉽게 만들 수 있으며 절삭법으로는 가공이 곤란한 초경재질의 물건을 정확한 형으로 만들 수가 있다. 다만 납모형은 그때마다 소모되기 때문에 주물 제작수 만큼의 모형을 만들 필요가 있다. ☞ 로스트왁스법.

인장강도 (tensile strength)
시험편이 절단되기까지 견딘 최대응력, 즉 최대 인장하중을 평행부의 원단면적으로 나눈 값. 항복 후에 시험편이 견딘 최대하중이 위항복점보다 낮은 재료에 대하여는 항복 후의 최대하중을 평행부의 원단면적으로 나눈 값으로 한다. 항장력, 인장력이라고도 한다.

인장시험 (tensile test)
재료의 형상이나 재질에 따라 정해진 시험편에 인장하중을 주어 그 변형과 휘어짐을 측정해서 기본적인 기계적 성질(탄성 한도, 비례 한도, 탄성계수, 항복점, 최대강도, 파단강도, 연신, 단면수축 등)을 알기 위한 시험.

인화점 (flash point)
시료를 가열하면서 작은 불꽃을 시료표면에 접근시켰을 때, 인화되는 시료의 최저온도를 말한다.

일관제철
철광석에서 여러가지 강재를 만들기까지 전공정을 한울타리안에서 할 수있는 곳. 보통 제선→제강→압연 순서로 이루어지며 공정에 필요한 설비를 경제적이고 합리적으로 배치함으로써 생산능률을 높이는 한편 수송비를 절약하고 열효율을 좋게하는 등 생산비절감을 고려하여 3단계 공정이 하나의 장소에서 이루어지도록 하는 제철소를 일관제철소라 한다. 국내에는 유일하게 포항제철이 있다.

일반구조용 탄소강관 (carbon steel tubes for general structural purposes)
KS D 3566 (금속기호 SPS). 토목, 건축, 철탑, 비계, 기타 철구조물 일반에 사용되는 구조용강관. 1종(SPS290)은 특별히 강도를 필요로 하지 않는 용도에, 2종(SPS400), 3종(SPS500) 및 4종(SPS490)은 주로 족장, 가설용으로 이용된다. ☞ 구조용강관

임계냉각속도 (critical cooling rate)
강재를 담금질경화시키는 데 필요한 최소한의 냉각속도를 임계냉각속도라고 한다. 그리고 백퍼센트 마르텐사이트를 만드는 완전담금질에 요하는 최소한의 냉각속도를 상부임계냉각속도, 처음으로 마르텐사이트가 나타나기 시작하는 냉각속도를 하부임계냉각속도라고 한다. 즉, 상부임계냉각속도에 의해서는 Ar 변태밖에 생기지 않지만, 하부임계냉각속도에 의해서는 Ar과 Ar 변태(마디상 트루스타이트와 마르텐사이트의 공존 조직이 된다)가 생긴다. 보통 임계냉각속도라고 불리고 있는 것은 상부임계냉각속도이다. 임계냉각속도는 강재의 성분에 따라 각기 다르며, 임계냉각속도가 작은 강일수록 늦게 식혀도 담금질되는 강, 다시 말하면 담금질되기 쉬운 강이라는 뜻이 된다.

입계부식 (intergranular corrosion)
결정입계를 따라서 부식이 진행되고 재료적으로는 파괴 영역에 도달한 경우도 있는 것을 말한다. 이 종류의 부식 형식으로서는 18-8강의 입자간 부식, 고장력 알루미늄 합금의 응력부식, 황동의 시간균열, 아연합금의 선택부식 등이 있다.

입계부식시험 (intergranular corrosion test)
입계부식의 난이도를 시험하는 방법. 주로 스테인리스강의 부식시험강 오스테나이트입계의 현출에 응용된다.