[ 金 型 의 槪 要 ]
제1절 金型의 定義 금형(金型)이란 ‘재료의 소성과 유동성 등의 성질을
이용하여 재료를 성형 가공함으로써 제품을 얻기 위한, 주로 금속재료를 소재로 하여 만든 틀’이라 정의 할 수 있다. 즉, 재료 의 소성과 전,
연성, 유동성 등의 성질을 이용하여 각종 재료를 가공 성형하거나 제품을 생산하기 위하여 만든 모체가 되는 틀을 말한다. 보통은 금속재료를
사용하여 제작된 ‘틀’만을 일컫지만, 광의로는 동일 규격의 공산품을 대량으로 생산할 목적으로 제작된 ‘틀’ 또는 ‘형(型)’을 통칭하기도 한다.
금형이 국내에서는 다이(Die)와 몰드(Mould)를 통칭하는 의미로 사용되며, 일본에서는 금형 또는 형으로, 중국이나 대만, 싱가포르
등 중화 경제권에 속하는 국가에서는 모구(模具)라 일컫고 있다. 그리고 미국이나 영국, 독일 등 서방 선진국에서는 Special
Tooling이라는 용어를 사용함으로써 절삭공구, 수공구, 측정공구 등을 일컫는 Standard Tooling과 구별하고 있다.
제2절 金型의 種類 금형의 종류는 일반적으로 가공품의 종류나 재질,
성형방법, 금형의 구조, 크기, 수량, 정밀도, 용도 등에 따라 다양하게 분류된다.
이러한 분류 방법 중 가장 널리 통용되는 것이 성형제품의 용도 및 성형방법에 의한 분류 방법인데, 이에 따라 금형을 분류하면 다음과
같다. 성형 제품의 용도 및 방법에 따른 금형의 분류
구분 |
성형재료 |
금형재료 |
용도상 분류 |
성형방법상분류 |
프레스금형 |
전단가공금형 |
* 금속판(강판, 동판, 알루미늄, 합금판,청동판등) * 비철금속(종이, 코르크, 가죽
등) |
탄소공구강, 합금공구강, 고속도강, 기계구조용강, 회주철, 초경합금, 아연합금 등 |
벤딩가공금형 |
드로잉금형 |
성형가공금형 |
압축가공금형 |
프라스틱 성형 |
사출성형금형 |
열가소성 수지 |
합금강, 알루미늄, 합금주철, 베릴륨강 등 |
압축성형금형 |
열경화성 수지 |
이송성형금형 |
열경화성 수지 |
압출성형금형 |
열가소성 수지 |
블로성형금형 |
열가소성 수지 |
진공성형금형 |
열가소성 수지필름 |
압공성형금형 |
열가소성 수지필름 |
발포성형금형 |
열가소성 수지 |
다이케스팅금형 |
|
아연합금, 알루미늄합금, 주석, 납 등 |
내열강 |
주조금형 |
|
금속 |
합금강, 주철 등 |
단조금형 |
|
금속 |
합금공구강(금형강), 고속도강 등 |
고무금형 |
|
고무, 실리콘 |
합금강, 추절, 알루미늄 |
분말야금금형 |
|
금속분말 |
합금공구강, 초경합금 등 |
유리금형 |
압출성형금형 |
유리 |
합금공구강, 추철등 |
블로성형금형 |
요업금형 |
|
요업분말 |
합금공구강, 초경합금 등 | 제품의
생산방식에 따른 금형의 종류
구분 |
금형종류 |
성형분의 관통 유무별 |
관통금형 : 블랭킹, 드로잉, 압출금형, 인발다이 |
용기(바닥붙임)금형 : 드로잉, 플라스틱성형, 다이케이스팅, 유리요업, 분말야금, 단조,
롤금형 |
크기별 |
초대형, 대형, 중형, 소형, 초소형 금형 |
생산수량별 |
대량생산, 중량생산, 소량생산 금형 |
양산수량별 |
양산, 간이 금형 |
재질별 |
금속, 초경, 석고, 목재, 플라스틱, 알루미늄, 주조금형 |
정밀도별 |
초정밀, 고정밀, 중정밀, 거친금형 |
성형품 소재별 |
플라스틱용, 고무용, 세라믹, 복합재료 성형용 금형 |
제품성형 방법별 |
사출, 압출, 이송, 압축, 캘린더, 블로우, 진공, 침지, 성형가공, 압축가공 금형 |
성형제품 ,조립제품명별 |
자동차용 부품, 자동차 범퍼, 반도체용, 완구, 전화기 케이스, 전자부품용, TV케이스
금형 등 |
제3절 金型의 技能과 用途
1. 金型의 技能 인류는 특정 제품을 만들기 위하여 나무나 돌, 흙 등을 이용하다 기술이 점차 진전되면서 구리와 철
같은 금속까지 이용하여 필요로 하는 형상을 가공하게 되었다. 공업의 역사는 새로운 재료의 획득과 이용, 그것을 가공하기 위한 행위이다.
근대의 공업은 고무, 알루미늄, 아연, 각종 플라스틱 등 여러 가지 재료를 빠른 주기로 동일 형상을 성형 하여 양산하는 데 성공했으며, 원활한
공급과 양산은 수많은 공업제품의 대중화에 크게 기여하였다. 오늘날 우리가 사용하고 있는 공업제품의 대부분은 양산품이다. 원래 양산품의
형상과 구 조는 각양각색이다. 한 조각의 금속을 단순한 형태로 가공하는 것만으로 완성품 역할을 하 는 것도 있지만 자동차나 텔레비전과 같이
대부분의 제품은 금속, 플라스틱, 고무 등 각종 재료를 사용하여 복잡한 형상으로 가공된 다수의 부품을 조립함으로써 완성품이 된다. 이러한
양산품들을 제작, 생산하기 위해서 여러 가지의 공정이 소요되는데, 대부분의 제품 은 한두 개 공정 또는 그 이상을 필요로 하게 된다. 또한, 그
공정을 효과적으로 수행하기 위해서는 그들 특성에 맞는 도구의 선택이 필수적으로 뒷받침되어야 하며, 양산품이나 부 품은 당연히 양산 성형되지
않으면 안 된다. 모든 공업제품은 양산성형에 의해 존재하게 되며 금형은 바로 이러한 양산성형을 가능케 하는 도구이다. 그 중에서도 특히
주조 및 몰딩공정, 성형공정, 조립공정과 같은 성형가공 작업을 수행하기 위해서는 필수적으로 사용되며, 대부분 표준화되어 있어 쉽게 구할 수 있
는 절삭공구, 수공구 및 측정공구와는 달리 금형은 특정제품 또는 공작물의 조건에 적합하 도록 설계, 제작하여 사용해야 하는 특수공구이다.
2. 金型의 用途 금형은 오늘날 각종 공산품을 생산하는 데 없어서는 안 될 매우 중요한 도구로, 우리가 사용하는 전기 및
전자제품을 비롯하여 자동차·철도·선박·항공기 등의 수송기계, 반도 체·통신기기, 산업기계, 정밀기계, 광학기기 등은 물론 다양한 건축자재,
사무용품, 스포츠 용품, 식기류, 완구 등에 이르기까지 각종 산업 및 생활용품을 제조하는 데 필수적으로 이 용되는 만큼 그 용도는 매우
광범위하고 다양하다. 금형은 사출성형기, 프레스기계, 드롭해머, 다이캐스팅 머신 등의 성형기에 장착되는 각종 재료를 동일한 형상으로 반복
성형한다. 금형이 이 기능을 수행하는 방법과 금형의 사용 법은 성형가공 기술에 따라 현저하게 달라지는데, 다음과 같이 분류할 수 있다.
1) 상, 하의 금형을 이용하여 상온 또는 가열한 고체의 금속재료를 가압 또는 타격하여 한 조의 금형에 의해 만들어지는 형상대로 성형품을
얻는다. 프레스의 드로잉, 벤딩, 열간 및 냉간 단조 등이 사용된다.
2) 금속 판재를 상형 펀치와 하형 다이 사이에 끼워 날 끝의
형상대로 제품을 잘라낸다. 프레스의 블랭킹이다.
3) 플라스킥틱, 고무, 비철금속 등의 재료를 가열, 용융한 후, 일정한 압력으로
한 쌍의 금 형에 의해 형성되는 공간(cavity)에 사출하여 성형품을 얻는다. 플라스틱, 고무 등의 의 해 사출성형 금형, 다이캐이스팅
금형이다.
4) 용융된 재료를 특별한 압력을 가하지 않고 금형 속에 흘려 넣어 금형과 동일한 성형품 을 얻어낸다. 압력주조
금형이다.
5) 플라스틱 등의 재료를 용융하지 않고 상하의 금형이 만든 공간 속에 넣고 금형 윗 부분을 덮은 후 가압 또는
가열하여 재료를 용융시키거나 경화시켜서 성형품을 얻어 낸다. 열경화성 플라스틱 고무의 압축성형 금형이다.
6) 용융된 열가소성
플라스틱이나 유리 재료 등을 파이프 형상으로 잘라 세로로 분할된 금 형 속에 넣고 금형 상부에서 재료 속에 공기를 불어넣어 성형재료를 금형
내면에 밀착 시켜서 중간 성형품을 만들어 낸다. 열가소성 플라스틱의 중간 성형품, 유리병 등의 블 로우 성형금형이다.
7)
분말상태인 물질을 상하의 금형 속에 넣어 상온으로 가압하여 입자를 서로 밀착시켜 금 형 형상대로 반제품을 만들며 반제품을 다시 소결 또는
소성하여 성형품을 완성하는데 분말야금 금형, 타일 금형, 세라믹 금형 등이 이에 속한다.
제2장 金型工業의 分類와 特性
제1절 金型工業의 分類
금형공업은 『금형을 사용하는 기업』과 『금형을 제작하는 기업』으로 대별 할 수 있다. 금속, 플라스틱, 고무, 유리등을 성형재료로 하여
금형을 사용하는 성형가공업의 업종으로 는 프레스 가공업, 형 단조업, 다이캐스팅 가공업, 정밀주조업, 분말야금업, 고무가공업, 유 리 및
요업제품 제조업으로 분류된다. 대부분의 공산품은 여러 개의 부품으로 구성되며 각각의 부품은 서로 다른 업종에서 만들 어질 수 있으므로
금형을 사용하는 업종은 앞서의 업종으로 국한되지 않고 보다 많은 업종 과 연관되는 것이다. 따라서 『금형을 사용하는 기업』과 『금형을 제작하는
기업』을 구 분하기 곤란한 경우가 대단히 많다. 금형을 만드는 기업은 금형 제작을 전업 또는 주업으로 하는 기업과 자가 사용을 위하여
금형을 제작하는 겸업 기업으로 구분할 수 있다. 한 사회가 산업화되고 양산체제가 진전될수록 분업화, 능률화. 품질 고급화 및 고 정밀화로
이행되고, 금형제작을 전문 또는 주업으로 하는 기업이 늘어나게 되는 것이 일반적이 추세 이다. 금형공업이 발달된 선진국에서는 금형제작을
전업으로 하는 것도 아니고, 자가 사용 목적 도 아닌 상태에서 금형을 제작하여 납품하는 소위, 주문 제품생산을 겸한 형태의 금형 제 작기업도
생겨나고 있다. 이와 같이 금형공업은 금형의 제작과 사용이 동일 기업에서 이루어지는 유형과 금형제작만 을 전업으로 하거나 주업으로 하는
유형의 속성 때문에 금형공업과 연관된 기업의 분포는 매우 광범위하다. 특히, 금형공업은 특수한 경우를 제외하고는 대부분 중소기업 규모에 적
합하여 중소기업 업종으로 간주되고 있으며, 산업 연관도가 높으면서 고부가가치 업종이어 서 국제 경쟁력 제고를 위해서는 필히 육성, 발전되어야 할
업종이다.
제2절 金型工業의 聯關産業 금형은 각종 공산품을 양산하는데 필요한 도구이자
수단으로써 오늘날 우리가 사용하는 대 부분의 공산품 생산에 활용되고 있으므로 금형을 사용하지 않고는 생산량을 확대하기에 어 려움이 따르고
사용범위가 다양하므로, 금형공업과 관련된 산업분야 또한 광범위하다. 금형공업과 관련되는 전방산업으로는 프레스·사출성형기 등을 보유하고
플라스틱·프레 스·유리·고무제품 등을 성형하는 산업을 비롯하여 전기·전자·자동차·생활용품 등 공 산품을 제조하는 대부분의 산업이 이에
속한다. 후방산업으로는 금형 제조업체들이 생산활동에 필요한 공작기계 등 기계설비, 공구, 금형부 품 및 소재 등을 공급하는 산업과
금형업체들이 주로 외주 가공하는 방전가공 등 기계산업 을 비롯하여 열처리·표면처리·부식·설계·엔지니어링 산업 등이다.
제3절 金型工業의 特性
1. 經濟的 特性 금형은 제품의 대량생산을 위한 도구 생산이 주류를 이루고 있어, 기술개발 및 투자자의 방향도 적정한
규모에서 최대의 이윤을 추구할 수 있는, 규모로 경제적 이점을 살릴 수 있는 방향으로 집중되고 있으므로 금형의 설계기술, 수명연장 기술 등에
관한 연구개발이 활발하게 이뤄지고 있으나 날로 다양해지는 수요자들의 요구에 따라 제품의 형상, 색깔, 기능, 크기 등이 다양해지면서 이러한
욕구를 충족시키기 위한 방편으로 규모의 경제가 조금씩 약화되고 있는 실정이다. 고객의 욕구 만족을 위해 소량 다품종 생산방식으로 전환되고
있지만 단지 모델 교체의 주기가 짧아지게 되는데 이러한 환경에 대처하기 위해서는 금형의 생산방식이 개선되어야 한다. 즉, 짧은 시간에 최대의
효과를 얻을 수 있는 금형기술의 축적과 개발이 절대적이 다. 1980년대 이전의 국내 금형업체는 가공 전문업체의 성격이 강했으나 제조업체 전반에
걸친 인건비 및 원가 상승으로 인해 전문업체로서의 기업경영이 어려워지자 점차 금형과 제품 생산을 동시에 하는 겸업업체가 늘고 있는
추세이다. 금형의 가공방식 또한 예전의 범용 공작기계를 사용하게 되면서 금형 자체만으로는 수지 타산을 맞출 수 없게 되자 제품 생산까지
겸하고 있는 실정으로, 앞으로는 금형기술과 금 형에 의한 제품 생산이 한 곳에서 이루어지는 범위의 경제 쪽으로 나아갈 것으로 전망되 고 있다.
이렇게 함으로써 금형의 설계, 가공일수에 따르는 트라이 기간을 짧게 할 수 있 고, 문제점의 발견과 자체적인 해결로 인해 기술축적이 되어 고
정밀 금형의 제작도 가능 하게 된다. 금형 종류에 따라 약간의 차이는 있으나 종업원50인 이상의 업체는 제품성형, 성형부품 또는 완제품
조립생산을 겸업함으로써 경제적 이점이 점증된다고 할 수 있다.
2. 企業的 特性 금형은 어느 정도 기술이나
기능을 보유한 사람이라면 누구나 소자본과 단순설비만으로도 창업이 가능하므로 대부분 전형적인 중소기업 형태를 띠고 있으며 영세규모의 기업형태이 기
때문에 낮은 보수와 열악한 근무환경으로 인해 이직률이 높고 기술축적도 어려운 실정 이다. 금형의 수요업체는 대량생산이 필요한 대기업이 주를
이루고 있고, 공급업체는 주로 중소기업으로 되어 있어 공급업체간의 과당경쟁이 유발되며, 금형 가격의 인하경쟁으로 경영 여건은 날로 어려워지고
있다. 대부분의 금형업체들은 종업원 20인 이하의 영세업체 이기 때문에 담보력이 부족하여 기업자금 확보가 어렵고 대기업에 비해 근무 조건이나 임
금 수준, 복지후생시설 등이 전반적으로 미흡하기 때문에 고급인력의 확보가 어렵다. 따라서 수요업체로부터 기술을 지도 받으면서 금형을
납품해야 하는 형태가 됨에 따라 저 가격 및 단납기의 강요 등 종속적일 수밖에 없는 속성을 지니고 있다. 그러나 금형과 관련된 산업을
고찰해 보면, 금형은 일상 생활용품, 가전제품, 공업제품 등 의 품질과 직결되어 있음을 알 수 있다. 금형기술이 발전하기 위해서는 원천적인
설계, 디 자인, 소재, 열처리, 표면처리 등 이른바 후방산업 기술이 뒷받침되어야 하며, 이러한 금형 기술은 모든 제품의 품질을 향상시키는
밑받침이 된다.
3. 技術的 特性 예로부터 금형기술과 같은 생산기반 기술은 이론보다는 기술인력의 현장경험에 의해 전수 되어
왔으나 공작기계 및 컴퓨터 산업의 발달에 따라 각종 기술자료가 체계화되면서 소프 트웨어 형태로 축적되어 전수되고 있다. 금형의 정밀도가
일반급인 프레스 금형이나 플라스틱 금형의 경우, 국내 기술 수준은 선 진국과 동일한 수준이다. 그러나 이들 기술에 의한 부가가치는 점차
줄어들고, 특히 중국 및 동남아시아 등 인건비가 저렴한 국가들의 가격 경쟁력 추격으로 향후에는 쇠퇴기술이 될 것이기 때문에 앞으로는 고부가가치의
핵심부품 개발에 의해 고정밀급의 금형기술이 필요하며 이는 아직 선진국을 따라가고 있는 단계에 있기 때문에 이에 대한 기술개발이 시급한
실정이다. 금형은 이론과 현장기술이 복합된 현장지향형의 복합기술이며, 공산품의 80% 이상은 금 형에 의해 만들어지므로 제품의 품질 및
생산성 향상을 위해서는 고부가가치의 금형기술 개발이 필요하다.
4. 生産方式의 特性 1) 대량생산 방식 제조업체에서는 제품을 대량생산 방식으로 생산하지만 금형자체가 대량생산되는
경우는 극히 드물다. 단지 금형의 설계나 금형제작 시 납기단축이나 품질 문제로 인해 금형부품 의 표준화를 통한 표준부품을 구입하는
정도이다. 즉, 프레스 금형의 다이세트나 플라스틱 금형의 몰드베이스 그리고 각종 금형의 부품으 로 사용되는 볼트나 맞춤핀, 펀치 류, 밀핀
류 스프링, 가이드 포스트, 가이드 부시 등이 표준화되어 상용부품으로 사용할 수 있도록 대량생산되고 있다. 그러나 국내의 경우 업 체 수나
생산량이 아직 선진국 수준에는 크게 밑돌고있는 실정이다. 금형의 고급화와 고 정밀화, 납기 단축을 위해서는 금형부품의 표준화가 선행되어
데이 터베이스화 되어야 하고 부품이 대량생산되어 어디에서나 쉽게 구입할 수 있어야 한다.
2) 수주(주문) 방식 금형은 특정한 제품을 생산할 수 있도록 설계, 제작된 것이기 때문에 다른 제품 생산에 유연성 있게 사용할 수
있는 것이 아니라 수요자의 요구에 따라 형태가 다양한 단품 수 주 생산방식이다.
3)다(소)품종 소량생산 자동차, 가전제품, 완구 류 등 제품의 모델 수명이 고객의 구매욕구 다변화로 짧아지게 되면서 금형도 제품의
다품종 소량생산 방식에 맞추어 개발되고 있다. 금형이 이 방식 에 적응하기 위해서는 개발 및 제작기간의 단축, 원가절감을 위한 공정개선 등을
실현 해야 한다. 제품의 다양화에 의해 앞으로는 생산방식이 금형기술의 주종을 이루게 되며 고도의 정밀성과 숙련도를 필요로 하는 현장 지향형 기술
및 기능의 복합산업이다.
제3장 韓國 金型工業의 發達史
제1절 金型工業의 生成과 發達 현대 공업은 재래적인 방법으로 일관하던
추세에서 벗어나 대량생산에 기초를 둔 고도의 정밀성과 체계적인 생산방법을 필요로 하게 되었으며 가공 방법 역시 다 공정 가공법인 절
삭가공으로부터 단 공정 내지 소수공정 가공법인 성형가공법으로 전환되었다. 성형가공에 의한 제품 생산에서는 금형이 필수적으로 요구된다.
금형은 원칙적으로 양산 성형공업 발달의 기초가 되는데, 양산 성형공업의 발달은 다음과 같은 두 측면만으로도 중요한 위치를 차지한다.
1) 성형재료는 소재산업의 발달로 종전의 전통적인 재료 이외에 새로운 성형재료가 잇따라 출현되었다. 특히 제2차 세계대전 후에는 석유산업의
발달과 병행하여 매우 다양한 플 라스틱이 양산되었고, 이를 주축으로 모든 제품 분야에서 재료 혁명이라고 할 수 있을 만큼 급격한 전환이
이루어졌다.
2) 제2차 세계대전 후 성형가공 기술 측면에서는 재래의 재료를 성형하는 기술 진보가 이 루어졌으며 새로운 재료를
성형하기 위한 신 가공기술, 즉 대부분 금형을 사용하는 성 형기술 개발이 활발하게 진전되었다. 재료의 혁명은 새로운 재료 출현에 의해서만 실현
된 것이 아니라 신구의 재료를 고 능률로 가공하는 기술개발에도 힘입은 바가 크다고 할 수 있다. 플라스틱의 사출성형, 금속 프레스 가공, 고무
및 유리의 성형, 다이캐스팅, 단조 등 재래의 성형공업은 규모가 크게 확대되면서 가공 능률이 비약적으로 향상되어 크게 변화하였다. 새로운
성형기술이 실용화되면서 가공업체들도 점차 늘어났을 뿐만 아니라 금형기술 또한 발전을 거듭하게 되었다.
제2절 韓國 金型工業의 發達過程 1.
금형공업의 태동(1950∼60년대) 오랜 경제발달사를 자랑하는 선진국과 달리 산업의 발달사가 짧고, 더욱이 양산공업 의 역사가
일천한 탓에 금형공업의 역사 또한 그리 길지 못하다. 현대적 의미의 금형 공업이 처음으로 시작된 시기는 1930년대이다. 당시 일제는 대륙
침략에 필요한 군수 물자를 양산하기 위하여 선반이나 밀링 등을 이용하여 부품을 가공하였으나. 당시의 기술 자들은 대부분 일본인이며 한국사람들은
금형부품 가공을 위하여 기본적으로 사용되는 선 반이나 밀링 등을 사용한 가공기술조차도 습득할 기회가 없었다. 8·15 해방 이후 일본인들이
운영하던 회사를 인수하여 소켓 등 전기용품을 제조하면서 금형을 제작하기 시작하였으나 초보적인 수준에 지나지 않았다. 금형의 형식을 제대로 갖 춰
처음으로 양산하기 시작한 것은 한국전쟁 중의 부산에서였는데, 당시 조병창 등에서 금형을 제작해 군수물자를 만들어냈다. 종전과 함께 부산의
피난시절을 마감하며 금형의 무대도 서울로 옮겨지게 되었다. 금형인 들이 최초로 둥지를 튼 곳은 용산 청파동과 을지로 일대였으며, 50년대
후반부터는 이들 업체들이 왕십리와 영등포 지역으로 이전하면서 초보적인 금형을 생산하는 업체들이 점차 늘어났다. 1957년에는 락희화학(현
LG화학)이 국내 최초로 금형실을 설치하고 서독에서 금형 제조 설비를 도입하여 화장품 용기의 금형을 제작하기 시작하였으며 1958년 9월에는
국내 최초 의 금형제조 회사인 금강철공소 (1963년에 한진공업사로 상호 변경, 현 한진금형공업(주)) 가 설립되었고, 그 이듬해 5월
제일공예사(1977년에 제일정공(주)로 상호변경) 가 설립되 었다. 그 이전만 해도 금형을 전업으로 하는 기업이 거의 없었으며 독립된 전문기업
형태 가 아닌 자가수요를 위한 단순금형 제작 형태를 벗어나지 못했기 때문에 독자적인 산업기 반이 형성되지 못했다. 국내에서 금형공업이
본격적으로 태동하기 시작한 시기는 60년대 들어서이다. 처음에는 소규모의 가내공업용 설비를 갖추고 선진국에서 수입한 금형을 수리하거나 극히
초보적 수준의 도면을 가지고 생활용품 금형을 제작하는 것이 고작이었다. 1962년 제1차 경제개발 5개년 계획이 시행되면서 선반 등 범용
공작기계가 생산되기 시작 하자 비로소 수입된 금형을 모방하여 설계도면을 작성하고 도면을 바탕으로 생산하는 방 식이 도입되었다. 이때부터 각종
제조업에 필요한 단순 금형을 자체 생산하기 시작하였으 며 선진국과의 기술제휴 등을 통해 금형공업은 급속도로 발전하게 되었다. 60년대에는
라디오, 카세트, 전화기, 냉장고, 흑백 TV등의 가전 생활용품이 생산 보급되면 서 이들 제품을 위한 금형이 개발되었다. 이처럼 국내
금형공업은 제조업의 성장에 따라 생성되고 발전되어 왔다. 60년대에 들어서 공업화를 시도한 금형공업은 양산체제가 요구되었던 70년대에 접어들면서
하나의 독립된 산업 분야로 기능과 역할이 부상되었다가 볼 수 있다. 그러므로 1960년대를 금형공업의 발아기라고 할 수 있다.
2. 성장발전을 위한 준비기(1970년대) 60년대 이후 경제개발 계획이 추진되고
산업사회의 성장 기반이 마련됨에 따라 공업이 급 속하게 발전하기 시작하였다. 70년대에 들어 지속적인 경제발전과 양산체제의 확립에 힘 입어
뚜렷한 발전을 보이면서 산업간의 연관성이나 기여도가 현저하게 제고되었으며, 특 히 1972년부터 시행된 제3차 경제개발 계획은 그간의 경공업
중심 공업구조를 중공업 중 심의 구조로 전환, 발전시키는 계기가 되었다. 70년대 중반부터 전자공업 및 중화학공업이 가시적으로 발전되면서
정밀가공용 공작기계가 외국으로부터 도입되고, 국내에서도 자체 생산되면서 프레스 금형과 플라스틱 금형이 본격적으로 생산되기
시작하였다. 70년대에 보급되어 금형공업을 획기적으로 발전시킨 금형가공용 기계로는 방전가공기를 빼놓을 수 없다. 와이어 컷 방전가공기는
열처리를 한 다이 및 펀치 소재를 쉽게 가공 할 수 있어, 금형의 품질 향상, 내구성 향상, 제작 기간 단축 등 금형공업을 한 차원 높이는 데
크게 기여하였다. 프레스 금형 등을 제작하던 (주)진영정기는 국내 최초로 방전가공기 를 개발하여 금형업체에 공급하기 시작함으로써 금형 가공용
기게 국산화의 길을 개척하 였다. 다른 업체들도 뒤따라 다양한 기종을 개발하여 국내 보급은 물론 외국에 수출까지 하게 되었다. 금형인들의
권익보호과 유대관계를 도모하기 위해서는 관련 단체의 설립이 필요하다는 인 식이 확산되면서 1979년 11월에는 한국금형공업협동조합이 정식으로
발족하였다. 시대적 정황으로 볼 때, 70년대는 국내 금형공업이 성장 발전의 토대를 마련했던 준비기라고 할 수 있다.
3. 성장발전기(1980년∼90년대) 한국금형공업협동조합이 발족되어 국내 금형공업
발전의 견인차 역할을 해온 지난 20년은 금형공업의 성장발전기라고 할 수 있다. 조합은 설립 초기부터 조합원업체의 권익보호를 위하여 정부
활동을 비롯한 각종 사업을 활발하게 전개하였다. 궁극적으로는 조합원뿐만 아니라 금형공업의 발전을 한 단계 끌어 올렸다는 평가를 받고
있다. 금형공업육성방안을 끌어내어 금형공업이 발전할 수 있는 근간을 마련하였으며 금형업의 도시형 업종 지정, 각종 정책자금의 지원,
통신강좌와 기술세미나를 통한 기술전파, 협동 화사업 등을 추진하여 금형업계로부터 커다란 호응을 받았다. 뿐만 아니라 1981년부터 세 계 최초로
금형 전문전시회를 개최하고 1990년 선진 15개국이 참여하는 국제금형협회 (ISTMA.International Special Tooling
& Machining Association)에 가입함으로써 선진 기술교류와 함께 금형공업의 우수성을 널리 알리는데 기여하였으며 역시
세계에서 처음으 로 각급 학교에 금형학과를 개설케 하여 우수한 금형인력을 배출함으로써 금형공업이 근 본적으로 발전할 수 있는 기틀을
마련하였다. `80년대에 들어서면서 전자공업과 자동차공업의 성장·발달과 더불어 프레스 금형, 플라스 틱 금형의 수요가 폭발적으로
증대됨으로서 수많은 금형기업이 창업하게 되었다. 관련 기 술의 발전과 첨단설비의 도입이 급속히 이루어져 NC기계 등 정밀금형 가공용 기계가 도
입되기 시작하였고, 금형의 종류도 전자, 전기, 기게 부품용 금형은 물론 고정밀도의 반도 체 금형까지 만들 수 있게 되었다. 품질향상과
생산성 증대를 위한 처단설비 투자도 꾸준히 이루어졌다. 70년대에는 범용 공 작기계가 도입되어 가동되었으며 80년대 들어서는 NC공작기계와
CNC공작기계가 도입되 어 효용성이 입증되면서 널리 보급되기 시작하였다. 국산 금형 가공기계로는 1979년 방전가공기가 개발된 이래
1983년도에는 성형연삭기, 1987년도에는 슈퍼 드릴이, 1992년도에는 와이어 컷 방전가공기 등이 개발되었다. 80년대 말부터
다양하게 선보인 CNC공장기계는 금형공업을 발전시키는 데 크게 기여하 게 되었다. 특히, 90년대에 들어와서는 CAD/CAM 시스템이 도입되어
중규모 이상의 업 체를 중심으로 운영되기 시작하면서 빠르게 확산되었다. 지금은 CAE/CAM 등의 첨단설 비 및 시스템까지 본격 도입되어 고품질
금형 제작에 활용되고 있다. 금형재료의 개발도 활발하게 이루어져 70년대 말 포항제철에서 후판 및 슬라브, 대한중석 에서 초경합금 및
탄화텅스텐 분말, 한국중공업에서 플라스틱 금형강과, 프레스 금형용 강 재를 일부 보급함으로써 주로 수입에 의존하던 금형재료의 공급을 안정시키는
계기가 되 었다. 80년대부터 일본을 비롯한 동남아에 범용금형을 수출하면서 해외시장 개척과 품질 향상에 주력한 결과 1996년에는 수출액이
4억이 달러를 넘어섰으며, IMF 체제로 한국경 제가 극히 어려웠던 1998년에는 금형 분야의 무역수지 흑자가 3억 달러를 넘어서는 수출
효자산업으로 자리잡게 되었다.
4. 금형기술 고도화기(2000년대) 한국은 기능올림픽 11회의 우승 기록을
자랑하는, 천부적인 기술을 가진 민족이다. 근면성 과 공업 구조, 특히 관련산업의 발전 방향을 감안할 때 2000년대의 금형공업은 고도화기 에
접어들것으로 전망된다. 금형공업은 자동차를 비롯한 전자, 반도체 등을 뒷받침하기 위 해 정밀금형과 대형 성형금형 부문이 더욱 발전할
것이다. 그 동안 크게 성장했던 플라스틱 금형 부문의 성장 속도가 다소 둔화되는 반면, 상대적으 로 프레스 금형 부문의 성장 속도는 빠르게
진전될 것으로 예상된다. 그리고 플라스틱 금 형보다 경쟁력이 약한 프레스금형 부분의 발전을 한 단계 높이는 것이 우리에게 맡겨진 책무이기도
하다.
또 국내 금형 생산량 증대로 금형 소재 부문과 금형 표준부품 산업이 크게 활기를 띨 것 이며, 금형 가공용 공작기계 및
CNC기계의 수요도 크게 증대될 전망이다. 금형공업은 산 업간의 연관성이 높고 기술 집약적이며 고부가가치 산업이어서 앞으로도 성장 기반이 더 욱
탄탄해질 것이다. 그러나 이러한 발전 전망에도 불구하고 각종 산업제품의 고도화에 따른 수요자들의 욕구를 충족시키기 위해서는 아직 선진국에서
배워야 할 부분이 많다. 지금까지 수많은 기술인력이 선진국에 가서 고도의 금형기술을 배워 와 실제 현장에서 효 과적으로 활용하고 있다.
이제는 비싼 대가를 치르고 습득한 기술을 국내의 관련 기업들 이 공유할 수 있는 방법을 찾아야 한다. 이는 효율적인 전달 교육을 통하여 이루어질
수 있으며, 궁극적으로 서로 기술을 공유하게되면 국내 금형공업의 기술 수준은 전반적으로 상향 될 것이다. 우리 회사가 투자하여 배워 온
기술인데 왜 개방하느냐고 주장한다면, 이 는 마치 우리 선조들이 도자기를 빚던 세계적인 기술인 상감기법이 후손들 세대에 이르러 묻혀버리는
경우처럼 극히 안타까운 일이다. 이미 70년대 초에 미국으로부터 소총에 대한 제품설계, 공정설계, 치공구설계 및 제작, 생산관리, 품질관리 및
공정관리 등의 생산기술 을 습득하고 확실하게 이해한 후, 1975년부터 수많은 방위산업체를 비롯한 주요 기간산업 체에 이 기술에 대한 전달
교육을 실시하여 성공적으로 전반적인 기술수준의 향상을 꾀할 수 있었다. 국내의 금형기술을 선진국 수준으로 끌어올리려면 우선 기술인력의
양성 방법 을 개선하여야 한다. 많은 대학들이 금형 관련 학과를 설치하고 금형기술을 배우고 있는 많은 학생들이 있으나 교육자를 위한 재교육
센터가 없다. 금형 전문기술교육센터를 설립 하여 기술교육 담당자들에 대한 교육을 체계적으로 실시하여야 한다. 교육에 종사하는 사 람들이
첨단기술을 습득하지 못한다면, 참된 선진교육을 기대할 수는 없기 때문이다.
이제 금형을 수출 주력업종으로 육성시켜야 한다. 최근
들어 금형이 대폭 적인 무역수지 흑자(‘98년 3억 1,500만불 흑자)를 기록함으로써 수출 유망 업종으로 부상함에 따라 수출 을 증대시키기
위한 방안도 함께 마련하여야 한다. 이를 위하여 정부에서는 외국 전시회 에 출품하거나 수출상담회에 참가하는 금형업체에 대하여는 무제한적 지원책을
마련하여 국내 금형이 세계시장을 누빌 수 있도록 해야 할 것이다. 수출확대를 통해 국가 경제발전 에 파장 효과가 크다는 점을 충분히 감안해야 할
것이다.
금형업체 에서는 숙련공 중심의 금형 생산에서 컴퓨터에 의한 설계기술과 자동화 설비에 의한 무인화 생산시스템 투자에 적극
나서는 한편 하루 빨리 통합금형관리시스템(ERP System)구축 등 선진경영기법을 도입하여 자사의 생산품목에 있어서 만큼은 세계 제일의 금형
메이커가 되어야 한다. 일본, 아시아 지역 중심의 수출시장에서 미주, 유럽, 아프리카 지역으로의 수출시장 다변화에 전력해야 한다. 단순히
『상품』을 파는 것이 아닌 『기술』을 팔고 있는 금형은 외화 매출액 대비 원재료가 차지하는 비중이 낮은 고부가가치 상품으로 수출 주력품목으로
더욱 발전시켜 나가 야 한다.
![](https://img1.daumcdn.net/relay/cafe/original/?fname=http%3A%2F%2F12345kks.netian.com%2Fimage%2Ficon%2Ftop.gif) |