- 식품제조현장에 있어서 이물혼입대책의 기본사항 - ① 정리, 정돈, 청소, 청결 등 활동 ② 제조현장에 있어서 작업절차의 정비와 적절한 운영 ③ 제조설비의 적절한 유지관리 ④ 이물검출기(온도계, 금속탐지기 등)의 적절한 관리 ⑤ 시설의 방충‧방서대책 |
○ 이물 제어 및 검출장비의 경우 우리나라와 비슷하나 금속검출기와 X-ray 투시기를 한 공정에 동시 사용하기도 함.
- 금속검출기와 X-ray 투시기의 약점을 상호 보완
○ 경영자와 종사자의 전사적 참여를 위한 교육․훈련 실시
- 경영자로부터 제조현장의 종사원까지 이물관리 목표를 정하고 이해토록 함.
․필요에 따라 HACCP이나 ISO 같은 새로운 관리체계를 도입
- 이물혼입방지에 있어서 가장 중요한 것은 경영자의 의지라고 여김.
․절대 이물혼입이 되지 않도록 종사자에 대한 선행자 역할 수행
․항상 잠재적인 이물이 될 수 있는 것에 대한 감각을 높이고 어떻게 하면 혼입을 피할 수 있는지 하드웨어, 소프트웨어의 양면에서부터 항상 주의를 하고 종사자 전원의 의식을 높이는 것을 중요하게 여김.
Ⅲ. 결 론
1. 주요 내용 및 결론
○ 경영자와 종사자들의 의식수준이 높고 기본적인 사항에 매우 충실함.
- 종사자들의 위생복 착용과 작업장 출입전 개인위생관리 철저
- 작업장내 공구이용 최소화, 공구를 사용하지 않도록 설비설계 개선 활동 실행
○ 이물혼입 점검표를 활용한 체계적 이물관리 실행
- 정리, 정돈, 청소, 청결 등 활동의 점검
- 제조현장에 있어서 작업절차의 정비와 적절한 운영
- 제조설비의 적절한 유지관리 점검
- 이물검출기(금속탐지기 등)관리의 적절성
- 시설의 방충‧방서대책 실행의 적절성
○ 작업장에서 행해지는 모든 작업내용 기록․관리
- 이물혼입 발생시 원인규명
2. 이물관리 개선방안을 위한 제안
○ 원료 및 공정중 혼입된 이물에 대한 검출도 중요하지만, 사전 예방의 중요성을 인식하고 예방적 차원의 이물관리 체계 강화 필요
- 원료납품 협력업체에 대한 교육․프로그램 마련, 적절한 예방관리방법 설정․수행
- 종사자 위생복 착용, 정리, 정돈 등 기본적인 작업장 관리 점검 및 습관화
- 이물 혼입 사례가 많은 원료나 공정의 경우 특별관리대상으로 선정하여 중점관리
○ 이물혼입 점검표를 활용한 체계적 이물관리 수행
- 공정별, 원인별 체계적 점검을 통한 이물혼입 저감화 실현
○ 원료 입고에서부터 완제품 출고까지 모든 공정에서 이루어지는 작업을 기록화하여 이물 혼입시 원인분석의 참고 및 근거자료로 활용
○ 종사자에 대한 이물관리 교육․훈련프로그램 개발․운영
- 이물관리의 중요성을 인식시키고 일련의 활동을 습관화 시킴.
붙임 1. 이물혼입 점검표
2. 이물제어 및 검출장비 등 사진자료. 끝.
<붙임 1> 이물혼입 점검표
구체적인 대응 점검표 |
점검란 | |
1. 아래 활동을 철저하게 하고 있는가 |
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정비 |
․필요한 물건은 보관하고 불필요한 물건은 폐기하고 있는가 |
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정돈 |
․공구는 각부서에서 일상 최저한 필요한 것만 명확하게 관리하고 있는가 |
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․공구 등은 소정의 장소에 수납하고 있는가 |
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․종류와 수량의 기록표를 비치하고 있는가 |
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청소‧ 청결 |
․청소가 정기적으로 이루고지고 그 기록표을 비치하고 있는가 |
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․배선반이나 스위치에는 먼지나 벌레가 있지 않는가 |
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교육․훈련 |
․종사자에 대한 교육프로그램을 준비하고 자사에 있어서 위생 관리방법을 교육‧훈련하고 있는가 |
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․교육‧훈련 프로그램은 신규채용자‧중견종사자‧담당자‧임시직별 로 하고 실시시기, 빈도, 내용을 정하고 있는가 |
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․종사자가 받은 교육훈련의 이력을 기록하고 있는가 |
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․기록내용으로서 교육, 훈련명, 실시일시, 실시의 목적, 내용이 포함되어 있는가 |
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구체적인 대응 점검표 |
점검란 | |
2. 제조에 필요한 작업절차나 규칙이 정비되고 제조현장에서 적절하게 실시되고 있는가 |
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원재료 입고시 점검 |
․신뢰할 수 있는 공급자와 원재료 구입계획을 체결하고 있는가 |
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․원재료의 운반은 원재료의 온도가 상승하지 않도록 직사광선 이나 장기간 방치를 피하고 단시간에 처리되고 있는가 |
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․납품시에는 검품하고 있는가 |
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․제조 전 단계에서 원재료의 개봉작업을 끝냈는가 |
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․포장재료에 부착된 이물에 주의하고 있는가 |
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․재료별 제조현장에 가지고 갈 경우에는 포장주위를 확실하게 청소하고 있는가 |
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․자료가 들어 있는 비닐은 바로 폐기하고 있는가 |
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원재료 보관 |
․벽, 마루, 천장에 곰팡이나 결로가 발생한 경우 제거 등의 처리를 하고 있는가 |
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제조 |
․가열살균에서 살균에 충분한 온도, 시간을 준수하고 있는가 |
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제품반출장소 |
․제품의 반출은 제품의 온도가 상승하지 않도록 직사광선이나 장시간의 방치를 피하고 단시간에 처리하고 있는가 |
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개인 위생 |
․머리카락 제거는 철저히 하고 있는가 |
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․종사자는 항상 손톱을 짧게 하고 있는가 |
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․작업전 및 용변 후는 손을 씻거나 살균을 하고 있는가 |
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․종사자는 위생적으로 청결한 작업용 의복을 정확하게 착용하고 있는가 |
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․신발은 정확하게 착용하고 있는가(신발은 깨끗한가) |
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․머리를 완전히 덮는 모자를 정확하게 착용하고 있는가 |
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․장갑, 마스크를 정확하게 착용하고 있는가 |
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․착의 순은 모자가 먼저, 작업복은 후로 되어 있는가 |
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․접착롤로 작업복 주위에 있는 이물을 제거하고 있는가 |
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․입실은 소정의 위치로부터 정해진 순서에 의해 행하고 에어샤워 를 정확하게 통과하고 있는가 |
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․개인소지품을 가지고 들어가지 않는가 (고무링, 키, 동전, 담배, 사탕 등) |
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․사무실에서 크립이나 스테플러를 사용하고 있지 않는가 |
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구체적인 대응 점검표 |
점검란 | |
3. 제조설비는 적절하게 유지‧관리가 되고 있는가 |
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․strainer, 집진기, 라인커버 등을 정확하게 사용하고 있는가 |
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․제조장 이외에 종사자의 수에 따른 청결한 편의실를 설치하고 있는가 |
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․오염작업구역, 준청소작업구역, 청정작업구역, 고도청정작업구역 이 명확하게 구분되어 있는가 (․오염작업구역 : 원재료보관, 전처리, 계량, 가공‧가열, 포장 포장을 제외한 제품관리 등 구역) (․준청소작업구역 : 가열처리 등 구역) (․청정작업구역 : 제품냉각, 충전, 숙성, 포장 등 구역) (․고도청정작업구역 : 바이오그린룸에서의 포장작업 구역) |
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․천장, 벽, 바닥은 청소하기 쉽도록 틈이 없고 평평하게 되어 있는가 |
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․창은 지상으로부터 90㎝이상 떨어져 있는 구조로 되어 있는가 |
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․실내는 청소하기 쉽도록 정리정돈이 되어 있는가 |
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․실내온도는 작업 중 25℃이하에 유지하고 있는가 |
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․기계설비에 관계되는 부품류는 위생적으로 관리, 세척, 사용, 보관되고 있는가 |
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4. 온도계나 금속검출기 등은 정확하게 교정되어 사용되고 있는가 |
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․종사자 모두 사용방법을 파악하고 있는가(금속검출기, 중량계 등) |
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․작업 재개시에는 기계가 잘 작동하고 있는가 확인하고 있는가 |
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․벨소리가 나고 있는지, 기계가 자동적으로 멈추고 있는지, 신호가 들어와 있는지 등의 이상에 주위하고 있는가 |
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․배제된 제품은 필히 소정의 위치에 두고 요인별로 정리하고 있는가 |
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․교정은 정해진 빈도에 따라 실시하고 기록을 보관하고 있는가 |
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구체적인 대응 점검표 |
점검란 | |
5. 시설의 방충‧방서대책은 되어 있는가 |
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방충․ 방서 |
․제조시설에서의 종사자의 출입구는 이중 문으로 하고 그 사이를 어두운 통로로 하든지, 출입구에 곤충이 들어오지 못하도록 조명 등을 설치하는 등의 구조가 되어 있는가 |
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․창에는 방충망이 설치되어 있는가 |
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․창의 출입구를 장시간 개방하고 있지 않는가 |
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․방충망이 파손되어 있지 않는가 |
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․방충망의 양판에 틈이 있지 않는가 |
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․전기자극살충기의 빛이 외부로 나가지 않는가 |
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공통 |
․용기 등이 실외에 방치되어 있지 않는가 |
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․출입구 근처에 쓰레기, 폐기물이 보관되어 있지 않는가 |
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․시설내에 곤충, 쥐 등의 발생, 서식, 번식의 원인이 되는 것이 있지 않는가 |
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․살충제 등이 기구나 식품에 부착되지 않도록 충분한 차단조치가 되어 있는가 |
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․폐기시설은 제조시설로부터 완전히 분리되어 독립된 시설로 되어 있는가 |
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․각 시설에서 발생하는 폐기물은 수납용기에 넣어 당일 중에 시설 밖으로 반출하고 있는가 |
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