|
1. 적용범위
본 절차서는 보일러 철골의 제관제작을 원활하게 수행하기 위해 자재확인 에서부터 포장
까지의 일반적인 사항을 기술한다.
2. 적용기준 및 규격
2.1 KS : KOREAN INDUSTRIAL STANDARDS
2.2 ANSI : AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE
2.3 ASTM : AMERICAN SOCIETY FOR TESTING & MATERIALS
2.4 AWS : AMERICAN WELDING SOCIETY
2.5 AISC : AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION
2.6 SSPC : STEEL STRUCTURE PAINTING COUNCIL
2.7 CE M & P SPEC. : CE MANUFACTURING & PROCESS SPECIFICATION
3. 제작 일반 요구사항
3.1 자재 확인
3.1.1 외주업체에서 구매된 주요자재에 대해 외주생산부는 MILL MAKER에서 발행한 자재
성적서(MILL SHEET)와 함께 관련 SPEC. 및 CODE의 요구사항과 일치하는지 다음
사항을 확인한다.
① 기계적 성질
② 화학 성분
③ 치수 및 수량
④ 자재 표면 상태
⑤ 비파괴 검사 사항
3.1.2 외주생산부는 주요 자재의 자재성적서가 없는 경우는 두중실험실 또는 공인기관
(예 : KIMM)에 시험편을 의뢰하여 CODE에서 요구하는 시험을 실시하고 자재 시험
성적서를 보관 유지한다.
3.1.3 외주생산부는 자재구매 관련 서류가 구비 되었으면 두중 검사 및 시험 계획서에
따라 외주 QC 또는 고객에게 입회 의뢰하여 자재검사를 받는다.
3.1.4 외주생산부로부터 검사요청을 받은 외주 QC에서는 외주검사 결과서 양식을
통해 자재의 합격 여부를 판정하고 만족 스러울 경우 고객에게 공장시험 입회
검사를 요청한다.
주) : * 자재 성적서 : 첨부 #1 참조 (SAMPLE)
** 외주검사 기록서 : 첨부 #2 참조 (SAMPLE)
*** 공장시험 입회 검사서 : 첨부 #3 참조 (SAMPLE)
3.2 식별마킹
3.2.1 마킹방법
3.2.1.1 자재검사후 DWG과 CUTTING PLAN에 따라 레이아웃 및 마킹을 한다.
3.2.1.2 마킹은 PJT NO, DWG NO, PART NO등을 펀치 마킹하여 식별 및 추적이 용이
하도록하고원자재가여러조각으로나뉠경우각각에대해서도펀치마킹을
한다.
3.2.1.3 펀치마킹후페인트나마킹펜등을사용하여제작공정진행중에도눈에잘
보일수 있도록 테두리( □ )를 치고 식별 번호를 크게 표시한다.
3.2.1.4 제관작업이 완료된 품목은 도장작업이 완료된 후 각 부재에 대하여 식별번호와
DWG에 표기된 사항은 페인트를 이용하여 펀치마킹과 일치되게 STENCIL마킹을
한다.
* DWG 표기사항 : 방향표시, LIFTING WEIGHT, “DO NOT STRIKE ARC”등
3.2.1.5 부재별 식별 마킹의 위치는 DWG을 기준하여 좌측 끝에서 200mm 지점에 펀치
마킹 및 스텐실 마킹을 한다.
3.2.1.6 BOX TYPE 철골의 경우 식별마킹 위치는 DWG을 기준하여 제품의 정 중앙에
오도록 펀치마킹 및 스텐실 마킹을 한다.
3.2.1.7 식별 마킹을 할 부위에 간섭을 받을 경우(볼트 홀, 브라켓) 간섭부위를 피하여
주위에 표기한다.
3.2.2 부재별 식별 마킹 표기
3.2.2.1 부재 식별 번호의 구성(예)
C G B P T HB CH JB ST SF | : : : : : : : : : : | COLUMN GIRDER BEAM POST TRUSS HORIZ. BRACE CHK’D PLATE JAMB STAIR STRING STAIR FRAME | VB PR GT HG J F GA LT HR | : : : : : : : : : | VERT. BRACE PURLIN GIRT HANGER JOIST FRAME GRATING LINTEL HAND RAIL | BR BC BG BB CG SR LD HP MC | : : : : : : : : : | MISC. BRACE BOX COLUMN BOX GIRDER BPX BRACE CRANE GIRDER SAG ROD LADDER HOPPER ALL MISC. |
(4) DWG NO
DWG NO 체계중 마지막 아라비아 숫자 4자리의 일련번호.
(GRATING, SIDING & ROOFING은 아라비아 숫자 3자리)
(5) SERIAL MARK
DWG 상에 그려진 여러개의 부재를 구분하기 위한 MARK로서 알파벳
문자로 이루어짐.
( A, B, C, …… Z, AA, AB, AC…… AZ, BA, BB, BC…… BZ )
3.2.2.2 STENCIL MARKING 방법
3.2.2.2.1 문자크기 : 50mm
3.2.2.2.2 페인트 색깔 (예)
TIER#1 | TIER#2 | TIER#3 | TIER#4 | TIER#5 | TIER#6 | SIDING & ROOFING |
노랑 | 파랑 | 초록 | 흰색 | 보라색 | 검정색 | 회 색 |
3.2.2.2.3 부재 형태별 식별 마킹 (실예)
- 펀치 마킹위에 절주별 지정된 색깔로 STENCIN MARKING
- FLANGE & WEB : DWG상의 부재명
- CLIP ANGLE & BASE PLATE : DWG상의 부재명
2) BOX TYPE
절 단
3.3.1 절단은 자동절단을 원칙으로 하고 자동절단이 불가능한 경미한 작업에는 수동절단
을 한다.
3.3.1.1 절단시 준수사항
1) 팁구경 치수, 산소 및 아세틸렌 가스의 압력 및 절단속도는 판두께에 따라 적당한
값을 선정.
2) 절단 산소 분출공 및 예열염공을 청소하여 가스의 유출을 균일하게 한다.
3) 팁의 높이와 각도를 일정하게 유지
4) 고 순도의 산소 (99.5% 이상)를 사용
5) 모재 표면의 스케일, 녹을 제거
3.3.1.2 자동 가스 절단 조건
판두께 (mm) | 팁구경 (mm) | 절단압력 (kg / cm²) | 절단속도 (mm/min) | |
산 소 * | 아세틸렌 | |||
6 | 0.8 ~ 1.5 | 1.1 ~ 2.4 | 0.21 | 510 ~ 710 |
9 | 0.8 ~ 1.5 | 1.2 ~ 2.8 | 〃 | 480 ~ 660 |
12 | 0.8 ~ 1.5 | 1.4 ~ 3.8 | 〃 | 430 ~ 610 |
19 | 1.0 ~ 1.5 | 1.7 ~ 3.5 | 〃 | 380 ~ 560 |
25 | 1.2 ~ 1.5 | 1.9 ~ 3.8 | 〃 | 350 ~ 480 |
38 | 1.7 ~ 2.1 | 1.6 ~ 3.8 | 〃 | 300 ~ 380 |
50 | 1.7 ~ 2.1 | 1.6 ~ 4.2 | 〃 | 250 ~ 350 |
75 | 2.1 ~ 2.2 | 2.1 ~ 3.5 | 0.28 | 200 ~ 280 |
100 | 2.1 ~ 2.2 | 2.8 ~ 4.2 | 0.28 | 160 ~ 230 |
125 | 2.1 ~ 2.2 | 3.5 ~ 4.5 | 0.35 | 140 ~ 190 |
150 | 2.5 | 3.1 ~ 4.5 | 0.35 | 110 ~ 170 |
( * 호스의 길이가 8MR 이상일때는 압력을 높인다.)
3.3.1.3 수동 가스 절단 조건
판두께 (mm) | 팁구경 (mm) | 절단압력 (kg / cm²) | 절단속도 (mm/min) | |
산 소 * | 아세틸렌 | |||
6 | 0.8 ~ 1.5 | 1.1 ~ 1.4 | 0.21 | 410 ~ 660 |
9 | 0.8 ~ 1.5 | 1.2 ~ 2.1 | 〃 | 380 ~ 610 |
12 | 1.0 ~ 1.5 | 1.4 ~ 2.2 | 〃 | 305 ~ 560 |
19 | 1.2 ~ 1.5 | 1.7 ~ 2.5 | 〃 | 305 ~ 510 |
25 | 1.2 ~ 1.5 | 2.0 ~ 2.8 | 〃 | 230 ~ 460 |
38 | 1.5 ~ 2.1 | 2.1 ~ 3.2 | 〃 | 150 ~ 305 |
50 | 1.7 ~ 2.1 | 1.6 ~ 3.5 | 〃 | 150 ~ 330 |
75 | 1.7 ~ 2.1 | 2.3 ~ 3.9 | 0.28 | 100 ~ 255 |
100 | 2.1 ~ 2.2 | 3.0 ~ 4.0 | 0.28 | 100 ~ 210 |
125 | 2.1 ~ 2.2 | 3.9 ~ 4.9 | 0.35 | 90 ~ 160 |
150 | 2.5 | 4.5 ~ 5.6 | 0.35 | 75 ~ 140 |
( * 호스의 길이가 8MR 이상일때는 압력을 높인다.)
3.3.1.4 절단시의 표면조도
1) t ≥102mm : 25㎛
2) 102 < t ≤ 203mm : 50㎛
3.3.1.5 깊이 5mm 이하의 노치나 가우징 부위는 사상으로 제거하고, 깊이 5mm이상의
노치나 가우징 부위는 단면적 2%를 초과하지 않으면 사상으로 제거하고 구배
는 1/10을 유지해야 한다.
3.3.1.6 두께 102mm 이상의 자재 절단시 최소 93℃로 예열을 한다.
3.3.1.7 LAMINAR 결함의 허용 및 수정
(단위 : mm)
결 함 의 크 기 | 수 정 요 구 사 항 | |
L ≤25 | 불 필 요 | |
L > 25 | D ≤3 | 불 필 요 |
3 < D ≤6 | 결함을 제거하되 용접 불필요 | |
6 < D ≤25 | 결함 완전제거 및 용접 | |
D > 25 | * 결함 크기 및 형상을 UT검사 | |
* 주 : 길이 25mm 이상은 사상, 가우징으로 제거하고 최초 4층은 3mm씩 저수소계 용접봉으로 용접 |
3.4 화염곡직
3.4.1 적용범위
절단이나 용접으로 인한 변형 발생시 교정을 하거나 예상되는 변형을 감안하여
역변형(PRE-BENDING)을 주기위해 HEATING TORCH를 사용한 화염곡직을 수행한다.
3.4.2 온도제한
가열된 부위의 온도는 650℃ 이하를 유지해야 한다.
3.4.3 사용연료
1) 산소 – 아세틸렌 가스
2) 프로판 또는 부탄가스
3.4.4 준비물
3.4.4.1 곡직용 노즐팁
자재 두께가 두꺼울 수록 큰 노즐을 사용
( 예 : MPA TYPE 노즐의 경우 팁 크기 4~10 )
3.4.4.2 온도 측정 장치
1) THERMOMETER (교정된 것으로 사용)
2) TEMPIL STICK
3.4.5 주의 사항
3.4.5.1 절단용 토치로 곡직을 해서는 안된다. (반드시 HEATING TORCH 사용)
3.4.5.2 자재 표면에 화염(불꽃)이 직접 닿지 않도록 한다.
3.4.5.3 곡직시 국부적으로 집중 과열이 되지 않도록 연속적이고 균일하게 곡직토치를
이동 한다.
.4.6 작업방법 (H-BEAM의 교정 실예)
3.4.6.1 용접으로 인한 변형이 발생된 FLANGE 부재의 볼록해진 면
(CONVEX SIDE)에 가열.
3.4.6.2 일반적으로 산소-아세틸렌 가스 토치로 선상가열
3.4.6.3 일직선으로 단락없이 일정한 속도로 토치 이동
3.4.6.4 토치는 노즐이 부재면과 수직으로 유지될 수 있도록 취급
3.4.6.5 부재와 노즐간의 간격은 화염 CORE길이의 1.1~1.5배 유지
3.4.6.6 토치의 크기는 부재 두께별로 선택을 하되 다음의 표와 같이 적요.
부재두께(mm) | 6 | 8 | 10 | 15 | 20 | 25이상 |
토치크기 : 아세 틸렌 용량(ℓ/HR) | 1000 | 1300 | 1600 | 2400 | 3000 | 3000 |
3.4.7 교정값 (V)
일반적으로용접변형을 방지하기 위해 플랜지부재를미리역변형 (PRE-BENDING)을
주어서 용접 변형량을 보상해 준다.
3.5 취부 (FIT-UP)
3.5.1 취부를 위한 가용접은 본용접과 똑 같은 조건 및 방법으로 수행한다.
3.5.2 가용접은 본용접시 결함이 발생되지 않도록 충분히 하고 만약 가용접된 부위가
터졌을 경우는 가우징 및 사상으로 제거하고 새로 가용접을 실시한다.
3.5.3 중요 부재의 개선부위, 끝단부위, CORNER 부위는 가용접을 실시하지 않는다.
3.5.4 가용접의 최소 길이는 50mm이상으로 하고 본용접에 사용할 동일한 용접봉으로
한다.
3.5.5 H형강을 제작하기 위한 FLANGE와 WEB PLATE의 가조립 작업은 FITTING MACHINE을
사용하고, 수동에 의한 가조립 작업시에는 무리한 햄머링등으로 모재의 손상이
가지 않도록 주의한다.
3.6 용접
3.6.1 용접조건
3.6.1.1 용접개선부는 스케일, 슬래그, 먼지, 습기, 기름등 이물질이 없어야 한다.
3.6.1.2 대기온도가 -18℃ 이하 일때는 용접을 하지 않는다.
3.6.1.3 가용접을 비롯한 모든 용접은 승인된 용접절차사양서(WPS)에 따라 수행한다.
3.6.2 용접 변형 관리
용접중 균형 용접을 실시하여 용접열에 의한 변형을 최소화 한다.
3 수정용접
3.6.3.1 용접부나 모재의 수정부위 제거는 가공, 사상, 가우징등으로 수행하고 수정
용접전에 깨끗이 청정을 유지한다.
3.6.3.2 오버랩 및 과도한 용접덧살은 제거한다.
3.6.3.3 용접덧살 부족 및 언더컷은 추가용접을 실시한다.
3.6.3.4 용접불량, 과도한 가공, 슬래그 혼입은 제거하여야 하며 그부위에 대해서는
육성용접을 실시한다.
3.6.3.5 용접부나 모재의 크랙은 크랙 발생된 양끝단 인접부위 50mm 까지 제거를 하고
육성용접을 실시한다.
3.6.3.6 용접 변형은 프래스를 이용한 기계적인 방법이나 화염곡직으로 수정하되 화염
곡직의 경우는 3.4항에 따라 실시한다.
3.6.3.7 수정용접 절차
1) 결함 제거할 부위를 마킹등으로 표시
2) 사상, 치핑, 가우징등으로 결함제거
3) 결함제거 유무를 확인하기 위해 MT 또는 PT
4) 수정용접 (기존 WPS적용)
5) 수정 용접부 MT, PT 또는 RT
3.6.3.8 수정 용접시의 준수사항
1) 되도록 직경이 작은 용접봉 사용
2) 수평 및 아래보기 자세인 경우는 직선 비드법을
사용하고 수직 상향 자세의 경우는 위빙폭을 심선
직경의 4배를 넘지 않도록 한다.
3) 각각의 비드는 사상 및 브러쉬로 청정한다.
3.6.4 용접부 결함의 실예
아크 스트라이크 (ARC STRIKE)
3.6.6.1 용접부위에 아크 스트라이크는 금한다.
3.6.6.2 아크 스트라이크에 의한 크랙이나 결함은 매끄럽게 사상을 하고 확인한다.
3.6.7 용접부 청정
3.6.7.1 용접시매층및비드, 크레이트부위에슬래그를제거하고브러쉬로청정을
유지한다.
3.6.7.2 청정 작업후에도 남아있는 단단하게 고착된 스패터는 별도의 비파괴검사가
요구되지 않으면 허용이 된다.
3.6.7.3 용접개선 부위 에는 도장을 금한다.
3.6.8 용접 마무리
3.6.8.1 용접부 양 끝단에 앤드텝을 부착하여 건전성을 확보할 경우 정하중 구조물은
별도의 요구사항이 없으면 그대로 두고, 동하중 구조물은 제거 및 끝단부를
매끈하게 사상한다.
3.6.8.2 맞대기 이음부의 용접 끝단은 덧살이 3mm를 초과하지 않도록 매끄럽게 마무리
하고 1/10 이하의 구배로 교정한다.
3.7 열 관 리
3.7.1 예열 및 층간온도
예열이 요구될 경우 용접 부위를 중심으로 75mm 이상의 거리까지 예열을 실시한다.
재 질 | 용 접 P R O C E S S | 두 께 ( t ) | 최소예열온도(℃) |
A36 | - SMAW (저수소계 용접봉) | t ≤19 19< t ≤38 38< t ≤64 64 < t | - 10 66 107 |
- SMAW (저수소계외의 용접봉) - SAW - GMAW - FCAW | t ≤19 19< t ≤38 38< t ≤64 64 < t | - 66 107 150 |
3.7.2 열 처 리
3.7.2.1 모든 응력 제거 열처리는 승인된 열처리 절차서에 따른다
3.7.2.2 열처리할 제품의 로안에서 CONTROL 되는 온도는 315℃ 부터이며 이 온도에서
가열 및 냉각율이 조절된다.
3.7.2.3 가열율은 315℃ 이상에서, 두꺼운 쪽을 기준한 두께를 인치로 나누어서 시간당
200℃ 이하이다.
3.7.2.4 가열중 온도의 편차는 4.6MR 길이당 140℃이하를 유지해야 한다.
3.7.2.5 유지온도는 590~650℃이며, 이때의 온도 편차는 84℃ 이하를 유지해야 한다.
3.7.2.6 냉각율은 315℃이상에서, 두꺼운 쪽을 기준한 두께를 인치로 나누어서 시간당
260℃ 이하이다
3.7.2.7 온도 조절점인 315℃이하에서 부터는 공냉이 가능하다.
치수 및 외관검사
관련 도면에 따라 치수 및 외관검사를 실시하며 그 기준점은 첨부된 치수 및 외관 허용
공차 기준서를 따른다. (첨부 #4 참조)
3.9 비파괴 검사
3.9.1 모든 비파괴검사 (RT, UT, MT, PT)는 승인된 비파괴검사 절차서에 따르며 도면이나
관련 사양에 명시된 부위에 한해 실시한다.
3.9.2 방사선 투과검사(RT)의 경우, 수정이 요구되는 결함은 제거후 재검사를 하고
동일한 용접선상 내에서 추가로 두군데를 최초 검사부위에서 떨어진 위치에서
실시한다. 이때 두군데중 한군데라도 수정을 요구하는 결함이 발생될 경우 동일한
용접선 전체 부위를 검사한다.
3.9.3 초음파 탐상검사(UT)는 RT가 불가능한 경우에 실시한다.
3.9.4 RT 적용부위
3.9.4.1 HEAVT GIRDER의 모든 BUTT 용접부는 UT 100% 실시후 RT 25% 실시
3.9.4.2 모든 BUTT 용접부는 용접 길이의 25% RT 실시
3.9.4.3 BUILD-UP 되는 TENSION FLANGE의 두께가 32mm 이상되는 모든 BUTT 용접부는
RT 100% 실시
3.9.5 MT 또는 RT 적용 부위
3.9.5.1 GIRDER중 FLANGE 두께가 38mm 이상되는 개선 절단면에는 MT 100% 실시
3.9.5.2 양쪽 PLATE 두께가 25mm 이상으로 구성된 BUTT 용접부는 MT 또는 PT 100% 실시
3.9.5.3 양쪽 PLATE 두께가 25mm 이상으로 구성된 FILLET 용접부는 MT 또는 PT 100% 실시
3.9.5.4 TENSION FLANGE와 WEB PLATE의 모든 FILLET 용접부는 MT 또는 RT 100% 실시
3.10 도장 및 포장
별도로 제시된 도장 및 포장 절차서에 따른다
본 기준서는 보일러 철골 제작에 따른 치수 및 외관검사의 허용공차에 적용한다.
2. 적용규격
2.1 AISC (AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION)
2.2 KS (KOREAN INDUSTRIAL STANDARD)
2.3 제작도면 및 기술 규격서
3. 허용공차 기준
3.1 제관검사
1) 길이 허용공차
(단위 : mm)
치 수 | 허 용 공 차 |
500이하 | ± 1.5 |
501 – 1000 | ± 2.0 |
1001 – 2000 | ± 3.0 |
2001 – 3000 | ± 4.5 |
3001 – 4000 | ± 6.0 |
4001 – 5000 | ± 7.0 |
5001 – 6500 | ± 9.0 |
6501 – 8000 | ± 12.0 |
8001 – 10000 | ± 15.0 |
10001 – 12000 | ± 18.0 |
12001 – 14000 | ± 22.0 |
14001이상 | ± 1.5 x L/1000 |
2) BEAM 제작 허용공차
가공치수 허용공차
(단위 : mm)
치 수 | 허 용 공 차 |
4이하 | ± 0.1 |
4초과 – 16이하 | ± 0.2 |
16초과 – 63이하 | ± 0.3 |
63초과 – 125이하 | ± 0.4 |
125초과 – 250이하 | ± 0.5 |
250초과 – 500이하 | ± 0.6 |
500초과 – 1000이하 | ± 0.8 |
1000초과 – 2000이하 | ± 1.0 |
2000초과 – 4000이하 | ± 1.5 |
각 도 ( ˚ ) | ± 0.50˚ |
3.3 외관검사
1) 용접시공 누락개소가 없는가, 또는 도면 지시대로 되었는가를 확인한다.
2) SLAG, SPATTER 등은 완전제거 되었는지 확인한다.
3) 제품의 표면에 유해한 결함, 변형, 기타 흠의 유무를 확인한다.
3.3.1 BEND 각장 높이
구 분 | 허 용 치 | 비 고 |
BUTT | MAX. 3mm | 1. 각장부족은 육성용접으로 수정 2. 각장 과다는 그라인딩으로 수정 |
FILLET | 0.07L + 1.5mm 이하 L : 규정된 각장 |
3.3.2 외관검사 정도 표준
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